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3. GUA PARA LA SELECCIN DE MATERIALES

3.1 Introduccin El comportamiento y rendimiento de un producto depende de los tipos de materiales utilizados en la fabricacin. Hay ms de 50000 materiales disponibles para el diseo y la fabricacin de un producto. Cada material no puede ser la opcin ideal para una aplicacin determinada, por lo tanto, hay una necesidad de seleccin de material adecuado, Dependiendo de la seleccin de un material, el diseo, procesamiento, costo, calidad y rendimiento del producto cambia, la seleccin de materiales se convierte en algo esencial para las estructuras civiles y mecnicos en caso de que el costo del material es casi un 50% del costo total del producto. Paralas aplicaciones de microelectrnica tales como, computadora, el costo de los materiales es casi el 5% del coste de los producto, debido al volumen utilizado en las estructuras civiles y mecnicas es muy alto, hay mayores oportunidades para las innovaciones materiales. Este captulo muestra que las propiedades del material y mtodos sistemticos de seleccin son importantes para la ponderada, y sistemas especializados seleccin rpida y eficaz de los materiales se describen como herramientas para las adecuados costo vs anlisis de propiedades, un mtodo de comparacin de propiedad selecciones de material. Una vez seleccionado un material adecuado para una aplicacin, se empieza el diseo y las consideraciones a fabricar 3.2 La necesidad de seleccin del material Con los avances tecnolgicos, nuevos sistemas de procesos de materiales se estn desarrollando, y estn creciendo ms rpido que nunca antes, en el pasado, el acero y el aluminio son ms dominantes para el diseo del producto, pero ya no lo son , con el incremento de conocimiento y las necesidades del cliente , el desconocimiento de las oportunidades ofrecidas de los materiales avanzado tales como materiales compuestos pueden provocar un descenso de la competitividad, lo que puede llevar a la prdida de mercado Con el aumento de la demanda de los clientes de mayor rendimiento y calidad, la competencia entre las empresas haaumentado, para capturar al mercado mundial y

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estar a la vanguardia de la tecnologa, las empresas estn utilizando materiales nuevos y avanzados para un mayor rendimiento. El gobierno est aprobando nuevas leyes paracuidar el medio ambiente. El gobierno federal alent a los fabricantes para desarrollar vehculos con eficiencia de combustible de 80 millas por galn (casi 3 veces mayor su kilometraje que la de los actuales).Teniendo en cuenta las necesidades mundiales y mayor toma de conciencia del medio ambiente los materiales ligeros estn cobrando importancia en varios sectores industriales La seleccin de materiales para el mercado del automvil es impulsado por el costo y la eciencia energtica. En el mercado aeroespacial destaca el alto rendimiento y ligereza de los materiales. En los productos de consumo, donde el rendimiento no es un factor crtico. Son impulsados por el costo y manejo. El mercado de artculos deportivos demanda alto rendimiento y materiales ligeros. La industria naval de destaca en materiales ligeros y resistentes a la corrosin. Este inters por los materiales ligeros y de alto rendimiento ha dado lugar a varias oportunidades en la tecnologa de materiales compuestos, los materiales compuestos pueden proveer soluciones para satisfacer las necesidades de varios sectores industriales. 3.3 Razones para Seleccin de Material Hay dos razones principales por las que un ingeniero se involucra en el proceso de seleccin de materiales. 1 Para redisear un producto existente para un mejor rendimiento, menor costo, mayor seguridad, menor peso, etc 2 Para seleccionar un material para un nuevo producto o aplicacin En cualquier caso, no es solo suciente la sustitucin del material. El producto debe ser rediseado con el material seleccionado para utilizar al mximo los benecios de las propiedades y caractersticas de procesamiento de ste. Cuando un material compuesto es sustituido por un producto de acero o de aluminio, la parte debe ser rediseado para obtener beneficios en costo y peso. Muchas veces, un material compuesto no es seleccionado para una aplicacin debido a su alto costo, en comparacin con el acero y aluminio en funcin del

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peso. Esta comparacin de costos de los materiales debe ser evitada en la seleccin de un nuevo material. Para una confrontacin real, el costo nal del producto debe ser comparado. Por ejemplo, las piezas hechas por moldeo por inyeccin se deben comparar con las piezas realizadas por fundicin o el proceso de fundicin en arena, incluidas las operaciones de mecanizado para obtener la pieza nal. De manera similar el en proceso de envoltura de rollo la fabricacin de palos de golf debe ser comparado con el proceso de bobinado de filamentos, esta comparacin debe basarse en el precio del producto final , no en el costo de los materiales iniciales, para el proceso de bobinado de filamentos, la materia prima cuesta entre 3 a 8 veces ms barato que el preimpegnado de grafito /epoxi usado en el proceso de envoltura de rollo, pero para un gran volumen de produccin y un mayor rendimiento , el proceso de envoltura de rollos es seleccionado para hacer palos de golf

3. 4. Informacin de las propiedades del material: Los datos de los materiales entran en varias etapas del proceso de diseo, pero el nivel de exactitud requerida sobre la informacin de las propiedades del material es diferente en cada etapa. En la etapa inicial del proceso de diseo (la etapa conceptual), los datos aproximados para una amplia gama de materiales estn reunidos y las opciones de diseo se mantienen abiertas. La tabla 3.1, la tabla 2.1 y la tabla 2.2 en el captulo 2 proporcionan la informacin bsica sobre varios tipos de materiales compuestos. Esta informacin puede ser provechosa en la evaluacin preliminar de estos materiales. En la etapa preliminar, un diseador identifica la matriz y la bra ms convenientes. Por ejemplo, para un cierto uso, la resina de polister podra ser una opcin conveniente. Y para otro uso, la resina epoxi puede ser una opcin ms conveniente. Asimismo para un proceso de la fabricacin, un tipo especco de sistema puede ser ms apropiado que otro. Para un proceso de fabricacin, si el ingeniero selecciona una materia prima particular, el ingeniero claramente tiene que anotar las caractersticas claves para una aplicacin, entonces el diseador tiene q identificar los siguientes parmetros:

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> Tipo de preimpregnado: preimpregnados de tela unidireccional o tejido. > Tipo de bra (carbn, cristal, Kevlar, etc.) > El modelo tejido (tejido llano, tejido mancha, etc.) > Anchura de la cinta. > Contenido de resina. > Peso del rea, > Propiedades fsicas y mecnicas de la capa.

Similarmente el ingeniero de fabricacin tiene que especificar el ciclo de curado, temperatura de operacin, tiempo de gel, caractersticas del fluido y ms para la aplicacin La informacin de las propiedades de los materiales puede ser obtenida de publicaciones, los folletos de los proveedores y manuales. En las publicaciones, solo dan los datos de valor sobre la propiedad sin ninguna desviacin estndar, durante el proceso de diseo final, es requerida ms informacin detallada sobre la propiedad del material con alta precisin Tabla3.1 Propiedades generales de compuestos termoplsticos y termoestables Volumen de fibra Volumen de fibra Longitud de fibra Tiempo de moldeo Presin de moldeo Costo de material Seguridad/ manipulacin Resistencia a solventes Resistencia al calor Compuestos termoestables Media a alta Continua y discontinua Lenta: 0.5 a 4 h Baja: 1 a 7 bars Bajo o alto Buena alto Bajo a alto Compuestos termoplsticos Baja a media Continua y discontinua Rpida: menos de 5 min Alto: superior a 14 bars Baja a media excelente Baja Baja a media

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Vida til

Buena (6 24 meses con indefinida refrigeracin)

3.5 PASOS EN EL PROCESO DE SELECCIN DE MATERIAL Hay cuatro pasos necesarios para reducir la lista de materiales para seleccionar un material adecuado 3.5.1 LA COMPRESION Y DETERMINACIN DE LOS REQUERIMIENTOS El primer paso es la identificacin de un material, tiene por objetivo definir los requisitos 8por ejemplo, el costo, el pero, el servicio, el funcionamiento, etc) de un producto hay varios beneficios que un material puede ofrecer, pero algunos requisitos son fundamentales para la aplicacin. Por ejemplo, el peso no podra ser esencial para consumo de un producto, mientras que el peso es fundamental para una parte aeroespacial, del mismo modo , para una aplicacin es requisito de resistencia al desgaste puede ser muy alto, mientras que para otra aplicacin la resistencia al desgaste puede ser de ninguna preocupacin. Por lo tanto esto es importante dar prioridad a los requisitos de un producto en el inicio del proceso de seleccin del material, algunos de los requisitos que deben considerarse durante el proceso de seleccin de materiales son: 1. Fuerza 2. Resistencia de impacto 3. Resistencia a la temperatura 4. Resistencia qumica, humedad y elctrica 5. Proceso 6. Velocidad de produccin 7. Costo

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3.5.2 SELECCIN DE POSIBLES MATERIALES Basado en los requisitos para una aplicacin, los posibles materiales y proceso de fabricacin que cumplen con los requisitos mnimos y mximos de la aplicacin determinada. compuestos Materiales y proceso de fabricacin sern analizados simultneamente porque ellos se relacionan con los sistemas de materiales

FIGURA3.1

Eje de trasmisin de compuesto Por ejemplo si eligen SMC, entonces el diseador se inclinara por una eleccin de moldeo de compresin. Para reducir la eleccin, se debe establecer los requisitos mnimos y mximos que poseen el material y el proceso debe y debera resultar en un positivo "si " o no como respuesta. El propsito de esta fase de seleccin consiste en obtener una respuesta denitiva acerca de si un determinado material y el proceso deben ser considerados para la aplicacin. Se hace seleccin de materiales potenciales de bases de datos obtenidas de manuales importantes y proveedores

3.5.3. Determinacin de materiales candidatos Una vez que se crea una lista de materiales basados en las anteriores guias, la tarea siguiente es determinar los materiales considerados que mejor convengan para la aplicacin. Para hacer esto, se deberan consultar mtodos discutidos en la

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seccin 3.6. Estas tcnicas pueden ayudar mucho al diseador a reducir la eleccin a elegir En la fase de diseo conceptual, ms de un sistema y mtodo de fabricacin se seleccionan para proporcionar una amplia seleccin de diseo creativo e innovador. Se mantienen abiertas opciones de diseo. Por ejemplo para hacer un eje de transmisin (gura 3. l) para un camin o aplicacin de coche de carreras, el diseador puede elegir pultrusin, bobinado de lamento, RTM y procesos de cable enrollado para comparaciones de peso, costo y rendimiento. Acero y aluminio se pueden considerar tambin como una eleccin adecuada, pero para el anlisis presente, se discuten, elecciones de materiales compuestos. Las transmisiones de materiales compuestos ofrecen mejores caractersticas de amortiguacin, pero de rotacin reducido, mayor resistencia a la fatiga, y eliminar el rozamiento armnico. Los procesos de fabricacin discutidos anteriormente utilizan diferentes tipos de sistemas materiales, y un tipo de sistema material puede no ser adecuado para todos los procesos de fabricacin. Ejemplo de, bra de vidrio y sistemas de resina de vinil ester son ms adecuados para un proceso de pultrusin, una combinacin de vidrio y polister es comn en la industria de hilos de lamento, grato / epoxi es la materia prima bsica Para los procesos de acomodacin de rollo, y el preformado, los sistemas de vinil ester son comunes para el proceso de RTM. En lugar de bras de vidrio en el bobinado de lamento citado o proceso RTM o pultrusion, una opcin de fibras de carbono pueden ser considerada para un mayor ahorro de peso y mejores caractersticas de amortiguacin de las vibraciones. Los costos por libra de estos materiales los sistemas son diferentes. Los pros y los contras de estos sistemas materiales y procesosde fabricacin deben ser vericado con los requisitos discutidos en las secciones 3.5 .1y 3.5.2. Por otra parte, el eje de transmisin en el presente anlisis tiene dos extremos metlicos como se muestra en la Figura 3.1. Estos extremos metlicos se pueden incorporar de forma diferente para estos procesos de fabricacin. Por ejemplo, los adhesivos es el ms adecuado para la conexin nal en el proceso de pultrusin, mientras que el cierre mecnico

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pueden ser ms adecuados en el proceso de bobinado del lamento y el moldeado insercin puede ser el mejor en RTM. El costo, peso y caractersticas de rendimiento de cada uno de estos conceptos de diseo pueden variar y el ingeniero debe considerar todas las opciones para hacer la seleccin correcta delos sistemas materiales y procesos de fabricacin. La resistencia a la tensin y otros anlisis deben ser realizadas para evaluar cara concepto de diseo .software de anlisis de elementos finitos y otras herramientas pueden reducir el costo y el tiempo asociado con la fase de desarrollo del producto. Una aproximacin hacer y romper debe ser evitada. Una buena comprensin de los requerimientos del producto ayudara en hacer las elecciones correctas de procesamiento de materiales.

