Implementacin de sistemas de colada caliente en moldes de mltiples cavidades, una necesidad mas que una opcin.

En la creciente lucha por bajar costos y optimizar la produccin de moldes de mltiples cavidades, actualmente cada vez se hace mas necesario la implementacin de sistemas de colada caliente, para poder entrar en el peleado mercado exigente de mejores precios, calidad y rapidez de entrega. Haciendo una breve comparacin entre los antiguos moldes utilizados para mltiples cavidades, los cuales constan de una placa flotante en el lado fijo para desprendimiento de la colada fra y de una pobre refrigeracin en placas (ver figura 1). Estos moldes tienen una serie de desventajas que los hacen improductivos, como lo son: Proyeccin y distribucin de las cavidades mas compleja. Mecanismo de desmoldeo mas complicado. Gran cantidad de desperdicio de material. Piezas plsticas de mala calidad. No ofrecen buena repetitivilidad en el producto. Tiempos de ciclo altos. Carreras de apertura del molde muy grandes.

Figura 1. Ilustracin de molde de 3 placas

Estas desventajas justifican que se considere cada vez mas la opcin de utilizar sistemas de colada caliente en los moldes de mltiples cavidades, los cuales requieren de una serie de cuidados y caractersticas que se deben de revisar antes de arrancar el proyecto.

Flexibilidad de distribucin y uniformidad de llenado.

La utilizacin de sistemas de colada caliente, nos da una flexibilidad en la distribucin de las cavidades en donde se puede llegar a tener moldes de hasta 96 puntos de inyeccin manteniendo una prefecta repetitivilidad en las piezas. El correcto dimensionamiento y distribucin de los canales es de suma importancia para asegurar un buen funcionamiento y uniformidad de llenado de las cavidades.

Disminucin del tiempo de ciclo.

Es muy importante considerar un balance trmico en las placas del sistema y esto se hace realizando un buen diseo de las lneas de refrigeracin, ya que en las secciones de contacto del sistema de colada caliente con el arreglo de placas hay una transmisin de temperatura por conduccin y radiacin, la cual se debe de aislar para evitar que afecte trmicamente a las cavidades (ver figura 2 y 3).

Figura 2. Internamente el sistema genera una transferencia de calor por conduccin y radiacin .

Figura 3. Se requiere tener una refrigeracin uniforme en las placas que alojan al sistema para evitar concentraciones de temperatura en zonas que puedan generar variaciones en el proceso.

Para estos sistemas de alta produccin comnmente se seleccionan las placas que alojan al sistema de colada caliente en acero inoxidable o P20, con el fin de poder circular agua helada sin que se afecten las placas por la condensacin que se genera. Esta caracterstica es la razn por la cual los sistemas de colada caliente empiezan a ser una diferencia respecto a los moldes de 3 placas.

Revisando los clculos aproximados de periodos de refrigeracin, tenemos que el espesor mas grueso de cualquier seccin que este dentro del molde influye sobre el tiempo de refrigeracin; esto nos trae por consecuencia que buena parte del tiempo de refrigeracin de los moldes de 3 placas es causado por la colada, adems por la poca cantidad de agua que se hace circular por las placas del lado fijo del molde ya que agua muy helada puede ocasionarnos problemas de llenado por solidificacin prematura de los canales de distribucin del plstico.

Botado simplificado.
Otro factor que influye a disminuir el tiempo del ciclo de moldeo y simplificacin en los moldes de mltiples cavidades con colada caliente, es una reducida carrera de apertura. En estos moldes solo se necesita que la apertura sea lo suficiente para que caiga la pieza.

Variedad de opciones de puntas de inyeccin.

