INTRODUCCION La chamota es una mezcla de arena sinttica, refractaria de grano grueso que se prepara a partir de arcilla calcinada (utilizada

como material inerte) y ladrillos molidos mezclados con una arcilla cruda para dar plasticidad. Su caracterstica principal es que es muy refractaria y conserva la resistencia mecnica a elevadas temperaturas de 700 a 800 C y aun superiores; la estructura es muy permeable y es posible el secado completo en moldes grandes. Se utiliza principalmente en la industria cermica (sanitarios, refractarios, azulejos, etc.), y secundariamente en la industria de la fundicin (precisin, aceros). Sus cualidades van a depender principalmente de la eleccin de la arcilla y si esta va a ser utilizada en la industria de la fundicin debe ser elaborada a partir de arcillas lo mas refractarias posibles. La chamota es un material de moldeo que durante muchos aos se ha empleado en Gran Bretaa casi como nico material para piezas grandes de acero moldeado, tambin es utilizada en las funderas de acero de Europa Continental.

OBJETIVOS Conocer la importancia de la machota como arena especial para el proceso de moldeo. Estudiar las propiedades y caractersticas de la arena especial machota. Identificar los elementos que hacen parte de la composicin de la chamota.

QUE ES LA CHAMOTA? Es una arena especial de moldeo la cual es una arcilla cocida. Se usa para piezas grandes. ESTRUCTURA DE LA ARCILLA La arcilla refractaria ms corriente pertenece a la misma clase mineralgica del caoln. El caoln es un material laminar constituido principalmente por el mineral caolinita, que es un silicato de aluminio hidratado (2SiO2.Al2O3.2H2O) a este tipo de arcilla refractaria se le llama arcilla caolinita, la cual es muy fina y que posee ciertas impurezas como xido de hierro, de titanio y materias orgnicas. Accin del calor Cuando se calienta una arcilla caolinita se observan las siguientes reacciones: 1. De 20 a 100 C: fase de secado, desprendimiento del agua de adsorcin. En esta fase las partculas arcillosas entran en contacto unas con otras ocurriendo la contraccin de secado. 2. Hasta 300 C: desprendimiento de materias orgnicas. 3. De 500 a 600 C: separacin del agua de constitucin, formacin de metacaoln y desarrollo de la microporosidad. 4. Hasta 950 C: comienzo de la transformacin que ocasiona la formacin de mullita y crisobalita. Este proceso termina por encima de los 1300 C. Cuando aumenta la temperatura, la porosidad abierta disminuye y se desarrolla la porosidad cerrada tambin llamada alveolada.

Diagrama esquemtico mostrando la cantidad de constituyentes cuando se calienta el caoln bien cristalizado

A la temperatura de 1350 C la composicin es de un 30% de mullita, 15% de cristobalita y un 55% de fase vtrea.

ESTRUCTURA DE LA CHAMOTA Esta formada por mullita y crisobalita. Mullita: tiene contenidos de almina que varan del 72 al 74%. Es esta fase la que le de la refractariedad al producto. Crisobalita: contiene la mayora de las impurezas de la arcilla (xido de hierro, titanio y alcalinos). La crisobalita es la que limita la refractariedad de la chamota y disminuye la temperatura adecuada de coccin. La temperatura final de coccin medios de coccin y de la arcilla. de la chamota depende de los

CARACTERSTICAS DE UNA BUENA CHAMOTA 32 a 34 % Al2O3 20 a 25 % Fe2O3 Temperatura de coccin: 1350 a 1450 C Porosidad abierta: 15 a 20 %

PROCESO DE FABRICACION DE LA CHAMOTA Extraccin de la arcilla: por medio de pozos o galeras o por canteras a cielo abierto, dependiendo de la importancia y homogeneidad de los yacimientos. Almacenamiento y homogeneizacin: el almacenamiento es importante ya que no solo permite interrumpir la excavacin durante las malas estaciones, sino tambin homogenizar la arcilla. Adems si la arcilla contiene muchas impurezas, se le puede realizar procesos de purificacin. Puesta en forma: depende principalmente de los medios de coccin, ya que se puede introducir la arcilla en forma de bloques o desmenuzada.

 Calcinacin: los medios de calcinacin ms utilizados son los siguientes: 1. Hornos verticales: la arcilla se introduce por la parte superior del horno y la chamota se extrae por debajo. En estos hornos se alterna una capa de carbn con una capa de arcilla. Su desventaja es que no permite cocer a muy altas temperaturas y dan una chamota cuya homogeneidad de coccin es mala. 2. Hornos rotatorios: la arcilla se introduce por un tubo ligeramente inclinado y avanza gracias a la rotacin del horno. En estos hornos se distinguen 4 etapas: secado, pre-coccin, coccin y enfriamiento. Su ventaja es que se puede cocer hasta altas temperaturas y presenta una buena homogeneizacin, pero corre el riesgo de que la arena se pegue a la pared del tubo y este se obstruya.

3. Hornos de tnel: la arcilla se coloca sobre la vagoneta que se desplaza a lo largo del tnel, que tiene hacia la mitad una zona de coccin. Se obtiene una chamota cocida a muy alta temperatura, pero sus costos son muy elevados. La homogeneidad de coccin es menor que la de los hornos rotatorios, pero mayor que en los verticales.

