Automatizacin reactor de resina

21 May 2012

Automatizacin de reactor de resina de polister

Sergio A. TABARES Facultad Ingeniera Elctrica Electrnica, Universidad Pontificia Bolivariana, Cir. 1#70-01, Medelln, Colombia. sergio_andrestb@yahoo.es. Resumen: Para la elaboracin de resinas de polister se debe garantizar condiciones ptimas que permitan la adecuada reaccin de la materia prima y as lograr caractersticas fsicas y qumicas requeridas en la resina; en este caso se desarroll la automatizacin de un reactor tipo batch a partir de un Controlador Lgico Programable y un sistema de Supervisin y Adquisicin de Datos que permite el control del sistema, donde se implementaron controles de carga de materia prima, de temperatura y el flujo de nitrgeno. Copyright 2012 UPB Abstract: For the preparation of polyester resins it must ensure conditions that are optimal to allow proper reaction of the raw material and thus achieve physical and chemical characteristics required by the resin. In this particular case it was developed to automate a batch reactor using a Programmable Logic Controller and a Supervisory Control And Data Acquisition system. The systems allow control and monitoring, where controls were implemented to manage load of raw material, temperature and nitrogen flow. Keywords / Palabras Claves: Polmero, Resina de polister, Sistemas de control, Reactor, PLC, Sistema Scada. 1. INTRODUCCIN la polimerizacin es posible modificar su estructura qumica y morfolgica, dndole nuevas propiedades a los polmeros logrando as nuevas caractersticas como: Resistencia mecnica, mayor flexibilidad, baja densidad, resistencia a la corrosin entre
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Los polmeros son compuestos qumicos, naturales o sintticos, que se forman a travs de reacciones mediante el calor, la luz o un catalizador creando estructuras moleculares complejas; A partir de
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otros; por ende el reactor es quien mediante condiciones ptimas de presin, temperatura y composicin permite a los reactantes y al catalizador interactuar entre s para lograr las caractersticas fsicas y qumicas deseadas. (Odian, 2004; Katime y Ramrez, 2005; Donoso y Ipiales, 2009) En la industria se encuentran una gran variedad de reactores dependiendo de la cintica que conlleva la elaboracin de los diferentes tipos de resinas estos en principio se podran catalogar en tres tipos: Discontinuo, contino y tubular, sin embargo se han desarrollado combinaciones a partir de estos tres tipos de reactores como los reactores semicontinuos. (Odian, 2004; Katime y Ramrez, 2005; Donoso y Ipiales, 2009) En la seccin 2 se explican los tipos de reactores y el proceso que se lleva acabo para fabricar la resina de polister, en la seccin 3 se describe el hardware implementado para el monitoreo y control de las variables del proceso y en la ultima seccin se explican el control de a las principales variables que se intervienen durante la fabricacin de la resina de polister. 2. REACTOR Y PROCESO DE AUTOMATIZACIN

Los reactores tipo batch, ver Figura 1, son los ms verstiles y ha sido ampliamente usado, especialmente para polmeros de baja produccin. (Odian, 2004; Katime y Ramrez, 2005; Donoso y Ipiales, 2009)]

En la actualidad la empresa cuenta con una creciente produccin de resinas de polister ortoftlicas, para la fabricacin de estas se us un reactor discontinuo o tipo batch con capacidad de produccin de 40 toneladas.

Figura 1. Reactor tipo batch. Tomada Ferreira et al. (2007)