En los moldes de mltiples cavidades, el diseo de la punta de inyeccin corre un papel importante en el buen desempeo del sistema y en la calidad de la pieza, ya que una vez que la pieza es enfriada es la seccin de interferencia entre el material solidificado y fundido. Existen diferentes diseos de puntas y la seleccin de una u otra estn relacionadas con: - Material y carga mineral o de talco a utilizar, - Vestigio requerido sobre la superficie, - Pigmento utilizado, - Presencia o ausencia de cambios de color. En la figura 6 se muestra un conjunto de variedad de puntas que se ofrecen como opcin para aplicaciones de moldes de mltiples cavidades. La punta a es la punta convencional a utilizar para materiales comodityes, la cual presenta un diseo muy eficiente que permite colocar lneas de refrigeracin muy prximas a la seccin de contacto entre la boquilla y el inserto de la cavidad; ayudndonos con esto a aislar por completo la superficie de la cavidad obteniendo un rpido enfriamiento de la seccin del punto de inyeccin de la pieza y dejando un vestigio prcticamente imperceptible. La punta b tiene colocado un bulbo aislante en la parte frontal, este bulbo nos permite aislar de mejor forma la punta y evitar que quede material atrapado en el alojamiento de la punta ayudndonos a realizar rpidamente los cambios de color ya que el material es desalojado rpidamente. La punta c es conocida como Thruo Hole y nos ayuda a disminuir la presin de inyeccin utilizada en la maquina ya que el material tiene un acceso directo a la cavidad, este beneficio es sacrificado obteniendo un vestigio mayor que el resto de las puntas presentadas. La punta d por su perfil trmico y diseo del pasaje del material a travs de la punta, nos permite trabajar con materiales de ingeniera evitndonos variaciones trmicas que puedan afectar la calidad de la pieza. En esta punta se sacrifica eficiencia de refrigeracin por la necesidad de operacin.

(a) Estndar

(b) Bulbo aislante

(c) Flujo directo

(d)

Figura 6. Diferentes opciones de puntas para sistemas de inyeccin de mltiples cavidades.

Manutencin simple en produccin.

Los sistemas de colada caliente de mltiples cavidades se fabrican pensando en facilitar el mantenimiento correctivo o preventivo directamente sobre la maquina de inyeccin. Para conseguir esto se disean los inyectores de tal forma que la placa A (porta cavidades) pueda desprenderse del lado fijo con solo quitar una serie de tronillos que es colocado por la parte del frente (Ver figura xx). Una vez removida esta placa se tiene acceso a puntas, resistencias y termopares, as como tambin se permite realizar limpieza de los puntos de inyeccin en caso de que alguna impureza en el material se quede atrapada en el punto de inyeccin y obstruya la entrada de material.

Figura xx. Los sistemas de colada caliente de mltiples cavidades son preparados para facilitar los cambios de puntas, termopares y resistencias con el sistema montado sobre la maquina.

El diseo de la estructura de las placas que alojan al sistema de colada caliente corre un papel muy importante, ya que ante una mala proyeccin se corre el riesgo de tener problemas de fuga de material. La concentracin de la presin de inyeccin utilizada, se concentra en los canales de distribucin internos del sistema, siendo una parte muy critica la seccin de unin entre el manifold y la boquilla. Si no se cuenta con una estructura del sistema con suficiente resistencia las placas del sistema sufrirn una deflexin que permitir que el plstico salga (ver figura 4).

Figura 4. A causa de las presiones que se generan en los conductos internos del sistema de colada caliente, se sufre el riesgo de que las placas se deflexionen a causa de la falta de refuerzos de la estructura.

Para evitar el problema de deflexin de las placas es necesario colocar tornillos de sujecin y soportes pilares, de esta forma se le dar rigidez a las placas y nos eliminar el riesgo de que se ocasiones problemas de fuga de material (ver figura 5). Es importante tomar en cuenta que las placas que forman la estructura del sistema deben de estar tratadas trmicamente alcanzando durezas alrededor de los 30-35Rc, con esto tambin evitaremos cualquier problema de deformacin en las secciones de apoyo de los componentes del sistema sobre las placas por causa de las presiones generadas.

Pilares

Figura 5. Para contrarrestar el efecto de la presin generada en los canales del manifold, es necesario colocar pilares, y fijndolos con tonillos para dar rigidez a la estructura.

Por todo lo mencionado anteriormente podemos concluir que los sistemas de colada caliente representan una inversin productiva que nos ayuda a eficientar y mejorar la calidad de nuestra produccin, as como tambin facilita el proceso de inyeccin simplificndolo y permitindonos tener un mejor control de la produccin. Es recomendable acudir con proveedores con experiencia en este tema al iniciar un proyecto de diseo de molde para que nos ayuden con la seleccin de la mejor opcin de componentes y de sistema de distribucin de acuerdo a la aplicacin a realizar.