OBJETIVO DEL PROYECTO El objetivo del proyecto, es el estudio de la fabricacin de envases de utilizacin en la industria alimentaria, centrandonos en la obtencin de films

complejos mediante el proceso de coextrusion. Analizaremos los distintos tipos de complejos presentes en el mercado y su clasificacin, en funcin de las caractersticas requeridas para el envase de determinados alimentos. Se realizar un estudio minucioso del proceso de fabricacin de dichos films teniendo en cuenta los distintos factores que afectan a dicha produccin, como su impacto ambiental, su coste econmico, y su precio de mercado.

Lobjectiu del projecte, es lestudi de la fabricaci denvasos dutilitzaci en la indstria alimentria centrant-nos en lobtenci de films complexes mitjanant el procs de coextrusi. Analitzarem els diferents tipus de complexes presents en el mercat y la seva clasificaci, en funci de les caracterstiques requerides per lenvasatge de determinats aliments. Es realitzar un estudi minucias del procs de fabricaci daquests films tenint en compte els diferents factors que afectan a aquesta producci, com el seu impacte ambiental, el seu cost econmic, i el seu preu de mercat.

The objective of the project, is the study of the manufacturing of packages used in the nourishing industry, centering to us in the complex film process using coextrusion method. We will see diferent types of complexes presents in the market and their clasification, in function of their propertys that are needed for some kind of food. We will put our attention in the different factors than can affect to our production, like enviromental impact, production cost, and market price.

UBICACIN: A continuacin se presentan unos planos referentes a la ubicacin de nuestra nave en la cual se realizar el estudio:

NDICE

1. Generalidades.1 2. Envases de utilizacin en la industria alimentaria.....7 3. Envases plsticos en alimentacin....... .42 4. Materiales complejo..........75

5. Tipos de complejo (films complejos).....97 6. Lneas de pelcula soplada (coextrusora).....103 7. Atmsfera modificada..165 8. Estudio.....240

BIBLIOGRAFIA254

MEMORIA

1 Generalidades

El embalaje de ciertas mercancas es costumbre muy antigua, cuyo propsito principal se reconoce en forma clara y sencilla. La primera misin de un embalaje es la de proteger la mercanca que contiene frete a influencias externas. Tales influencias externas pueden ser de tipo mecnico, como choques, cadas, doblado, presin, etc., o bien tambin de naturaleza fsico-qumica, como las producidas por fuerte fro o calor, excesiva radiacin solar o humedad.

La resolucin de la tarea primaria del embalaje, es decir, la proteccin del material embalado, proporciona tambin simultneamente . As, el embalaje facilita el transporte, asegura determinadas unidades de tamao, permite caracterizar la mercanca por tipos y simplifica as el almacenaje. Las diversas ramas econmicas del comercio y de la industria han aprovechado desde hace ya mucho tiempo , en forma ms o menos consciente, las ventajas del embalado de sus productos. La importancia que se concede actualmente a un embalaje y a su configuracin slo se descubri con la introduccin de los modernos sistemas de distribucin de artculos de consumo. Como consumidor, el hombre se encuentra en constante mutacin de sus costumbres. No se trata tan slo del hecho de que partiendo de una amplsima oferta pueda cumplir todas sus ansias de variacin, sino que tambien posee la planificacin, forma y realizacin de su actividad

de compra, que tendr que seguir adaptando a alas nuevas realidades. La visita al comerciante de la esquina que tena que alabarle y recomendarle verbalmente su mercanca, se ha convertido en la marcha hacia el supermercado, donde se ve confrontado a una super-oferta. All tiene que efectuar su eleccin sin ningn tipo de estmulo acstico, sometido solamente a influencias visuales. Ello resulta tanto ms difcil cuanto mayor y ms variada sea la oferta. Hay que tener en cuenta tambin que no solamente ejercen influencias sobre l los artculos del pequeo sector de su idea de compra, sino que siente tambin atraccin por gran catidad de otras ofertas, en parte completamente imprevistas. Todo ello dificulta su decisin.

El desarrollo del sistema de autoventa de mercancas ocmerciales presupuso que todas las mercancas estuviesen previamente embaladas. Con ello , el proceso de embalaje pas del terreno de trabajo del vendedor al del productor, anexionndose al proceso de fabricacin como etapa final. Adems de esto, el embalaje ampli su primaria misin fundamental de proteger la mercanca con una serie de nuevas funciones econmicas.

Aparte de su funcin protectora, se hizo cargo de tareas de distribucin, informacin, publicidad y finalemente de racionalizacin. El embalaje puede representar tambin simplificaciones en el proceso de transporte y distribucin, mediante la adaptacin de sus dimensiones a los formatos habituales de los estantes y frigorficos comerciales.

Tambin proporciona ventajas de distribucin, la posibilidad de runir los artculos embalados en plataformas estibadoras. Las exigencias puestas en los embalajes odernos llegana reclamar que el embalaje originado en la produccin sirva tanto para el transporte como para la distribucin y finalmente sea apropiado para el consumo.

La misin publicitaria, es decir, la atraccin del cliente a la compra, puede apoyarse en forma efectiva mediante informaciones, como por ejemplo sobre funciones secundarias del producto, o su rentabilizacin, entre muchas otras.

Entre las tareas de racionalizacin de un embalaje se uenta el facilitar los procesos industriales de llenado y cierre, as como la fcil apertura de un envase. Adquiere aqu particular importancia la cuestin de envases sin devolucin. Los envases que tienen que efectuar el camino de retorno desde el consumidor hasta el productor, a travs del comerciante, no slo recargan las vas de transporte y exigen un valioso espacio de almacenajeestando vacios, sino que en ningn casoson racionales, puesto que ha de ser administrados, almacenados, transportados, limpiados, controlados y clasificados. Un clculo minuciosodemuestra casi siempre que los envases con devolucin son ms costosos que los de un solo uso. La bsqueda del embalaje ptimo, que cumpla el mximo de las exigencias impuestas, conduce al compromiso. Para prepararlo, el grupo de trabajo Material de Embalaje y Mquina, del Instituto de Teconologa de Productos Alimenticios y Embalaje de Munich, ha reunido sinpticamente las carectersitcas necesarias para los tres sectores fabricantes y envasadores de mercancas,fabricantes de embalajes y fabricantes de maquinaria.

La multiplicidad de estas tareas, cuya realizacin no era ya posible con medios sencillos, ha tenido como consecuencia el desarrollo de una amplia industria de embalajes. Este desarrollo fue apoyado por la introduccin y la creciente utilizacin de los plsticos, cuyas ambplias posibilidades de eleaboracin abrieron muchas veces caminjos totalmente nuevos. La adecuada utilizacin de los plsticos conduce en la mayor parte de los casos a una modificacin de la forma del envase, que puede

configurarse entonces en forma ptima. El cambio de los materiales tradicionales de envasado por plstico, sin adaptacin a las particularidades y comportamiento del nuevo material, es casi siempre una solucin incompleta e insatisfactoria. Antes de pasar a cuestiones concretas conviene aclarar que la palabra embalaje se utiliza aqu como concepto general, abarcando envase, paquete, envoltorio, caja, frasco, bolsa, etc. En muchos casos existen puntos poco claros sobre el hecho de si la mercancia ha de consierarse en forma separa del embalaje. Ta es el caso por ejemplo cuando se trata de lquidos envasados.

2 Envases de utilizacin en la industria alimentaria

2.1.Definicin

El envase es un elemento clave en la vida de un producto. El envase juega mltiples roles respecto del producto que contiene: lo protege de roturas, derrames, contaminacin con microoganismos, permite su transporte y distribucin y admite un fcil manipuleo.

El envasado ha sido definido de varias formas, a continuacin se enumera tres de las ms fundamentales:

(1) Un sistema coordinado de preparacin de productos para el transporte, la distribucin, el almacenaje, la venta al detalle y uso final. (2) Un medio de asegurar el suministro seguro hasta el ltimo consumidor en condiciones adecuadas a un coste global mnimo. (3) Una funcin tecno-econmica dirigida tanto a minimizar costes de suministro como a maximizar las ventas (y de aqu, beneficios).

(1) y (2) indican que el envase contiene y protege durante el transporte y que tiene un aspecto econmico. Para asegurar el suministro, el empaquetado debe contener al

menos informacin como la direccin del receptor, descripcin del producto, y quizs instrucciones de cmo manejar el envase o paquete y/o cmo utilizar el producto.

La funcin bsica del envasado de alimentos es identificar el producto y asegurar que ste viaje de manera segura a travs del sistema de distribucin hasta el consumidor. El envase diseado y construido nicamente para este propsito aade poco o nada al valor del producto; simplemente protege su frescura natural o de producto transformado y evita el deterioro fsico. La minimizacin del coste es el nico criterio a tener en cuenta para el diseo. Sin embargo, si el envase facilita el uso del producto, es reutilizable o puede usarse posteriormente, se le puede aadir un valor extra al producto y puede justificarse as un coste extra y ventas de promocin.

El envasado es dinmico y est constantemente cambiando. Los nuevos materiales necesitan nuevos mtodos, y stos requieren maquinaria nueva, una nueva maquinaria suele tener como resultado una mejor calidad, lo cual abre nuevos mercados que requieren cambios en el envasado. Y as el ciclo vuelve a comenzar.

Por tanto, fundamentalmente el envase contiene, protege, mantiene e informa. Los ms sofisticados estn provistos de dos funciones ms las de venta y comodidad -.

2.2 Necesidad de envasado

Para cualquier tipo de alimento, sea fresco o procesado, el envasado eficiente es una necesidad. Es un lazo esencial entre productor de alimentos y el consumidor.

. Las funciones del envasado requieren conocimientos y tcnicas especializadas adems de maquinaria especfica y servicios, para producir un envase que proporcionar muchos de los requerimientos bsicos de los cuales los siguientes son los ms importantes: contencin, proteccin y conservacin; comunicacin; adecuacin a la lnea de envasado y maquinabilidad; conveniente forma, tamao y peso para su manejo y almacenamiento; adaptado para el uso del producto que contenga; ecolgico en su fabricacin, uso y tratamiento posterior.

Estas necesidades bsicas deben ser examinadas detalladamente:

Contencin. El envase debe mantener seguros sus contenidos desde el final de la lnea de envasado hasta el momento en que todo el alimento ha sido comido.

Proteccin y conservacin. El envase debe proteger el alimento tanto de daos mecnicos durante su manipulacin como del deterioro debido a los diferentes ambientes por los que pasar el envase durante su distribucin y almacenamiento en el hogar.

Comunicacin. Todo envasado de alimentos debe comunicar. No solamente debe identificar los contenidos y los requerimientos legales de etiquetado, ya que, a menudo, el envase es un factor importante en la promocin de ventas. Tambin, la unidad de carga y el envasado de transporte deben de informar al transportista acerca de su destino, instrucciones sobre su manejo y almacenamiento del alimento, as como informar al detallista acerca del mtodo

de apertura del envase, e incluso proponer la mejor manera de exponer el producto.

Facilidad de fabricacin (Maquinabilidad). La mayora de los envases individuales y muchos embalajes de transporte son actualmente dispuestos verticalmente, llenados, cerrados y encolados en maquinaria que opera a velocidades de 1.000 unidades por minuto, o ms. Por tanto, deben realizar estas operaciones sin demasiados paros, o el proceso resultar en demasiado desperdicio de material y ser antieconmico.

Comodidad y uso. Las impresiones ms comunes de comodidad en el envasado para la venta al detalle de alimentos son aquellas que proporcionan una fcil apertura, manejo y/o un uso posterior. La fcil apertura debe de resolverse con un sellado ntegro.

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2.3 Diseo del envase adecuado Con el fin de disear adecuadamente el envase, deben de considerarse cuatro conjuntos de aspectos: - Valoracin del producto. - Riesgos de distribucin. - Requerimientos de marketing. -Seleccin de materiales de envasado y consideraciones de maquinaria.

2.3.1. Valoracin del producto

Se necesita responder a la cuestin: Cmo se puede deteriorar o daar el producto?

Algunas respuestas son obvias a partir de un simple examen visual, en otros casos ser necesario realizar algunas simples medidas o determinaciones, mientras que otras respuestas han de ser dadas por el diseador y/o fabricante.

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En la Tabla 1.1, se resume algunos factores:

Tabla 1.1. Valoracin del producto

2.3.2. Riesgos de la distribucin

Se ha de responder a la pregunta: Qu le ocurre al envase en su distribucin hasta llegar al consumidor?. Es necesario conocer el mtodo de transporte, las condiciones probables de almacenamiento y la duracin tanto del transporte como del almacenamiento. En las Tablas 1.2, 1.3 y 1.4, se resumen los posibles riesgos.

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Tabla 1.2. Riesgos durante la distribucin: riesgos mecnicos

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Tabla 1.3. Riesgos durante la distribucin: riesgos climticos

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Tabla 1.4. Riesgos durante la distribucin: otros riesgos

2.3.3. Requerimientos del marketing

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Se necesita responder a las preguntas: Para qu es el producto? Cul es la cantidad conveniente? Dnde tiene que venderse? Por qu necesita envase?. Sobre estos aspectos, se dan ms detalles en la Tabla 1.5.

Tabla 1.5. Consideraciones del marketing

2.3.4. Seleccin de materiales de envasado y consideraciones de maquinaria Los factores principales a tener en cuenta en la seleccin de un sistema de envasado para un producto especfico son:

Mtodo de produccin. Necesidades de exposicin.

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Consideraciones econmicas. Necesidades de marketing. Caractersticas del producto. Propiedades de los materiales de envasado.

Estos factores han de ser considerados sea cual sea el mercado al que se dirija el producto. En cuanto a los mtodos de produccin, debe decidirse si los materiales del envase pueden ser manejados por la maquinaria existente o si una maquinaria existente puede hacer todo el trabajo.

Hay que considerar, tambin, si un tamao o forma en particular puede resultar ms o menos eficiente para la lnea de envasado. El grado de habilidad requerido por los operadores de la lnea de envasado puede ser tambin un factor importante. Por ejemplo, si un envase es rediseado, podrn manejarlo los mismos empleados, o se necesitar personal nuevo?.

2.3.4.1. Coste

El coste global del envase viene determinado por diversos factores: Coste de los materiales del envase. Coste de almacenamiento y manejo de envases vacos o materiales de envases. Coste de llenado (incluyendo control de calidad y manejo de envases llenos). Coste de almacenamiento de los envases llenos.

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Costes de transporte de suministro de envases llenos. Coste del seguro que cubre el transporte. Prdidas debidas a roturas y deterioro del producto (incluyendo prdidas de clientela).

Efecto del envase en las ventas.

2.4 Lugar del envase dentro de la complejidad del mercado Se ha visto que el envase juega un papel vital en la distribucin, y es el factor de mayor importancia en asegurar que la calidad obtenida en fbrica se mantenga hasta que el producto llegue a manos del consumidor.

2.4.1. Utilizacin de materiales La Tabla 1.6, nos da el consumo mundial aproximado en 1985 y el 2000. Los incrementos en el uso de materiales sern mucho ms inferiores en pases industrializados que en los que actualmente estn en desarrollo, y la Tabla 1.7, ilustra el consumo per cpita de materiales de envase respecto de la renta segn cuatro niveles de desarrollo. Tabla 1.6. Consumo mundial de materiales de envase (en millones de toneladas)

Material de envase

1985

2000

Madera Metal

20 15

21.5 17.5

18

Vidrio Papel y cartn Plsticos

35 64 16

48 107 53

Total

150

247

Tabla 1.7. Consumo per cpita de materiales de envase respecto de la renta del ao 2.000 (kg/cpita por ao)

Tipo de pas

Material de envase

Industrial avanzado

Industrial poco avanzado En desarrollo No desarrollo

Madera Metal Vidrio Papel y cartn Plsticos

10 8 45 70 30

5 4 10 45 20

3 3 5 10 6

2 1 2 5 3

Total

163

84

27

13

En general, el papel y el cartn son los materiales ms usados en embalajes (aprox. 40%) junto con el vidrio y los plsticos que compiten por el segundo puesto.

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Tabla 1.9. Consumo de materiales de envasado per cpita en USA, Japn y Europa (kg/cpita y ao)

Material de envase USA Japn Europa Resto del mundo

Madera Metal Vidrio Papel y cartn Plsticos

21.4 15.4 59.8 104.7 23.4

13.8 15.2 18.2 84 20.1

11.4 10.2 37.5 44 15.1

4.0 3.0 7.0 12.8 3.2

Total

230

154

118

30

Esta ltima Tabla 1.9, muestra que el consumo de envases per cpita es mayor en USA que en Japn y Europa, excediendo los tres al resto del mundo entre tres y siete veces.

La oportunidad de mejora es mucho ms alta en pases en desarrollo.

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2.5. Propiedades y formas de los materiales de envasado

El xito continuado de cualquier material de envasado depende en ltima instancia de sus propiedades y caractersticas, con relacin a su coste. La Tabla 1.10, indica las propiedades de los principales materiales para el envasado, sus posibles ventajas y desventajas.

Tabla 1.10. Comparacin de los principales materiales para envasado

Madera + Aguanta altas presiones y mantiene su forma + Permite un embalado barato de equipos pesados y con formas raras + Permite el envasado de alimentos y bebidas en cajas de obsequio. + Ofrece una buena resistencia a impactos. - Slo se puede utilizar para slidos. - Es ms caro que otras materias primas. - Es inapropiado para el envasado a gran velocidad.

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Metal + Ofrece las mejores propiedades barrera, despus del vidrio. + Puede ser revestido o empareado entre vinilo para soportar microondas. + Dispone de la resistencia a la traccin necesaria para contener aerosoles. + Puede ser reusado como contenedor y ofrece una imagen retornable. - Limita la reusabilidad (sardinas, frutos secos, comida de gatos). - Puede afectar al sabor del alimento o la bebida.

Vidrio + Ofrece las mejores propiedades barrera. + Refuerza la seguridad al consumidor. + Transmite la sensacin del cristal y da una buena impresin. + Proporciona la impermeabilidad necesaria para ciertos usos mdicos. - Pesa ms que cualquier otro tipo de material. - Puede romperse en su llenado, embalado, paletizado, almacenado o uso.

Papel + Anuncia el producto. + Permite el envasado asptico si se lamina con plstico. + Puede pasar por el microondas.

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+ Puede contener una gran variedad de formas geomtricas. - Se degrada rpidamente. - Ofrece pocas propiedades barrera.

Plstico Moldeado por inyeccin + Da una amplia variedad de formas onduladas. + Permite muchos detalles. + Transmite una impresin de calidad y es reusable. + Puede tener vlvulas de seguridad y posible aplicador o dispersador. - Necesita altas tolerancias para funcionar correctamente. - Requiere ms gastos en equipos.

Termoformado + Ofrece menores costes que el vidrio y el moldeado por inyeccin. + Requiere menos tiempo de desarrollo que otros mtodos. + Permite el llenado inmediato de los envases a cualquier temperatura. - Puede hacer que un artculo parezca barato. - Genera desperdicio en el proceso de produccin. - Es, en general, menos atractivo que el moldeado por inyeccin.