3.5.4 Pruebas y Evaluacin Despus de seleccionar los materiales candidatos para los distintos tipos de produccin posibles, procesos, piezas, prototipo se hacen pruebas para validar el diseo. Dependiendo de la gravedad de un aplicacin, el nmero de piezas a ensayar debe ser decidido. Partes aeroespacial y del automvil en general, requieren ms pruebas para asegurar que el componente funcione de forma segura y fiable en condiciones de servicio diferentes. Para algunos productos de consumo, por lo que sus componentes no puede resultar en dao fsico o lesin, un nmero mnimo de ensayos son necesarios. Para aplicaciones crticas, una base de datos de gran propiedad se ha creado para entender el comportamiento de componentes en condiciones de servicio diferentes. Por ejemplo, el eje de transmisin debe someterse a ensayo de la exposicin de fluidos automotrices, la exposicin del agua y la sal, y las temperaturas extremas de -40 y +150 C. Pruebas estticas y dinmicas se llevan a cabo en estas condiciones. El comportamiento del adhesivo (si se usa) se investiga a estas condiciones de servicio. El efecto de ciclos trmicos y el choque y el rendimiento deben ser entendidos. Todas las pruebas anteriores se realizaron por separado, pero en algunos casos, un nuevo

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procedimiento de prueba se ha creado para simular el peor de los casos. Para ello, una secuencia de las exposiciones anteriores se determinar de tal manera que los resultados obtenidos brindan un peor desempeo. Por ejemplo, si la fuerza de unin adhesiva debe ser medida para el montaje, luego de obtener el peor resultado, el ciclo trmico del sistema se realiza en primer lugar, luego del choque, y luego la fuerza de unin; en lugar de que la fuerza de unin sea primero. El propsito de todas estas pruebas es la de generar resultados de las pruebas estadsticamente fiables en las condiciones previstas durante la vida til del producto.

3.6. METODOS DE SELECCIN DE MATERIALES No existe una norma tcnica utilizada por un diseador para seleccionar un material adecuado para una aplicacin. A veces, el material est seleccionado en funcin de lo que ha funcionado antes, en condiciones similares o con lo que el competidor est utilizando en su producto. En el actual mercado competitivo, este mtodo abreviado puede causar pasar por alto las nuevas tecnologas y pueden poner el producto en una posicin menos competitiva. El trabajo de los ingenieros de materiales y de diseo es el de considerar todas las oportunidades posibles para utilizar materiales con nuevos sistemas y tecnologas para la reduccin de costos de fabricacin y el peso de la misma o mayor rendimiento. Esta seccin presenta algunos mtodos de seleccin de materiales para la evaluacin de un material adecuado. 3.6.1. Costo vs anlisis de propiedades El costo es un factor importante en el proceso de seleccin de un material. Este presente mtodo compara el costo del material segn sus propiedades equivalentes. La propiedad podra ser resistencia a la traccin, resistencia a la compresin, resistencia a la flexin, fatiga, fluencia, impacto, o cualquier otra propiedad que es esencial para la aplicacin. El mtodo se utiliza para determinar la carga requerida por los diferentes materiales para cumplir la propiedad deseada. En la carga, se determina el costo del material.
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Para aplicaciones estructurales, el volumen del material necesario para llevar la carga se determina a continuacin, multiplicando con la gravedad especfica, el peso se determina. Para volmenes iguales, el acero es de 3 a 4 veces ms pesados que los compuestos; por lo tanto, los compuestos pueden ofrecer ligereza significativa en el peso en comparacin con el acero si est correctamente diseado y fabricado. Dado que el costo es tan importante en cualquier proceso de toma de decisiones, se debe tener cuidado para determinar el costo real del producto. Las tcnicas de estimacin del costo se analizan en detalle en el Captulo 11. Muchas veces, es conveniente considerar el costo total del ciclo de vida como base para la toma de decisiones. El costo del ciclo de vida incluye no slo coste de material y costes de fabricacin, sino tambin los costos de mantenimiento, servicio y reciclaje. En esta seccin, slo el costo del material es comparado con el mismo desempeo. Para una aplicacin, el requisito de rendimiento ms importante podra ser la resistencia a la traccin, resistencia a la compresin, resistencia a la fatiga, impacto o creep, o cualquier combinacin de estos. Si resistencia a la traccin es el factor determinante para la seleccin de un material, entonces la carga requerida por los diferentes materiales de eleccin son determinados para tener la misma resistencia a la traccin. Supongamos que materiales A y B son seleccionados para fines de comparacin y su resistencia a la traccin son A y B, las densidades son A y B, y las reas de seccin transversal son AA y AB, respectivamente. Si el miembro est diseado para llevar una carga axial P, entonces el rea de seccin transversal de una viga ser:

Y de la viga B, ser:

Si el miembro es un slido circular, entonces los dimetros correspondientes sern:


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La relacin de dimetros ser:

De igual longitud de la varilla, la proporcin de la varilla ser la misma que la anterior. La relacin de carga ser:

Si el costo por unidad de peso de los materiales A y B es CA y CB, respectivamente, entonces la relacin de costos de material total ser TA y TB ser:

En este ejemplo, la comparacin del costo se realiza para la resistencia a la traccin del material. Del mismo modo, se puede hacer para el diseo de resistencia, resistencia a compresin, resistencia a la fatiga, etc.

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Del mismo modo una barra puede ser diseada por su resistencia al doblado o resistencia torsional. Por ejemplo, La deflexin de un soporte simple cargado en el centro viene dado por:

Donde P es la carga aplicada en el centro, L es la longitud total de la viga, E es el mdulo de elasticidad del compuesto e I es el momento de inercia de la seccin transversal. La determinacin de E para una viga compuesta se da en los textos sobre materiales compuestos. Por ejemplo, si una viga es construida con una orientacin de fibra de 45, entonces el modulo equivalente a lo largo de la direccin (direccin x) es determinada por la siguiente relacin:

Donde EL es el mdulo del compuesto a lo largo de la longitud de la fibra y ET es el modulo del compuesto a largo de la direccin transversal (perpendicular a la fibra), GL es mdulo de corte del compuesto, LT es la relacin de poison y es la orientacin de la fibra a lo largo del eje x. La dureza de la barra puede ser dada por:

Para la misma longitud de barra, la resistencia es proporcional a EI como se muestra en la ecuacin 3.11. Por lo tanto, para dos sistemas de materiales A y B:

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La seccin de la barra puede ser rectangular, en forma circular o cualquier otra forma. Para varias secciones son dadas en cualquier libro de resistencia de materiales. Para una forma rectangular:

Donde b es el ancho y h es la altura o el espesor de la seccin transversal. Para el mismo ancho, el espesor h puede ser comparado como:

Relativo ancho puede ser escrito como:

El costo total del material puede ser comparado como:

Para otras propiedades, se puede determinar de manera similar. Se observa aqu que la rigidez y la fuerza especfica son parmetros importantes en tensin o compresin para fines de comparacin y no solo la rigidez o la fuerza. Otros que no sean la rigidez
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o resistencia. Hay varias propiedades (ej. Resistencia qumica, resistencia a la corrosin, resistencia al desgaste, durabilidad) que podran ser importantes para una aplicacin. Estas propiedades deben ser tomadas muy en cuenta en la seleccin de un material. Para muchas aplicaciones estructurales, resistencia, rigidez, peso y el costo son caractersticas importantes en la seleccin de un material. Otras caractersticas secundarias como la resistencia a la corrosin o resistencia al desgaste se pueden incorporar proporcionando un revestimiento a la estructura. Esta operacin secundaria en la superficie requiere un costo adicional. Es beneficioso tener estas caractersticas sin necesidad de realizar operaciones secundarias. A diferencia de muchos metales, los compuestos pueden proporcionar buena resistencia qumica y a la corrosin sin ningn recubrimiento. Los compuestos son recubiertos para la resistencia al desgaste. Adicionalmente pueden aplicarse sobre superficies compuestas el Cromado, revestimiento cermico y recubrimiento de tefln, requeridos adicionalmente como caractersticas. 3.6.2 Propiedad Mtodo de comparacin ponderada En muchas circunstancias, hay varios factores (p.ejem., el peso, rendimiento, costo, facilidad de mantenimiento y mecanizado) que pueden ser de importancia para una aplicacin. El nivel de importancia de cada factor es diferente para diferentes aplicaciones. Por ejemplo, el costo del producto se da ms importancia en la aplicacin de la industria automotriz y se le asigna un valor mayor en las aplicaciones de aeronaves. En aviones comerciales, una libra de peso se traduce en un ahorro de $100 a $1000 ahorro de costes. En las aplicaciones de la tecnologa espacial como un satlite, una libra de ahorro de peso se traduce en unos 10.000 dlares ahorro de costes. En el sector de la automocin, una libra de peso se traduce en ahorro de $5 a $10 ahorro de costes.Este mtodo es adecuado para los casos en los que se utiliza ms de un factor para la seleccin de materiales.

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De acuerdo con este mtodo, cada propiedad se le asigna un peso determinado, dependiendo de su importancia durante el servicio. Ya que las propiedades se miden en unidades diferentes, cada propiedad se normaliza a fin de obtener el mismo rango numrico. Esto se realiza a travs de un mtodo de escalado de las siguientes maneras, dependiendo del tipo de la propiedad requerida. 3.6.2.1 Escala de Mxima propiedad requerida: Hay propiedades de los materiales, tales como resistencia, rigidez y estn ajustadas en el rango de 0 a 100 de la siguiente manera =Propiedad escala=

porcentaje

elongacin, que se desea de una estructura a un valor mximo. Dichas propiedades

3.6.2.2 Escala de Mnima propiedad requerida: Hay propiedades, tales como el costo, la densidad, y la friccin, que son necesarias, como un valor bajo un diseo. Dichas propiedades estn escaladas de la siguiente manera: =Propiedad escala=

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3.6.2.3Escala de la Propiedad no cuantitativa: Hay propiedades, tales como resistencia al desgaste, resistencia a la corrosin, las reparaciones, maquinabilidad, la reciclabilidad, que no se pueden cuantificar como un valor numrico. Tales propiedades dan valoraciones subjetivas, como se muestra en la Tabla3.2. Una vez que las propiedades de los materiales se escalan, el ndice de rendimiento de un material se determina como sigue:

Donde w es el factor de ponderacin, es una propiedad de escala, e i es la suma de todas las propiedades bajo consideracin. Tabla 3.3 Material de Evaluacin para la primavera Hoja Automotriz

*S = satisfactorio Ejemplo3.1 Evaluar materiales alternativos para un resorte, para ser utilizadas en un vehculo como un sistema de suspensin sobre la base de la resistencia a la flexin, resistencia a la fatiga, el coste, y masa. Un equipo de manejo da valor a las distintas propiedades de la siguiente manera: resistencia a la flexin (0,15), resistencia a la fatiga (0,2), coste (0,25), y la masa (0,4).

