Unidad I

INTRODUCCIN
FUNDAMENTOS DE MANUFACTURA AVANZADA
Es una realidad que el diseo de manufactura est directamente relacionado con el diseo por costos y que ambas partes estn ntimamente ligadas, esta realidad aplica igual para diseos de productos mecnicos, elctricos o electrnicos. Entonces es fundamental considerar al diseo de manufactura (DFM - por sus siglas en ingls) como una fase fundamental dentro del diseo de cualquier producto. 1.1 CONCEPTO DE MANUFACTURA La manufactura puede definirse de dos maneras: tecnolgica y econmica. Tecnolgicamente es la aplicacin de procesos qumicos y fsicos que alteran la geometra, las propiedades o el aspecto de un determinado material para elaborar partes o productos terminados. Los procesos para realizar la manufactura involucran una combinacin de mquinas, herramientas, energa y trabajo manual. La manufactura se realiza casi siempre como una sucesin de operaciones. Econmicamente, la manufactura es la transformacin de materiales en un artculo de mayor valor, a travs de una o ms operaciones o procesos de ensamble. El punto clave es que la manufactura agrega valor al material original, cambiando su forma o propiedades o al combinarlo con otros materiales que han sido alterados en forma similar. El material original se vuelve ms valioso mediante las operaciones de manufactura.

1.2 PROCESOS DE MANUFACTURA El objetivo fundamental en un Proceso de Manufactura obtener piezas de configuracin geomtrica requerida y acabado deseado a travs de la seleccin y uso de las mquinas adecuadas. Tipos procesos de Manufactura: a) Eliminacin de material: metales, plsticos. Mecnica, trmica, qumica y electroqumica. b) Formacin de material: metales, plsticos, cermica Utilizacin de

moldes. c) Deformacin: metales. Forja, plegado. d) Unin de material: metales. Soldadura, pegado.

1.3 SISTEMAS DE MANUFACTURA Un sistema de manufactura es la combinacin de recursos materiales (materia prima y herramientas) y humanos condicionados por requerimientos de diseo de un producto. Los sistemas de manufactura se clasifican en: 1. De Transformacin 2. De Ensamble La evolucin de los componentes que participan en sistemas de manufactura se dirige hacia una mayor flexibilidad, con base en ello se establecen los siguientes tipos: 1. Lnea de transferencia: Para un gran volumen de produccin y piezas idnticas, se considera que este sistema es inflexible. 2. Sistemas de fabricacin flexibles: (FMS) Medio volumen de fabricacin y flexibilidad. La mayora de las funciones del sistema estn asistidas por computadora (control de mquinas, gestin material, planificacin produccin) 3. Clula flexible de Manufactura: Muy flexible, mquinas completamente automticas y robots

DISEO DE PRODUCTOS PARA MANUFACTURA Y ENSAMBLE (DFME) El diseo de productos para manufactura es una actividad que comienza con los bosquejos de partes y ensambles y luego avanza hasta la estacin de trabajo de diseo asistido por computadora, en donde se producen los diagramas de ensamble y dibujos detallados de las diversas partes. Estos dibujos se entregan a los ingenieros de manufactura y ensamble, cuya funcin consiste en optimizar los procesos utilizados para fabricar el producto final. En esta etapa es cuando se presentan problemas de manufactura y se solicitan cambios en el diseo, estos cambios son drsticos y redundan en un costo adicional considerable y en demoras en la fabricacin del producto. Una manera de superar este problema es consultar a los ingenieros de manufactura durante la etapa de diseo. El trabajo en equipo evita muchos de los problemas de manufactura. Estos equipos requieren herramientas de anlisis para poder

estudiar los diseos propuestos y evaluarlos desde el punto de vista de las dificultades y costos de manufactura. El principal mejoramiento relacionado con el DFME es la simplificacin del producto mediante la reduccin del nmero de componentes individuales. Con el fin de orientar al diseador en cuanto a esta reduccin, la metodologa provee tres criterios con los cuales se debe de examinar cada componente a medida que se agrega a los productos durante el ensamble: Durante la operacin del producto, el componente se mueve con relacin a todos los dems componentes ya ensamblados? El componente tiene que estar fabricado con un material diferente del de otras piezas ya ensambladas o tienen que estar aislado de stas? El componente debe estar separado de todos los dems componentes para permitir el desensamble del producto con el fin de hacerle ajustes o mantenimiento? A partir de este anlisis, el equipo de diseo debe justificar el por qu se deben incluir piezas adicionales al mnimo. La justificacin puede derivarse de consideraciones: Prcticas Tcnicas Econmicas El DFME tiene dos elementos clave: El diseo por ensamble (DFA) y el diseo por partes (DFP).