Molienda y clasificacin granulomtrica: las chamotas son trituradas, molidas y tamizadas para obtener todas las variedades granulomtricas deseables. Dependiendo de los medios de molienda empleados se pueden obtener granos con una forma ms o menos prxima a la de una esfera. Una caracterstica de gran importancia que debe tener en cuenta el fabricante del refractario es mantener la consistencia de los tamaos de partculas de la chamota o de la porcin de arcilla cuarzosa en su mezcla, especialmente cuando se enfrenta a un refractario crudo aglomerado qumicamente, como es el caso de la chamota, ya que se

ha observado que una granulometra adecuada ayuda a conseguir una mayor resistencia al desconchado. PROPIEDADES DE LA CHAMOTA REFRACTARIEDAD Determinada por la temperatura a la que puede someterse sin presentar signos de fusin, ablandamiento o adherencia al metal. (temperatura de sinterizacin y piroscpica ). La forma de los granos influye de tal manera que granos angulares se vitrifican ms que los granos esfricos y los finos ms que los gruesos. La chamota posee una excelente refractariedad.

DILATACIN Es el aumento de tamao de los granos, a menudo por el aumento de temperatura. Esta va a depender de la arcilla utilizada para la fabricacin de la chamota y del grado de coccin; cuanta ms almina tenga menor ser la dilatacin. La chamota posee una dilatacin perfectamente lineal, es decir tiene poca dilatacin. POROSIDAD O PERMEABILIDAD Es la capacidad que tiene la arena para dejarse atravesar por los gases, este es el mayor inconveniente que presenta la chamota, debido a que una buena chamota tiene una porosidad abierta del 15 al 20% la cual va a absorber el aglomerante. Por tal razn la chamota exige alrededor de un 1 a 1.2% ms de aglomerante que la arena silito-arcillosa para la misma granulometra y para desarrollar la misma resistencia. REACCIN ANTE LOS CIDOS Las chamotas bien cocidas no reaccionan ante la presencia de los cidos como si lo hace la arena silcea, porque son materiales inertes. DUREZA Capacidad de los granos para resistir la deformacin o abrasin de su superficie. Esta va a depender de la calidad de la chamota. Resiste muy bien el amasado. Se sita alrededor de 7 en la escala de Mosh. DENSIDAD La densidad absoluta es de 2.6 a 2.7

 DIFUSIVIDAD TRMICA Es la capacidad que tiene una arena de moldeo de absorber el calor y sacarlo al medio ambiente.

APLICACIONES Se utiliza principalmente en la industria cermica (sanitarios, refractarios, azulejos, etc.), y secundariamente en la industria de la fundicin (precisin, aceros). En fundicin se emplea un nmero considerable de sustancias para proteger las caras de los moldes y las superficies de los machos contra la accin del metal, para que ayuden a producir superficies limpias y lisas en las piezas coladas, evitando la penetracin del metal liquido. Aparte de las sustancias usuales altamente refractarias que pueden resistir sin fusin la temperatura del metal fundido, existen ciertos revestimientos que tienen propiedades especiales que los hacen adecuados para este empleo, como la chamota triturada y el caoln precocido y molido. PASOS DE LA FUNDICIN EN BRONCE A LA CERA PERDIDA: 1. Se realiza un modelo en arcilla, escayola, u otro material. 2. A partir del modelo, se realiza un molde de silicona donde quedan impresos con exactitud todos los rasgos de la pieza. 3. El molde se rellena con cera liquida, de donde obtenemos una reproduccin de cera del modelo primitivo y se realizan respiraderos y bebederos tambin de cera. 4. Se procede a la inmersin de todo el conjunto en un bao cermico llamado lechada para posteriormente espolvorear chamota refractaria . Esta operacin se debe repetir hasta conseguir el grosor suficiente. 5. Luego de esto se procede al quemado de la cera en un horno a 720 grados centgrados, luego de que no quede cera tiene lugar la colada del bronce fundido a 1250 grados centgrados. 6. Con el metal ya frio se destruye el molde y se eliminan las irregularidades.

CONCLUSIONES Al terminar este trabajo pudimos concluir que la chamota es una arena especial que facilita el desmoldeo que puede reemplazar la cromita y zirconita. Su contenido en almina es superior al 90% y el de slice es inferior a 55%, contiene cantidades apreciables de oxido de hierro y oxido de titanio. Finalmente se concluye que es una arena especial que tiene gran aplicacin en la industria cermica gracias a su excelente refractariedad.

BIBLIOGRAFIA P.P BUDNIKOV. The technology of ceramics and refractaries by the Massachusetts institute of technology 1964. Metakaolin and calcined clays .institute national des sciences appliquees de lyon 2001 Paulo Sergio limasouza. Federal university of para, Brasil. Viability of using calcined clays, from industrial by products as pozzolands of high reactivity.
http://www.arcichamotas.com/ESPAOL/molienda.htm

ARENA ESPECIAL CHAMOTA PARA PROCESOS DE MOLDEO

PRESENTADO POR: ANDREA LISSETTE GARAVITO HERNANDEZ LUIS ALEJANDRO DIAZ

PRESENTADO A: ARNALDO ALONSO B.

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER BUCARAMANGA 1 JUNIO DE 2010.