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Este tipo de reactor opera por ciclos, y cada ciclo comprende una o varias tareas del proceso. El proceso de produccin consta de tres controles principales: - Control de carga. - Control de temperatura. - Control del flujo de nitrgeno. Las resinas de polister ortoftlicas son resinas de una etapa, las cuales se elaboran el siguiente procedimiento: Carga: Durante el proceso de carga se realizan bombeos automticos de materia prima. El pesaje de esta se hace en un tanque de pre-carga el cual esta soportado por celdas de carga, posteriormente es descargado en el reactor que lo requiere. Calentamiento: Una vez confirmada la carga de materia prima se procede a calentar. El calentamiento se realiza de manera progresiva, este consta de varias etapas: inicialmente se realiza un calentamiento de manera controlada hasta alcanzar una temperatura de 95 C, luego se suspende el calentamiento hasta alcanzar una temperatura exotrmica mayor a 150 C. Luego se reinicia el calentamiento hasta alcanzar los 160 C, a partir de este momento se controla el calentamiento para alcanzar una temperatura de 170 C en 2 horas. Luego se inicia otra etapa de calentamiento donde se pasa de tener 170 C de temperatura a 205 C en un tiempo de 3 horas.
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La temperatura de reaccin de la resina vara entre 200 y 220 C dependiendo de la referencia que se desea fabricar, esta temperatura se mantiene hasta confirmar que el producto dentro del reactor ha alcanzado las propiedades fsico-qumicas requeridas. Descarga: Luego de obtener la temperatura ideal de 160 C se inicia el proceso de descarga de la resina del reactor sobre el diluidor, previamente cargado con estireno. El diluidor debe permanecer todo el tiempo con agitacin y enfriamiento por serpentn o chaqueta. Adicionalmente se debe controlar en todo momento que la temperatura mxima en el diluidor sea de 65 C. Cuando el diluidor alcanza esta temperatura se cierra de manera inmediata la vlvula de descarga del reactor, se abrir nuevamente cuando la temperatura del diluidor descienda a 60 C. 3. PLC Y SCADA

Durante el proceso de fabricacin de la resina es necesario monitorear y controlar ciertas variables del reactor, para ello se utiliza un Controlador Lgico Programable (PLC del ingls Programmable Logic Controller) y un sistema de Control de Supervisin y Adquisicin de Datos (SCADA del ingls Supervisory Control and Data Acquisition) los cuales permiten manejar de forma remota y segura las variables, controlando en todo momento el proceso de reaccin de la resina.

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El PLC elegido para la automatizacin fue un PLC marca Mitsubishi serie Q, de montaje modular que permite seleccionar y combinar los mdulos de una Unidad Central de Procesamiento (CPU del ingls Central Processing Unit), mdulos de entradas y modulos de salidas en una misma base, a su vez permite la configuracin del sistema a la medida de la aplicacin posibilitando su crecimiento en un futuro. (Mitsubishi Electronic, 2001) A pesar que el control directo es realizado por el PLC, es el SCADA quien hace el control de la produccin y permite la captura y envi de informacin generada por el proceso productivo.

Las funciones principales del SCADA son: Presentacin de alarmas. Supervisin y control remoto. Visualizacin grfica. Generacin de reportes. Histricos.

El SCADA implementado es la versin Site Edition de AllenBradley el cual es una versin distribuida, ver Figura2, donde los servidores de interfaz de operador de datos, los clientes y los programadores pueden encontrarse en computadores independientes permitiendo que el software funcione como una nica aplicacin. (Mendiburu, 2010; Rockwell Automation, 2009)

4.

CONTROLES IMPLEMENTADOS

4.1. Control de carga Para pesar la materia prima se usan unas galgas extensomtricas conectadas a un transmisor que se encuentran en un tanque bscula, este transmisor enva una seal en miliamperios al PLC que es proporcional al peso.

Figura 2: Arquitectura de la planta

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El proceso de carga de materia prima se hace en dos etapas: primero las bombas de Propilenglicol y Dietilenglicol pasan el material al tanque precarga, este pesa el material y lo descarga directamente en el reactor, ver Figura 3. Debido a la distancia que hay entre estos, la cual es aproximadamente 80 metros, la carga de material presenta un retardo de 3 s; por esta razn se inicia un control sobre la carga 50 kg antes de alcanzar el peso mximo, encendiendo la bomba durante 5 s mientras el material llega al tanque y se apaga durante 10 s para permitir que el material que se encuentra en la tubera termine de caer al tanque y asegurar que la cantidad de materia prima que se dosifique sea la correcta.