Moldeado por soplado

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+ Puede ser fabricado rpidamente con poco material. + Ofrece mayor versatilidad en formas que el vidrio o el cartn. + Puede contener una gran variedad de lquidos . - No permite ngulos ondulados. Envase flexible + Ofrece las ventajas de plstico, metal y papel. + Maximiza las propiedades barrera. + Aumenta su vida til sobre otros plsticos. + Puede ser embalado en paquetes planos y ligeros de hojas. Implica altos costes de puesta en marcha de la fabricacin

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Mientras que el papel y el cartn son las mejores fuentes de rigidez y facilidad de impresin a bajo coste, los plsticos tienen otras considerables ventajas. El vidrio tiene la ventaja especfica de no alterar los alimentos, mientras que el metal aporta una mayor resistencia. La Tabla 1.11, nos indica los modos en que estos materiales pueden convertirse en envases.
Tabla 1.11. Posibles formas de envase con varios materiales

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En cuanto a la existencia de formas rgidas y flexibles, los plsticos pueden cubrir toda la gama son los nicos que lo pueden hacer-. Tienen propiedades especficas ventajosas que permiten combinarlos en estructuras complejas multicomponente.

Los envases rgidos y angulares suelen ser de cartn, metal, plsticos y madera, mientras que la mayora de los envases cilndricos son de vidrio o plstico. El vidrio y la madera no aparecen en el campo del envase flexible, pero la combinacin de varios materiales flexibles es considerable. Vemos que se utilizan materiales plsticos para conseguir casi todo tipo de envasado. El metal, vidrio y cartn, as como otros materiales se combinan a menudo con plsticos. En efecto, hoy en da pocos envases no contienen ms de un material en su fabricacin. Muchos envases sin los componentes de plstico seran mucho menos efectivos. En el futuro, las distinciones entre materiales sern incluso ms reducidas.

2.6. Los envases plsticos

Los plsticos permiten envasar, conservar y distribuir alimentos, medicamentos, bebidas agua, artculos de limpieza, de tocador, cosmetologa, y un sinnmero de productos ms.

Poco se dice de cunto colaboran los plsticos en evitar la prdida de alimentos, y cunto contribuyen a mejorar la calidad de vida de millones de personas que viven alejadas de los grandes centros urbanos, y que de no ser por los envases plsticos se hara muy dificultosa la distribucin de alimentos de manera eficaz.

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Todos estos productos pueden llegar a una cantidad creciente de habitantes en forma segura, higinica y prctica; gracias a una calidad insoslayable de los plsticos: son livianos, lo que implica facilidad en la manipulacin, optimizacin de costos y reduccin del impacto ambiental. Los envases plsticos se fabrican a bajas temperaturas y son capaces de adoptar diferentes formas: bolsas, botellas, frascos, films, blsters, etc.

Los plsticos tienen afinidad entre s y con otros materiales, admitiendo diversas combinaciones (por ej., los envases tetrabrik).

2.6.1. Cualidades de los envases plsticos

En sus inicios, el envase plstico serva simplemente para tener o contener un producto. Hoy, desempea una variedad de funciones ms especficas al servicio de los mas variados mercados: alimentacin, bebidas, farmacutica, cosmtica, limpieza del hogar, veterinaria, agroqumica, electrnica, electricidad, automotriz, herramientas, deportes, y en beneficio del consumidor, gracias a las siguientes caractersticas de los plsticos:

Inertes: por ser qumicamente inertes, los plsticos sirven para envasar con absoluta seguridad medicamentos, alimentos (lcteos, hortalizas, frutas, fiambres, carnes, pescados, productos de conserva, etc), bebidas (agua, gaseosas, etc).

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En el campo de la salud son aptos para envasar vacunas, remedios, vitaminas, sangre, suero, plasma, orina, etc.

Livianos: el envase plstico es hoy ms liviano que aos atrs, conservando la misma capacidad de peso y volumen, gracias al desarrollo de nuevos diseos. Eso significa que hoy en da se utilizan menos recursos para fabricar un envase plstico.

En comparacin con otros materiales, el envase plstico es de ms fcil manipulacin y transporte por parte del consumidor.

Tambin esta liviandad de los envases plsticos puede favorecer al medio ambiente y al comercio puesto que segn el caso pueden necesitarse menos camiones para transportar un producto, con el consiguiente beneficio logstico, econmico y la menor polucin ambiental, dado que se consume menos combustible.

Maleabilidad a baja temperatura: sin necesidad de recurrir a grandes fuentes de calor (ahorro de energa) el material plstico es moldeado para obtener diferentes formas que se adapten a la necesidad del producto y del consumidor.

Resistentes a roturas: los envases plsticos son prcticamente irrompibles, en condiciones adecuadas de uso y manipulacin, lo cual evita derrames o daos de los productos que contienen (alimentos, lquidos limpiadores, tintas, cosmticos, medicamentos, detergentes, pinturas, productos para el agro, para la industria, para el automotor, la construccin, etc.). Esta cualidad tambin es esencial para el envasado de bebidas carbonatadas (gaseosas).

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Versatilidad: los envases plsticos pueden ser rgidos o flexibles segn las necesidades del productor. Se adaptan fcilmente a la forma del producto a envasar, ofreciendo mxima proteccin con mnimo material. Los envases plsticos pueden ser transparentes, de manera que posibilitan al consumidor ver el contenido del envase, o bien pueden ser presentados en atractivos colores.

Higinicos: permiten que el consumidor vea el producto, su color, frescura, composicin, sin necesidad de tocar el contenido, lo cual evita deteriorar la mercadera y cumple con las reglas de higiene y presentacin. De esta forma los envases plsticos contribuyen a cortar la cadena de transmisin de microorganismos responsables de enfermedades que se contagian por va oral a travs de los alimentos.

Propiedades de barrera: utilizando diferentes plsticos y aditivos se logran diferentes tipos de barrera, consiguiendo por ejemplo que entre el oxgeno del aire pero que no salga la humedad de un producto envasado en plstico. Tambin puede obtenerse un envase que sea absolutamente hermtico, como el embalaje de la carne que, al adherirse a sta, impide la entrada de oxgeno y humedad, lo cual evita su degradacin y la preserva por ms tiempo.

Sellado al calor: Esta virtud del envasado plstico permite eliminar otros mtodos a veces menos efectivos- como adhesivos, clips, etctera.

Afinidad con otros materiales: Frecuentemente los plsticos son combinados con otros materiales o con distintos tipos de plsticos. En los procesos denominados

coextrusin y laminado, capas de diferentes plsticos son combinadas para conferir

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cierta propiedad a un tipo de envase. Revestimientos plsticos son utilizados en el interior de latas para prevenir la corrosin del metal. Puede ser combinado con el papel, cartn o en botellas de vidrio para minimizar la posibilidad de rotura y/o conferir propiedades de permeabilidad. En otras palabras, torna ms verstiles a otros materiales.

2.6.2. Plsticos empleados en envasado Se utilizan ms de 30 tipos de plstico en los envases, pero los ms comunes son las poliolefinas, polivinilos y polisteres, que pueden dividirse en resinas de termofraguado y termoplsticas.

2.6.2.1. Termofraguado

Existen solamente tres tipos de plsticos termofraguados utilizados en cierta extensin en el envasado. El fenolformaldehdo y urea formaldehdo son utilizados principalmente para cierres de botellas, mientras que los polisteres reforzados con fibra de vidrio son utilizados para grandes recipientes.

Las resinas de fenolformaldehdo son de color marrn oscuro o negro y resultan algo frgiles. Se utilizan varios tipos de relleno como trozos de ladrillos o madera para mejorar la resistencia al impacto o para reducir los costes. Las resinas de urea formaldehdo pueden ser obtenidas en colores blancos o pasteles, pero son ms caras; muchas veces se utiliza la celulosa como relleno por su blancura.

Ambos materiales tienen una buena resistencia qumica y son muy utilizados en cierres. Son insolubles en disolventes orgnicos, son atacados por cidos y bases fuertes,

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mientras que resisten los cidos y bases dbiles. Las resinas de urea formaldehdo son particularmente idneas para cierres en la industria cosmtica por su gran variedad de colores y su resistencia a aceites y disolventes. El fenolformaldehdo es ampliamente usado para cierres en productos farmacuticos por su mayor resistencia al agua.

Los polisteres reforzados con fibra de vidrio ofrecen una gran resistencia a las cargas y buena resistencia a los agentes climticos. En general, tienen una buena resistencia qumica y a los disolventes. Son resistentes a la mayora de cidos orgnicos e inorgnicos, exceptuando cidos oxidantes fuertes, y son resistentes a las bases dbiles. Sin embargo, son hidrolizados por bases fuertes. Han sido muy utilizados en tanques de almacenamiento y para grandes contenedores de transporte.

2.6.2.2. Termoplsticos

Son, por definicin, aquellos que funden al ser sometidos a presin y temperatura adecuadas (la similitud cotidiana ms sencilla y habitual es aquella que los compara con el queso). La mayora de los materiales para envasado caen dentro de esta categora, cuya estructura permite una relativamente fcil capacidad de ser reciclados.

De stos, el polietileno de baja densidad (LDPE, Low Density Polyethylene) es el ms utilizado en el envasado. Una de las razones de su amplia utilizacin es su versatilidad. Puede ser extrusionado en pelcula, soplado en botellas, moldeado por inyeccin en cierres y dispersadores de todo tipo, extrusionado como plastificado sobre papel, aluminio o pelculas de celulosa, y a partir de este material se pueden hacer grandes tanques y otros recipientes por fundicin rotativa.

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El polietileno de baja densidad es relativamente inerte qumicamente y casi insoluble en todos los disolventes a temperatura ambiente. Puede ocasionarse algn ablandamiento y abollamiento con hidrocarburos e hidrocarburos clorados. Tiene poca permeabilidad para el vapor de agua pero muchos vapores orgnicos y aceites esenciales pasan rpidamente a travs del polietileno de baja densidad. Su permeabilidad al oxgeno es bastante alta, por lo que cuando la oxidacin puede representar un problema, ste material no es adecuado.

El polietileno lineal de baja densidad (LLDPE, Linear low density polyethylene) es normalmente ms fuerte y ms firme que el LDPE, aunque tienen propiedades similares.

El polietileno de alta densidad (HDPE, High density polyethylene) es ms duro y tiene un punto de fusin ms alto que el polietileno de baja densidad. Sus propiedades de barrera tambin son superiores a las de LDPE. Para un grosor igual de pared, el polietileno de alta densidad fabrica botellas de mayor rigidez que el LDPE. Alternativamente, se puede obtener una rigidez equivalente con un grosor inferior a un bajo coste, a pesar de que el polietileno de alta densidad es el ms caro, si se refiere el precio al peso.

El polipropileno (PP) es qumicamente similar al LDPE Y HDPE. Sin embargo, es ms duro que ambos, y tiene un tacto menos suave. Puede ser moldeado por inyeccin, por soplado y extrusionado en pelcula y hoja. El polipropileno tiene una resistencia a la grasa excelente, siendo ms resistente a los disolventes que el LDPE. El tolueno y el xileno, sin embargo, pueden causarle un abollamiento. El polipropileno no est sujeto a roturas por stress diferencindose en este aspecto de ambos polietilenos. Su punto de

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ablandamiento es superior al de ambos polietilenos, pero resiste el vapor de esterilizacin.

Una propiedad relevante del polietileno es su resistencia a la fatiga cuando se flexiona. A pesar de que el polipropileno es un polmero rgido, es ms elstico que el poliestireno. La elasticidad del polipropileno se utiliza en el diseo de tapones de rosca ya que permite el moldeado de ligeros cortes, ideal para los cierres de recipientes para cosmticos.

Los ionmeros comprenden una familia de polmeros en los que existen fuerzas inicas entre las cadenas de polmero adems de los usuales enlaces covalentes entre los tomos y cada cadena. A pesar de que estos lazos entre cadenas son fuertes, no son suficientes para mantener las molculas juntas cuando el polmero es calentado, y los ionmeros son termoplsticos y no termofraguados. El primer ionmero comercial fue el Surlyn A, un polmero del etileno. En muchas de sus propiedades es parecido al polietileno, pero debido a las fuerzas inicas entre cadenas tiene una alta resistencia a la fusin y por tanto unas caractersticas excelentes a traccin. Los ionmeros se utilizan en el revestimiento por extrusin y para obtener revestimientos muy delgados. El envasado de la piel es otro campo donde es muy til el alto punto de fusin del Surlyn A. Es qumicamente resistente a las bases dbiles y fuertes, aunque sufre el ataque de cidos. Los hidrocarburos le producen abollamiento, pero resiste el ataque de cetonas y alcoholes.

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La presencia de fuerzas inicas entre cadenas tambin modifica la estructura cristalina del material, por lo que el Surlyn A resulta ms transparente que el polietileno de baja densidad. La naturaleza polar del material tambin implica una impresin ms fcil.

La poliolefina TPX pertenece a la misma familia que el polietileno y polipropileno. Al igual que ellos, es resistente a cidos, bases y muchos otros disolventes. Es ablandado por hidrocarburos y est sujeto a la rotura por tensin (stress) del mismo modo que el polietileno. Una diferencia entre el TPX y el polietileno y el polipropileno es la claridad, que es casi tan buena como el perspex. Los puntos de ablandamiento de las poliolefinas empiezan con los del polietileno de baja densidad, que est por debajo del punto de ebullicin del agua, pasan entre los del polietileno y polietileno de alta densidad, y su punto ms alto llega al nivel del TPX. Su peso especfico es el ms bajo de los cuatro materiales, ya que slo es de 0,83.

La resistencia al impacto del TPX es mejor que la del poliestireno, pero inferior que la del polipropileno. La permeabilidad del TPX a los gases y vapor de agua es superior que la del polietileno o polipropileno. Puede ser moldeado por inyeccin, soplado y extrusionado en hoja. La termoformacin de hoja es difcil porque el TPX tiene un rango de puntos de fusin estrecho.

El cloruro de polivinilo (PVC) tiene buenas propiedades de barrera frente al gas y es una barrera moderada al vapor y humedad. Puede soplarse en botellas, aunque se trata de un desarrollo reciente, puesto que el PVC tiene un punto de ablandamiento slo un poco por debajo de la temperatura a la que empieza a degradarse. Qumicamente es resistente a cidos y bases fuertes y dbiles. Es soluble en steres y cetonas, y es atacado

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por hidrocarburos aromticos. El PVC tiene una resistencia excelente al aceite y las grasas.

El co-polmero de cloruro de polivinilideno (PVdC) es un co-polmero de cloruro de vinilideno con cloruro de vinilo utilizado para pelculas o revestimientos. Su propiedad ms relevante es su baja permeabilidad al vapor de agua y a los gases. Ha sido usado como pelcula retrctil en envolturas de pollos, jamn, quesos y artculos similares. Puede ser sellado con calor, pero no es particularmente estable trmicamente cuando es calentado durante algn tiempo a ms de 60C.

El alcohol de polivinilo (PVA) es un plstico inusual ya que es soluble en agua. Es utilizado para la fabricacin de sacos y saquitos de pelcula utilizados para controlar la dosificacin en agua. Cuando se sumerge el saquito en la cantidad requerida de agua ste se disuelve liberando el contenido. Es importante cuando los contenidos son txicos o cuando hay razones para no tocarlos con la mano.

El co-polmero de etileno vinil acetato (EVA) es un polmero con la flexibilidad del PVC, por lo que no necesita productos que le confieran esta plasticidad. Es ms elstico que el PVC y posee una mayor flexibilidad que el LDPE, hacindole aceptable para tapones con rosca. La permeabilidad al vapor de agua y a los gases es superior que en el LDPE, siendo inferior su resistencia a disolventes. Sin embargo, su resistencia a la rotura por tensin es buena.

A bajas temperaturas, el EVA tiene una gran resistencia al impacto. La pelcula de EVA se endurece ms fcilmente que el LDPE, de forma que se necesitan aditivos para

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reducir esta propiedad. Puede ser sellado trmicamente o soldado a alta frecuencia, pero en este ltimo caso se necesita mayor potencia que con el PVC.

El poliestireno (PS) es un termoplstico transparente, incoloro, duro y con una resistencia a la tensin bastante alta. Se reblandece a los 90-95C y es intrnsecamente quebradizo. Es resistente a cidos fuertes y bases, y es insoluble en hidrocarburos alifticos y alcoholes de cadena corta, pero es soluble en steres, hidrocarburos aromticos, alcoholes superiores, cetonas e hidrocarburos clorados. Ofrece una pobre barrera al vapor de agua.

El poliestireno, como ya se ha dicho, es quebradizo, pero puede ser endurecido y hacerse resistente al impacto. El de ms resistencia al impacto es obtenido mediante la mezcla de cauchos sintticos, usualmente estireno-butadieno o poli-butadieno, con el poliestireno, ya sea por medio qumico o mecnico.

El acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS) es similar en muchos aspectos al poliestireno endurecido. Existe un solape en cuanto a resistencia al impacto entre los poliestirenos endurecidos muy resistentes y los ABS de menor resistencia. El ABS es ms caro que el poliestireno y es utilizado para cubetas y cajas, en especial aquellas con grandes superficies donde se requiere rigidez y poca deformacin.

El policarbonato tiene una gran resistencia al impacto, un elevado punto de ablandamiento y una gran claridad. Es resistente a cidos dbiles y bases pero es lentamente atacado por los fuertes. Es soluble en hidrocarburos clorados y aromticos, pero es insoluble en parafinas.

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El acetato de celulosa (CAc) es sensible a la humedad y no es estable dimensionalmente. Su resistencia a la tensin viene a ser la misma que la del poliestireno, pero su resistencia al impacto es ligeramente superior. Sin embargo, sus propiedades mecnicas generalmente son alteradas si absorbe humedad. Es ligeramente afectado por cidos dbiles y bases, aunque los fuertes pueden causarle descomposicin. Es soluble en cetonas, steres y alcoholes. Al igual que el poliestireno, el acetato de celulosa tiene una alta claridad y ofrece poca barrera al vapor de agua. Se utiliza extensivamente para fabricar ventanas en cajas, porque es fcilmente adhesivo al cartn y ofrece un buen sellado, incluso a altas velocidades de trabajo.

El multipolmero acrlico (polmero XT) es sugerido en USA como un material apropiado para botellas sopladas para alimentacin y productos farmacuticos. Su resistencia al impacto es moderada, dependiendo de la forma de la botella y de las condiciones de fabricacin. Su resistencia al aceite y a la grasa es alta, as como a los cidos, bases, detergentes e hidrocarburos alifticos. Su resistencia a los hidrocarburos clorados y aromticos es pobre, debiendo evitarse los productos con un alto contenido de alcoholes. Su permeabilidad al gas y olores es baja, siendo su permeabilidad al vapor de agua superior a la que ofrece el polietileno o PVC. Las botellas fabricadas a partir de polmero XT tienen buena claridad cuando estn llenas, pero ofrecen un aspecto empaado cuando estn vacas. Est todava en la fase de desarrollo como posible material de envasado de refrescos carbonatados. Es un polmero duro, algo quebradizo, pero ofrece unas propiedades de barrera excelentes, resistente al deslizamiento, y es muy caro.