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SOLUCIN:

Varios sistemas de materiales tales como grafito / epoxi (Gr/Ep), de vidrio / epoxi (vidrio/Ep), aluminio (Al), y el acero se consideran para esta aplicacin, como se muestra en la Tabla 3.3. El anlisis muestra que el grafito/epoxi es la mejor opcin para esta aplicacin. El resultado puede variar, dependiendo del peso asignado para cada propiedad. Antes de la evaluacin, la clasificacin se hace frente a estos materiales para cumplir con algunos otros requisitos, tales como la resistencia a la corrosin y resistencia a la temperatura de -40 a+120 C. En este caso, todos los materiales anteriores cumplen estos requisitos satisfactoriamente. Para el presente ejemplo, el grafito /epoxi tiene el ndice ms alto de rendimiento y por lo tanto es el candidato ms adecuado para el resorte. 3.6.3 Sistema Experto para la Seleccin de Materiales Un ingeniero puede tener varias elecciones para ayudar en la correcta seleccin de materiales. Esto revela la necesidad de un sistema experto para la seleccin de materiales alternativos para una aplicacin dada. Pocos sistemas expertos estn siendo desarrollados para la seleccin de material compuesto. En un sistema experto, el usuario cuenta con ciertos requisitos de servicio (por ejemplo, la temperatura de funcionamiento, rango, la resistencia qumica, la exposicin a fluidos, porcentaje de elongacin, fractura, tenacidad, resistencia, etc.) y en base alabase de datos del material disponible, el sistema experto ofrece sistemas de materiales que son adecuados para la aplicacin. A diferencia de los metales, una gran base de datos para la realizacin de materiales compuestos para varias condiciones no est disponible. Proveedores de materias primas proporcionan diseos y fabricaciones con una lista de las propiedades de los materiales bsicos. Esta hoja de datos se genera tpicamente probando datos estndar fabricados en su laboratorio. Estas hojas de datos son tiles para la seleccin inicial de los materiales pero no para la seleccin final.

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Bibliografa

Ashby, M.F., Materials selection in conceptual design, Mater. Sci. Technol., 5, June 1989. Dieter, G.E., Engineering Design: A Materials and Processing Approach, McGraw- Hill, New York, 1983. Crane, F.A.A. and Charles, J.A., Selection and Use of Engineering Materials,Butterworths, London, 1984. Smithells, C.J., Ed., Metals Reference Book,6 ed., Butterworths, London, 1984. Harper, C.A., Ed., Handbook of Plastics and Elastomers, McGraw-Hill, New York, 1975. Morrell, R., Handbook of Properties of Technical and Engineering Ceramics, Part 1, Her Majestys Stationery Office, London, 1985.

Preguntas 1. Por qu los materiales y procesos de fabricacin de materiales compuestos van de la mano? 2. Bajo qu circunstancias se puede empezar la bsqueda de nuevos materiales? 3. Cules son los pasos a seguir en la seleccin de un mejor material para una aplicacin? 4. Un ingeniero tiene tres materiales - A, B, y C cual deber seleccionar para una aplicacin. Los criterios de seleccin son los puntos fuertes especficos y maquinabilidad. Cmo cuantificar el proceso de seleccin y seleccionar el mejor material entre estos tres?

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4. DESARROLLO DE PRODUCTOS

4.1 Introduccin Cada ao, cientos de nuevos materiales y productos son lanzados al mercado. Los proveedores de materiales vienen con nuevos refuerzos, resinas y materiales preimpregnados para satisfacer diversas necesidades de los clientes. Los materiales no disponibles en el pasado se han convertido hoy en el material de eleccin. Los nuevos materiales preimpregnados basados en epoxi con una vida til de 1 ao a temperatura ambiente estn disponibles. Los fabricantes de preformas vienen con nuevas tecnologas de trenzado y materiales para la fabricacin de mayor factibilidad de preformas. Los proveedores de nido de abeja y ncleo estn introduciendo nuevos materiales bsicos para satisfacer nuevas necesidades del mercado. Los fabricantes de productos deportivos, constructoras de barcos, y las industrias de consumo estn lanzando nuevos productos en el mercado para mantener su posicin competitiva. La industria automotriz est reemplazando las piezas de acero y aluminio con materiales compuestos para ahorro de combustible y peso. La industria aeroespacial est utilizando ms y ms los materiales compuestos para aumentar la capacidad de carga til y ahorro de combustible. La necesidad de desarrollo de nuevos materiales, productos se han incrementado rpidamente con el perfeccionamiento de la tecnologa y la globalizacin del mercado. Las empresas estn luchando por mantener su posicin competitiva en el mercado mediante la mejora de su calidad yrendimiento de sus productos. Los clientes estn exigiendo mejores productos a menor costo. La vida til del producto ha disminuido significativamente, habiendo una mayor demanda de la reduccin de tiempo en el ciclo de desarrollo de productos. Se dice que las empresas que introducen primero un nuevo producto al mercado obtienen ms del 50% de la cuota de mercado. Comprender el proceso de desarrollo de productos es muy importante en la fabricacin de una pieza de buena calidad. Principales empresas automotrices, aeroespacial, empresas de informtica siguen un enfoque sistemtico para el desarrollo de un nuevo producto, modelo o una parte especfica.

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La fabricacin de productos es un elemento del proceso de desarrollo de productos. Este captulo explica todos los elementos importantes de un proceso de desarrollo de productos. 4.2 Que es el Proceso de Desarrollo de productos

El desarrollo de productos es un proceso para transmitir las necesidades del cliente en el diseo y fabricacin del producto. Una visin ms amplia del desarrollo del producto involucra las dependencias mutuas entre todas las etapas del ciclo de vida del producto, incluso el diseo, fabricacin, distribucin, soporte tcnico, y eliminacin o reciclaje de las etapas. El proceso de desarrollo del producto proporciona una gua para los miembros del equipo para las actividades y resultados requeridos para disear, desarrollar y fabricar el producto. Es el enfoque sistemtico para el lanzamiento exitoso de un producto, de la iniciacin de concepto para comercializar. El desarrollo del producto consiste en la seleccin del material, el diseo del producto, la seleccin correcta de las tcnicas de fabricacin y el montaje, prototipos, comprobacin, aprobacin y lanzamiento exitoso del producto en el mercado. En una situacin industrial tpica, las ventas o el departamento de comercializacin identifica una necesidad del mercado para un producto. El estudio de la aplicacin y el requisito de la aplicacin pasan al equipo de desarrollo de producto (PDT). El PDT recoge informacin acerca del producto del equipo del mercadeo o hablando directamente con el cliente. Dependiendo de la necesidad del producto, se seleccionan los materiales convenientes para la aplicacin. Los ingenieros tienen muchas opciones para seleccionar la resina correcta y los materiales reforzados. Consulte los Captulos 2 y 3 para varios tipos de materia prima y pautas de seleccin de materiales. La seleccin de un material tambin se ve afectada por la seleccin de un proceso de fabricacin porque diferentes procesos de fabricacin requieren al inicio diferente materias primas. El producto es diseado teniendo en cuenta el pro y contra de un proceso de fabricacin. Una vez que el diseo, materiales y procesos de fabricacin se seleccionan, las piezas del prototipo se pueden hacer mediante los procesos de fabricacin seleccionada. Las piezas del

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prototipo son entonces probadas y validadas para cumplir con el servicio de identificacin y necesidades de los consumidores. Las diversas fases de desarrollo del producto se describen en detalle en la seccin 4.7. El objetivo de una actividad de desarrollo del producto es minimizar el costo del ciclo de vida, maximizar la calidad del producto, maximizar la satisfaccin del consumidor, maximizar la flexibilidad, y minimizar el tiempo de entrega. Hoy el tema candente es comprimir el tiempo del ciclo de desarrollo del producto. Un proceso de desarrollo de producto comprimido incorpora a especialistas de diversos grupos como el diseo, fabricacin, mercadeo, compra, producto ingenieril, fiabilidad, y a veces los clientes. Esta estrategia reduce drsticamente el tiempo en el ciclo de desarrollo del producto. En este captulo se enfoca las medidas de gestin y de ingeniera necesarios durante el desarrollo de productos para satisfacer las prestaciones funcionales, rendimiento y requerimientos de los clientes del producto. 4.3 Razones para el desarrollo de productos Las actividades de desarrollo de productos se realizan para aumentar la cuota y generar el crecimiento del mercado en la empresa. Las principales razones para el lanzamiento de nuevos producto son las siguientes: 1. Encontrar nuevas oportunidades de negocio y cuotas de mercado 2. Agregar funcionalidades y beneficios ms all de un producto competidor para aumentar la cuota de mercado 3. Retener a los clientes, la mejora continua de productos estn hechos. 4. Atraer ms clientes, se aaden nuevas caractersticas. Hay tantas caractersticas que pueden ser aadidas a un producto, pero tales caractersticas no pueden ser incorporadas porque cuesta mucho dinero. Adems, los requisitos de cada cliente son diferentes y no estn dispuestos a pagar por todas las caractersticas, Por lo tanto, cada proveedor debe suministrar una combinacin diferente de caractersticas, para los diferentes grupos de clientes. La

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siguiente lista ayudar al lector a obtener una buena combinacin de caractersticas de productos para satisfacer las necesidades del cliente. Hacer una lista de todas las preocupaciones de compra de los clientes. Separar la lista en tres categoras: (1) debe tener, (2) es importante tener, (3) es

bueno tener. Tasa de cada caracterstica en una escala de 1 a 10 y cuantificar la informacin.