1.4.1 DISEO POR ENSAMBLE Principios generales del Diseo por ensamble: Usar la menor cantidad de partes posible para reducir la cantidad de ensambles requeridos. Reducir la cantidad de sujetadores roscados requeridos. Estandarizar los sujetadores. Reducir dificultades de orientaciones de las partes. Evitar las partes que se enredan. Seleccin del mtodo de ensamblado: diseo de ensamblado manual, ensamblado por robot o computadora, ensamblado automtico. La eficiencia durante el ensamblado puede ser expresada como sigue: EM = 3 x NM/ TM Donde NM es el mnimo de partes y el TM es el tiempo total de ensamblado manual. El esquema anterior se realiza para cada uno de los diseos tipo y de esta manera se analiza en la hoja de trabajo cual diseo es el ms eficiente. Este mtodo o herramienta es particularmente til en situaciones de rediseo debido a que se tiene un claro punto de referencia, adems de que se puede conocer. Ensamble manual. Consiste en mltiples estaciones de trabajo ordenadas en forma secuencial en las cuales trabajadores humanos ejecutan operaciones de ensamble. El procedimiento usual en una lnea manual empieza con el

lanzamiento de una parte base en el extremo inicial de la lnea. La base viaja por cada estacin, en donde los trabajadores realizan tareas que construyen el producto progresivamente. Ejemplo: La maquiladora de arneses.

Ensamble automatizado. Consiste en una o ms estaciones de trabajo que ejecutan operaciones de ensamble, como agregar componentes y fijarlos a la unidad de trabajo. Los sistemas de ensamble automatizado se dividen en: 1. Sistemas de una sola estacin 2. Sistemas de mltiples estaciones. Las celdas de estacin nica, se organizan alrededor de un robot industrial programado para realizar una secuencia de pasos de ensamble convenientes para produccin baja. Los sistemas de estaciones mltiples son convenientes para produccin alta. La cantidad de componentes y pasos de ensamble es limitada porque la confiabilidad del sistema disminuye rpidamente cuando aumenta la complejidad.

1.4.2 DISEO POR PARTES El diseo por partes es ms difcil debido a la diversidad del mismo, ya que existen diferentes tipos de procesos de produccin para el diseo por partes y adems es importante que se tenga informacin disponible para cada uno de esos tipos o procesos. Los procesos necesarios para manufacturar una parte especfica se determinan en gran parte por el material con que se fabrica la parte. Una secuencia tpica de procesamiento para fabricar una parte separada consiste en: 1) un proceso bsico, 2) uno o ms secundarios, 3) operaciones para mejorar las propiedades fsicas y 4) operaciones de acabado. Los procesos bsicos y secundarios son de formado, los cuales alteran la geometra de la materia prima, estableciendo as la forma inicial de la parte que se disea. Los procesos para el mejoramiento de propiedades incluyen el tratamiento de componentes. El ltimo tipo de procesos que son las operaciones de acabado por lo general proporcionan un recubrimiento en la superficie de la parte de trabajo. Ejemplo: una parte que se endurece mediante tratamiento trmico. Antes del tratamiento trmico, la parte se deja con un tamao ms grande de lo ideal para permitir la distorsin. Tras el endurecimiento, se reducen al tamao y tolerancia finales mediante acabado por esmerilado.

1.5 CONSIDERACIONES PARA LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA Requerimientos de diseo: la secuencia de procesos debe satisfacer las dimensiones, tolerancias, acabados de superficies y otras especificaciones establecidas por el diseo de productos. Requerimientos de calidad. Volumen y velocidad de produccin. Utilizacin del material. Eliminar pasos innecesarios. Flexibilidad. Seguridad. Costo mnimo.

Seleccin de procesos La seleccin de los procesos se refiere a la decisin estratgica de seleccionar qu tipo de procesos de produccin se deben tener en la planta. Los tipos de procesos en el nivel ms bsico son: Procesos de conversin, un ejemplo es convertir hierro en lminas de acero. Procesos de fabricacin, un ejemplo es darle a la materia prime alguna forma especfica. Procesos de ensamble, un ejemplo es ensamblar un guardafangos en un carro. Procesos de prueba, este no es un proceso fundamental pero s una de las principales actividades individuales.

1.6 ESTRUCTURAS DE FLUJO DE PROCESO Es la manera en que una fbrica organiza el flujo de material mediante uno o ms de los tipos de proceso. La seleccin de la estructura de flujo depende por lo general de los requerimientos de volumen para cada producto. Tipos de estructuras: Talleres de trabajo. Es la produccin de pequeas series de una gran cantidad de productos diferentes, la mayor parte de los cuales requiere una serie o secuencia distinta de pasos de procesamiento. Lotes. Es una especie de taller de trabajo un poco estandarizado. Esta estructura se emplea cuando una empresa tiene una lnea relativamente estable de productos, cada uno se produce en lotes peridicos, ya sea de acuerdo con los pedidos del cliente o como inventario. Casi todos estos elementos siguen el mismo patrn de flujo en la planta. Lnea de ensamble. Es la produccin de componentes discretos, que pasan de una estacin de trabajo a otra a un ritmo controlado, siguiendo la secuencia requerida para fabricar el producto.