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El Barex es el nombre comercial del material fabricado por Vistron Divisin of Standard Oils de Ohio. Consiste principalmente en acrilonitrilo co-polimerizado con metilacrilato, junto con un pequeo porcentaje de goma de butadieno/acrilonitrilo. Se trata de un polmero claro con buenas propiedades de deslizamiento, de barrera y buena resistencia al impacto. Tambin fue desarrollado como material para botellas sopladas para refrescos carbonatados. Los nylons (poliamidas) fueron preparados inicialmente por condensacin de di-cidos con di-aminas y fueron caracterizados por un nmero derivado del nmero de tomos de carbono en los compuestos madre. Por tanto, el Nylon 6,6 es el producto de condensacin del cido adpico y di-amina de hexametileno, ambos tienen seis tomos de carbono en la molcula. Ms tarde, los fabricantes desarrollaron otros mtodos a partir de la condensacin de ciertos aminocidos. Los nylons preparados con esta ruta son caracterizados por un nmero simple derivado del nmero de tomos de carbono del aminocido del que procede.

En general, los nylons son materiales duros con una alta resistencia a la traccin y buena resistencia a la abrasin. Tambin tienen altos puntos de ablandamiento y pueden resistir la esterilizacin por vapor (hasta 140C) y secado trmico a temperaturas incluso ms altas. Retienen su flexibilidad a bajas temperaturas, por lo que tienen un amplio abanico de temperaturas de uso. Los nylons son ligeramente higroscpicos y sus propiedades mecnicas son algo alteradas por la absorcin de agua. El efecto no es permanente y se recobran las propiedades al secarse.

Los nylons tienen bastante permeabilidad al vapor de humedad, pero proporcionan una buena barrera a gases y olores. Las pelculas de nylon son usadas en laminados para

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envasado al vaco. Qumicamente son resistentes a los cidos dbiles, pero son atacados por cidos minerales concentrados, y son particularmente resistentes a disolventes orgnicos, aceites y grasas.

La transparencia de los films de nylon es excelente, en especial cuando son orientados biaxialmente. Polisteres Los tereftalatos de polietileno (PET) pueden ser usados en forma de pelcula para hervido del producto en la misma bolsa y otras aplicaciones, aunque deben ser orientados para que desarrollen totalmente su resistencia a la traccin. No son fciles de sellar por calor, por lo que frecuentemente son laminados con pelcula de polietileno para la fabricacin de bolsas.

Desde que se empez a usar a finales de los setenta para producir botellas de refrescos resistentes a fracturas, ligeras y transparentes, se ha venido utilizando ms que otros plsticos para este uso.

Hay dos tipos de productos de extrusin y de termoformado de PET, una variedad amorfa (APET) y el parcialmente cristalino tereftalato de polietileno (CPET). El APET es una hoja clara y transparente, mientras que el CPET es opaco. El primero es utilizado para botellas, etc. Y el segundo en bandejas a usar en hornos microondas.

El politetrafluor etileno (PTFE) es suave y acerado al tacto, tiene un coeficiente muy bajo de friccin, y excelentes propiedades anti-adherentes. Es un plstico muy duro con

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una amplia gama de temperaturas de uso (-100C a +200C). Es qumicamente inerte en extremo, siendo resistente a casi todos los productos qumicos.

El politrifluorcloroetileno (PTFCE) se utiliza un co-polmero de este material, bajo el nombre comercial de Aclar, en forma de pelcula. Tiene el ndice ms bajo de permeabilidad al vapor de agua de cualquier plstico, ofreciendo una buena barrera tambin frente a los gases. Mantiene su flexibilidad por debajo de temperaturas de -195C, y tiene un punto de ablandamiento entre 185C y 205C en funcin del tipo y de su cristalinidad.

El fluoruro de polivinilo (PVF) ofrece una resistencia excelente a los disolventes, cidos y bases, pudindose hervir en cidos y bases fuertes sin prdida de resistencia. No es afectado por el hervido en tetracloruro de carbono, acetona, benceno y MEK durante dos horas, y es impermeable a aceites y grasas. Es fuerte, flexible y extremadamente resistente a la rotura por flexin. La permeabilidad de la pelcula de PVF al vapor de agua es baja, as como a los gases y a la mayora de vapores orgnicos.

Los laminados con PVC pueden ser formados al vaco. Las pelculas de PVF se han utilizado en envasado, dando al envase una forma ajustada a la del producto.

La Tabla 1.12, (en la siguiente pgina) da algunas propiedades de los plsticos tpicamente utilizados en envasado.

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41

Tabla 1.12. Algunas propiedades de los plsticos ms usados en el envasado 2.6.3. Estimacin del consumo de materiales plsticos en el mercado de envase y embalaje

El consumo de materiales plsticos por parte del mercado de envase y embalaje en el ao 2001 ha ascendido a 1.585.721 toneladas, siendo el destino del 45,0 % del total de las materias plsticas transformadas. Las razones de este aumento seran:

Costes inferiores a otros materiales. Ms bajo contenido energtico. Amplio rango de propiedades. Ms alcance en formas y figuras. Son ligeros y resistentes. De fcil eliminacin despus de su uso.

3 Envases plsticos en alimentacin

3.1 Definicin

Como premisa para definir un envase, debe considerarse que cada alimento tiene un coste y unas exigencias de conservacin.

El envasar harina en una lata y esterilizarla, podra ser una solucin, pero ni el precio de mercado lo permite, ni por sus caractersticas de conservacin lo necesita. Es claro, pues que debe adaptarse el envase a las caractersticas del alimento a contener. En este punto

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debe hacerse hincapi en el inters que los materiales plsticos tiene en el aspecto precio, pero sin ignorar que no todos los envases plsticos son utilizables para el envasado, conservacin y comercializacin de todos los alimentos.

3.2. Caractersticas de los envases plsticos

Vistos estos aspectos generales, veamos las caractersticas que debe reunir los envases plsticos para cumplir autnticamente su cometido de:

Contener Proteger Conservar

En estos apartados de la Reglamentacin se contemplan los conceptos de:

a. Permeabilidad b. Migracin c. Absorcin

a. Permeabilidad:

El envase debe tener una permeabilidad adecuada al alimento que va a contener. Buscar un envase con unas propiedades barrera elevadas, si el alimento no lo requiere, significa en general encarecer el producto. Es decir debe utilizarse un envase de permeabilidad

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ptima y suficiente para el tipo de alimento a contener. Debemos estudiar las permeabilidades: i. ii. iii. iv. A los gases Al vapor de agua A la luz A los microorganismos

i.

Permeabilidad adecuada a los gases es aquella que: Dificulta el desarrollo bacteriano en el interior del envase, creando una situacin de anaerobiosis. Impide la prdida de aromas del producto por difusin al exterior.

Dificulta los fenmenos de oxidacin de los alimentos, tales como enrancimiento de las grasas..

Dificulta los cambios de color debidos a oxidaciones. Permite el envasado bajo vaco atmsfera de gases inertes.

ii.

Permeabilidad adecuada al vapor de agua es aquella que:

Evita la desecacin en otros casos el reblandecimiento de los alimentos con la consiguiente alteracin organolptica que ello representa.

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iii.

Permeabilidad adecuada a la luz es aquella que, conjuntamente con una adecuada barrera de oxgeno:

Evita los fenmenos de oxidacin y cambios de color de los alimentos.

En ocasiones es imprescindible el uso de envases traslcidos opacos.

iv.

No consideramos la permeabilidad a los microorganismos pues es nula cuando se trata de envases plsticos sin lesiones mecnicas, de espesor suficiente y bien manipulados.

Y tampoco consideramos la posibilidad de que el cierre de envase no sea correcto, por mala eleccin del mismo.

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Tabla 2.2. Permeabilidad de pelculas a gases y vapor de agua

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b. Migracin: Es el fenmeno por el cual, componentes minoritarios del plstico pueden pasar al alimento, debe pues contemplarse con rigor, en el sentido de utilizar plsticos que no presenten este fenmeno frente al alimento a envasar que las cantidades migradas sean pequeas y de productos de baja o nula toxicidad.

c. Absorcin: Es decir desaparicin de sustancias que estn presentes en los alimentos en pequeas proporciones y que contribuyen a su conservacin a mantener su sabor, color y valor nutricional (p.ej.: vitaminas), lo cual es motivo de alteracin del alimento, por consiguiente deber comprobarse que el envase no absorba estos productos, pues de lo contrario podra ocurrir:

cambios de sabor y/o color. prdida del valor alimentario. alteraciones microbiolgicas.

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3.3. Caractersticas fsicas del envase plstico:

3.3.1. Propiedades mecnicas:

Resistencia a la abrasin. Resistencia a la traccin. Elongacin a la ruptura. Resistencia al desgarro. Resistencia al estallido. Resistencia a la flexin. Resistencia al impacto. Resistencia a la perforacin. Resistencia a la deslaminacin.

3.3.2. Propiedades pticas: son las que nos darn idea del aspecto visual del envase. Opacidad. Brillo. ndice de refraccin.

3.3.3. Propiedades trmicas: Nos darn idea de las caractersticas de transformacin (termoformado), termosoldadura, resistencia trmica a los tratamientos trmicos postenvasado, retraccin....., son: Punto de reblandecimiento. Temperaturas de termosoldabilidad. Fuerza de soldadura.

- Coeficiente de retraccin (longitudinal y transversal).

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3.4. Utilizacin eficiente de materiales barrera

Adems de protegerles frente a daos mecnicos, muchos productos alimenticios deben protegerse de las influencias ambientales, como la lluvia, vapor de agua, oxgeno, olores, etc. Las barreras se utilizan principalmente para ofrecer resistencia al paso de gases, vapores y olores; de los gases, el dixido de carbono, oxgeno, dixido de azufre y nitrgeno son los ms involucrados en el envasado de alimentos. El vapor de agua es el vapor ms importante, mientras que los aromas y aceites esenciales son los olores importantes.

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Tabla 2.1. Tipos de barreras para envases

3.4.1. Transmisin de gases y vapores a travs de materiales barrera

La velocidad a la que un gas o vapor pasar a travs de una membrana permeable es controlada por varios factores, algunos gobernados por las propiedades de la membrana, otros dependientes de las propiedades del gas o vapor y otros relacionados con el grado en el que sucede la interaccin entre el gas y la membrana. Desde la teora cintica atmica, la materia puede considerarse como un conjunto de partculas discretas empaquetadas juntas de varias maneras. Si estas partculas se arreglan siguiendo un orden, el slido resultante es de naturaleza cristalina, pero si las partculas se arreglan aleatoriamente, el slido se considera amorfo, o se dice que existe en un estado desordenado. Tanto si es cristalino como amorfo, es obvio que ningn slido puede formar un arreglo de materia completamente continuo, pero consistir de una red que contendr poros, cuyo tamao depender de la naturaleza del material que forma la membrana. Esta red de poros ser ms o menos rgida, segn el grado de vibracin de los tomos o molculas que la formen; y el nmero de poros de cualquier tamao en particular tambin depender del grado de vibracin. Por tanto, las redes ms rgidas pueden tener una permeabilidad selectiva, permitiendo solamente el paso de pequeas molculas, mientras que las redes ms elsticas difundirn molculas ms grandes, 50

debido al mayor desplazamiento de los tomos alrededor del hueco de la red desde su posicin principal.

El proceso de difusin a travs de redes de polmeros puede interpretarse en trminos del concepto de polmero amorfo de Eyring, como una masa enmaraada de cadenas de polmeros y agujeros. Los segmentos de las cadenas de polmeros y los agujeros entre ellos se arreglan como una especie de celosa casi cristalina. Por encima del punto de transicin, los agujeros desaparecern y se reformarn constantemente como resultado de un movimiento trmico; la difusin tendr lugar por el movimiento de las molculas que se difunden de agujero en agujero bajo la influencia de un gradiente de concentracin. La energa de activacin para este proceso de difusin estara relacionada con la energa requerida para formar un agujero en contra de las fuerzas que tienden a mantener las cadenas de polmeros juntas.

En los polmeros orgnicos se distinguen cuatro tipos de poros: Roturas y espacios macroscpicos y microscpicos. Capilares y canales submicroscpicos. Espacios intermoleculares. Espacios intramoleculares.

El primer tipo de poro conduce a todos los tipos de efusin, el flujo de Knudsen y el flujo de orificio, conocido colectivamente como flujo capilar. Los capilares y canales submicroscpicos se encuentran principalmente en materiales no homogneos, como plsticos pigmentados, gomas y pinturas. El tercer y cuarto tipo de interespacios dependen solamente de la estructura molecular del material de la membrana, y permiten

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el paso de gas por medio del proceso de difusin activada, postulada inicialmente por Graham (Teora de las permeabilidad, 1866).

La transmisin de un gas o vapor a travs de una pelcula de plstico, usada comnmente en envasado, normalmente es del tipo de difusin activada. Bajo ciertas condiciones, cuando en el material existen roturas, agujeros de aguja u otros defectos, pueden suceder otras formas de difusin. Si contemplamos el proceso como el de solucin del gas o vapor en una superficie de la pelcula, seguida de difusin a travs de la pelcula bajo un gradiente de concentracin y culminando en evaporacin desde la otra superficie a baja concentracin, es obvio que despus de un relativamente corto perodo se alcanzar un estado estacionario, y el gas atravesar la pelcula a una velocidad constante, siempre que la diferencia de presin entre los dos lados se mantenga.

Bajo estas condiciones de estado estacionario, la Ley de Difusin de Fick se cumple y la transmisin sigue la relacin:

Q=-

AtD dc l dx

(1)

donde Q es la cantidad de gas que se difunde a travs del rea A de la pelcula en un tiempo t, D es la constante de difusin, dc/dx es el gradiente de concentracin, y el grosor de la pelcula es l.

Esta expresin se puede integrar y, como D es independiente de la concentracin, se obtiene:

52

Q=

AtD (c1 c 2 ) l

(2)

donde c1 y c2 son las concentraciones de gas en las dos superficies de la pelcula. Las concentraciones de gas se miden normalmente en trminos de presin p del gas que est en equilibrio con la pelcula. As, c puede expresarse como Sp, donde S es el coeficiente de solubilidad del gas en la pelcula (Ley de Henry). Haciendo esta sustitucin en (2), tenemos:

Q=

At DS ( p1 p 2 ) l

(3)

El producto DS se denomina como la constante de permeabilidad P:

P = DS =

IQ At ( p1 p 2 )

(4)

Este tratamiento est basado en la presuncin de que D y S son independientes de la concentracin.

Para gases que obedecen las leyes de los gases (oxgeno, nitrgeno, hidrgeno, etc.) esto es cierto, y para otros gases donde las desviaciones de las leyes de los gases son pequeas, la teora se cumple razonablemente bien. Cuando tiene lugar una interaccin considerable entre la pelcula y el gas que se difunde o vapor, la teora se derrumba, ej. para agua y muchos vapores orgnicos. Como ya se ha mencionado, antes de alcanzarse

53

el estado estacionario existe un intervalo en el cual la permeabilidad aumenta (Figura 2.1). La situacin existente durante este perodo es descrita por la segunda Ley de Fick:

dc d 2c = D 2 dt dx

(5)

La solucin general de esta ecuacin no se ha encontrado todava, aunque si la constante de difusin es independiente de la concentracin, se puede deducir una solucin particular para ciertas condiciones lmite. El caso donde la pelcula est inicialmente exenta de gas en una superficie, y sta es entonces expuesta al gas a una presin de p1, dando una concentracin de superficie de c1, mientras que la otra superficie es mantenida a una concentracin cero, ha sido investigado por H.A. Daynes y R. M. Barrer. Las condiciones lmite son en este caso:

c = c1

x = 0 para todos los valores de t

c=0

con

x = 1 para todos los valores de t

c=0

con

0 < x < 1 para t = 0

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Figura 2.1. Cambio en la velocidad de penetracin (permeacin) con el tiempo

En estas condiciones lmite, se demuestra que:

Q=

Dc1 cl t 1 l dx

(6)

A partir de esta ecuacin, Q aumentar linealmente con el tiempo, una vez alcanzado el estado estacionario (Figura 2.1). Si ahora se extrapola, la porcin lineal retrospectivamente al eje del tiempo, obtendremos una interseccin t = T, donde Q = 0, y la ecuacin (6) se reduce a:
Dc1 cl T = 1 l 6 o D= l2 6T (8) (7)

a T se le llama tiempo de retardo y da una base experimental para la determinacin de la constante de difusin D.

55

3.4.1.1. Factores variables asociados con las medidas de permeabilidad

Estos factores pueden dividirse convenientemente en (a) variables de la pelcula, y (b) factores que afectan a la constante de difusin y la solubilidad.

(a) Variables de la pelcula: las principales variables son el rea expuesta y el grosor. Se ha probado experimentalmente que, como predice la ley de Fick, la velocidad de penetracin (o permeacin) es proporcional al rea expuesta. En el estado estacionario, la cantidad de gas o vapor transmitida es en general inversamente proporcional al grosor de la pelcula, con algunas excepciones a la regla general. Estas son principalmente las pelculas revestidas donde no todas las medidas de grosor contribuyen en la misma medida y las propiedades de barrera aumentan cuando el grosor del revestido aumenta.

(b) Factores que afectan a la constante de difusin y solubilidad. Estos incluyen la presin, temperatura, naturaleza del material, y naturaleza del gas que se difunde. En primer lugar, con los gases permanentes, la constante de permeabilidad es independiente de la presin del gas difundido. Esto es tambin cierto en muchos casos con otros gases y vapores, si no hay interaccin marcada entre la pelcula y el material que se difunde. Donde hay interaccin fuerte de gases o vapores con el material, la constante de permeabilidad es dependiente de la presin. En segundo lugar Edwards y Pickering (Paper Bureau of Standards, 1920) fueron los primeros en mostrar que la relacin entre la velocidad de penetracin y la temperatura no era lineal. Encontraron que par el sistema hidrgeno y caucho, la constante de permeabilidad P aumenta rpidamente a medida que sube la temperatura.

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J. Dewar escribi que el logaritmo de la velocidad de penetracin da una relacin lineal cuando se dibuja frente la temperatura. De hecho, descubri parte de la relacin que finalmente fue demostrada por R.M. Barrer, quin mostr de forma concluyente que la relacin correcta entre P y temperatura es:

P = P0 e -E/RT

(11)

Esta ecuacin sirve para materiales elsticos y no elsticos. P0 es un factor independiente de la temperatura, mientras que E puede identificarse como una energa caracterstica de activacin. Tanto D como S tambin obedecen la relacin de Arrhenius: D = D0 e Ed /RT (12)

S = S0 e -H/RT

(13)

En estas expresiones, Ed es la energa de activacin para el proceso de difusin y H corresponde al calor de solucin. Consecuentemente

E = H + Ed

(14)

la constante de difusin aumenta siempre al aumentar la temperatura. Para los gases permanentes H es pequea y positiva, en consecuencia S aumenta ligeramente con la temperatura. Para vapores fcilmente condensables H es negativo, debido a la

contribucin del calor de condensacin, y por ello, S decrece al subir la temperatura.

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Podemos resumirlo entonces de la siguiente manera: cuando no hay interaccin entre el gas o vapor que se difunde y una pelcula barrera, la permeabilidad en general ser exponencialmente dependiente de la temperatura. Adems, las constantes de permeabilidad de la mayora de barreras resistentes sern altamente sensibles a los cambios de temperatura, mientras que las pelculas de barrera ms pobre con frecuencia sern casi independientes de la temperatura.