Este anlisis nos ayudara a obtener una mezcla de caractersticas que ser mejor para los distintos grupos de clientes. 4.4 Importancia del desarrollo de productos El mercado global de hoy en da es orientado hacia el cliente, donde es importante un producto de alta calidad a bajo costo con rpido tiempo de servicio. En general, la empresa que entra en el mercado con un producto de primera calidad captura la mayor parte del mercado y obtiene un beneficio mayor. Para lograr esto, uno debe tener en cuenta simultneamente los requisitos de fabricacin y fases durante el diseo del producto con el fin de reducir los costos de produccin y mejorar la calidad del producto. Mediante el empleo de la ingeniera concurrente durante el proceso de desarrollo de productos, los principales problemas de diseo pueden ser resueltos en las primeras etapas de la fase de diseo. El costo de los cambios de diseo en una etapa posterior es muy significativo en comparacin a una etapa anterior. Por ejemplo, una empresa decide ir con una opcin de diseo A y comienza la fabricacin de piezas prototipo y ponerlas a prueba. Una vez que se encuentra en esta fase que el diseo B ser mejor que el diseo A y trata de convertir todo para el diseo de B, entonces se pierde todo el dinero y el tiempo invertido hasta ahora en el diseo A. Si la empresa decide cambiar el diseo despus de que el producto es manufacturado y llega al mercado, entonces se incurre en costos adicionales para los cambios de diseo. Una anulacin del producto puede ser por presencia de defectos originando un inconveniente para el producto. Existe una amplia evidencia disponible en la que para el uso de problemas fsicos se pueden remontar al diseo del producto. Por ejemplo,
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en un estudio de siete programas espaciales, 35,2% de las^ averas se deben a errores de diseo o especificaciones. Durante un perodo tpico de 11 meses en una planta qumica, 42% de los dlares del reproceso se remonta a la investigacin y al desarrollo. Para los productos mecnicos de complejidad moderada, se estima que los errores hechos durante la fase de desarrollo del producto causaron cerca de 40% de la idoneidad de los problemas.

4.5 Ingeniera concurrente La ingeniera concurrente involucra el uso simultneo de varias disciplinas de la ingeniera, tales como diseo, fabricacin, comercializacin, empaquetado, confiabilidad, etc., durante la actividad de desarrollo del producto. Esta rama de la ingeniera est llegando a ser popular porque tiene un efecto significativo en la reduccin de desarrollo, ciclo de tiempo y costo. La manera convencional de desarrollar un producto implica una serie de actividades de varios grupos tales como diseo, fabricacin, empaquetamiento, servicio y capacidad de mantenimiento, confiabilidad, y comercializacin as como se muestra en la figura 4.1. En este enfoque, el diseo de producto agrupa diseos del producto propiamente dicho sin obrar recprocamente con la fabricacin y/o el otro grupo. Muchas veces, la pieza diseada por el equipo de diseo puede ser no manufacturable o puede ser una produccin no eficiente. Por ejemplo, el grupo del diseo puede especificar 0.02 pulg. como tolerancia para el dimetro externo de una parte pultrusionada y despus pas en el grupo de la fabricacin. El equipo de la fabricacin mira hacia arriba el diseo y lo rechaza porque la pieza no puede ser fabricada. El equipo de diseo trabaja en el diseo y realiza otra vez cambios relacionados. Asimismo, el ingeniero del equipo de diseo puede especificar las esquinas, llanura alta, alta calidad superficial, y otros factores que puedan no ser produccin factible. Por lo tanto, es importante el diseo con el ingeniero de fabricacin en la primera fase para evitar la reanudacin y el retraso. Del mismo modo, el diseo necesita ser discutido con el departamento de empaquetado para asegurarse de que los ajustes como el tamao del producto en el espacio de empaquetado sean asignados en el producto. Esto es crtico en la industria automotriz.
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FIGURA 4.2 Diagrama esquemtico de la ingeniera concurrente.

Una restriccin de un espacio significativo en el diseo de un automvil, en la que miles de piezas se ensamblan juntos en forma compacta. Esta limitacin de espacio est incrementando da a da porque los clientes estn pidiendo ms y ms caractersticas y un automvil compacto para ahorro de combustible. El ingeniero de servicio tcnico debe mirar el diseo para asegurar que las diversas partes son de fcil acceso durante el mantenimiento. Todos estos requisitos pueden obligar al diseador a cambiar el diseo en varias ocasiones, y a veces para reiniciar el proceso de diseo desde cero. La demanda actual del mercado es realizar actividades de desarrollo de productos en un entorno de ingeniera concurrente como se muestra en la Figura 4.2. Hay una mayor necesidad de fuerte interaccin entre el ingeniero de fabricacin y el ingeniero
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de diseo, porque las decisiones de produccin estn directamente relacionadas al diseo del producto. Es necesario considerar simultneamente los requisitos de fabricacin, montaje, embalaje, servicio, distribucin y derecho de la eliminacin en la fase de diseo para reducir el costo por unidad de produccin, reducir el tiempo de entrega y mejorar la calidad simultneamente. La razn de que varias disciplinas necesitan trabajar juntas es evitar cambios en el diseo final del ciclo de desarrollo de productos. Se estima que hay un incremento de diez veces en el costo para hacer un cambio en la fase de produccin, frente a los cambios realizados en la fase de diseo. El cambio del diseo en la fase de produccin puede dar lugar a cambios en la herramienta, material, equipo, planificacin, y las necesidades de mano de obra. Por lo tanto, hay mayor nfasis en mover los cambios de ingeniera a las primeras etapas de diseo mediante la utilizacin de la ingeniera concurrente. Hay muchas maneras, que un producto puede ser diseado para cumplir con las funciones y requisitos de funcionamiento de la aplicacin. Por lo tanto, las decisiones de principios de diseo tienen un efecto significativo en los costos del ciclo de vida del producto. Por ejemplo, un diseador puede seleccionar la vinculacin adhesiva; la cerradura mecnica, el complemento adecuado, la fijacin mecnica, ajuste,bloqueo mecnico o insertar moldeado para la unin de dos componentes. Cada proceso requiere diferente planeamiento de produccin, disposicin del equipo y proceso del costo de produccin. Depende de la tarifa de la produccin, del uso, y de otros requisitos, y una decisin informada para seleccionar las operaciones de ensamble correctas. Claramente, la capacidad de mejorar la calidad del diseo tendr un impacto significativo en el costo total del producto. Las estrategias para el diseo de fabricacin (DFM) y para el diseo de moontaje (DFA) se pueden utilizar para mejorar la calidad de la fase de diseo. Por lo tanto, es una buena idea invertir ms tiempo y esfuerzo en la fase de diseo en sus inicios, para llegar a un diseo que cumple (o supera) el requisitos de las diversas disciplinas. Esto dar lugar a menos o a ningn cambio durante la produccin.

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4.6 Ciclo de Vida de un Producto

Cada producto, dependiendo de su valor y necesidad, tiene una vida desde su inicio hasta su final. En general, la creacin de productos toma lugar en la fase de diseo, donde las necesidades del mercado y los requerimientos son transformados a una forma y tamao tridimensional. En muchos de los casos, la idea para un nuevo producto proviene desde el cliente. Por ejemplo, cuando los clientes se quejan a 3M Inc. debido a problemas de polvo en sus cintas, 3M propone la idea de humedecer las cintas, de manera tal que se eliminan los problemas de polvo. Despus de su inicio en la empresa, el producto es introducido al mercado a una escala pequea, llamado toma de muestra. Durante esta etapa, las ventas de los productos son bajas hasta que el producto empiece a ganar familiaridad y aceptacin. Esta fase afecta crticamente el manejo de reaccionar ante la queja del cliente, y se regenera para mejorar el desarrollo y sus capacidades para una mejor aceptacin en el mercado. Despus de la fase introductoria, el producto entra en la fase de crecimiento donde las ventas de los productos incrementan en el reconocimiento y publicidad. Despus de la fase de crecimiento, el producto entra en su fase de madurez donde las ventas anuales se mantienen casi igual o incrementan a un aumento de la tasa econmica. Durante esta fase, el producto experimenta competencia debido a la introduccin de otros productos similares. En esta fase, se hace un mejoramiento continuo para bajar el costo e incrementar la calidad del producto. Las caractersticas adicionales se agregan a los productos y algunas veces el producto se divide en diferentes grupos para reunir las necesidades de varios grupos de clientes. Despus de algn periodo de tiempo, las ventas del producto disminuyen debido a la introduccin de mejores productos en el mercado que renen similares necesidades usando una mejor tecnologa. Por ejemplo,palos de golf, caas de pescar y botes hechos de compuestos reemplazan al metal o los homlogos de madera. Durante esta fase de declive, la administracin podra tratar de revivir el producto por innovacin o incorporacin de una nueva tecnologa. El iniciar un nuevo producto al mercado cuesta una cantidad significante de tiempo y dinero, junto con inseguridades del mercado, estos son los obstculos a la innovacin del producto. El alto costo de la inversin para la bsqueda, desarrollo, avisos y
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muestreo incrementan el costo del producto inicial. Como la demanda y el volumen de produccin del producto incrementan, el costo disminuye. EL ms alto costo de la inversin es una gran barrera para las pequeas empresas para competir con grandes empresas. Las adquisiciones de negocios y fusiones estn tomando lugar en todo el mundo para superar esta barrera inicial para competir satisfactoriamente en el mercado. 4.7 Fases del Desarrollo de productos El proceso completo de desarrollo del producto (PDP) est dividido en varias etapas (o fases) para el xito del diseo y la fabricacin del producto. Cada fase tiene sus objetivos y actividades asociadas para alcanzar estos objetivos. Cada fase se divide en varias actividades o tareas. Las industrias practican diferentes tipos de proceso de desarrollo del producto; algunos practican tres fases del PDP, algunos practican 4 fases PDP, y algunos practican 7 fases PDP. El objetivo de cada una de ellas es de minimizar los errores posibles, reducir los costos del producto, minimizar el tiempo de entrega, y mejorar la calidad del producto. Seis fases importantes de un PDP se discuten a continuacin. 4.7.1 Concepto de la Fase de Factibilidad En esta fase, se identific que en el mercado necesitan de un producto con sus correspondientes requisitos funcionales y de rendimiento. Las ideas son revisadas por un equipo de expertos de diversos departamentos como ingeniera, manufactura, marketing de materiales, ventas, finanzas, y a veces por clientes. Los miembros del equipo no son slo los expertos en sus reas, sino tambin con conocimientos en otras reas. Esto ayuda a evitar problemas de comunicacin y barreras culturales. El grupo de necesidades del cliente se transforma en un producto tridimensional de forma y tamao sin mucha atencin a las geometras especficas, manufactura, o detalles tcnicos. El propsito de esta fase es crear el diseo preliminar y la produccin de escenarios y luego evaluar la factibilidad tcnica de diseo y el producto manufacturado. El elemento importante de este estudio de factibilidad, ser estimar el costo esperado para la empresa y para el cliente. En esta etapa, una lista de productos
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de los que compiten con el producto propuesto se identifican. Los precios de la competencia se comparan con el costo esperado del producto, y la necesidad de que el producto propuesto sea examinado. Una vez que los estudios de la necesidad del mercado, producto, diseo de los procesos preliminares, el costo del proyecto, y el retorno de la inversin (RO) se revisan y se toma la decisin sobre el proyecto.

4.7.2 Fase detallada del diseo Esta fase usa la informacin obtenida en la fase de factibilidad del concepto, para llegar a mltiples conceptos sobre el producto. Un equipo de desarrollo de productos (PDT) est formado, o compuesto por expertos en ingeniera de diseo, fabricacin, pruebas, embalaje, fiabilidad, servicio, marketing y disciplinas de compra. Este equipo est encabezado por un representante en la ingeniera de diseo del producto. Este equipo se rene de forma peridica para disear el producto; varias funciones, de rendimiento, estado de servicio, envasado, mantenimiento, y otros requisitos se enumeran. Varias sesiones de " intercambio de ideas" se llevan a cabo entre los miembros del equipo para el diseo del producto, su propsito de " intercambio de ideas" es generar tantas ideas acerca de los componentes de diseo, articulacin, diseo, mtodos de montaje, seleccin de materiales, proceso de seleccin y de fabricacin. En una sesin de intercambio de ideas, la crtica de una idea no est permitida. Cantidades significativas de tiempo y esfuerzo dedicado en esta fase, son para llegar a mejores ideas para el diseo del producto, tales como DFM, DFA, el anlisis de elementos finitos (FEA), y el modo de anlisis de fallas efectiva (AMFE), lo cual se utilizan para generar las mejores ideas. Una vez que hay muchas opciones de diseo disponibles para el producto, las opciones de diseo diferentes se comparan. Herramientas as como el anlisis de Pugh, el Software de DFA (Boothroyd y Dewhurst Inc.), etc. Se utilizan para reducir las opciones o para seleccionar el diseo ms adecuado. Un dibujo completo se hace para el mejor diseo de producto y las especificaciones de los materiales se ponen por escrito. Esta informacin se utiliza para hacer piezas prototipo.