Flujo continuo. Es la conversin o procesamiento adicional de materiales no diferenciados como petrleo, qumicos o cerveza. Es parecido a las lneas de ensamble en donde la produccin pasa por una secuencia de pasos predeterminada, pero el flujo es continuo en vez de discreto. Estas estructuras suelen ser altamente automatizadas y se constituyen de una mquina integrada que debe ser operada 24 horas al da para evitar cierres y arranques costosos. El diseo de flujo de proceso se concentra en los procesos especficos que siguen las materias, los componentes y los subensambles a medida que pasan por la planta. Las herramientas gerenciales de produccin que ms se utilizan en la planeacin del flujo de proceso son los dibujos de ensamble, los diagramas de ensamble, las horas ruta y los diagramas de flujo de proceso. Cada una de ellas es una herramienta de diagnstico til y se puede emplear para mejorar las operaciones durante el estado estable del sistema productivo.

1.7 LAS HERRAMIENTAS GERENCIALES DE PRODUCCIN Dibujo de ensamble. Es simplemente una vista ampliada del producto, en donde aparecen sus partes. Diagrama de ensamble. Utiliza la informacin que aparece en el dibujo de ensamble y define, entre otras cosas, cmo se integran las partes, su orden de ensamble y con frecuencia el patrn global del flujo de materiales. Hoja de operaciones y ruta. Debe incluir todas las operaciones de manufactura que se van a realizar en la pieza de trabajo y en listadas en el orden conveniente en el que van a realizar. Para cada operacin debe en listarse lo siguiente: 1. una breve descripcin de la operacin indicando el trabajo que se va a hacer, las superficies que se van a procesar ya indicadas en dibujo de la parte y las dimensiones, 2. el equipo en el cual se va a realizar el trabajo y 3. cualquier habilitacin especial de herramientas requerida.

Diagrama de flujo de procesos. Utiliza smbolos para indicar lo que le sucede al producto a medida que avanza por la lnea de produccin. Los smbolos se explican a un lado del diagrama. Como regla general, cuantas menos demoras y almacenamientos tenga el proceso, mejor ser el flujo.

TEMA 2. AUTOMATIZACIN
2.1 DEFINICIN DE AUTOMATIZACIN: La automatizacin es la tendencia a reducir la participacin del ser humano en un proceso.

2.2 TIPOS DE AUTOMATIZACIN AUTOMATIZACIN FIJA La automatizacin fija se logra a travs de sistemas de control convencional que no permiten el cambio sencillo del orden de los procesos. Las caractersticas de ste tipo de automacin son ideales cuando se requiere: Un volumen alto de produccin Un diseo producto estable Un ciclo de vida producto largo

AUTOMATIZACIN FLEXIBLE O PROGRAMABLE El objetivo de la automatizacin flexible es lograr repetibilidad cuando volumen de produccin bajo. En este tipo de automatizacin se desarrolla un programa para cada producto y pueden cambiarse las instrucciones para modificar el proceso de produccin. 2.3 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA AUTOMATIZACIN Ventajas 1. Liberacin de los recursos humanos para realizar actividades que requieran mayor capacidad intelectual 2. Reduccin de la participacin del hombre en trabajos peligrosos y/o desagradables 3. Incremento de productividad 4. Estandarizacin de la calidad 5. Reduccin ciclo de fabricacin 6. Incremento de capacidad 7. Reduccin de inventarios Desventajas 1. Incremento de costes fijos 2. Incremento de mantenimiento 3. Reduccin de flexibilidad de recursos

2.4 ESTRATEGIAS DE LA AUTOMATIZACIN Las estrategias de automatizacin varan de acuerdo a los requerimientos de produccin e innovacin de cada empresa en particular. Las estrategias que se emplean son: Automatizacin dbil Consiste en modificar las mquinas convencionales adicionando accesorios que eliminen la participacin del operador. Algunos ejemplos pueden ser la adicin de intercambiadores automticos de herramientas. Automatizacin intermedia Consiste en implementar al proceso de produccin elementos de vanguardia que garanticen la estandarizacin de los productos. Esto se logra con el uso de Robots y Mquinas de Control numrico y admite la evolucin de lenguajes de procesamiento (CAM) as como la integracin de dichos equipos (FMS) Automatizacin Avanzada Se logra con la tecnologa del CIM, es decir la integracin de todos los componentes del proceso productivo, con intercambio de informacin , generacin de histricos.