4.2. Control de temperatura Debido a la importancia que cobra la temperatura durante todo el proceso, es necesario tener estrictos controles en diferentes partes del proceso, para lograrlo se utilizan 3 controles de temperatura: Control de temperatura del reactor, ver Figura 4, control de temperatura de la columna empacada, control de temperatura de descarga. En los controles de temperatura se usaron sensores PT100 en conjunto con unos transmisores de corriente que llevan la seal al PLC.

Figura 3. Esquema de la carga de Glicoles

Figura 4. Control de temperatura del reactor 4.

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4.3. Control flujo de nitrgeno El control del flujo se debe realizar para controlar el suministro de nitrgeno al reactor. La funcin del nitrgeno es desplazar el aire que se encuentre en el reactor, permitiendo una reaccin ms limpia, reduciendo las impurezas y haciendo que la resina que se fabrica presente mejores caractersticas. En el control de flujo de nitrgeno se utiliz un medidor msico trmico Kobold DMW, una vlvula proporcional que controla el flujo de nitrgeno y dos electro-vlvulas que inyectan el nitrgeno por capas o por burbujas, ver Figura 5.

5.

CONCLUSIONES

Se aument en un 200% la capacidad instalada de la planta, mejorando la calidad del mismo y disminuyendo los costos de produccin. Gracias a las mejoras en la automatizacin del proceso se logr reducir la perdida de material en un 20% Con la implementacin del sistema SCADA se logro un mayor nivel de seguridad durante la fabricacin de la resina, ya que se cuenta con un punto de control donde se puede monitorear y controlar todo el proceso. Se logr tener un procedimiento ms estndar mejorando la produccin de la resina, haciendo la empresa ms competitiva dentro del mercado nacional. Durante la ejecucin del proyecto cobro gran importancia el montaje elctrico del sistema, ya que es necesario tener en cuenta que las seales de control no se deben mezclar con las de potencia para evitar el ruido y tener lecturas errneas. El montaje fsico es importante ya que muchos equipos viene de fbrica con ciertas recomendaciones las cuales se deben tener en cuenta para su correcto funcionamiento.

Figura 5. Esquema del control de nitrgeno

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REFERENCIAS Donoso-Millingalli, B.D. y Ipiales-Pupiales, S.V. (2009). Diseo e Implementacin De La Automatizacin De Un Reactor De Alta Presin, Escuela Politcnica Nacional Ferreira, G. C. M., GisII, L. M. N. y Lobo, W. (2007). The removal of dinitrochlorobenzene from industrial residuals by liquid-liquid extraction with chemical reaction, Revista Brazilian Journal of Chemical Engineering. Volumen 23 Katime, I.A. y Ramrez-Garca, A. (2005). Diseo de reactores de polimerizacin, Revista Iberoamericana de Polmeros Volumen 6 Mendiburu-Daz, H. (2010). Sistemas SCADA, En lnea http://www.galeon.com/hamd/pdf/scada.pdf, consultado en 2011-04-20 Mitsubishi Electronic. (2001). I/O Module Type Buiding Block. Mitsubishi Electric Corporation. Odian, G. (2004). Principles of polymerization, fourth edition, College Of Staten Island, City University Of New York Rockwell Automation. (2009). Integracin de FactoryTalk View SE en su arquitectura, En lnea http://www.rockwellautomation.es/applications/gs/emea/GSES .nsf/files/au_es_09_material/$file/F_-_S2_-_FT2ES_WBK.pdf, consultado en 2011-04-28

AUTOR Sergio Andrs TABARES BURITIC, nacido en Medelln, Colombia; Egresado prximo a graduarse del programa de ingeniera electrnica, , enfocado en la lnea de Automtica y Robtica, , durante la poca de estudio perteneci al grupo de investigacin de Automtica y Diseo A+D, actualmente ctualmente es ingeniero de proyectos en Metalandes S.A.S donde desarrolla desarroll proyectos de control y automatizacin mediante la integracin de sistemas enfocados al rea industrial. The removal of dinitrochlorobenzene from industrial residuals by liquid-liquid liquid extraction with chemical reaction.

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