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Puede ser posible que el diseo seleccionado sea necesario modificar o pueda ser descartado. En este caso un nuevo diseo se selecciona entre las opciones restantes o de lo contrario el proceso anterior se repite de nuevo. 4.7.3 Prototipo de desarrollo y fase de prueba

Posteriormente cuando el diseo del producto est completo, es importante probar el diseo para su funcionalidad, rendimiento y otros requisitos. El producto y especificaciones de los materiales desarrollados en la fase anterior se utilizan para desarrollar piezas prototipos. Hacer piezas prototipo a veces implica grandes inversiones en instrumentos. Para evitar costosas herramientas y otras inversiones, un prototipo rpido es utilizado en algunos casos para asegurar que el diseo se ajusta a la aptitud y necesidades de montaje. La creacin de un prototipo rpido, como estereolitografa, es una forma barata de hacer las piezas para su inspeccin visual. De una muestra del equipo de estereolitografa, se obtienen los datos de archivos CAD en tres dimensiones (modelos slidos) y en secciones transversales, luego se construye la parte fsica mediante el depsito de plstico o capa de cera, por la capa de abajo hacia arriba, hasta la parte deseada que se haya completado. Dependiendo del tamao de la pieza, un prototipo se puede construir en pocas horas. La pieza resultante proporciona un modelo conceptual para la revisin y visualizacin rpida. Puede ser utilizado por el personal de marketing para la revisin y visualizacin. Se puede utilizar por el personal de comercializacin de exhibiciones o mediante personal de compra para aumentar la exactitud de las ofertas. Con la ayuda de los sistemas de prototipo rpido, los defectos en el diseo se pueden determinar al comienzo del ciclo de desarrollo del producto antes de una costosa inversin en herramientas y fabricacin. Una vez qu la pieza cumple con el requisito, partes del prototipo se realizan con el proceso de fabricacin para el producto especificado. Despus de la fabricacin de piezas prototipo, se llevan a cabo las pruebas de los componentes. Antes de todo, los componentes son ensamblados y probados, es una buena idea probar primero el componente individual por su desempeo y otros requisitos. De esta manera, el costo de montaje es evitado y una fuente importante de fracaso es reconocido. Estas piezas son ensambladas y probadas, a veces es difcil

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determinar qu componente es la verdadera causa del fracaso. Basado en las pruebas de los componentes se evita tal confusin. Despus de que las piezas cumplan con el requisito basado en el componente, a continuacin, las distintas articulaciones y las interfaces se analizan para determinar sus requerimientos de diseo.

El objetivo de la prueba del prototipo es determinar la capacidad de diseo del producto, los efectos de las condiciones de servicio, tales como la exposicin a fluidos, exposicin a temperatura extrema, etc. En el desempeo del producto, y la fiabilidad de operacin del producto con el paso del tiempo. Esta fase se refiere a las tres F de la ingeniera: funcin, ajuste, y la forma. Las unidades construidas en esta fase pueden no ser completas, pero debe hacerse utilizando el equipo y los procesos de fabricacin seleccionados para la fabricacin a escala completa del producto, pero a veces esto no es posible. Por ejemplo, piezas del prototipo hecho por SRIM o moldeo por compresin de SMC se evitan debido a los altos costos de los equipos y herramientas. La prueba del prototipo proporciona una buena indicacin de la tecnologa y factibilidad del diseo, y es til para determinar lo adecuado del proceso adecuado de diseo antes de comprometer recursos para las etapas subsiguientes. La prueba del prototipo tambin ofrece pautas y orientaciones para futuros esfuerzos. En algunos casos, las piezas del prototipo se muestran y demuestran a los posibles clientes para obtener sus comentarios sobre el diseo. La Organizacin facilita el esfuerzo de comercializacin y alivia preocupaciones del cliente sobre el producto.

4.7.4 Prototipos de demostracin o Produccin a escala piloto. Despus de que el producto ha pasado la fase de prototipo y prueba, las lecciones aprendidas se enumeran. El esfuerzo en esta fase se centra en definir y simplificar el proceso de produccin, acortando el costo del material y de la produccin, identificando la maquinaria, herramientas, necesidades, estandarizando los productos y los procesos para la intercambiabilidad con productos existentes en la lnea, evaluando los recursos y facilidad de produccin; tomando decisiones en producciones externas e internas.

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En esta fase, el equipo de disciplinas integradas es liderado por un representante de ingeniera de fabricacin. Esto ayuda a documentar la eficacia en la fabricacin del producto por la persona mejor calificada en el equipo. Al mantener al ingeniero de fabricacin como un lder del equipo, es utilizado el conocimiento de fabricacin de las mquinas, herramientas, manipulacin de materiales, proceso de flujo, costos deproceso y productos. El ingeniero de diseo se mantiene responsable para asegurar que el producto este en las especificacines del producto involucrado.

El siguiente paso es demostrar la capacidad del proceso de produccin; la velocidad de produccin requerida, tolerancia, y otros requerimientos por la produccin de un pequeo lote de productos. Esto es tambin llamado produccin de escala piloto. La calidad e inspecciones dimensionales se desarrollan para asegurar que el producto est hecho a las especificaciones y ser de la calidad deseada. El producto as fabricado es ensayado en las condiciones de servicio en un laboratorio o en un campo de pruebas, o bajo las condiciones reales. Basado en la experiencia de la fabricacin, las mediciones de calidad, y los resultados del ensayo, el diseo es lanzado a venta o devuelta para trabajarlo. 4.7.5 Produccin y Distribucin a gran escala Despus de una demostracin exitosa de la produccin a escala piloto, la produccin est lista para salir en venta y ser distribuida. En esta etapa, la atencin se centra en las decisiones de envasado, modo de distribucin, procedimientos de mejora de la calidad, sistemas de entrada de pedidos, almacenamiento, y la estrategia de marketing. Esta es la etapa donde el producto es formalmente introducido en el mercado. En esta etapa, el equipo de desarrollo del producto transfiere el conocimiento del producto y su valor a otros departamentos de la empresa como ventas, publicidad, contabilidad, control de la calidad, etc. 4.7.6 La mejora continua Una vez que el producto est en el mercado, la empresa empieza a recibir reacciones de los clientes, ventas, marketing y otros grupos. Los empleados de la planta podran quejarse acerca de la forma y caractersticas de seguridad de algn proceso o pueden
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sugerir una mejor operacin de realizacin de las diversas etapas de fabricacin. Basados en la experiencia ganada en el marketing, las ventas, produccin y uso del producto, los cambios de diseo se hacen para mejorar la calidad del producto y rendimiento, y para eliminar las fallas en el campo que fueron causadas durante el uso del producto. Este cambio de diseo puede darse a una o ms etapas previas de desarrollo del producto. La empresa se esfuerza continuamente para mejorar la calidad y bajar el costo del producto para que se ajuste a la competencia.

Durante el proceso de desarrollo del producto, diversas revisiones de diseo se establecen para asegurar que los objetivos y las metas del PDP se cumplan. La siguiente seccin describe brevemente los procesos de revisin del diseo. 4.8 Revisin del Diseo La revisin del diseo es un elemento importante en la actividad del desarrollo del producto. En general, hay entre cuatro y seis revisiones de diseo como: La revisin del diseo preliminar (PDR), revisin del diseo intermedio (IDR), la revisin crtica de diseo (CDR), y la revisin del diseo final (FDR) en un ciclo del desarrollo del producto. Estas revisiones de diseo se realizan en las diferentes etapas del ciclo de desarrollo del producto para asegurarse de que la actividad va en la direccin correcta. La revisin del diseo es realizada por el lder del PDT y asistencia de los directores de los diferentes departamentos (por ejemplo, la fabricacin, aplicacin, marketing, compras, y materiales) quienes son expertos en las lneas de productos de la empresa y los negocios, y no directamente asociados con el desarrollo de un diseo. Estos especialistas son profesionales de gran experiencia y son conscientes de los objetivos del proyecto. Los especialistas pueden venir de fuera de la empresa, como un cliente o un profesor universitario. El lder del PDT presenta los resultados del trabajo de desarrollo realizado hasta ese momento, y miembros del comit examinarn los resultados y proporcionaran una orientacin futura del proyecto. El propsito de la revisin es conseguir mejoras en el diseo, corregir los posibles problemas con el diseo, proyectar opciones de diseo, e impartir los futuros planes de accin para cumplir los objetivos del proyecto. La revisin asegura que el producto funcionar correctamente durante su uso. Proporciona una oportunidad para que los expertos

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hagan preguntas crticas sobre el proceso y el producto. Una revisin del diseo correcta, no slo ofrece una crtica constructiva sobre el proceso de diseo y el producto, sino que tambin proporciona soluciones a los diversos problemas de diseo y desafos. La revisin del diseo es una actividad formal, por lo general completado en pocas horas. El lder del PDT programa una fecha de reunin y enva el programa de la reunin. Las actas de la reunin son dadas y distribuidas entre los miembros del comit y el PDT. Los planes de accin son anotados y seguidas durante las reuniones del PDT.

4.9 Anlisis de los Modos de Falla y Efectos (FMEA) FMEA se realiza durante el PDP para determinar los modos de falla posibles que un producto puede experimentar durante la operacin y evaluar el efecto y las consecuencias de estos modos de falla en las funciones y rendimiento del sistema total. La FMEA proporciona un mtodo sistemtico para analizar las posibles causas y efectos de falla antes que el diseo est finalizado. El objetivo de este anlisis es redisear el producto con una ptima confiabilidad. FMEA identifica y trata las causas y mecanismos de los modos de falla. Para cada modo de falla, los efectos sobre el sistema total, la gravedad, la probabilidad de ocurrencia son examinadas. El propsito de FMEA es mejorar la calidad, fiabilidad, seguridad y durabilidad. El efecto neto de esto es reducir el costo del ciclo de vida del producto. El FMEA puede ser aplicado durante el diseo del producto, as como en el diseo del proceso. El FMEA debe ser incorporado durante las actividades de desarrollo del producto. El FMEA ayuda al proceso del desarrollo del producto de las siguientes maneras: Establece una lista de los posibles modos de falla en el producto. El PDT evala la lista y desarrolla un plan de diseo y fabricacin para evitar estos modos de falla. Por lo tanto, la calidad del producto mejora significativamente.

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Clasifica los modos de falla de acuerdo a sus efectos en el sistema global. El PDT desarrolla listas de prioridades y planes de prueba para mejorar el diseo de acuerdo a la clasificacin del modo de falla.

Proporciona referencias futuras para el anlisis de las fallas en el campo y establece guas para los cambios de diseo.

