MANTENIMIENTO PREDICTVO

CURSO: INGENIERIA DE MANTENIMIENTO

PROFESOR CARLOS LUIS MARTIN CORDOVA CENTURION

APELLIDOS Y NOMBRES: GUTIERREZ CARLOS, EDINSON

TRUJILLO-PERU 2013

MANTENIMIENTO PREDICTVO
El mantenimiento predictivo permite detectar los fallos antes de que sucedan, para dar tiempo a corregirlos sin perjuicio a la produccin. Adems, es una tcnica que puede ser llevada a cabo durante el funcionamiento normal del equipo y permite planificar de forma ptima las acciones de mantenimiento. El mantenimiento predictivo se basa en varias disciplinas. La ms importante con gran diferencia es el anlisis peridico de vibraciones, que permite detectar el 80% de los problemas presentados por la maquinaria industrial. En el anlisis de vibraciones los datos de vibracin son presentados en forma de grficas al analista quien a travs de su entrenamiento es capaz de identificar anomalas en los patrones que siguen las grficas, as como valores anormales o alarmas. El anlisis de vibraciones consta, por tanto, de dos partes: adquisicin e interpretacin de los datos de vibracin. Para realizar el anlisis nos podemos apoyar en varios criterios de referencia segn se muestra en el esquema. La metodologa de trabajo para implantar un sistema de mantenimiento predictivo para sistemas mecnicos sigue los pasos:

1. Anlisis del sistema bajo estudio

El inventario de equipos consiste en la elaboracin de un listado de mquinas e instalaciones que van a incluirse en el programa de mantenimiento predictivo. En una primera etapa de la implantacin del sistema predictivo, es muy conveniente tener bajo control predictivo solo un pequeo grupo de los equipos ms representativos, e ir trabajando sobre ellos hasta consolidar las tcnicas aplicadas. Con posterioridad, el programa se extender progresivamente al resto de equipos hasta incluir todos los del inventario.

2. Seleccin adecuada de parmetros

Una vez recopilada la informacin tcnica disponible de cada mquina se proceder a la seleccin de los puntos y parmetros predictivos de medida. Se seleccionarn en cada punto las direcciones de medida ms adecuadas, que dependern de los tipos de problemas que se pretendan detectar. Por ltimo se debern definir unos lmites de condicin aceptables. Si estos estn muy bajos, habr muchas falsas alarmas, reduciendo la confianza de los resultados del analista. Mientras que, si los lmites de alarma estn establecidos muy altos, muchas averas pasarn desapercibidas.

3. Adquisicin de datos
Los datos obtenidos con un sensor, son la materia prima de nuestro programa de monitoreo de condicin. Se debe garantizar que los datos sean de la mxima calidad. Es conocida la frase "entra basura, sale basura" y describe claramente, lo que sucede, si los datos recogidos no corresponden fielmente a lo que ocurre en la mquina. Existen diversos tipos de sensores de vibracin, pero los ms usados en los programas de monitorizacin de vibraciones, son los llamados, acelermetros. Estos sensores son muy robustos, pequeos y ligeros.

4. Anlisis e interpretacin de datos

Despus de realizar las medidas es conveniente generar un informe de las mismas. La finalidad de este tipo de informes es filtrar la gran cantidad de informacin adquirida en campo, de forma que nos permita reducir el nmero de puntos que vamos a analizar en profundidad, ya que sera inviable estudiar toda la informacin punto por punto. Los programas informticos especializados ayudan en gran medida y reducen el tiempo necesario para emitir un diagnstico, lo que hace del ordenador una herramienta imprescindible para el mantenimiento predictivo.

5. Evaluacin del estado del equipo

El anlisis frecuencial, es sin duda, la tcnica ms utilizada para determinar la salud de las mquinas. Permite determinar la gran mayora de posibles averas en la maquinaria rotativa. Los espectros muestran frecuencias asociadas al desequilibrio de rotor y desalineacin entre ejes o poleas. Tambin, los espectros muestran daos en rodamientos, bandas, acoplamientos, engranajes y holguras o desgastes entre otras muchas.

6. Generacin de avisos y toma de decisiones

La informacin obtenida del sistema, deber estar al alcance de todo el personal encargado de la operacin y mantenimiento de la planta. La toma de decisiones oportuna marcar la gran diferencia que hay entre: que una avera progrese, su reparacin sea costosa y se convierta en un riesgo para la operacin del equipo o proceso, o que se acte con rapidez, para evitar que la avera o averas avancen y se logre ahorrar grandes cantidades de recursos, tanto econmicos y materiales como humanos.

7. Ordenes de trabajo y retroalimentacin

Una vez realizado el diagnstico de un problema, se emite una orden de trabajo en la que conviene especificar el nombre del equipo, la anomala detectada y la intervencin que debe realizarse, as como un cdigo de prioridad de la intervencin. Tras la ejecucin del trabajo es muy importante la retroalimentacin del sistema, que consiste en comprobar el estado de los elementos o partes del equipo sustituidas y hacer una medicin posterior a la reparacin.

ANLISIS DE LUBRICANTES
Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, segn: Anlisis Iniciales: Se realizan a productos de aquellos equipos que presenten dudas provenientes de los resultados del Estudio de Lubricacin y permiten correcciones en la seleccin del producto, motivadas por cambios en condiciones de operacin. Anlisis Rutinarios: Aplican para equipos considerados como crticos o de gran capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo principal de los anlisis la determinacin del estado del aceite, nivel de desgaste y contaminacin entre otros.

 Anlisis de Emergencia: se efectan para detectar cualquier anomala en el equipo y/o lubricante, segn: o Contaminacin con agua. O Presencia de partculas slidas (filtros y sellos defectuosos). O Uso de un producto inadecuado.

Este mtodo asegura que tendremos: Mxima reduccin de los costos operativos. Mxima vida til de los componentes con mnimo desgaste. Mximo aprovechamiento del lubricante utilizado En cada muestra podemos conseguir o estudiar los siguientes factores que afectan a nuestra maquina: Elementos de desgaste Contenido de partculas Presencia de contaminantes Aditivos y condiciones del lubricante Grfico e historial. til para la evaluacin de las tendencias a lo largo de tiempo. De este modo, mediante la implementacin de tcnicas ampliamente investigadas y experimentadas, y con la utilizacin de equipos de la ms avanzada tecnologa, se lograr disminuir drsticamente Tiempo perdido en produccin debido a desperfectos mecnicos. Desgaste de las mquinas y sus componentes. Horas hombre dedicadas al mantenimiento. Consumo general de lubricantes