Un tercer factor es la naturaleza del material de la pelcula. En la relacin de Arrhenius D = D0 e Ed /RT , Ed puede considerarse como la energa de activacin para la difusin. D0, el factor independiente de la temperatura, puede considerarse como una medida de la soltura de la estructura del polmero, o una medida del nmero de agujeros de la celosa en cualquier instante de tiempo. La energa de activacin para la difusin debe asociarse con la energa necesaria para separar suficientes tomos para formar un agujero, o en otras palabras, una medida de la energa de cohesin del polmero. Por ello, si tenemos dos polmeros tales como el polietileno y el caucho, con energas cohesivas similares, la ltima con mucha ms soltura de estructura debido a la falta de simetra en la molcula, se espera que tenga un mayor coeficiente de difusin. De la misma manera, si se tienen dos polmeros simtricos, el cloruro de polivinilideno y el polietileno, el ltimo tiene una energa de cohesin ms alta, y por eso su constante de difusin es menor.

Se aplicarn consideraciones similares cuando se plastifican materiales polimerizados y, como es de esperar, la adicin de un agente de plastificacin disminuye Ed y aumenta D0. Cuando se tiene la difusin del vapor de agua a travs de un material hidroflico, el agua absorbida por la pelcula lo plastifica, decreciendo la energa de activacin de la

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difusin y aumentando la soltura de la estructura, permitiendo una ms alta velocidad de penetracin. De la misma manera si una pelcula hidroflica en condicin hmeda se utiliza como barrera al gas, como el oxgeno, el efecto plastificante de la humedad de la pelcula aumentar el tamao de los agujeros y el gas pasar ms rpidamente que si la pelcula estuviera seca.

Tambin se esperara que la velocidad de difusin fuera dependiente del tamao de la molcula de gas, y en efecto, se ha encontrado que ste es el caso, particularmente cuando la complicada influencia de la solubilidad puede ser prcticamente eliminada. Muller estudi la permeabilidad del triacetato de celulosa, poliestireno y cloruro de polivinilo a gases inertes (helio, nen, kriptn, xenn), donde la interaccin entre gas y pelcula debe ser prcticamente cero. Encontr que la constante de permeabilidad (que numricamente difera muy poco de la constante de difusin) caa en picado a medida que el dimetro de la molcula difundida aumentaba. El xenn, con un dimetro molecular de 3,5 , tena una permeabilidad muy baja, y las molculas de mayor tamao que sta apenas tenan o no tenan penetracin.

La introduccin de un pigmento o tapaporos en la pelcula plstica puede conducir a un aumento de la velocidad de transmisin, si la cantidad de pigmento empleada excede de una cantidad crtica. El tamao de partcula del pigmento es obviamente importante aqu, as como la forma de las partculas. Las investigaciones han demostrado que la permeabilidad de varios sistemas pigmentados es aumentada o disminuida segn la naturaleza del pigmento, la cantidad presente y el tamao y forma de la partcula.

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Tambin se han realizado estudios de los efectos de los polmeros con uniones transversales o cruzadas, pero la mayora de stos han sido llevados a cabo en sistemas caucho/gas. La irradiacin de alta energa tambin causa la unin cruzada en pelculas de polietileno. Una dosis baja de irradiacin corresponde a una unin cruzada cada 600 monmeros, mientras que una dosis ms alta es aproximadamente equivalente a una unin cruzada cada 30-60 monmeros. La dosis ms alta reduce la velocidad de transmisin aproximadamente a la mitad. En estos experimentos no fue posible la estimacin de la constante de difusin, pero se podra esperar que la solubilidad no fuera afectada marcadamente por la unin cruzada, de aqu que la reduccin en P sea debida a una reduccin de D, mientras que S permanece aproximadamente constante.

El grado de cristalinidad del polmero tambin afecta la velocidad de penetracin. Por sto, la permeabilidad del poliestireno en la condicin orientada es ms baja que en el material no orientado. La comparacin de pelculas de polietileno amorfo (producido por fundicin en una solucin caliente de xileno en una plancha de vidrio blindado, seguido por un enfriado brusco por inmersin en agua fra para congelar la estructura amorfa) con pelculas enfriadas lentamente durante un perodo de 3 4 horas, tambin mostr que la pelcula templada cristalina ms endurecida daba una permeabilidad menor que el material amorfo. V. Stannett y sus colaboradores tambin trabajaron en polietileno, y encontraron que la permeabilidad decreca uniformemente con el aumento de cristalinidad. Encontraron que slo se requera de un perodo corto (entre 0C y el punto de derretido del polmero) para establecer un contenido cristalino en equilibrio.

Tambin estudiaron el nitrgeno, oxgeno, dixido de carbono y vapor de agua, junto con el bromuro de metilo y el n-hexano. El descenso de permeabilidad poda explicarse

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por una reducida constante de difusin, debido al paso ms tortuoso de difusin por el que tenan que pasar las molculas del gas. Otra posible explicacin para la reduccin de D es que la cristalizacin acta de forma parecida a la unin cruzada, restringiendo el movimiento de las cadenas implicadas en el proceso de difusin.

El cuarto factor importante es la naturaleza del gas o vapor que se difunde. La solubilidad del gas en el material depende de su compatibilidad mutua. La diferencia entre gases y vapores es, desde luego, arbitraria y est principalmente relacionada con la facilidad de condensacin a la temperatura de trabajo. Los vapores fcilmente condensables suelen ser ms solubles en polmeros. Se puede anticipar que, para cualquier pelcula, las permeabilidades de diferentes gases dependen de las constantes fsicas del gas relacionadas con la facilidad de condensacin, tal como la temperatura crtica.

La Tabla 2.2, muestra datos para los gases atmosfricos, nitrgeno, oxgeno y dixido de carbono y para vapor de agua, recogidos de varias fuentes. Tambin se muestran las relaciones (ratios), tomando la permeabilidad del nitrgeno como 1, entre las constantes de permeabilidad de estos gases, vindose que sea cual sea el material involucrado, el oxgeno pasa unas cuatro veces ms rpido que el nitrgeno, y el dixido de carbono de 4 a 6 veces ms rpido que el oxgeno, pero parece no haber consistencia para todos los ratios entre agua y nitrgeno. Por lo que parece, la constante de permeabilidad de un sistema polmero/gas en particular es el producto de tres factores. Uno de estos factores viene determinado por la naturaleza del gas y puede llamarse Fi, significando que es el factor determinante de la pelcula para el polmero i.

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El segundo viene determinado por la naturaleza del gas y se llama Gk, y k denota el gas especfico. El tercero explica cualquier interaccin entre el gas y la pelcula, y se llama ik para el polmero i y el gas k. En otras palabras,

Pi = Fi Gk ik

(15)

es aproximadamente igual a uno, donde apenas ocurre o no hay interaccin, y crece conforme es mayor el grado de interaccin. Sobre esta base, se puede ver en la Tabla 2.2, que la interaccin entre el vapor de agua y varias de las pelculas involucradas debe ser bastante alta. Debido a las unidades poco conocidas que se utilizan en esta tabla, se dan dos tablas ms (Tablas 2.3 y 2.4), las cuales muestran la resistencia relativa a un material comn, LDPE, tomado como unidad.

El primer estudio sobre el efecto de gases mezclados sobre otro gas se llev a cabo por Alexejev y Matalski (J. Chim. Phys., 1927), quienes estudiaron la infiltracin del dixido de carbono, oxgeno, acetileno, nitrgeno y aire, tanto solos como en mezcla a travs de las membranas de caucho.

Establecieron que para grandes diferencias en composicin, la velocidad de penetracin de una mezcla de gases era igual a la suma de las velocidades de sus constituyentes.

Otros investigadores lo han confirmado con otros sistemas de gas/pelcula. Parece que el gas se difunde a travs de una membrana independientemente de la presencia o ausencia de otros gases que tambin se difunden.

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Tabla 2.2. Permeabilidad de pelculas a gases y vapor de agua

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Tabla 2.3. Resistencia a la transmisin de vapor de agua para un rendimiento dado

Tabla 2.4. Resistencia a la transmisin de oxgeno (1 = 8400 ml/m2 por atmsfera por da a 25C)

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Cuando una de las molculas que se difunden interacciona fuertemente con el material de la pelcula, la velocidad de penetracin de ambos puede cambiar, pero elle es debido principalmente al efecto plastificante del gas que interacciona, aumentando la soltura de la estructura de la pelcula. V. Stannett y sus colaboradores hicieron estudios utilizando nitrgeno, oxgeno y dixido de carbono con varias pelculas de plstico. Dando por hecho que los gases estaban mezclados adecuadamente, no se encontraba diferencia de permeabilidad en un gas estando solo o en presencia de otro. Tambin estudiaron el sistema vapor de agua/gas en tres tipos de pelcula, dos de las cuales eran hidrofbicas mientras la tercera (nylon) era hidroflica. Con las hidrofbicas no se encontr ningn efecto, pero con el nylon la velocidad de transmisin de gas aumentaba a medida que aumentaba la humedad relativa. Esto se explica sobre la base de la absorcin de agua que acta como un plastificante y por el aumento de la soltura de la estructura.

3.4.1.2. Estimacin del tipo de barrera que se requiere

a). Materiales laminados y revestidos. Estos materiales pueden considerarse como un arreglo de membranas en serie. El ejemplo ms simple de laminado sera el consistente en dos barreras de grosor x1 y x2, y se demuestra que si las permeabilidades de los dos constituyentes son P1 y P2, y el grosor total de la pelcula L = x1 + x2, entonces las impedancias pueden ser sumadas, o

x 1 x 1 1 = 1 + 2 Plam L P1 L P2

(16)

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La ecuacin se cumplir, si ambas pelculas no muestran interaccin con el gas que se difunde. Cuando uno o ambos no cumplen este requisito, entonces las resistencias no son aditivas.

b). Papeles revestidos y laminados. Cuando el papel constituye una de las barreras en la ecuacin (16), una simple sustitucin muestra que para la transmisin de vapor de agua, la presencia del papel debera, tericamente, tener un efecto nulo o casi nulo. En la prctica, sin embargo, la naturaleza de la superficie del papel influir profundamente en la efectividad de la cantidad de polmero aplicado en la provisin de resistencia al vapor de agua.

Lo ms esencial en un revestido es la produccin de una pelcula sin pequeos orificios en toda la superficie. La Figura 2.2, muestra el efecto del aumento de la aplicacin de cera en el laminado de un cartn de viruta a un forro de papel blanco con una composicin de micro-cera. Puede verse que hasta que no se han aplicado unos 20 g/m2, la formacin de la pelcula es incompleta. Tambin se ha demostrado que para obtener aproximadamente la misma permeabilidad al vapor de agua a partir de laminados de papel cristal-papel cristal, papel cristal- material resistente a la grasa y material resistente a la grasa- material resistente a la grasa, requieren respectivamente 3-4, 9-10 y 12-13 g/m2 de cera de parafina. De ello se deduce que el papel cristal es ms uniforme que el resistente a la grasa, el cual, ser a su vez ms uniforme que el cartn de viruta y el papel simple. Adems, las propiedades de absorcin tambin juegan su papel.

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Figura 2.2. Influencia de la cantidad de cera aplicada en la transmisin de vapor de agua

En lo que se refiere a los papeles encerados, habr un nmero de factores que controlarn la permeabilidad al vapor de agua, y entre los ms importantes estn el tipo de papel que se utiliza, la condicin de la superficie, la cantidad de cera aplicada y el mtodo de aplicacin. La ltima consideracin puede dividirse en algunas variables, entre las cuales estn la temperatura de la cera, la uniformidad de aplicacin a lo largo de la hoja, la velocidad y la tensin de la hoja, la temperatura de enfriado, y el tiempo entre la aplicacin de cera y enfriado.

Los papeles revestidos pueden serlo de ambos lados, siempre que concierna a la permeabilidad al vapor de agua. La Figura 2.3, se ha desarrollado a partir de los datos

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de V. Stannett y muestra la diferencia entre exponer el papel a una humedad relativa alta y exponer el polmero. Estos resultados pueden explicarse asumiendo que las fibras de papel penetran en el polmero, y cuando el lado del papel es expuesto a humedades relativas altas, las fibras se hinchan y actan como pbilo transportando el vapor de agua ms fcilmente y, por tanto, reduciendo el grosor efectivo de la pelcula de polmero. Cuando el polmero se expone a humedades relativas altas, las fibras no estn tan hinchadas, y por lo tanto, la velocidad de transmisin es menor.

La uniformidad y absorbancia de la superficie del substrato es tambin de considerable importancia en la determinacin de la efectividad de una cantidad dada de polmero. La Figura 2.4 lo muestra en relacin a la pelcula de celulosa, papel cristal e imitacin de pergamino revestido con varias cantidades de resina de polivinilideno aplicadas en un revestido de dispersin, con un pulverizador. La interseccin en el eje x puede interpretarse como una medida de la cantidad de polmero necesaria en cada caso para llenar las irregularidades en la superficie, y dejar la pelcula sin agujeros. Despus de esto, se puede obtener un gran rendimiento del polmero aplicado. Debe recordarse que estas cantidades son especficas de las muestras utilizadas y que pueden producirse variaciones considerables en la superficie de una bobina de papel a otra; ej. los papeles de imitacin del pergamino dan resultados ms parecidos a la curva del papel cristal que se muestra en la Figura 2.4 que a la curva (c).

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Figura 2.3. Efecto de la direccin del traslado de humedad en un papel revestido. 1, sin pelcula; 2, polietileno para humedad relativa alta; 3, papel para humedad relativa alta.

Figura 2.4. Efecto del sustrato sobre la resistencia de materiales revestidos: (a) pelcula de celulosa; (b) papel cristal; (c) imitacin de pergamino (GIP).

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Figura 2.5. Dependencia de la temperatura de la velocidad de penetracin de nitrgeno a travs del polietileno y papel cristal a la temperatura.

A pesar de que su permeabilidad al vapor de agua es relativamente alta, cabe apuntar que un papel cristal de buena calidad pueda ser muy efectivo como barrera de gas y, para ciertos gases, a temperaturas ms altas es igual o mejor que algunas pelculas plsticas. Como la transmisin a travs del papel cristal se realiza principalmente por un proceso capilar y no por difusin activada, la dependencia de la velocidad de penetracin de la temperatura no es lata, y como muestra la Figura 2.5, desciende ligeramente a medida que la temperatura aumenta. Por ello, un laminado de polietileno revestido en papel cristal podra operar con el polietileno controlando la velocidad de transmisin de oxgeno a temperaturas de 50C e inferiores, mientras que a 50C y superiores, el papel cristal se convertira en la barrera principal.

3.4.1.3 Envases barrera y su relacin con el cambio de humedad en alimentos

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La actividad del agua en alimentos puede ir de 0.05 a 0.95, y la presin del vapor de agua en la atmsfera que la vara abarca normalmente desde el 20 al 100 % del valor saturado; siendo los dos difcilmente iguales. Generalmente, el alimento no est en equilibrio con la atmsfera cuando se expone al principio y la diferencia de presiones de vapor constituye un potencial que conduce el sistema al equilibrio por medio de la transferencia de agua hacia o desde el alimento. El envase se opone a esta tendencia aadiendo una resistencia efectiva (R) entre el alimento y el gradiente de potencial. El envase perfecto debe aislar completamente el alimento de cualquier medio externo, pero tales envases son caros y normalmente innecesarios. Un envase que impida el cambio retrasa el proceso de equilibrio en tal medida que no se produce deterioro antes del consumo del alimento. El tema es revisado por D. J. Hine y relaciona los siguientes factores que deben tenerse en cuenta cuando se predice la vida til:

1. Mecanismo de deterioro del producto. 2. Agentes responsables del control de la velocidad de deterioro. 3. Calidad del producto en el envase. 4. Forma y tamao deseable de envase. 5. Calidad del producto cuando se envasa. 6. Calidad mnima aceptable del producto. 7. Variaciones climticas posibles durante la distribucin y almacenado. 8. Riesgos mecnicos de distribucin y almacenaje que puedan afectar la integridad de los envases. 9. Unidad de distribucin, si es por envase individual o agrupamiento de envases en un paquete de transporte.

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10. Propiedades de barrera de los materiales del envase frente a los agentes deteriorantes. 11. Influencia de la conversin de los materiales para envasado en envases sobre las propiedades de barrera. 12. Significancia y distribucin de defectos en la realizacin de barreras protectoras de envases.

Para predecir la vida til, deben manejarse estos datos, junto con los requerimientos de marketing para dar una aproximacin del tiempo que ha de pasar antes de que el producto sea inaceptable.

En los casos ms simples de control de prdida de peso (ej. en pan o queso envasado al vaco) la prdida de pequeas cantidades de agua no implica mucha diferencia en el nivel de actividad, y el gradiente de potencial (P) es virtualmente constante. El cambio en el contenido de agua (q) sigue una relacin simple de la ley de Ohm, q = t P/R, y la vida til es proporcional a la resistencia del envase.

La retencin de la textura es ms complicada en casos con alto contenido en agua, ej. en ensaladas, o con un bajo contenido de agua, ej. en las galletas. La prdida o aumento de agua causa un cambio en la actividad, y el gradiente de potencial cae a medida que se acerca al equilibrio. El alimento tiene una capacitancia (C) limitada para el agua y para una primera aproximacin se puede ver el cambio como un proceso exponencial, con una constante de tiempo igual a CxR (durante este tiempo ocurren el 63,2% de los cambios hacia el equilibrio).

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Estos alimentos tienen una tolerancia limitada al cambio en el contenido de agua antes de que suceda una prdida seria de fragilidad, y el problema est en decidir la vida til (t) en la que el cambio en el contenido en agua (q) es todava aceptable. Ya que la prctica comercial tiene como objetivo un perodo limitado entre la produccin y el consumo, el problema est en encontrar la diferencia de potencial probable en la prctica, y seleccionar la resistencia apropiada. Esta puede ser bastante alta si el producto tiene poca tolerancia al cambio y la vida til que se pretende es larga: ser necesario un envase metlico o tarro de vidrio con buenos cierres. En alimentos ms tolerantes con sistemas de distribucin bien organizados, esto sera una proteccin excesiva, pudiendo usar un envoltorio flexible como barrera.

Figura 2.6. Analoga entre capacitancia elctrica y envasado.

La relacin que se da es slo aproximada, la relacin entre contenido de agua y actividad es sigmoide y no lineal. Es suficiente utilizar una ecuacin emprica que lleva a una aproximacin simple para la vida til C R/t = C/q q/C que, a pesar de dar un 73

ajuste pobre por encima de q = 0.4 C, es lo suficientemente buena ya que pocos alimentos pueden tolerar un cambio tan grande sin estropearse. (Figura 2.6).

En altas actividades de agua aparecen enseguida mohos y bacterias, en actividades bajas el oxgeno puede ser absorbido y reaccionar desarrollando aromas rancios.

Se puede eliminar cada riesgo con conservantes qumicos o desactivacin fsica, pero el envase tambin ayuda a mantener la actividad de agua dentro de los lmites. Cuando la difusin del agua se controla a travs del alimento por medio del gradiente de actividad, puede ser suficiente mantener seca la superficie del alimento a una actividad de 0.75 mientras que su interior permanece hmedo. La superficie entonces es demasiado seca para el crecimiento de mohos. El modelo elctrico que corresponde es el de dos resistencias en serie, con un potencial especificado requerido en la unin. Una resistencia demasiado alta en el envase podra acortar su vida til (por crecimiento de mohos) y una resistencia demasiado baja tambin la acortara por pardeamiento o resecado. Se ha desarrollado una amplia gama de materiales de envasado para cubrir las necesarias opciones.Las propiedades barrera de los materiales disponibles se indican aproximadamente, por familias, en la Figura 2.7.