Sirve como una herramienta en la seleccin de alternativas de proceso y diseo del producto.

En la realizacin del FMEA, uno debe hacerse las siguientes preguntas: 1. Cules son las funciones del producto o ensamble? 2. Cmo puede fallar el ensamble, los sub-ensambles, y los componentes individuales? 3. Cules son las probabilidades de estas fallas y su gravedad? 4. Cules son las causas de las fallas? 5. Cules son los efectos de cada modo de falla en las funciones y rendimiento del producto? 6. Cmo puede dar prioridad a estas fallas? 7. Cmo se detecta la falla? 8. Cmo puede evitarse las fallas? 9. Cules son las opciones de diseo para eliminar la falla? 10. Si la falla ocurre, entonces, qu acciones correctivas deben tomar para reducir su gravedad? La falla es la prdida de funcin o capacidad para realizar una tarea prescrita de una manera predeterminada. Ejemplos de falla incluye un producto defectuoso, o no hacer una tarea, o no cumplir con los requerimientos de rendimiento deseado. Los modos de fallas son los que causan la falla. Los modos tpicos de falla en un producto incluyen partes rotas, flojas, apretadas, dobladas, fugas, fallas conjuntas, etc. Para cada modo de falla, hay varias posibles causas de falla. Es muy importante la identificacin de la causa real de la falla. Una vez que la causa es identificada, la solucin se hace muy

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evidente en muchos casos. Conocer la causa proporciona medidas correctivas y soluciones de diseo. Para llevar a cabo el FMEA, el producto se divide en conjuntos. Cada conjunto est dividido en subconjuntos y, luego los subconjuntos son divididos en componentes. Las funciones de cada conjunto, subconjunto, son determinar y establecer las relaciones entre ellos. Los modos de falla posibles causados por las condiciones de operacin y servicio son evaluados en cada componente y su efecto en el punto ms alto o en el total del sistema analizado. El grupo de fiabilidad plantea posibles modos de falla para el PDT sobre su diseo, y el PDT toma acciones correctivas o medidas preventivas parareducir el efecto de falla o eliminar totalmente la falla. El grupo de fiabilidad tiene un historial de la probabilidad de un cierto tipo de falla en un producto de la experiencia pasada de la empresa.

Referencia 1. Juran, J.M. and Gryna, F.M., Eds., Juran's Quality Control Handbook, 1970. Bibliografa 1 Boothroyd, G., Poli, C.R., and Murch, LE., Automatic Assembly, Marcel Dekker, New York, 1982. 2 Gryna, F.M. and Juran, J.M., Quality Planning and Analysis: From Product Development Through Use, McGraw-Hill, New York, 1993.

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DISEO PARA LA FABRICACIN

5.1 Introduccin Las empresas estn constantemente siendo desafiadas a encontrar los medios para hacer las cosas ms rpido, mejores y ms baratas. Las empresas ya no pueden volver a disear el producto, ni pueden permitir un prolongado tiempo de desarrollo del producto. Los productos ya no pueden ser vistos como un solo componente, y los diseadores ya no pueden pasar el concepto de ingeniera al ingeniero de fabricacin para encontrar las maneras de hacerlo. El diseador y el ingeniero de fabricacin tienen que trabajar juntos para llegar a un mejor diseo y dar soluciones para la fabricacin de los productos de manera rentable. Por ejemplo, si el ingeniero de diseo y el de fabricacin trabajaran por separado para crear el diseo de los paneles exteriores de la carrocera de los automviles, el ingeniero de fabricacin se va a plantear con un piso o cuadrado similar a una caja de producto que es ms barato y ms rpido de hacer, pero nadie lo va a comprar. Por otra parte, el ingeniero de diseo, viene con un diseo que es creativo y llamativo, y satisface todas las necesidades y requerimientos del cliente, pero sera inasequible econmicamente. En cualquier caso, el producto no se vendera. Para ser competitivo, el producto tiene que ser diseado en una cantidad mnima de tiempo, con un mnimo de recursos y costos. Para satisfacer las necesidades actuales del mercado, varias filosofas, como el diseo para la fabricacin, diseo para el montaje, diseo de calidad, diseo para el ciclo de vida, y el diseo concurrente, estn siendo desarrolladas. El objetivo principal de estas filosofas es pensar en las necesidades de fabricacin, el montaje, la calidad o el ciclo de vida durante el proceso de diseo. Esto se logra con trabajo simultneo de ingeniera en un entorno que busca evitar los cambios posteriores al diseo. Un producto puede ser diseado de muchas maneras para satisfacer funcin, rendimiento, y otros requisitos. Por lo tanto, las diferentes organizaciones llegan a diferentes conceptos de diseo para satisfacer las necesidades de las mismas aplicaciones. La solucin para una aplicacin depende de cmo es definido el problema para el diseador as como el conocimiento y la creatividad del
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diseador. Porque hay muchas soluciones de diseo para un problema, la pregunta que surge es cmo saber qu diseo es la mejor solucin. Tambin es posible que pueda haber otros diseos que puede ser mejor que el campo del diseador. El Diseo de fabricacin es una herramienta que gua al diseador en surgir con mejores opciones de diseo y proporcionar un diseo ptimo. Se trata de una herramienta para la generacin de conceptos, aprobacin de la idea, y la mejora del concepto. Se emplean los conocimientos en el diseo de una pieza para obtener los mximos beneficios y capacidades del mtodo de fabricacin. Para surgir con el mejor diseo, el ingeniero de manufactura debe tener un buen conocimiento de los beneficios y limitaciones de las diversas tcnicas de fabricacin de materiales compuestos. Los miembros del equipo tambin deben estar familiarizados con las herramientas como el diseo para manufactura (DFM), el diseo para ensamblaje (DFA), etc para el desarrollo de un diseo de alta calidad. En comparacin con los metales, los materiales compuestos ofrecen el mayor potencial de utilizacin de DFM y la integracin de piezas, y por lo tanto puede reducir significativamente el costo de produccin. Los ingenieros utilizan materiales isotrpicos, tales como aluminio y acero, tradicionalmente para fabricar piezas primero seleccionan las materias primas a partir de un manual de diseo sobre la base de los requisitos de rendimiento. Una vez que la materia prima es seleccionada, se identifica la parte del proceso de fabricacin. Esta filosofa no es viable en el campo de los materiales compuestos. En ingeniera de materiales compuestos, la seleccin del material, el diseo y los procesos de fabricacin se funden en un todo continuo que incorpora tanto la filosofa de diseo y fabricacin de una manera integrada. Por ejemplo, una varilla producida por enrollamiento de filamentos, pultrusin, RTM, el trenzado, la amortiguacin y caractersticas de masa debido a la fibra y diferentes distribuciones de resina y las fracciones en volumen de fibras podran impartir una rigidez distinta. Los procesos de fabricacin de compuestos crean distintas propiedades microestructurales en el producto.

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El mejor ejemplo de diseo es el de la naturaleza en la que diferentes componentes se crean en todo el sistema como una entidad nica. En contraste, los ingenieros fabrican varias partes y luego las ensamblan. En la actualidad, no tenemos procesos naturales de produccin, pero tenemos un montn de oportunidades para la innovacin y el aprendizaje por imitacin de los diseos de ensamblaje del mundo de la ciencia. Los diseos naturales son fuertes, pero no necesariamente rgidos - que son compatibles. La naturaleza trata de hacer el diseo compatible, mientras que los ingenieros tradicionalmente hacen rgida la estructura y el mecanismo. Ananthasuresh y Kota desarrollaron una engrapadora plstica de un componente la cual sustituy a la engrapadora de acero convencional con un diseo sin ensamblaje. Estos mecanismos de estructuras flexibles monocomponentes proporcionan el movimiento deseado para someterse a una deformacin elstica en comparacin con el movimiento de los cuerpos rgidos de varias componentes.

5.2. Problemas del diseo El defecto o la calidad son problemas en el producto causados por tres cosas: mal diseo, materiales malos, y un mal proceso de manufactura. Por ejemplo, si el producto est diseado correctamente, pero el mtodo de manufactura no est correctamente diseado, entonces el producto resultar defectuoso. El producto diseado tambin dar lugar a problemas de calidad a pesar de haber elegido los materiales adecuados y los mtodos de fabricacin adecuadas. La aparicin de estos defectos es causado por varios factores inherentes en el diseo. Un mal diseo puede causar muchos problemas en las plantas de produccin. No slo aumenta el costo del producto, sino que tambin disminuye la calidad del producto. Los problemas comunes de diseo incluyen piezas sueltas, ruidos , piezas no alineadas, piezas ajustadas, piezas faltantes, dificultad al ensamblar, demasiadas operaciones de mecanizado difciles de lograr, problemas ergonomcos, los problemas de capacidad de servicio, etc. Estos problemas de diseo pueden resolverse a principios de la fase de diseo utilizando las mejores prcticas. Los malos resultados de calidad generan una

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tasa de rechazo ms altos y por lo tanto un mayor costo de produccin. La calidad del producto depende de cmo el producto se ha diseado. 5.3 Qu es la DFM? DFM (diseo para la fabricacin) se puede definir como una prctica para el diseo de productos, teniendo en mente la fabricacin. DFM se inicia tomando un esquema o una pieza e identificando las funciones de los productos, rendimiento y otros requisitos. Utiliza reglas generales, las mejores prcticas y tcnicas para el diseo de la pieza. Las mejores prcticas para un diseo de un producto de alta calidad son minimizar el nmero de piezas, crear multifuncionalidad en la pieza, minimizar las variaciones de la pieza, y crear la facilidad de manipulacin. DFM implica el cumplimiento de los requisitos de uso final con el diseo de ms bajo costo, materiales y procesos. En el pasado, surgieron varios problemas a causa de un mal diseo. Los diseadores no tenan conocimiento de las diferentes tcnicas de fabricacin disponibles en el mercado, ni las capacidades de cada tcnica de fabricacin. Como resultado, los productos eran pesados, tenan muchas piezas y por lo tanto muchas operaciones de montaje, y dio como resultado la mala calidad y mayor costo. Para disear eficazmente el producto, el conocimiento de fabricacin tiene que ser incorporado en el diseo del producto. El diseador debera saber cmo interactan el diseo y el proceso. En general, el verdadero desafo en el diseo de los productos compuestos es desarrollar una buena comprensin no slo de las tcnicas de ingeniera de diseo, pero tambin del proceso y la informacin del material. El propsito de DFM es: Reducir las opciones de diseo para obtener un ptimo diseo (Figura 5.1) Llevar a cabo la generacin de conceptos, seleccin de conceptos y mejora de conceptos. Minimizar el tiempo de desarrollo del producto y el costo de produccin Lograr la alta calidad del producto y la fiabilidad Simplificar los mtodos de produccin
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Aumentar la competitividad de la empresa Tener una transicin rpida y fluida de la fase de diseo hasta la fase de produccin Reducir al mnimo el nmero de piezas y el tiempo de montaje Eliminar, simplificar y estandarizar siempre que sea posible.

Elecciones de diseo Definicin del Problema (Rendimiento funcional y otros requerimientos) DFM 1. Diseo A 2. Diseo B 3. Diseo C 4. Diseo D 5. Diseo E Opciones de diseo e Incorporar el conocimiento de fabricacin. 2. Seleccione y mejore concepto el Alta Calidad de Diseo

Figura 5.1

Diseo de diagrama de flujo en DFM Tener una transicin rpida y fluida de la fase de diseo hasta la fase de produccin Reducir al mnimo el nmero de piezas y el tiempo de montaje Eliminar, simplificar y estandarizar siempre que sea posible.