2.5 EVOLUCIN DEL CONTROL COMPUTARIZADO EN MANUFACTURA 2.5.1 El Trmino CIM El trmino CIM que significa Computer Integrated Manufacturing (Manufactura Integrada por computadora), es un concepto que ha estimulado la imaginacin de la industria desde que fue creado en los principios de los aos 70s. Desde que comenz a ser utilizado, el termino CIM expreso el concepto de integracin de computadoras digitales aplicadas en el proceso industrial. Al principio, el trmino CIM fue usado principalmente solo en operaciones simples de fabricacin. Se refera al control directo de operaciones de fabricacin a travs de computadoras digitales en la fabrica. En el transcurso de los ltimos 15 aos, las computadoras pasaron a ser lo suficientemente poderosas y econmicas como para controlar la comunicacin entre los diferentes tipos de operaciones. El uso del trmino CIM se expandi gradualmente hasta significar la interconexin e integracin de las computadoras dentro de todos los aspectos de las operaciones industriales como son: Proyecto y diseo del producto. Entrada de pedidos. Planeacin y control de la produccin. Control de flujo de materiales. Control de las operaciones de fabricacin. Control de calidad.

Manejo de los equipos. Precios y contabilidad. Manipulacin y Embarque.

2.5.2 La tecnologa de grupos La tecnologa de grupos es el conjunto de actividades que se realizan a todos los niveles de una empresa para producir de piezas con caractersticas comunes a travs de un arreglo realizado para un grupo de mquinas (llamadas grupo tecnolgico). Al grupo de piezas que tienen caractersticas comunes de forma geomtrica, tamao y pasos procesamiento para su fabricacin se le conoce como familia de piezas.

Requerimientos para aplicar GT Bajo volumen de produccin. Variedad de productos. Demanda estable. Semejanza. Posibilidad de cambios en la distribucin de planta. Necesidades de informacin. La relacionada con carga de mquinas; nmero y tipo de operaciones; tumos y ritmos de trabajo; tiempos; etc. La que se refiere a las mquinas: cantidad, tamao, tipo, etc. Sobre planos, materia prima, proceso de fabricacin, etc. Sobre pronsticos de venta, estadsticas, proyecciones de demanda, etc.

Metodologa para la formacin de GT Especificar familias de piezas. Es fundamental que existan piezas con caractersticas comunes de tal manera que puedan agruparse en familias. Debe seleccionarse con cuidado el sistema de clasificacin y codificacin que mejor se adapte a la compaa. Hay varias formas para identificar familias de partes. Un mtodo involucra la inspeccin visual de todas las partes hechas en la fbrica y el uso del mejor juicio para agruparlas en familias apropiadas. Otro enfoque, denominado anlisis de flujo de produccin, usa la informacin que contienen las hojas de ruta para clasificar las partes. El mtodo que probablemente se usa ms es el de la clasificacin y codificacin de partes, implica la identificacin de similitudes y

diferencias entre las partes para relacionarlas mediante un esquema de codificacin comn. Este mtodo contiene lo siguiente: sistemas basados en atributos del diseo de partes, sistemas basados en atributos de la manufactura de partes y sistemas basados tanto en atributos de diseo como de manufactura. Identificacin de la maquinaria existente. Debe realizarse una actualizacin de las mquinas disponibles. Informacin adicional. Es conveniente considerar informacin de otros departamentos tal como: Posibilidad de compra de equipo nuevo. Pronsticos de venta de artculos nuevos. Polticas de ventas. Cambios en los mtodos de manufactura, materiales, herramientas, etc. Asignacin inicial de familias a grupos de mquinas. Este paso incluye la determinacin del nmero y tipo de mquinas, su distribucin y la programacin de produccin. Introduccin del primer grupo. Recomendndose hacer pruebas en clulas que sean representativas de las dems. Depuracin de clulas de manufactura. Considerar: diseo de herramientas y dispositivos, estandarizacin de operaciones y mtodos de trabajo y la distribucin ptima de maquinaria y equipo.

Clula de Manufactura

En general el mejoramiento se obtiene organizando las instalaciones de produccin en celdas de manufactura. Cada celda se disea para producir una familia de partes (o una cantidad limitada de familias de partes), con lo que sigue el principio de la especializacin de las operaciones. La celda incluye equipo especial de produccin y herramientas y soportes personalizados para optimizar la produccin de las familias de partes. Cada celda se convierte en una fbrica dentro de la fbrica.

Entrada

Salida

Mquinas

Operarios

Desplazamiento del operario