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Figura 2.7. Seleccin de

plsticos para envases. Propiedades barrera de pelculas de 25 m (unidades del S.I, escalas log). Datos de C. R. Oswin.

4. Materiales complejos (films complejos)

Antes de entrar en el tema cabe plantearse las siguientes preguntas:

a). Porqu han nacido los materiales plsticos complejos?

Esta pregunta tiene una respuesta muy breve y muy simple: Porque no existen, en general en el mercado materiales simples que puedan cumplir las siguientes premisas:

- Proteger el producto, conservando su calidad y teniendo un costo del envase y manipulacin bajos.

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b). Cmo elegir un complejo?

Antes de elegir los componentes de un complejo, debemos asegurarnos que no existe ningn film simple que pueda cumplir con el cometido. Una pequea revisin de las propiedades de los films flexibles que vamos a enumerar, puede ayudarnos. Luego hay que considerar si puede existir un film recubierto que pudiera cumplir el cometido.

Si decidimos que es imprescindible usar un laminado, deben hacerse todos los esfuerzos para mantener el menor nmero posible de capas e igualmente para que cada componente se utilice en la galga ms delgada que pueda cumplir con el fin buscado. Y si es necesario conseguir volmenes rigidez, tratar de trabajar con materiales baratos que puedan comunicarle estas propiedades.

En general, se cree que la capa que proporciona mayor proteccin debe estar ms cerca del producto, sin embargo y segn el gradiente de presin, el film ms protector debera quedar expuesto a la accin exterior de la atmsfera hmeda.

Tambin para poder elegir los componentes de una laminacin con conocimiento de causa, debemos saber algunos datos sobre el producto que va a ser envasado: el contenido en humedad, el periodo de conservacin deseado, las condiciones de

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almacenaje, el volumen y textura del producto, el peso del producto y las condiciones de manipulacin y transporte.

Otros factores a tener en cuenta sern: el tipo de mquina a emplear en el envasado, el sistema de sellado y desde el punto de vista de la presentacin, qu se le exige a la impresin.

4.0.1 Puntos de vista para la eleccin del material

La oferta de plsticos corrientes en el mercado es muy abundante, y para las diversas finalidades de aplicacin se dispone de una suficiente seleccin de materiales. Un examen permite ver que para todos los procedimientos de de elaboracin usuales pueden utilizarse como mnimo dos tipos de plstico. Sin embargo, para los procedimientos ms corrientes la seleccin es todava mayor. Las pelculas representan el porcentaje ms importante de los materiales para embalaje. Adems de las pelculas, simples o compuestas, se elaboran tambin plsticos a partir de la materia prima, es decir, en forma de polvo o granulado, para la fabricacin de embalajes. Este es el caso tanto de los artculos inyectados y soplados como de los embalajes fabricados por prensado. Con estos mtodos de elaboracin no puede realizarse una combinacin de varios materiales, como ocurre en el caso de las pelculas compuestas. Aqu hay que limitarse a a buscar un material que cumpla las exigencias impuestas por la mercanca en cuanto a su comportamiento mecnico, trmico, qumico, elctrico y fsico.

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4.1 Tipos de materiales plsticos:

Dicho esto a ttulo de introduccin, pasemos a dar un repaso a los distintos tipos de materiales plsticos ms conocidos y que pueden utilizarse para la elaboracin de materiales complejos:

1) Polietileno 2) Ionmeros 3) Polipropileno 4) Cloruro de polivinilideno 5) Papel 6) Celofn 7) Polister 8) Poliamida 9) Poliestireno 10) Cloruro de polivinilo 11) Aluminio Poliolefinas y Copolmeros

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- Poliolefinas y Copolmeros:

1). Polietileno

1.1). Polietileno de baja densidad (LDPE):

Se obtiene por polimerizacin del etileno. Alterna en su estructura las zonas cristalinas, muy organizadas, con las amorfas ms heterogneas. Propiedades: Posee una buena flexibilidad, buena resistencia al choque y buena impermeabilidad frente al vapor de agua. Es qumicamente inerte frente a la mayor parte de reactivos qumicos. Su principal defecto es su alta permeabilidad frente al oxgeno. Usos: Forma, en general, la cara interna termosoldable de la mayor parte de los complejos. Permite su termoformado por calor.

1.2). Polietileno de baja densidad lineal (LLDPE):

Obtenido por polimerizacin del etileno, pero con una estructura molecular, que comprende una cadena central y ramificaciones laterales cortas y simtricas. Propiedades: Mayor resistencia mecnica que el polietileno de baja densidad, aunque peores propiedades pticas. Usos: Forma, en general, la cara interna termosoldable de aquellos complejos que precisan una buena resistencia mecnica y no requieren una buena transparencia. Se utiliza slo, en mezclas con polietileno de baja densidad. 79

1.3). Polietileno de media y alta densidad (MDPE y HDPE):

Denominados tambin de media y baja presin respectivamente, se obtienen tambin por polimerizacin del etileno, a distintas condiciones de polimerizacin que el de baja densidad. Propiedades: Presentan peor transparencia y menor flexibilidad que el polietileno de baja densidad pero presentan unas mejores caractersticas de resistencia mecnica, trmica, qumica... Usos: Es poco utilizado en el campo de los materiales complejos solo se emplea en alguno de los casos en los que se precisa una alta resistencia trmica.

1.4). Copolmeros de etil-vinil-acetato (cEVA)

Se obtienen por copolimerizacin de etileno y acetato de vinilo, con ello se provoca la destruccin de parte de la regularidad de las cadenas moleculares y cambia las fuerzas existentes entre ellas, evitando la libre rotacin de los segmentos de cadena sobre los enlaces C-C y distanciando entre s dichas cadenas. Propiedades: Las propiedades de los copolmeros EVA dependen fundamentalmente de dos factores: el peso molecular y el contenido en acetato de vinilo, bsicamente esto incide aumentando, la polaridad y reduciendo cristalinidad y aumentando la polaridad, aumentando como consecuencia al aumentar el contenido en V.A, las propiedades

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pticas, la flexibilidad y la soldabilidad como consecuencia de la disminucin del punto de reblandecimiento. Usos: Su campo de utilizacin es paralelo al del polietileno de baja densidad, sustituyndolo en los casos en los que se precisan unas mejores caractersticas de adaptabilidad y soldabilidad superiores a las del polietileno de baja densidad.

2). Ionmeros

2.1). Polietileno ionmero (IPE)

As se denomina el polmero termoplstico, cuya marca registrada es: Surlyn.Las resinas Surlyn son derivados de copolmeros de etileno que contiene enlaces tanto covalentes como inicos. Grupos cargados negativamente, se alejan a lo largo de cadenas moleculares y se enlazan con grupos cargados positivamente, que son metlicos, generalmente sodio y zinc. Propiedades: Mejor resistencia a las grasas que el polietileno, facilidad de soldadura a baja temperatura. Permite la soldadura secundaria, buenas propiedades mecnicas. Fcil adherencia consigo mismo y con otros films. Usos: Sustituye al polietileno en todos aquellos complejos en que se precisan estas propiedades.

3). Polipropileno (PP)

Est formado de largas cadenas lineales semi-cristalinas, no ramificadas.

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Se presentan las siguientes gamas de polipropilenos en funcin de su composicin y sistema de polimerizacin: -Polipropileno honopolmero, es el ms comnmente utilizado. -Polipropileno-etileno copolmero, block secuenciado -Polipropileno-etileno, estadstico. En el campo del envase flexible, se presenta en sus versiones: 1) Cast. 2) Orientado. El polipropileno cast puede ser termosellado, no as es orientado, por tanto para permitir su uso en maquinas de envasado con cierre por termosoldadura, debe estar recubierto de otro material termosoldable. Propiedades: Presentan una inercia qumica todava superior a la del polietileno. Presenta excelentes propiedades mecnicas y una gran resistencia trmica. Presenta mayor resistencia que el polietileno frente a las grasas. Sus principales defectos son: el no resistir mecnicamente las temperaturas de congelacin. Usos: En la fabricacin de complejos se utiliza el tipo cast como elemento soldable en los casos en que se requiera alta resistencia trmica y el tipo biorientado como film exterior no soldable. A excepcin del polipropileno biorientado todos los materiales de este grupo se utilizan como elemento soldable de los materiales complejos. Se utiliza uno u otro en funcin de las propiedades fnales de maquinabilidad utilizacin finales que se requieran del complejo.

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4). Policloruro de vinilideno (PVdC)

Se obtiene a partir del dicloroetano asimtrico, sin embargo en las aplicaciones de envasado se utilizan copolmeros de cloruro de vinilo-cloruro de vinilideno. Propiedades: La caracterstica primordial de estos films a base de cloruro de polivinilo son sus excelentes propiedades barrera. Usos. Poco utilizado como film en la fabricacin de complejos, sin embargo es muy empleado como recubrimiento que confiere buenas propiedades barrera sobre films como: celofn, polister, polipropileno, cloruro de polivinilo, poliamida etc...

5). Papel

Como es sabido se obtienen de pasta de madera y en el campo del embalaje se utilizan diversos tipos como por ejemplo los denominados celulosa, opalina y simil opalina, cristal, sulfurizado y simil sulfurizado, estucado. Propiedades: Es utilizado principalmente por su coste y por sus especiales caractersticas de presentacin distinta a la de los materiales plsticos. Usos: En el campo de los envases complejos se utiliza principalmente unido a polietileno para confeccin de bolsitas y en otros casos unido a aluminio y polietileno.

6). Celofn

Se obtiene a partir de la viscosa y es en realidad un film de hidrato de celulosa regenerado.

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Propiedades: Es muy permeable, por lo que en el campo de complejos se utiliza principalmente con recubrimientos que le confieran las propiedades barrera deseadas, tales como los recubrimientos de nitrocelulosa cloruro de polivinilideno. Usos: Se utiliza en general como film exterior en los materiales complejos no termoformables.

7). Poliester

7.1. Tereftalato de polietileno (PET)

El ms ampliamente utilizado proviene de la esterificacin del cido tereftlico con etilenglicol. El film empleado para la fabricacin de complejos se obtiene por extrusin plana y posterior biorientacin y termofijado. Se presenta tambin recubierto con cloruro de polivinilideno para conferirle unas mejores propiedades barrera. Propiedades: Es uno de los films ms sofisticados existentes en el mercado, hay que destacar su resistencia mecnica, su rigidez y resistencia trmica. Usos: Se utiliza como film exterior en los materiales complejos no termoformables pudiendo soportar temperaturas de esterilizacin pasteurizacin.

8). Poliamida

Como idea general puede decirse que las poliamidas se obtienen a partir de policidos y poliamidas. Dado que hay muchos tipos de policidos y de poliamidas, las posibilidades de obtener distintos tipos de poliamidas son muchas.

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Las poliamidas se designan por una varias cifras. Una sola cifra corresponde a las poliamidas obtenidas por polimerizacin simple y los dgitos corresponden al nmero de tomos de carbono del monmero empleado (p.ej.: PA-6, PA-11). Dos cifras corresponden a las poliamidas obtenidas por policondensacin de un cido y una diamina, es decir a los tomos de carbono de uno y otro (p.ej.: PA-6,6) y en el caso de obtencin por polimerizacin simultnea las poliamidas obtenidas se designan con dos cifras separadas por una, por trozos barras (p.ej.: 6-6/6-10). El tipo mayoritariamente empleado en la fabricacin de complejos es la poliamida 6, que se obtiene a partir de la capro lactama. En ocasiones se presenta con revestimiento de cloruro de polivinilideno. Propiedades: Posee una buena resistencia mecnica y qumica. Permeabilidad media y buena resistencia trmica. Usos: Como film exterior en los materiales complejos termoformables no, pudiendo soportar temperaturas de pasteurizacin y de esterilizacin.

9). Poliestireno (PS)

Se obtiene por polimerizacin del estireno (vinil benceno). El film de poliestireno puro es muy brillante y bastante flexible, pero tiene muy baja resistencia al impacto, puede presentarse orientado no, es el denominado poliestireno cristal. Frecuentemente se presenta copolimerizado con acrilonitrilo y/o butadieno, es el denominado antichoque. Se presenta tambin expandido. Propiedades: Se moldea muy fcilmente. El tipo de cristal es muy frgil y solo se usa para contenedores que no precisen buena resistencia al impacto. Sus propiedades barrera son muy limitadas.

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Usos: Se utiliza mayoritariamente como lmina simple. Para aquellas aplicaciones en las que se precisan mejor soldabilidad mejores propiedades barrera, se une a otros materiales como p.ej.: polietileno cloruro de polivinilideno.

10). Cloruro de polivinilo (PVC)

Se obtiene por polimerizacin de un gas, el cloruro de vinilo monocloroetileno. Propiedades: Puede termoformarse. Posee una buena resistencia qumica y una buena resistencia a los aceites y grasas. Posee una permeabilidad media. Usos: Este material se utiliza mayoritariamente como film simple, sin embargo tambin se emplea como lmina exterior de materiales complejos, principalmente en aquellos casos en que se desea un envase termoformable de estructura rgida, unido a un film de polietileno para conferirle buenas propiedades de termosoldadura con un recubrimiento de PVdC para conferirle ptimas propiedades barrera.

11). Aluminio (Al)

Obtenido como es sabido a partir de la bauxita de la cual se separa la almina, de la cual mediante un proceso de electrlisis se separa el aluminio que posteriormente se lamina en muy distintos espesores. Propiedades: Adems de las ya perfectamente conocidas y que le son propias como: facilidad de doblado, brillo, opacidad, conductibilidad trmica, etc..., en el campo del envase son importantes de destacar como ventajas sus caractersticas de barrera, resistencia y estabilidad trmicas y como inconvenientes su dbil resistencia al desgarro, poros en film de bajo espesor (p.ej.: 9-12 ), precio.

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Usos: En el campo de los envases complejos se usa en forma de film en espesores comprendidos entre 9-40 , mayoritariamente 9, 12 y 15 , unido a papel, polietileno u otros en funcin de su uso final. En los ltimos aos se ha incrementado considerablemente la utilizacin de films plsticos metalizados con partculas de aluminio, segn la tcnica de alto vaco. Los envases confeccionados con estos films metalizados toman un aspecto similar al del aluminio, manteniendo adems las caractersticas que les son propias. Los films que ms frecuentemente se utilizan metalizados son: polietileno, polister y polipropileno.

4.2 Principales tcnicas de fabricacin

Descritos los materiales plsticos simples de que se dispone para la obtencin de un material plstico complejo, pasamos a ver las principales tcnicas de fabricacin:

- Recubrimiento por extrusin extrusin-laminacin - Coextrusin - Laminacin mediante ceras - Laminacin mediante adhesivos

4.2.1. Recubrimiento por extrusin extrusin-laminacin

Se ha trabajado hasta el momento, principalmente con recubrimientos de polietileno, pero puede hacerse con otros materiales, la principal aplicacin de esta tcnica es la deposicin de polietileno sobre papel y tambin sobre aluminio y su principal justificacin es que con ella pueden lograrse films muy delgados.

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Los sustratos pueden revestirse directamente, si de este modo se consigue suficiente adherencia, como es el caso del papel en la que sta se logra por interposicin mecnica del polmero mediante un tratamiento de superficie, el ms extendido de los cuales es el tratamiento Corona, con el que se logra una buena adherencia.

Tambin se utiliza el recubrimiento con un primer para lograr la adherencia. Esta tcnica se emplea principalmente para films plsticos.

4.2.2. Coextrusin

Dos ms flujos de termoplsticos de igual distinta naturaleza se unen para formar un complejo. Pueden coextrusionarse los materiales por boquilla plana por soplado tubular.

Esta tecnologa se desarroll primeramente en la unin de materiales de naturaleza qumica semejante. Actualmente est muy desarrollada para la obtencin del film de poliamida/polietileno, mediante un tratamiento de oxidacin con ozono bien mediante la unin a travs de una resina de unin (bonding), en la coextrusin de poliolefina/cloruro de polivinilideno/poliolefina, fabricado en tres capas.

Otra coextrusin muy extendida es la que consiste en la aplicacin de poliolefinas en ambas caras de un film biorientado de polipropileno para conferirle soldabilidad.

Esta es una tcnica en constante desarrollo y estn apareciendo en el mercado nuevos tipos de materiales coextrusionados.

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4.2.3. Laminacin mediante ceras

Los laminados con cera pueden fabricarse en mquinas especialmente concebidas para este uso pero tambin pueden adaptarse las mquinas de laminar tradicionales. Su principal ventaja estriba en su bajo costo, al no ser necesaria la evaporacin de solventes.

Se fabrican generalmente complejos a base de aluminio de papel, si bien tambin se usan para celofn/celofn y celofn papel.

Sus campos de aplicacin son galletera, caramelos y chicles.

4.2.4. Laminacin mediante adhesivos

El procedimiento consiste en la aplicacin de un adhesivo sobre uno de los films, evaporando a continuacin los solventes, para unirlo a continuacin al otro film mediante calor y presin.

Los tipos de adhesivos ms utilizados son los poliuretanos formaldehdos-ureicos y poliamidas. Sin olvidar las colas al agua y las colas sin solventes.

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Tcnicamente pueden combinarse tanto nmero de capas como se desee, pero generalmente no se utilizan ms de tres, por el precio que alcanzan los materiales multicapas.

Es el procedimiento ms verstil, es conocido como contracolado y con l pueden combinarse cualesquiera sustratos y tantos como se quiera para llegar a tener las propiedades barrera, resistencia, etc..., que se desee.

Una variedad de esta tcnica es la laminacin con adhesivos pero sin solventes, tecnologa que va aplicndose para materiales bien tipificados.

5. Tipos de complejos
Vistas las tcnicas de fabricacin, pasemos a describir los distintos tipos de complejos destinados al envasado de alimentos que son ms comnmente utilizados en el mercado espaol, ya que de otro modo sera exhaustivo puesto que las posibilidades de combinacin de las distintas lminas simples son muchas. Aluminio/Papel Papel/Aluminio Papel/Poliolefina Papel/Aluminio/Poliolefina Polister/Aluminio/Poliolefina Celofn/Celofn

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Celofn/Poliolefina Polister/Poliolefina Poliamida/ Poliolefina Poliolefina/PVdC/Poliolefina Cloruro de polivinilo/Poliolefina. Poliestireno/Poliolefina

Antes de pasar a la descripcin de los materiales complejos y completando lo dicho al hablar de materiales simples, debemos indicarles que cuando en los sucesivo digamos: poliolefina, debe entenderse mayoritariamente: polietileno de baja densidad, sin embargo puede emplearse cualquier otra si el uso al que se destina as lo requiere.

Aluminio/Papel Papel/Aluminio

Obtenido por contracolado. Lleva un agente soldable tipo cera, en ocasiones se presentan con recubrimiento interior de PVdC. Se emplean mayoritariamente en el mercado de pastelera industrial, p.ej.:galletas, en el de productos pulverulentos p.ej.: sopas liofilizadas, tambien cafs, cacaos, etc...

Papel/Poliolefina

Obtenido mayoritariamente por extrusin-laminacin. Bsicamente empleado para bolsitas pequeas p.ej.: dosis unitarias de azcar y otros.