5.4 DFM Guas de Implementacin El objetivo principal de DFM es reducir al mnimo el contenido de la informacin de fabricacin en el producto sin sacrificar los requisitos funcionales y rendimiento. DFM tambin se puede aplicar para un producto que ya est en produccin o en el

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mercado. El principal objetivo ser hacer que el producto sea ms competitivo en costos. Las pautas siguientes de DFM se aplican a productos hechos de materiales compuestos, metales, y plsticos. 5.4.1 Reducir al mnimo el nmero de piezas Hay un buen potencial para la integracin de partes poniendo en duda la necesidad de separar piezas. En General Motors, Ford, Chrysler, General Electric, IBM y otras empresas, Estrategias de DFM han reducido el nmero total de recuentos de la pieza de 30 a 60% en muchas lneas de productos. Los materiales compuestos ofrecen un buen potencial para la integracin de piezas. La reduccion parte puede resultar en grandes ahorros al eliminar la necesidad de montaje, control de inventario, el almacenamiento, la inspeccin, el transporte, y el mantenimiento. Segn Huthwaite, "El producto ideal tiene un nmero de piezas de uno. "En general, ms de una parte es necesaria si hay un requisito de movimiento relativo, un requisito de materiales diferentes, un requisito de fabricacin diferente, o un requisito de ajuste. Un ejemplo de la integracin de piezas es la identificacin de acero clip de placas que consta de cuatro partes diferentes, pero pueden ser sustituible por una sola pieza moldeada por inyeccin de plstico. Otro ejemplo es el monocasco compuesto del marco de la bicicleta. No realice Integracin de piezas si el diseo se vuelve demasiado complejo, pesado o difcil de fabricar. Un tpico automvil, avin o yate de lujo est formado por miles de partes para satisfacer las diversas necesidades funcionales o de rendimiento. Por ejemplo, un yate de lujo Heloval de 43 metros de Astilleros de CMN se compone de alrededor de 9000 piezas metlicas para el casco y la superestructura y ms de 5000 tipos diferentes de piezas para equipamiento. Para determinar si una parte es un candidato potencial para la eliminacin, las siguientes preguntas deben ser hechas: 1. Las piezas se mueven en relacin unos con otros? 2. Hay alguna necesidad de hacer piezas con un material diferente? 3. La parte debe ser removida para servicio o reparacin? 4. Habr una necesidad de ajuste?
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Si las respuestas a las preguntas anteriores es "no", entonces la parte es un potencial candidato para el reemplazo. Las siguientes pautas pueden ser utilizados para minimizar el nmero de piezas. Pregunta y justifica la necesidad de separar una parte. Responda las cuatro preguntas anteriores, y si la respuesta es "no", entonces redisear el producto eliminando la parte separada. Crear multifuncionalidades en la pieza. Eliminar cualquier caracterstica del producto que no aade ningn valor para el cliente. Utilizar un diseo modular.

5.4.2. Eliminar las Uniones Roscadas Evite el uso de tornillos, tuercas, pernos y otros elementos de fijacin en el producto. Se estima que la conduccin de un tornillo en el producto cuesta casi 6 a 10 veces el coste de un tornillo. El uso de elementos de fijacin aumenta los costes de inventario y puede aadir complejidad en el montaje. Los sujetadores se utilizan para compensar variacin dimensional, para unir dos componentes, o para poder desmontar. El uso de elementos de fijacin crea el potencial de una parte y puede aflojarse durante el servicio. IBM ha utilizado esta filosofa al redisear su impresora, eliminando muchos tornillos sustituyndolos por ajustes a presin de montaje. El diseo resultante tena 60% menos piezas y reducido el tiempo de montaje en un 70%. Ajustes a presin se utilizan en plstico o piezas cortas de material compuesto de fibra y proporcionan facilidad de montaje a la falta de cualquier requisito de la herramienta de instalacin. Las preocupaciones generales sobre el uso de ajuste a presin incluyen la fuerza, el tamao, el mantenimiento, la carga de sujecin, etc

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5.4.3. Minimizar las variaciones

La variacin dimensional as como la variacin de las propiedades son las principales causas de defectos y disconformidades. Tratar de no usar piezas grandes y evite el uso de piezas complejas. Eliminar las variaciones de la pieza, tales como los tipos de casquillos o aros, tornillos o tuercas empleados en una sola aplicacin. El mismo tamao significara la misma herramienta para el montaje y desmontaje. Esta guia tiene como objetivo reducir categoras de la pieza y el nmero de variaciones en cada categora, proporcionando as un mejor control de inventario y la intercambiabilidad de partes. 5.4.4 Fcil utilidad y mantenimiento Disear el producto de manera que sea de fcil acceso para el montaje y desmontaje. La pieza debe ser visible para la inspeccin y tener suficiente espacio entre los elementos continuos para el mantenimiento con la llave de tuercas, llave inglesa, etc.

5.4.5 Minimizar las instrucciones de ensamble Para la elaboracin del producto, se debe minimizar las instrucciones de montaje. Si bien el diseo del producto, piense en las operaciones de montaje necesarios para varias partes de los accesorios. Es preferible utilizar una direccin; la operacin de ensamblaje en la direccin Z permite que la gravedad facilite el montaje. Una operacin de montaje de una sola direccin minimiza parte del movimiento as como la necesidad de colocar el montaje por separado. 5.4.6 Proporcionar una fcil insercin y alineacin Cuando hay ms de dos partes en un producto, las piezas de acoplamiento necesitan estar unidas mediante la realizacin de insercin o la alineacin. Algunas pautas para facilitar la insercin y la alineacin son:

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Proporcionar una disminucin gradual amplia, chaflanes y radios para facilitar la insercin y montaje. Proporcionar auto-localizacin y caractersticas de alineacin automtica cuando sea posible. Evite los obstculos y obstrucciones para el acceso a las partes acopladas. Evite excesiva fuerza por parte de la alineacin. Las piezas de diseo para mantener la posicin. Evite visin restringida para la insercin parcial o alineacin.

5.4.7 Considerar Facilidad de manejo En una planta de ensamblaje, varias partes se mantienen en cajas separadas cerca de la estacin de montaje. Los trabajadores recogen las partes para ensamblarlas utilizando los adhesivos, fijacin mecnica, por el deslizamiento de ajuste o ajuste de interferencia. Evite el uso de piezas tales como muelles, clips, etc, que son fciles de entrelazarse y trabarse. Se interrumpe la operacin de montaje y crea molestia para el trabajador. Para la operacin de montaje suave y facilidad de manejo, las piezas no deben ser pesadas y no debera tener muchas curvas, reduciendo as el potencial de enredo. Para evitar la fatiga fsica del trabajador, y los lugares de montaje debe ser de fcil acceso. Las piezas deben ser simtricas para reducir al mnimo la manipulacin y ayudar en la orientacin. Aadir caractersticas que ayuden a guiar a la pieza hacia su correcta ubicacin. Las siguientes sugerencias pueden mejorar el manejo de la pieza. Estas sugerencias son ms aplicables para un entorno de produccin de alto volumen. Reducir al mnimo la manipulacin de las piezas que son pegajosas, resbaladizas, frgiles, o tener esquinas o bordes afiladas. Mantenga las piezas al alcance del operador. Evite las situaciones en las que el operador debe doblarse, levantarse, o caminar hasta conseguir la pieza. Reducir al mnimo los movimientos del operador para obtener la pieza. Evite la necesidad de dos manos o ayuda adicional para conseguir la pieza.
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Evite el uso de piezas que son fciles de trabar o enredar. Usar la gravedad como una ayuda para la manipulacin de la pieza.

5.4.8 Multifuncionalidad en el diseo Una vez que una idea general de las funciones del producto es obtenida, se puede disear componentes individuales de tal manera que ofrezcan la mxima funcionalidad. Es preferible utilizar las operaciones de moldeo que proporcionan la pieza formada o casi formada. Por ejemplo, una pieza moldeada por inyeccin cubierta por un material compuesta cumple con el requisito estructural del producto y se ah incorporado en las caractersticas de la alineacin o su colocacin de montaje, y un mecanismo de casquillo, esta tcnica ayuda a minimizar el nmero de piezas. 5.4.9 Diseo para una fcil fabricacin En la fabricacin de piezas de material compuesto, el diseo del producto no puede ser efectivo sin el conocimiento de las operaciones de fabricacin. Cada proceso de fabricacin tiene sus fortalezas y debilidades. El diseo del producto debe adaptarse para aprovechar los beneficios del proceso de fabricacin seleccionado. Por ejemplo, si se requieren estrechas tolerancias en el dimetro interior de un tubo, entonces el filamento enrollado se prefiere en comparacin con un proceso de pultrusin. El diseo debe simplificarse tanto como sea posible, ya que ayuda en la fabricacin y el montaje y por lo tanto en ahorro de costos. Los trabajadores y otras personas que se ocupan de los productos pueden fcilmente entender el diseo simplificado. 5.4.10 Diseo modular deseado Un mdulo es un componente independiente que se construye por separado y tiene una interfaz estndar para la conexin con otros componentes del producto. Por ejemplo, un producto que tiene 100 partes pueden ser diseadas para tener cuatro o cinco mdulos. Cada mdulo puede ser diseado de forma independiente y mejorada sin afectar el diseo de los otros mdulos. El diseo modular es preferido porque ayuda en el
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montaje final, as como en el mantenimiento donde un mdulo defectuoso puede ser fcilmente reemplazado por un nuevo mdulo. Diseo modular se puede encontrar en la industria aeroespacial, automotriz, computadoras, y otros productos. Por ejemplo sistemas de direccin, vigas de parachoques y sistemas de chasis son mdulos independientes diseados, producido, y mejorado por organizaciones independientes y montadas en el vehculo. En cada uno de estos mdulos, hay muchos otros mdulos, que estn diseados nuevamente por varios grupos de la organizacin. 5.5 Historias de xito Hay muchos ejemplos en los que las tcnicas de DFM han minimizado el nmero de piezas y han reducido el tiempo de montaje. El marco de bicicleta compuesto del chasis es un ejemplo en el que piezas de metal se sustituyen por uno estructura de chasis de material compuesto. En aplicaciones de automocin, piezas de SMC han reducido los recuentos totales de la pieza por la unin de varias partes. A continuacin se presentan algunas de las historias de xito de DFM, donde esta ayudo a mejorar la calidad del producto y reducir el costo del producto. 5.5.1 Carrocera de camioneta compuesta Ford, en colaboracin con la Divisin de Plsticos Budd Company, ha desarrollado una carrocera de material compuesto de una camioneta para el Ford 2001 Sport Trac Explorer. La carrocera de la camioneta SCM es cerca del 20% ms ligero que una caja de acero tpica. El antiguo proceso requiere 45 piezas de metal laminados para ser ensambladas. Con el nueva carrocera de material compuesto, hay menos piezas, menos herramientas, y un menor nmero de accesorios de montaje, y ocupa menos espacio en la planta de montaje, que se traduce en ahorro de costos. El uso de un compuesto en lugar de acero produce una reduccin global de peso en el vehculo, dando como resultado mayor ahorro de combustible. Una lmina delgada estructural compuesta (SMC), la caja interna no atrapa el agua bajo un revestimiento, as elimina el riesgo de daos de oxidacin a la carrocera de la camioneta.