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Papel/Aluminio/Poliolefina

Obtenido por contracolado, en algunos casos la poliolefina se aplica por extrusinlaminacin. Muy empleado en el envasado de productos pulverulentos, p.ej.: pastas de sopa, cacao, caf.

Polister/Aluminio/Poliolefina

Obtenido por contracolado, en algunos casos el polietileno se aplica por extrusinlaminacin. Este es un complejo muy ampliamente utilizado, variando el espesos de la poliolefina en funcin de la aplicacin a que se destina. Tienen ptimas propiedades barrera. Empleado en bolsas pequeas para productos pulverulentos: alimentos infantiles deshidratados, sopas liofilizadas, cacao, caf molido en grano, en ocasiones para estas aplicaciones se usa tambin el complejo celofn/Al/Pe. En bolsas mayores, para contener distintos productos, incluso lquidos, tales como pulpas, zumos para colectividades. Tambin se emplea en la confeccin de bolsas de forma especial, tal que les permite mantenerse en pie (tipo Doypack).

Empleando un tipo de poliolefina que resista adecuadamente las temperaturas de esterilizacin, se emplea este complejo para productos de larga conservacin, en lo que se ha dado en llamar: lata flexible esterilizable retort pouch empleada en el envasado de salchichas, platos precocinados...

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Celofn/Celofn

Se utiliza principalmente en el mercado de presentacin: bollera, chips..., en mquinas de envasado automticas. Se trata siempre de un complejo obtenido por contracolado y en gene1ral se trata de celofn con recubrimiento de PVdC.

Celofn/Poliolefina

En general obtenido por contracolado, a partir de un film de polietileno de baja densidad y de celofn recubierto con PVdC, es un complejo ampliamente utilizado en el mercado de presentacin: snacks, productos en polvo: alimentos para animales, papillas infantiles, queso rallado, productos de confitera y pastelera. Tambin es empleado en ocasiones para otros productos que veremos al hablar de Polister/Poliolefina. Se utiliza en forma de bolsas, en mquinas de envasado automticas tambin como film superior de las mquinas automticas de envasado al vaco.

Polister/Poliolefina

Obtenido generalmente por contracolado, en casos por extrusin-laminacin a partir de un film de polister que, puede ser sin recubrimiento con recubrimiento de PVdC metalizado, la utilizacin de uno u otro y el tipo de poliolefina depender de la utilizacin final del complejo. Presenta una buena resistencia mecnica, excelente resistencia de las soldaduras e impermeabilidad a los gases, vapor de agua y lquidos.

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Tiene gran estabilidad dimensional y resistencia a la temperatura por lo que puede utilizarse en los campos en los que el envase debe ser sometido a tratamientos trmicos.

Es uno de los complejos ms utilizados, se emplea en el mercado de productos de chacinera y queso, en el de variantes y encurtidos y para el envasado de productos lquidos.

Poliamida/ Poliolefina

Obtenido por contracolado, extrusin-laminacin por coextrusin, es juntamente con el de polister/poliolefina uno de los complejos ms utilizados. Se emplean distintos tipos y espesores de poliamida y de polilefina en funcin del uso final a que se destine el complejo.

Presenta una resistencia mecnica muy elevada frente al desgarro y a la perforacin. Excelente resistencia de las soldaduras, estabilidad dimensional, resistencia al fro y posibilidad de lograr envases termoformados profundos. Buena resistencia a la temperatura, por lo que puede utilizarse en los campos en los que el envase debe ser sometido a tratamientos trmicos.

Se utiliza para el envasado de productos crnicos: p.ej.: salchichas frankfurt, para las porciones y fileteados de chacinera, carne fresca y queso y para productos precocinados que deben ser recalentados. Se utiliza en forma de bolsas como film interior termoformable en mquinas automticas de envasado al vaco.

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Poliolefina/PVdC/Poliolefina

Obtenido por coextrusin en forma tubular (casing) y es retrctil por efecto del calor. Se utiliza principalmente para presentacin y conservacin de productos crnicos y tambin quesos. Se presenta en forma de bolsas para su utilizacin en mquinas de soldar al vaco se utiliza tambin en mquinas clipadoras.

Cloruro de polivinilo/Poliolefina.

Obtenido bsicamente por contracolado extrusin-laminacin es uno de los materiales complejos que se utiliza en micrajes elevados para conferirle rigidez. Presenta unas propiedades barrera medias, frente al vapor de agua y a los gases y aromas, impermeable a las grasas y aceites. Ofrece la posibilidad de lograr envases termoformados rgidos, es por ello que se emplea como parte inferios termoformable en mquinas automticas. Se utiliza para frutos secos, productos crnicos, alimentos listos para servir, membrillo y otros productos de pastelera y dulces.

Poliestireno/Poliolefina

Obtenido mayoritariamente por coextrusin, se emplea en aquellas aplicaciones tpicas, del poliestireno en las que se precisan soldaduras de alta resistencia.

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Todos estas lminas complejas se pueden obtener a partir de las cuatro tcnicas indicadas anteriormente, ahora vamos a exponer solamente para la coextrusin, aqu solo se pueden usar polmeros.

Para el tema que nos afecta que es la coextrusin, definimos a travs de una tabla, las posibles combinaciones de polmeros que podramos tener de tres capas, y a continuacin se explica la combinacin que hemos empleado para el estudio de las dos fbricas y el porqu de ellas. Esto tambin se explica con ms detalle al final de la memoria.

Posibles combinaciones para obtener films complejos de 3 capas mediante la coextrusin:

A (Capa interna)

B (Capa intermedia)

C (Capa externa)

LDPE/LLDPE

LDPE

LDPE/LLDPE

LDPE/LLDPE

LLDPE

LDPE/LLDPE

LDPE/LLDPE

MDPE

LDPE/LLDPE

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LDPE/LLDPE

SURLYN

LDPE/LLDPE

LDPE/LLDPE

HDPE

HDPE

LDPE/LLDPE

HDPE

LDPE/LLDPE

PA

SURLYN

LDPE/LLDPE

PP

SURLYN

LDPE/LLDPE

LDPE/LLDPE

PP

LDPE/LLDPE

SURLYN

LDPE/EVA 5%

LDPE/LLDPE

Posibles combinaciones para obtener films complejos de 5 capas mediante la coextrusin:

LDPE/LLDPE

IONOMERO

EVOH

IONOMERO

LDPE/LLDPE

LDPE/LLDPE

IONOMERO

PA

IONOMERO

LDPE/LLDPE

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Los alimentos estn constituidos por un conjunto de componentes mayoritarios, protenas, hidratos de carbono, lpidos y agua, y otros que entran en pequeas proporciones, no menos importantes en ciertos casos como son: las vitaminas, pigmentos y esencias que proporcionan el color, los aromas y el sabor. Todos estos componentes que definen el valor nutritivo de los alimentos necesitan ser preservados de los agentes externos:

a) Gases. b) Vapor de agua. c) Rayos UV.

a). Barrera a los gases para evitar: Un proceso anaerbico, que contribuye al desarrollo bacteriano. La prdida de aromas por el fenmeno de difusin a travs del envase. La oxidacin de los alimentos, cuando el oxgeno no atmosfrico entra en contacto con cidos grasos insaturados de los lpidos que contienen. La prdida de color del producto por contacto con el oxigeno.

b). Propiedades del vapor de agua: La influencia que ejerce el valor del agua sobre los alimentos se aprecian por los cambios que experimenta el producto.

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c). Propiedades barrera a los rayos UV: Los rayos UV provocan oxidacin del producto actan como catalizador de oxidacin de los cidos grasos insaturados y facilitan las reacciones enzimticas.

Adems existen otras caractersticas fsicas como:

d). Propiedades mecnicas: Un envase debe tener unas propiedades que le permitan conservar y proteger al producto desde el momento en que se envasa hasta que lo consume el cliente.

e). Propiedades pticas: Cuando se trata de presentar un envase atractivo para el cliente.

f). Propiedades trmicas: En los procesos de envasado por medio de mquinas tanto automticas como semiautomticas, los materiales utilizados deben reunir unas caractersticas que permitan obtener unos envases hermticos y unas velocidades que hagan rentable el proceso.

La posicin que adopta cada polmero en cada una de las capas ya sea capa interna, intermedia o externa tiene su explicacin. Utilizando diferentes combinaciones de plsticos y aditivos se logran diferentes tipos de barrera, consiguiendo por ejemplo que entre el oxgeno del aire pero que no salga la humedad de un producto envasado en plstico. Tambin puede obtenerse un envase que sea absolutamente hermtico, como el

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embalaje de la carne que, al adherirse a sta, impide la entrada de oxgeno y humedad, lo cual evita su degradacin y la preserva por ms tiempo.

Las propiedades de un film plstico dependen del monmero del polmero con el que se ha fabricado. Los monmeros de carbn e hidrgeno como el polietileno y el polipropileno, tienen buenas propiedades barrera frente al vapor de agua, mientras que al mismo tiempo son relativamente permeables al oxgeno y al dixido de carbono. La impulsin del cloro en el monmero reduce significativamente la permeabilidad de los gases, pero tambin hace al film ms quebradizo y difcil de manejar. La inclusin de monmeros especficos, como acetal y acrilatos ayuda a superar estas dificultades al proporcionar propiedades de plasticidad al film. Se pueden aadir otros compuestos para mejorar caractersticas como impermeabilizacin, propiedades de manipulacin mecnica, capacidad de sellado trmico, etc. El mtodo utilizado para la fabricacin posterior de los films plstico afecta a las propiedades del empaquetado. Los films de empaquetado para alimentos son termoplsticos, se fabrican por extrusin del material plstico fundido en caliente en un molde para producir una gama de espesores del film. Pueden estirarse durante el enfriamiento para formar espesores ms finos, de ese modo adquieren propiedades de retraccin por calor durante posteriores calentamientos.

Las propiedades beneficiosas de los films individuales se pueden combinar en un film compuesto, tanto por adhesin laminando dos o ms films, o mediante coextrusin de varios films conjuntamente en estado fundido. Un laminado multicapa puede combinar las propiedades de los componentes individuales en un film simple, como buenas propiedades barrera, soldabilidad por calor y capacidad de retraccin, as como una buena transparencia y presentacin y la posibilidad de realizar su impresin.

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De los tres polmeros usados para hacer el film complejo, el polmero que se halle en la capa exterior, es la que le da al envase la resistencia y la dureza, eso va en funcin del alimento que se quiera envasar. El polmero que se halle en la capa intermedia, es el que va a proporcionar las propiedades barrera frente a gases, vapor de agua y los rayos UV, y el polmero que se halle en la capa interna es la que proporcionar un sellado seguro por calor.

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Algunas aplicaciones de films complejos:

Destinacin del film

Combinacin de polmeros

Exterior

Intermedia

Interna

Carne

PS

PVdC

LDPE

Queso

PS

LDPE

PP

Productos de panadera

HDPE

LDPE

HDPE

Bolsas de patatas

LDPE

PP

LDPE

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En nuestro caso concreto de estudio ,la fabricacin de bolsas de patatas, se utiliza como capa externa LDPE, que le proporciona buena flexibilidad, y buena resistencia al choque. Como capa intermedia se utiliza PP proporciona mayores rangos de barrera frente al vapor de agua que otros polmeros, tambin proporciona una mayor barrera a los gases, siete a diez veces la del polietileno, no interesa que le entre la humedad porque se ablandan. Como capa interna se emplea el LDPE que le ofrece un sellado seguro por el calor.

6. Lneas de pelcula soplada (Coextrusora)

6.1. Introduccin

El proceso para producir la pelcula coextruda consiste en combinar diversos polmeros que son fundidos en las extrusoras, para producir las diversas capas, combinando las proporciones requeridas con el propsito de lograr el grosor total deseado que puede estar entre los 20 y 200 micrones. Las materias primas (resinas o polmeros) ingresan a las extrusoras en forma de pellets o lentejuelas.

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El mayor nmero de lneas de coextrusin es de tres capas, pero cada da aumenta el nmero de lneas de cinco capas y ms. Para pelculas de barrera, los principales fabricantes han pasado a seis, siete, ocho, nueve y hasta diez capas.

6.2. Visin general de la mquina

A continuacin se analiza la maquinaria y los equipos tpicos de lneas de coextrusin de pelcula soplada. Tambin se determinan el modelo de mquina de cada parte de la coextrusora que se ha instalado.

6.3 Tipos de mquinas de extrusin

Se fabrican equipos para la manufactura de artculos de formas variadsimas y para muchas aplicaciones de una amplia gama de materiales base y para muchas aplicaciones de una amplia gama de materiales base. Por tanto, es esencial, para poder corresponder a condiciones variables, tener mquinas de capacidad grande y pequea, cada una de ellas diseada expresamente. Los tipos ms corrientes de mquinas de extrusin son los siguientes:

1 pulg. modelo de banco 1 calentada por aceite Id. Calentada por electricidad 3 calentada por aceite

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Id. por electricidad 4 calentada por aceite Id. por electricidad

Se han construdo y han trabajado satisfactoriamente mquinas mayores, hasta de 10 pulgadas. Pero las mquinas de 8, 10 y aun a veces de 20 pulgadas se hacen por encargo.

La capacidad de produccin de las mquinas de extrusin depende del dimetro del tornillo. Aunque esto sea bastante arbitrario, se ha llegado a un acuerdo acerca de ello. Por ejemplo, una mquina de 1 1/2 pulgadas indica que el dimetro exterior del tornillo mide 1 pulgadas, con una pequea holgura para facilitar los movimientos de ste. Aunque la profundidad de rosca y el paso del tornillo tienen su influencia en la capacidad de produccin, el tamao del tornillo y el tipo de material que se somete a proceso son los factores principales al determinar la capacidad de una mquina dada.

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Energa motriz
La energa motriz para el movimiento del tornillo de una mquina de extrusin puede obtenerse mediante un arrastre de velocidad mltiple o, lo que es preferible, directamente con motores de alterna o continua del tipo reversible, debido a sus excepcionales cualidades torsionales de velocidad y potencia. La relacin de velocidad debe estar entre 1: 1 y 5 : 1 para poderse acomodar a una diversidad de materiales y para facilitar los arranques suaves. Aunque se desean estos arranques, hay que insistir en el establecimiento con toda claridad de un equilibrio de temperaturas en los elementos de la mquina si se quiere conseguir una velocidad de marcha adecuada y un buen ritmo de produccin.

Un engranaje doble helicoidal puede proporcionar un movimiento eficaz, fuerte y suave, y su coste de mantenimiento es bajo. Se utiliza este sistema en casi todas las mquinas en uso. El cojinete de empuje es una pieza crtica de la mquina de extrusin. Debe estar bien lubricado, trmicamente aislado del cilindro de extrusin y fcilmente accesible. Anillos espaciadores y una seccin trasera enfriada por agua suministrarn un aislamiento satisfactorio para todas la temperaturas normales de operacin. Pueden hacer falta condiciones especiales de aislamiento para la extrusin de determinados materiales en la serie de los fluorotenos cuando las temperaturas estn muy por encima de los 316 C. Se han utilizado diversos tipos de motores para conseguir las velocidades variables; los de la Reeves, U.S. Electrical, Sterling Link-Belt, y otros dan un buen servicio. Los motores-generadores de alterna y continua son los aparatos ms satisfactorios para esta

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finalidad, y hay una tendencia muy elevada a su utilizacin para conseguir variaciones rpidas en la velocidad del tornillo. Es muy difcil adelantar cifras acerca del nmero de caballos por kilo de producto fabricado, ya que la operacin de la mquina de extrusin depende de tantos factores, como, por ejemplo, la forma extruida, el tipo de matriz, el tamao de la abertura de la matriz, el nmero de pantalas y el tipo de material. Hablando en general, esta cifra podra ser un caballo por cada tres a seis kilos de producto extrudo.

Fuentes de calentamiento y refrigeracin

La importancia de un cuidadoso control de temperatura en las operaciones de extrusin hace que haya que insistir mucho en el carcter de la fuente de calor, ya sea sta un medio directo, un sistema elctrico o un lquido de transmisin trmica. Pueden conseguirse lquidos solubles e insolubles en agua dentro de una amplia gama de viscosidades y temperaturas de operacin. Semejantes fluidos deben ser resistentes a la carbonizacin y no deben afectar a los materiales con los que estn en contacto. Deben tener tambin un cambio mnimo de la viscosidad con la temperatura. Para seleccionar un sistema de calentamiento deben tenerse en cuenta los siguientes factores:

1.-El sistema debe proporcionar una temperatura al menos de 20C, superior a la que se requiere para las temperaturas mximas de operacin.

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2.- Debe comunicar la mxima transmisin de calor en el menor tiempo, para proteger a los plsticos que tengan una vida trmica muy limitada.

3.- Debe poderse enfriar la mquina a una velocidad suficiente para evitar la descomposicin de los materiales sensibles al calor.

4.- Debe ser sencillo de proyecto para hacer mnimas la conservacin y la limpieza y para economizar espacio.

5.- Debe basarse en el uso de la fuente calorfica ms barata que pueda encontrarse en la localidad.

Materiales de transmisin de calor. El vapor, el agua, el aceite mineral, los lquidos

orgnicos, los lquidos organometlicos y la electricidad son tiles como fuentes o transmisores de calor en las mquinas de extrusin. Cada uno tiene sus ventajas, y la eleccin debe hacerse teniendo en cuenta las necesidades de fabricacin.

El alto calor especifico y el elevado calor latente de evaporizacin del vapor y del agua son grandes ventajas que les convierten en medios de transmisin de calor muy importantes, que permiten la construccin de piezas muy compactas. Sus desventajas son la necesidad de equipos muy caros, de alta presin para temperaturas superiores a los 180 C y algunas ligeras perturbaciones de corrosin.

El Dowtherm A (73,5 por 100 de xido de difenilo y 26,6 por 100 de difenilo) es un lquido de calentamiento de muchos usos, para utilizarse en la zona de temperaturas que

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va desde 260 a 370 C. En sistemas que requieren calentamiento y enfriamientos adecuados puede efectuarse un control preciso de temperaturas y alcanzarse una gran eficacia. Se trata de un material estable que no produce depsitos en las conducciones. Tiene las ventajas de un medio de calentamiento muy compacto para todos los accesorios de la extrusin. Puede utilizarse en cualquiera de las piezas que no se caliente directamente por medios elctricos. El Dowtherm A no reacciona con ninguno de los metales estructurales comunes utilizados en los sistemas de transmisin de calor. Tiene tendencia a introducirse por las juntas y exige el uso de conexiones soldadas como proteccin contra esas juntas contra el consiguiente escape de vapores que podran ser absorbidos por ciertos plsticos.

El Dowthern E ( o-diclorobenceno tratado y estabilizado) se recomienda para temperaturas inferiores a la anterior. Es qumicamente inerte respecto de todos los metales utilizados en los sistemas de transmisin de calor con la excepcin del aluminio, con el que no debe utilizarse en ninguna circunstancia.

Ucon. Los glicoles de polialquileno y sus derivados, marcados con el nombre comercial Ucon, se ofrecen como nuevos tipos de flidos transmisores de calor cuando se manejan altas temperaturas. La mxima temperatura de operacin continua en sistemas cerrados es alrededor de los 260 C. Su buena solubilidad en agua permite una fcil limpieza del equipo. No son corrosivos y tienen ventajas parecidas a las de los Dowtherm en cuanto a fuente trmica para las piezas que no pueden ser calentadas directamente. Aceite. El mtodo ms usual para calentar las cmaras de extrusin y las matrices es por medio de aceite circulante. Probablemente ste es el mtodo que se sigue en el 70 por

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100, al menos, de los casos actuales. Las ventajas principales son la sencillez y la economa. Comparados con el vapor, los aceites necesitan presiones menores, con lo que se eliminan muchas complicaciones del equipo. La viscosidad de un aceite y una correspondiente relacin correcta entre inflamacin y temperatura de funcionamiento reduce el peligro de fuego. Puede encontrarse un aceite adecuado para cada temperatura exigida. El aceite puede calentarse por cualquier medio normal: gas, electricidad,etc. La instalacin incluye un sistema de circulacin de aceite termostticamente controlado, con una bomba y un tanque de expansin. La proteccin contra el efecto oxidante del aire puede efectuarse haciendo que las conducciones de retorno estn profundamente sumergidas en el tanque de aceite, y utilizando una vlvula de vaco en el punto ms elevado del sistema. El calor debe aplicarse forma que se haga mnimo el sobrecalentaiento local del aceite, retardndose con ello la carbonizacin y la descomposicin.

La cantidad de calor exigida por cada kilogramo de plstico depende de la temperatura de la operacin y del calor especfico del material. Normalmente hacen falta de 100 a 200 kilocaloras por hora para plastificar un kilogramo por hora de material. La figura ilustra la relacin entre las propiedades de un aceite representativo.

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Equipo de calentamiento. Las partes fundamentales de un sistema de calentamiento y

transmisin de calor adecuado son: el calentador, la bomba de circulacin, el tanque de expansin, el cilindro de extrusin y las necesarias vlvulas y accesorios.

Calentador. El calentador debe estar proyectado de forma que el lquido que fluye por l no sufra sobrecalentamiento en ningn punto. La velocidad de flujo del lquido de transmisin trmica debe ser suficiente para mantener un gradiente mnimo de temperaturas entre la fuente trmica y el lquido de transmisin para las condiciones operatorias habituales. Deben colocarse controles adecuados en la fuente trmica, sea sta de gas, aceite o electricidad, precisamente para evitar el sobrecalentamiento local.

Bomba de circulacin. La bomba de circulacin es la energa motriz para el lquido de transmisin y debe ser de tamao suficiente para suministrar una velocidad de flujo de aproximadamente 1,2 metros por segundo en la fuente trmica. En ningn caso deber tenerse en cuenta la termocirculacin.

Tanque de expansin. Es un accesorio imprescindible para prevenir cualquier cambio de volumen en el lquido de transmisin debido al cambio de temperatura. Debe colocarse en el punto ms elevado del sistema para asegurar una cabeza esttica del lquido de transmisin y debe estar equipado con un freno de vaci para eliminar el acceso de aire.

Criba. Debe instalarse una criba-filtro para retener las partculas slidas del lquido lo que es especialmente importante con ciertos tipos de aceites. Se situar cerca de la bomba y dispuesta de forma que la limpieza sea muy fcil.

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Cilindro de extrusin. Debe proyectarse de forma que se asegure un calentamiento uniforme de la pared interior y para que pueda realizarse una circulacin suave del lquido trmico por la cmara de calentamiento. Debern ser las paredes lo ms delgadas posibles salvada la solidez- para que la transmisin de calor sea mxima. La diferencia de temperaturas entre el medio de calentamiento y la superficie interior de la pared ser como mximo del orden de los 20C.

Vlvulas y accesorios. Las tuberas, vlvulas y accesorios deben proporcionarse correctamente para que puedan dar un flujo rpido y uniforme de lquido de transmisin a travs de todo el sistema. Un flujo obstrudo y puntos muertos prximos a la fuente de calor son puntos casi seguros en los que puede iniciarse la descomposicin del lquido. Las conducciones cobre pueden actuar como catalizadores para iniciar la descomposicin del lquido de transmisin trmica. Es deseable seleccionar un material estructural que no pueda ser corrodo por el medio de transmisin trmica y que a su vez no tenga un efecto de descomposicin sobre ese lquido.

Operacin. Calentamiento. La cantidad de lquido de transmisin requerida para una

mquina de extrusin es relativamente grande, y cuando la mquina est fra se exige un tiempo considerable para ponerla en operacin. Para superar este inconveniente el lquido de calentamiento se pasa directamente a la cmara de calor y no se introduce en la mquina de extrusin hasta que la temperatura est de 20 a 60 C por encima de la de trabajo. A esta temperatura las vlvulas de entrada pueden abrirse y la temperatura de la mquina puede llevarse rpidamente a la zona de funcionamiento.

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Calentador. Diversas firmas han desarrollado modelos especiales para suministrar un calentamiento por lquidos transmisores a mquina de extrusin de una o varias zonas. Estas piezas de equipo estn provistas de indicadores y controles automticos y otros accesorios para asegurar la uniformidad y mantenimiento de las temperaturas adecuadas.

Estas mquina estn equipadas con controles para permitir la circulacin del medio de calentamiento a diferentes temperaturas y velocidades. La temperatura del lquido de transmisin est regula por controles del consumo elctrico. La refrigeracin se efecta mediante agua a la temperatura ambiente. Sin embargo, cuando se exigen temperaturas ms bajas puede fcilmente instalarse un equipo de refrigeracin como parte del sistema.

Refrigeracin. Las desventajas del calentamiento lento se presentan lo mismo en lo que se refiere a la refrigeracin del cilindro de extrusin. Se han encontrado varios mtodos satisfactorios de refrigerar cilindros como, por ejemplo, para absorber el calor de friccin: a) Un sistema de tubos y vlvulas dispuesto de forma que el lquido refrigerante puede hacerse circular por las tuberas de calentamiento; b) un sistema de pequeas tuberas por las que circula el medio refrigerante; c) refrigeradores instalados en el depsito de aceite; d) canales en las paredes del cilindro de calentamiento o entre las zonas de calentamiento para permitir la circulacin de agua fra, aceite o vapor; e) utilizacin de tubos de refrigeracin dentro o fuera de los tubos de calentamiento.

El mtodo que suele preferirse emplea un depsito aparte de aceite refrigerante conectado con el sistema de circulacin que se emplea en el calentamiento.

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Electricidad. El control de un cilindro calentado directamente por electricidad difiere algo del control con lquidos transmisores. En primer lugar las paredes del cilindro son ms gruesas para asegurar una adecuada uniformidad de temperaturas en el interior de ste. En segundo lugar la corriente elctrica puede llevar la electricidad solamente al cilindro , mientras que en el caso del calentamiento por lquido el calor de friccin del plstico al mezclarse puede ser retirado si eleva demasiado la temperatura. Se exigen medios especiales de refrigeracin en el caso de emplear la electricidad. Ordinariamente esto se hace mediante la instalacin de un sistema refrigerante interior al cilindro o a alguna de sus zonas. La figura 6.3 ilustra un mtodo de refrigeracin por zonas. Se instalan casi siempre sistemas automticos para el mantenimiento de la temperatura por el control del refrigerante y del consumo de corriente.

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Sinfines. Los sinfines de muchas mquinas de extrusin estn tambin provistos de medios de refrigeracin. El mtodo ms sencillo es taladrar el centro e insertar una tubera para transportar el lquido refrigerante, colocando en las aberturas las cajas adecuadas y los controles de temperatura y vlvulas que se necesiten. Sin embargo, hay fabricante que no son partidarios de refrigerar el tornillo.

Cilindro de extrusin

El diseo de los cilindro de extrusin ha pasado por numerosas etapas de desarrollo coordinadas con mejoras en el diseo del sinfn y con la introduccin de nuevos tipos de compuestos de extrusin. El funcionamiento de una mquina de extrusin depende de la diferencia entre las fuerzas de friccin ejercidas por el material sobre el tornillo y las fuerzas que actan sobre las paredes de aqul para conseguir una adecuada plastificacin del material. Es deseable aumentar las fuerzas ejercidas sobre la pared del cilindro y disminuir las fuerzas de friccin del tornillo, mientras que se mantiene un buen estado de plastificacin dentro del espacio del cilindro.

Cilindro base. El cilindro es o bien un producto manufacturado recubierto por una

camisa o bien una fundicin, con dos o ms zonas de calentamiento separadas ( con

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control de temperatura) y con una zona de refrigeracin adyacente a la tolva de alimentacin. A menudo los cilindros para grandes mquina de extrusin estn hechos en secciones separadas para evitar las dificultades de mecanizar recubrimientos demasiado grandes de una pieza. Para una plastificacin adecuada y para conseguir una buena calidad y una buena velocidad de produccin es necesario un control de temperatura separado para cada una de las zonas de calentamiento. La seccin refrigerada de la alimentacin es esencial para evitar que el compuesto de extrusin se pegue a las paredes y no permita la adecuada velocidad de alimentacin, pero no hay necesidad de alcanzar temperaturas del orden de los cero grados. Normalmente basta con temperatura del orden de los 40 C, que pueden obtenerse con agua caliente o una mezcla de vapor y de agua. A veces se utiliza el aire como medio refrigerante. Las estrechas tolerancias que se requieren en las extrusiones de hoy da exigen que el suministro de calor de funcionamiento, el de friccin y la temperatura de extrusin deban mantenerse en un equilibrio completo. Si durante la extrusin se genera ms calor de friccin del que puede absorberse por el plstico sin elevar la temperatura de operacin, se hace esencial alguna forma de refrigeracin. Cuando se utilizan los sistemas de lquidos transmisores de calor, la construccin, a base de camisas calentadoras-refrigerantes permite un ajuste de temperatura muy preciso.

En cada zona deben instalarse tuberas y vlvulas separadas de entrada y salida para que se pueda disponer de un control zonal completo de las temperaturas a lo largo de todo el cilindro. El trabajo de instalacin debe hacerse con todo cuidado para hacer mnimas las prdidas de lquido de transmisin.

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El calor elctrico directo no puede aplicarse en la extrusin por el peligro de pulsaciones a no ser que haya medidas para eliminar el calor excesivo procedente de la friccin. Hay varios mtodos que pueden utilizarse para disipar ese calor de friccin. Uno es la instalacin de una refrigeracin interior al cilindro para permitir la circulacin de un refrigerante lquido o de aire. Otro es un sistema de refrigeracin seccional, como puede verse en la figura 6.3. El ltimo sistema es muy adaptable porque las zonas separadas pueden conectarse en diversas combinaciones longitudinales para calentamiento y refrigeracin. Otro sistema de refrigeracin consiste en unos surcos helicoidales situados en el cilindro, en los que se alojan tubos muy finos de circulacin. Cualquiera que sea el mtodo adoptado de refrigeracin y calentamiento, el mismo mtodo debe aplicarse a todas las extensiones del cilindro y de la cabeza del cilindro.

Longitud de cilindro. La longitud del cilindro de extrusin depende del tamao de la mquina, de la capacidad deseada y del tipo de compuesto de extrusin que preferentemente vaya a usarse. Las caloras necesarias para calentar un compuesto de extrusin dependen de su calor especfico y no estn afectadas directamente por el tamao, construccin y tipo de la maquinaria. El calor necesario para llevar el compuesto a un punto de trabajo puede introducirse por acondicionamiento y por friccin. Una unidad de rea de pared de cilindro transmitir un nmero determinado de caloras por unidad de tiempo, segn la diferencia de temperaturas y de la conductividad trmica del compuesto; por tanto, es independiente del tipo de maquinaria. La longitud de un cilindro de un dimetro dado y una capacidad dada de extrusin es, por tanto, una funcin del nmero de unidades de superficie requeridas para proporcionar la suficiente transmisin de calor. El calor de friccin son caballos convertidos en caloras. Se genera por el empuje y la torsin del tornillo de alimentacin a travs del cojinete de

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empuje, los engranajes de transmisin y el motor. La conversin real en caloras es, por tanto, una funcin de la eficacia del montaje del motor.

Lo que antecede indica con toda claridad que el calor transmitido es ms econmico que el friccional porque se aplica directamente sin ninguna prdida por transmisin. El calor de friccin est producido por una fuente indirecta, y depende los factores de eficacia de la transmisin y del motor, todo lo cual consiste en un equipo muy caro, con partes rotatorias que exigen una conservacin continua. Por eso es muy difcil ejercer ese control

Est, por tanto, bien claro que el cilindro debe ser proyectado para aprovechar las ventajas de los elementos de calentamiento que no son caros, y de las piezas inmviles que no exigen conservacin, aun cuando pueda exigirse entonces alguna mayor longitud. Un cilindro ms corto exige un cojinete de empuje mucho mayor, as como una transmisin y una potencia motora mucho mayor tambin que los necesarios para un cilindro ms largo para la misma cantidad de trabajo. Desde el punto de vista de la calidad, un cilindro largo es ms interesante, porque con l puede obtenerse un mejor control de temperatura.

Prolongacin del cilindro y de la cabeza del cilindro. El aumento de longitud

del cilindro de una mquina de extrusin suele conseguirse mediante el montaje de diversas prolongaciones del cilindro. Estas deben ser del mismo tipo y construccin que el cilindro base, estando equipadas con sistemas de calefaccin y refrigeracin o con calentadores elctricos adecuados. Es esencial que las secciones de prolongacin estn proyectadas de forma que sea fcil la alineacin. La prolongacin de la cabeza del

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cilindro est provista de pernos o bien preparada para sostener los pernos de sujecin de la puerta de la matriz, la cabeza de la matriz, etc. Frecuentemente se prev un sistema que haga fcil la apertura de la parte frontal de la mquina de extrusin para la sustitucin y limpieza de la matriz para quitar las pantallas. A menudo se suministra una prolongacin doble de colindro como miembro de una pieza, pero normalmente la prolongacin doble es exactamente dos veces la longitud de una seccin sencilla. Se han utilizado con xito cilindro con prolongacin triple, pero no deben recomendarse para aplicaciones generales. El montaje general del cilindro base y de las prolongaciones de cilindro se muestran de las figuras 6.2 y en la figura 6.4, puede verse un fijador especial de rpido cambio que evita largas demoras.

La prolongacin del cilindro est combinada a veces con una cabeza perpendicular y suele denominarse entonces prolongacin cabeza-cilindro. En este caso, la transicin entre el cilindro y la prolongacin cabeza-cilindro, en la cual se acopla la matriz, debe ser aerodinmica, de forma que no haya posibilidad de retenciones de material.

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Aberturas de alimentacin. Las primeras mquina de extrusin de plsticos estaban

provistas de aberturas laterales rectangulares, fuertemente cnicas, para la alimentacin, uno de cuyos lados se uns tangencialmente con la zona del cilindro bajo el sinfn. La forma de este tipo de abertura, con la excepcin del corte inferior que se omita, era una adaptacin de las mquinas de fabricacin de goma, y haca muy difcil la aplicacin de un embudo y agitador, piezas esenciales para la introduccin de material granular o pulverizado.

Se observ enseguida que una abertura rectangular de alimentacin colocada en el centro del cilindro encima del tornillo, con dos lados cnicos que cayesen tangencialmente al cilindro, funcionara todava mejor. Si el cuello de la abertura se deja

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corto la forma cnica de las paredes se hace innecesaria. Esta forma de abertura de alimentacin exige todava mucho acabado a mano, si se quiere prepararla adecuadamente para el cromado, y no es todava perfecta para la aplicacin de equipos auxiliares modernos de alimentacin. Estas dificultades se han eliminado ya adoptando una abertura circular de alimentacin, que tiene el mismo dimetro que el sinfn.

Para la alimentacin de materiales en tiras y muy voluminosos se sigue prefiriendo la alimentacin rectangular o lateral. Pero en vez de hacer su corte inferior al cilindro es el sinfn el que lo sufre. Hay que considerar bien el tipo de abertura de alimentacin cuando se hace el proyecto del tornillo de forma que el material pueda ser arrebatado de una manera continua por la rosca del sinfn. La seccin de alimentacin debe estar provista de camisa para la circulacin de un medio refrigerante o de calentamiento. Para muchos compuestos se exige una seccin de alimentacin en fro, pero en ocasiones se prefiere el calor. En todo caso, el compuesto debe conservarse de forma que no se reblandezca ni se aglomere en la abertura de alimentacin.

Zonas de calentamiento. Hay opiniones muy variadas acerca del nmero de zonas de
calentamiento, sus longitudes y sus temperaturas. La velocidad con la que un compuesto puede absorber calor conducido es una funcin directa de su conductividad trmica y de la diferencia de temperatura entre el compuesto y la pared adyacente del cilindro. Suponiendo que la conductividad trmica permanece constante, cuanto mayor es esta diferencia de temperaturas mayor ser la cantidad de caloras que sern absorbidas por el compuesto. En teora la temperatura de las zonas de calentamiento ser aumentada para mantener una diferencia constante de temperatura entre la pared del cilindro y el

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compuesto que se mueve a travs de la mquina. Esto se ha visto que no es prctico por un diversidad de razones; la principal de todas, el peligro de quemar el plstico. Prcticamente la temperatura del cilindro o bien se reduce hacia el Terminal de extrusin o bien se mantiene constante. Cada zona o cmara est provista de una entrada y salida separadas.

Puesto que el calor fluye de una regin de temperatura alta a otra temperatura baja, en una mquina de extrusin el flujo es radial y longitudinal . Las superficies expuestas en el Terminal de la matriz y la seccin refrigerada de alimentacin extraen calor de las zonas intermedias. La seccin central en un cilindro largo sin prdidas trmicas tiene una tendencia a permanecer ms caliente y puede aparecer sobrecalentada, porque el instrumento de control de temperatura no se refiere al calor. Las espesas paredes del cilindro suponen una interferencia muy pequea para el flujo trmico y, por tanto, no resulta prctico el diseo de bandas estrechas de calentamiento, Todo el cilindro se proyecta mejor, considerndolo como un cuerpo calorfico graduado en el cual el calentamiento, la mezcla y la extrusin pueden tener lugar en condiciones controladas. Aunque estos hechos son del dominio comn, todava quedan grandes preferencias entre los fabricantes hacia diseos especiales de zona, de mtodos de llevar calor al cilindro y lmites del control de temperaturas. Un fabricante afirma que los instrumentos de control deben evitar las variaciones mayores de 2 C. De igual forma, prefiere un material de transmisin lquida ms bien que una cabeza de calefaccin elctrica directa, especialmente si es un mtodo de control por conexiones y desconexiones. Su objecin ms importante contra la calefaccin elctrica es la tendencia del material extrudo a salir de la matriz con temperaturas ms elevadas que las establecidas,

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mientras que las mquinas de transmisin de calor por lquidos normalmente mantienen la temperatura del material extrudo muy prxima a la de la matriz. Otros tienen opiniones opuestas y defienden la limpieza de un sistema de calentamiento elctrico, juntamente con la economa de su funcionamiento.

Recubrimiento para la pared de los cilindros.