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La carrocera de material compuesto supera los requisitos de durabilidad de 150.000 millas especificados por Truck Ford para todas las carroceras de camionetas. Est construido Ford Tough y est muy superior al acero en resistencia a la corrosin y resistencia a la abolladura. No slo el compuesto reduce el peso, mejora el ahorro de combustible, aumentarla durabilidad, y reducir el tiempo de produccin y el costo, y tambin es reciclable. 5.5.2 Impresora lser Una impresora lser tiene cientos de partes y est hecho para satisfacer la funcionabilidad deseada. IBM, GE y otras compaas han tratado de reducir el nmero de piezas en impresoras lser utilizando DFM y herramientas de DFA. En la nueva impresora laser Optra S 1250, el ltimo modelo fabricado por Lexmark International (Lexington, KY), GE Plastics (Pittsfield, MA) redise el componente del chasis utilizando piezas moldeadas por inyeccin. GE Plastics reduce el nmero de piezas de 189 para el chasis de metal a un diseo de 12-piezas de fibra de vidrio reforzado con oxido de polifenileno (PPO). Las pautas de diseo utilizados fueron la integracin de piezas, la minimizacin del nmero de piezas, el diseo para montaje, etc El resultado: ms de50% de reduccin en el tiempo de montaje y el ahorro de ms de 20% en el coste de montaje.

5.5.3 Los productos Black &Decker Black & Decker ha utilizado DFM para reducir considerablemente el nmero de componentes de hardware adquiridos por la empresa. Por ejemplo, la lista de las arandelas se redujo desde 448 hasta 7 (un material, una de acabado, un espesor) en futuros productos. De manera similar, el nmero de rodamientos de bolas se redujo desde 266 hasta 12 (un sello, un lubricante, solamente un espacio libre).

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5.6 Cuando aplicar DFM

DFM deben ser empleados en las etapas tempranas del proceso de desarrollo del producto cuando las decisiones tienen el mayor impacto en el precio del producto y cuando se tiene la mejor oportunidad de su aplicacin. Es demasiado tarde para utilizar DFM despus de que el diseo del producto se realiza o cuando la pieza est en produccin. Cualquier cambio en el diseo en una etapa posterior aumenta significativamente el costo del producto. DFM tambin se puede utilizar para mejorar el diseo de los productos existentes para obtener beneficios de costo y aumentar la competitividad en el mercado. DFM ayuda a dar con un diseo final en un tiempo mucho menor que con las tcnicas tradicionales de diseo de productos. 5.7 MTODO DE EVALUACIN DEL DISEO Una aplicacin tiene muchos requisitos, as como muchas opciones de diseo para cumplir con esos requisitos. Cada opcin de diseo debe ser evaluado para las caractersticas y requisitos que son importantes para los clientes. Es una tarea difcil comparar las distintas opciones de diseo, pero los procesos de seleccin tales como el anlisis de Pugh y otras tcnicas pueden simplificar la tarea de seleccionar un mejor diseo. Aqu esta un mtodo que puede ser utilizado para la seleccin de ideas. De acuerdo con este mtodo, una matriz se crea entre los criterios de seleccin de opciones de diseo y como se muestra en la Tabla 5,1. Cada opcin de diseo se califica en una escala de 1 a 5 para diferentes criterios de seleccin. El peso asignado a cada criterio depende de su importancia para esa aplicacin. Cada calificacin se multiplica por el peso y alcanz la seleccin final. El diseo que obtenga el mayor nmero de puntos es seleccionado como el mejor diseo.

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Performance: rendimiento Reliability: confiabilidad Noise: ruido Assembly time: tiempo de montaje Robustness: Robustez, Solidez Aesthetics: esttica Ease of servicing: Facilidad de mantenimiento

5.8 DISEO PARA MONTAJE (DFA) Se establece que el coste de montaje representa el 40 a 50% de los costes totales del producto en una amplia variedad de productos industriales. por lo tanto, hay una gran necesidad de reducir el coste de las operaciones de montaje al reducir el nmero de piezas y mediante el uso de simples operaciones de montaje para las partes restantes. El diseo de la estrategia de montaje (DFA)se emplea para disear la operacin de montaje al mnimo coste y mxima productividad. La diferencia entre DFA y DFM es que DFA slo se refiere a la operacin de montaje, mientras que DFM se refiere al proceso de fabricacin entero. Por lo tanto, DFA est dentro de DFM. Para obtener el mximo beneficio de DFA, el diseador debe tener un buen conocimiento de las distintas operaciones de montaje y justificar la necesidad de piezas separadas. La
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eliminacin de piezas reduce el tiempo de montaje y el costo, ya veces puede eliminar toda una seccin de una mquina de montaje automatizado. El mtodo fue desarrollado por DFA Boothroyd y Dewhurst y se describe en detalle en el diseo del montaje de producto. En las primeras etapas de la fase de diseo, el diseador debe decidir qu tipo de mtodo de montaje va a ser mejor para el producto. El diseo entonces gira en torno a la capacidad y las ventajas del mtodo de montaje seleccionado. La decisin sobre el mtodo de montaje se basa en los costos, el nmero total de piezas en el producto, la tasa de produccin, etc Por ejemplo, si produccin anual del producto slo es 1000, entonces el montaje manual se debe preferir. Para una produccin anual de varios millones de productos, seleccin de equipos mecanicos sera una mejor opcin. Boothroyd ha desarrollado un software para el anlisis de las operaciones de montaje y present una mejor manera de ensamblar las piezas para los movimientos de piezas mnimas y acciones mnimas. El software determina el tiempo de montaje y el costo de varias alternativas de diseo, y ayuda en la seleccin de un diseo ptimo y la secuencia de montaje. Incluso para el mismo diseo, hay varias formas y secuencias que las diferentes partes pueden ser ensambladas. Utilizando la tcnica de Boothroyd, cada secuencia de montaje puede ser analizada y despus seleccionar una mejor secuencia. DFA pautas para reducir el nmero de piezas incluyen recomienda la union de piezas, a menos que las piezas tengan movimiento determinado y otros requisitos.

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5.8.1 Beneficios de la DFA

El objetivo de DFA es disear el producto para el montaje mnimo para evitar problemas debidos al desgaste, lubricacin, holgura, ruido, y las fugas. DFA produce los siguientes beneficios: Reduccin del nmero de piezas Reduccin de las operaciones de montaje y complejidades de piezas Reduccin del tiempo de montaje y el coste Diseo ergonmico Reduccin de los costos de produccin Reduccin del tiempo de desarrollo del producto Reduccin de la inversin de capital Menor nmero de versiones de diseo Ahorro de peso Mejor control de inventario Mejor calidad

5.8.2 Los defectos relacionados con el ensamblaje Hay muchos defectos causados por las operaciones de montaje. Despus de darse cuenta de estos defectos, las soluciones para reducir estos defectos puede ser determinada. Los defectos ms comunes son: 1. Parte desalineada 2. parte daada 3. Relacionados con defectos de elementos de fijacin 4. piezas que faltan 5. Parte intercambiadas 6. Parte defectuosas como pieza suelta o apretada
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Adems de los defectos anteriores, los errores humanos son tambin una causa de defectos de montaje. Rook observa que para 1 en 10.000 a 1 en 100.000 casos, las operaciones de fabricacin normalmente no se detectan. Es decir, los errores en s mismos causan tasas de defectos en el intervalo de 10 a 100 ppm. El error humano es causado principalmente por: Olvidarse de realizar acciones prescritas, dando como resultado piezas que faltan La realizacin de acciones que estn prohibidas, como la lubricacin incorrecta, tornillo incorrecto, o la seleccin pieza incorrecta o materiales incorrectos. Interpretacin errnea del paso de fabricacin Otros tipos de errores identificados por Poka-yoke son: Errores de procesamiento, Errores causados durante la puesta en marcha de aparatos, herramientas y piezas de trabajo Mal funcionamiento o errores de ajuste Trabajar la pieza de mala manera Falta de operaciones de procesamiento El producto, proceso, diseo, y material relacionados con Los defectos se enumeran en la Figura 5,2. Los errores descritos anteriormente rara vez ocurren pero los efectos colectivos de los errores anteriores pueden ser superior a un error por cada 1000 acciones (1000 ppm). Los fabricantes de automviles y proveedores, fabricantes de artculos deportivos, etc, hacen miles de piezas por da y pasar por millones de acciones y operaciones de montaje por da. El nmero total de defecto de una pieza en tales casos se hace significativamente alto. Muchas veces, la pieza defectuosa se dirige al cliente y causa un grave problema. Los estudios han demostrado que la mayora de los defectos de los productos son causados por errores. Para evitar este tipo de errores, la prueba de error de producto de diseo de producto y proceso es realizada. Error - prueba consiste en el diseo del producto o proceso de tal manera que un operador o una mquina no puede realizar una equivocacin. Pruebas de errores de operaciones incluyen la colocacin de una alarma de
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recordatorio para la operacin que falta, manteniendo una lista de verificacin de la operacin y la adicin de caractersticas para recordatorios y redisear el producto y el proceso por omisin de la operacin de montaje. En la industria aeroespacial, muchas capas de preimpregnado se establecen en varios ngulos para hacer la pieza de material compuesto. El olvido de una capa de preimpregnado o una incorrecta colocacin de una capa de preimpregnado puede afectar significativamente el rendimiento de las piezas compuestas. Para minimizar estos errores en un preimpregnado se debe recurrir al departamento de control de calidad para verificar la secuencia de lay-up a intervalos determinados, segn lo estipulado en la hoja de proceso.
Los defectos relacionados con productos 1. Las piezas daadas 2. Parte desalineacin 3. Parte suelta o apretada 4. No cumple con especificaciones de rendimiento 5. parte que falta 6. disconformidad
7. N o p ar a

Los defectos relacionados con el proceso 1. Las tensiones residuales 2. deformacin 3. contraccin 4. Distribucin de fibra inadecuada
5. Pr o c es o inc o m p a ti bl e 6.

Los defectos relacionados con el diseo 1. Difciles de fabricar 2. Difciles de montar 3. tolerancia apretada 4. Difcil de servicio 5. Proceso de seleccin y montaje incorrecto

defectos relacionados con Propiedades del material 1. No segn las especificaciones 2. No cumple con el rendimiento 3. absorcin de humedad 4. Fibra de distribucin de resina

FIGURA 5.2 Defectos tpicos del producto.


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5.8.3 Gua para Reducir al mnimo los defectos de montaje Para evitar errores durante las operaciones de montaje, las piezas deben ser diseadas manteniendo al trabajador atento. La productividad laboral puede ser mejorada a travs de: Simplificar el diseo del producto Reduccin de la manipulacin de piezas La reduccin de las operaciones de ensamblaje y tiempo Maximizar el Tiempo de equipamiento La eliminacin de los factores de estrs Prueba de error al proceso de diseo El lugar de trabajo y las mquinas deben disearse de manera que los materiales, elementos de sujecin, y las partes estn lo ms cerca posible al operador de la mquina y que las piezas caigan en sus posiciones deseadas con poco o ningn esfuerzo. Para disear efectivamente el lugar de trabajo, factores tales como la manipulacin de materiales, ergonoma y prueba de error se debe de tomar en cuenta. Una accin que causa poca fatiga se da la mxima prioridad.

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