En los cilindro de las mquinas de extrusin, que exigen una superficie interior resistente al desgaste y a la corrosin, tiene muchas ventajas la combinacin de un exterior resistente y mecanizable con un interior, resistente a los agentes qumicos y al desgaste. Cada porcin del cilindro compuesto puede seleccionarse segn sus mritos sin ninguna clase de compromiso entre el interior y el exterior. Las mquinas de extrusin que ahora se fabrican estn equipadas con recubrimientos fcilmente recambiables. Estos recubrimientos interiores se colocan en posicin solamente por un ligera presin de ajuste y por eso deben asegurarse contra el movimiento rotatorio y longitudinal. Debe permitrseles una ligera expansin y contraccin independiente del cilindro para evitar la formacin de tensiones perjudiciales. Esto debe conseguirse sin disminuir el contacto ntimo del cilindro con el recubrimiento; de otra forma la transmisin trmica se vera reducida. Estos efectos de expansin se hacen especialmente crticos durante los perodos de rpido enfriamiento y calentamiento. La superficie interior del recubrimiento es suave y pulida con mucha precisin. Algunos estn provisto de surcos de varios tamaos y formas. Pueden ser longitudinales y helicoidales; pueden ser de profundidad constante a lo largo de todo el recubrimiento o bien pueden recorrer solamente parte del recubrimiento y pueden ser tambin de profundidad gradualmente variable. Los surcos tienen solamente valor cuando representan una ayuda para el movimiento del plstico a lo largo del cilindro. Todo

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material que se queda atrs puede verse expuesto a sobrecalentamientos y descomposiciones; por eso el uso de surcos es peligroso. El recubrimiento no debe construirse de un material no resistente y cromarse despus porque el cromado puede separarse debido a las presiones y temperaturas variables con el consiguiente perjuicio mecnico.

Para la extrusin de saran, nylon y otros compuestos que se hacen muy fluidos cuando se calientan a las temperaturas de extrusin, es necesario que la holgura entre el dimetro exterior del sinfn y el recubrimiento del cilindro sea mnima.

Tornillos
El tornillo es la pieza esencial de trabajo de una mquina de extrusin y merece que nos fijemos en l con todo detenimiento. El proyecto de tornillos ha sido un tema de controversia durante muchos aos. Se han construdo y probado muchos tipos de tornillos en los laboratorios y en el funcionamiento comercial. Hasta el presente no se ha podido encontrar un tornillo universalmente aceptado ni aparece demasiado prxima la probabilidad de que llegue a encontrarse.

Tipos de tornillo. Los dos tipos de sinfines generalmente aceptados son el torpedo y el de roscado total. La introduccin de nuevos compuestos de extrusin y la demanda de productos nuevos para aprovechar todas las propiedades de los nuevos materiales han exigido modificaciones en los dos tipos bsicos; como resultado se hallan en utilizacin numerosos diseos diferentes en longitud, paso y profundidad de rosca, en mtodo de enfriamiento y en material de construccin.

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La seccin de los dos tipos de sinfines indicados puede tener pasos constantes o variables, dimetros de raz constantes o variables, o cualquier combinacin de esas variaciones; puede tener un vuelo sencillo o doble, o sencillo sobre doble, o viceversa. El final del tornillo de roscado total puede ser puntiagudo, abrupto o redondeado. El torpedo puede tener, y de hecho suele tener, un dimetro exterior igual al del tornillo, y una longitud que equivale a varias veces ese dimetro. Puedo tener una superficie suave o estar provisto de vuelos especiales, y puede ser cilndrico, cnico o una combinacin de las dos formas. En algunos casos, un pequeo torpedo agregado al tornillo permite trabajar contra un torpedo fijo.

Torpedo. El torpedo sirve para suavizar o reducir las pulsaciones junto a la matriz y
generalmente tiene como contribucin el asegurar el mantenimiento de las estrictas tolerancias del artculo extrudo. La velocidad de produccin generalmente se reduce, especialmente cuando existe una holgura muy pequea entre el torpedo y los recubrimientos interiores del cilindro.

Calentamiento y enfriamiento. Frecuentemente el tornillo est taladrado en el centro,

de extremo a extremo, y equipado para refrigeracin y calentamiento (ver figura 6.5). Sin embargo, este taladrado puede ser slo parcial. En sinfines equipados con un torpedo la disposicin ms conveniente es tener una circulacin independiente del refrigerante dentro del torpedo y del cuerpo del tornillo. Muchos fabricantes prefieren trabajar con un sinfn llamado neutro, es decir, ni calentado ni refrigerado. Algunos fabricantes prefieren un torpedo para forzar el material en una capa delgada contra la

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pared del cilindro, de forma que se obtenga una uniformidad mxima de molido y calentamiento.

6.4 LNEAS PRINCIPALES DE LA MQUINA

De forma general la mquina consta de 6 lneas principales:

1. Lnea de Extrusin: 1.1. 1.2. Extrusoras. Cambiador de filtros.

2. Lnea de Soplado:

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2.1. 2.2.

Cabezal fijo. Panel acrlico de proteccin de aire: 2.2.1. 2.2.2. 2.2.3. Juego de hilera y macho. Caballete de soporte del cabezal. Cuello de acoplamiento cambiador del cabezal.

3. Lnea de Enfriamiento: 3.1. 3.2. 3.3. 3.4. Anillo de enfriamiento. Juego de labios para hilera. Ventilador de media presin. Ventilador para el control del IBC.

4. Lnea de Guiado: 4.1. 4.2. 4.3. 4.4. Sistema de arrastre. Cesta. Rodillo gua. Alineador de banda.

5. Lnea de Bobinado: 5.1. 5.2. 5.3. Bobinador automtico Rodillo banana Eje neumtico

6. Lnea de regulacin: 6.1. Armario de control.

7. Lnea de Impresin: 7.1. Equipo de preimpresin.

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7.2. 7.3.

Sistema integrado. Plataforma de soporte.

6.5. Lnea de extrusin

6.5.1. La extrusora

Nuestra mquina consta de tres extrusoras (una para cada capa). Las extrusoras son fundamentalmente bombas de tornillo con bandas de calentamiento y sistema de enfriamiento. A travs de una combinacin de energa mecnica del tornillo, de friccin de las propias lentejuelas y energa elctrica proporcionada por las resistencias de calentamiento, las resinas y polmeros se van fundiendo y simultneamente son bombeadas por el tornillo en direccin al cabezal de coextrusin.

La masa fundida sigue por pasajes de alimentacin para ser forzada hacia los canales de distribucin en el cabezal. El cabezal de coextrusin necesita tener tres canales de flujo para la distribucin, uno para cada resina o polmero que forma una determinada capa.

Una temperatura ms baja de la masa fundida incrementa la capacidad de produccin. Tambin una temperatura ms baja de la masa fundida da ms fuerza a dicha masa y permite que se le sople mayor cantidad de aire (mayor razn de soplado). Por lo tanto, la masa necesita enfriarse menos y permite un enfriamiento ms eficiente.

6.5.1.1. Clases de extrusoras:

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Existen fundamentalmente dos clases de extrusoras:

1. Las de alimentacin ranurada: Agrega a sta ranuras axiales en la seccin de alimentacin de la extrusora para ayudar a la alimentacin. En Europa son populares las extrusoras con camisa ranurada.

2. Las de camisa de orificio uniforme: Tiene un dimetro interno uniforme a todo lo largo de la camisa. Es frecuente en Canad y EE. UU. el uso de extrusoras con orificio uniforme.

No se recomienda usualmente el uso de camisa ranurada para procesar PELBD (LLDPE), ni tampoco PEBD (LDPE), pero si es adecuada para PEAD (HDPE), sobretodo en la resina de alto peso molecular. Las extrusoras de camisa ranurada son menos verstiles que las de orificio uniforme, son ms difciles de dar mantenimiento y generalmente tienen dificultades en el reproceso de pelcula en forma de escamas.

Cuando se usan metalocenos de ms baja densidad en extrusoras de camisa ranurada, se puede esperar una reduccin en la produccin (tanto como 20 %), debido a la deficiente alimentacin de los pellets; si se trata de acelerar el tornillo para aumentar la produccin, puede aumentar el corte de cizalla y producirse geles en detrimento de la calidad de la pelcula.

La mquina con alimentacin ranurada puede tener un mayor rendimiento en una situacin determinada. Sin embargo, se necesita evaluar muy cuidadosamente esta

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opcin que requiere mayor mantenimiento y mayor cantidad de elementos de servicio (electricidad, agua, etc.), en contraposicin con la alternativa de seleccionar una maquina ms grande de orificio uniforme. Las necesidades de mantenimiento aumentan porque la seccin de alimentacin ranurada tiende a desgastarse rpidamente y su costo es muy alto; adems de que su reemplazo es laborioso. La seccin de alimentacin ranurada tambin requiere grandes cantidades de agua de enfriamiento debido al calor por friccin y por corte de cizalla que se crea en esta seccin. 6.5.1.2. Tipos de enfriamiento:

A pesar de que un diseo de tornillo eficiente tericamente es adiabtico por naturaleza, la mayora de los diseos necesitan la adicin o la eliminacin de calor para procesar un determinado material. Existen fundamentalmente dos mtodos para enfriar la camisa de una extrusora (Ver Figura 5.1):

Figura 5.1. Sistema de enfriamiento de extrusoras

1. Uno de los mtodos es el enfriamiento por agua: Desde el punto de vista del mantenimiento, un buen diseo de enfriamiento por agua necesitar acero inoxidable en la seccin del circuito cerrado del sistema y conexiones flexibles en todas las bandas de calentamiento. Las conexiones flexibles servirn para reducir la tensin en las juntas, mientras la camisa se expande

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por expansin trmica. En la seccin de circuito cerrado del sistema, un diseo eficiente tambin utilizar una vlvula de ahorro de agua para que el agua de enfriamiento no se use a menos que se requiera. En otras palabras, el enfriador en la seccin cerrada del sistema puede circular a travs del intercambiador de calor varias veces antes de que se requiera ms agua. Como nos podemos imaginar al revisar la descripcin de una mquina de enfriamiento por agua ms avanzada tcnicamente, estas caractersticas han surgido debido a los problemas tradicionales de mantenimiento. Si fuera posible, en un ambiente de procesamiento determinado, una mquina con enfriamiento por agua sera la primera opcin a ser considerada.

2. Enfriamiento por aire: Las extrusoras de tecnologa moderna - con enfriamiento por aire - permiten suficiente transferencia de calor, para poder ofrecer en la mayora de los casos la misma eficiencia de enfriamiento que una unidad enfriada por un lquido. Las variables que se han mejorado son el uso de sopladores de aire de mayor eficiencia (de alta capacidad) para acelerar la transferencia de calor (enfriamiento) y resistencias de aluminio fundido con un diseo de aletas internas profundas con mayor rea de transferencia de calor que permiten un ms eficiente calentamiento y tambin las aletas internas proporcionan una rea mxima para la transferencia de calor conforme fluye el aire a travs de las aletas. Los sistemas incluyen un encapsulamiento con recubrimiento aislante que ahorra energa durante el calentamiento y encapsula las aletas para que el aire procedente de los sopladores enfriadores se dirija hacia estas aletas y no fluya alrededor de stas. Entonces, la opcin de enfriamiento por aire se

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convierte en prioritaria por ser ms simple el sistema de enfriamiento y con menos problemas de mantenimiento.

6.5.1.3. Diseo del motor:

Muy importante a considerar en la calidad de una extrusora es el diseo del motor y su mando correspondiente. Los motores y mandos de corriente directa (CD), corriente alterna/corriente directa digital (CA/CD digital) y corriente directa (CD) sin escobillas son las principales opciones disponibles. Los de corriente directa son frecuentemente usados en la industria. Algunos de los principales fabricantes mundiales de motores y mandos para extrusoras han desarrollado en los ltimos tiempos la tecnologa de vector de flujo de sus sistemas CA y control digital programable. Esta tecnologa permite regular el consumo de energa independiente de la velocidad y trabajar con un factor de potencia cercano a uno (a cualquier velocidad y carga), lo que ahorra apreciablemente el consumo de energa.

Cabe la pena destacar que en la eficiencia energtica de las extrusoras juegan un papel fundamental los tipos de motores que tienen menor consumo de energa, tal es el caso de los motores de tecnologa de vector de flujo, que no aumentan el consumo de corriente al aumentar la velocidad de la extrusora. En cuanto al proceso de enfriamiento y calentamiento de la camisa, los sistemas de resistencia de calentamiento con resistencias de aluminio con rea de transmisin de calor aumentada y la seleccin de los mejores sopladores para el enfriamiento, han dado muy buenos resultados.

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6.5.1.4. Cojinete de empuje:

Otro tema de importancia relacionado con la calidad de la extrusora es la caja de transmisin y el cojinete de empuje. Debido a la contrapresin en el tornillo, un reductor de engranajes convencional no tiene un cojinete con suficiente fuerza para soportar la carga de empuje que se desarrolla. Fabricantes emprendedores de engranajes y reductores han planteado la idea de fabricar una caja reductora "para extrusoras". Lo que han hecho es utilizar un eje de salida al reductor hueco que sea una parte integral del engranaje helicoidal.

El orificio del engranaje que acepta el tornillo y el contra-orificio en la cubierta de la caja de engranajes - que ubica el cojinete de empuje - son fabricados dentro de una cantidad mnima de ajuste de mquina. La tolerancia acumulada es reducida al mnimo.

Como el cojinete de empuje se alinea con precisin respecto al tornillo, la carga de empuje se dispersa ms uniformemente en todos los rodillos del cojinete. As mismo usando cojinetes ms grandes que los que normalmente se utilizaban en el pasado, y con una alineacin perfecta entre el tornillo y cojinete de empuje, la duracin de ste es inmensamente mayor.

Las cajas de engranajes que aproximan su condicin ideal a lo que requieren las extrusoras tienen una muy larga vida y mucho menos problemas de mantenimiento.

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6.5.1.5. Eleccin de la extrusora

Se debe tener presente que hay cientos de fabricantes de extrusoras con tecnologa desde primitiva hasta la ms avanzada. Inclusive muchos fabricantes de pelcula soplada que han fabricado sus propias extrusoras. Lo que interesa en la seleccin es lo siguiente:

1. Tecnologa del tornillo: Medida en produccin, calidad de la mezcla, plastificacin, control de temperatura y duracin de los materiales de fabricacin. 2. La relacin UD del tornillo 30:1 logra mejor mezcla que las 20:1, 24:1 25:1.

3. Sistemas que destaquen sobre los de otros fabricantes: Motores y mandos, mtodo de enfriamiento, caja de engranajes (valor 810), mandos de control...

4. Disponibilidad y calidad de servicio de los fabricantes de motores y mandos, cajas de engranajes y sistemas de control.

5. Resistencia de los materiales usados en la construccin de la extrusora: plancha de acero duradera o lata, plancha delgada de acero, calidad de la soldadura, calidad del ensamblado, concentricidad del cojinete de apoyo con el tornillo.

Figura 5.2. Imagen de tres extrusoras preparadas para coextruir un film de tres capas.

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6.5.2. El tornillo o husillo

Del diseo y fabricacin de buenos tornillos depende el rendimiento de la lnea y la calidad de la pelcula coextruda que se va a producir. Un tornillo preferido por los procesadores y que de un buen rendimiento es el tornillo de barrera o "canal de fundicin" (melt channel screw). Este tipo de tornillo ilustrado en la Figura 1 opera con menor corte de cizalla y a una temperatura menor que la de la masa. As mismo el tornillo de barrera aade menor calor de cizallamiento y su eficiencia de bombeo es mayor, pero requiere mayor torca. Mientras menor sea la temperatura de la masa ms estable ser la burbuja, y consecuentemente es factible lograr una mayor produccin.

Una burbuja estable contribuye tambin a disminuir las variaciones de espesor de la pelcula. Los tornillos de barrera son superiores porque permiten la fundicin de la resina o polmero en forma progresiva (Figura 5.3).

Figura 5.3. Tornillo de canal de fundicin (barrera)

Figura 5.4. Flujo de barrera de la masa fundida

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El funcionamiento de ste empieza con los "pellets" o lentejuelas de polmero que son compactados formando una masa slida, esta masa slida es empujada contra la pared de la camisa, con lo que energa mecnica del tornillo se convierte en calor, lo que funde la resina y se forma una capa de resina fundida contra la pared de la camisa y pasa por el desplazamiento de barrera, quedando slidos acumulados en la zona de desplazamiento primario. Conforme va girando el tornillo va aumentando la cantidad de masa fundida en direccin a la seccin de medicin, permitiendo una mejor fundicin de las lentejuelas que quedan en las secciones de alimentacin y transicin.

La descripcin del mecanismo de fundicin de la masa fue obra de Maddock (1965), basndose en experimentos visuales, en los que observ claramente la separacin de slidos de la fase fundida. Hasta la fecha el mezclador Maddock, que lleva su nombre, proporciona una mezcla uniforme de la masa. Se requiere una seccin de mezclado para lograr una mejor plastificacin u homogenizacin de las propiedades fsicas y trmicas de los materiales. Por esto se han hecho muchas modificaciones en los tornillos standard con el fin de mejorar su capacidad de mezclado. Valen mencionar el sistema de mezclado distributivo que conduce a distribuir uniformemente las partculas de la masa fundida a travs de toda la masa de polmero, y el tornillo de alto rendimiento desarrollado en Alemania.

6.5.3. Temperatura de la masa

Hemos visto que es importante mantener la temperatura de la masa, antes de la entrada al cabezal, en un nivel bajo. Para un procesamiento inmejorable con un tornillo de barrera, el perfil de temperatura de las zonas de la extrusora debe ser del tipo "joroba"

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("humped"). Esto es que la primera zona debe estar caliente pero no tanto; la segunda zona debe estar muy caliente para fundir el material rpidamente para disminuir desgaste del tornillo por friccin y el calor de cizallamiento; luego cada zona que sigue debe estar ms fra en forma progresiva; hasta que la ltima zona est relativamente fra.

Consideremos que la extrusora es el intercambiador de calor ms eficiente de la lnea porque cuenta con un sistema de enfriamiento forzado y el espesor de la capa de resina o del polmero es relativamente bajo.

La tabla a continuacin ilustra el perfil de temperatura de "joroba" (humped profile) de una extrusora en C:

Zona N1 a180C

Zona N2 a 240C Zona N3 a 220C Zona N1 a 220C

Este es un perfil tpico para una extrusora de cuatro zonas: 180 - 240 - 220 - 220 C.

Tener en cuenta que cada diseo de tornillo es diferente por lo que el perfil de temperatura para cada caso determinado debe establecerse para lograr los mejores resultados. Igualmente se debe tener siempre en cuenta que la temperatura de la ltima zona no debe ser menor que la temperatura de fusin del material, porque si lo es el polmero se solidificar en la camisa de la extrusora si el tornillo deja de operar.

La comprensin de lo que realmente es la temperatura de la masa puede permitir a los ingenieros de planta mejorar la calidad de sus productos finales. Una masa que no tiene una gradiente de temperatura uniforme a travs del flujo de la masa fundida tendr

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consecuentemente una gradiente no uniforme de viscosidad. Todos los diseos de cabezales por sistemas de simulacin de flujo con computadoras asumen una viscosidad constante.

6.5.4. Cambiador de mallas o filtros

En la ltima parte de la extrusora se ha de aadir un filtro o malla. Este filtro es necesario para poder eliminar y recoger la suciedad que ha podido entrar junto con el polmero.

Existen bsicamente tres tipos de cambiadores de mallas:

1) Manual: El cambiador manual es el de menor costo. Consiste en un conjunto de dos filtros, cuando uno se ensucia, se sustituye por el otro accionando una palanca.

2) Hidrulico: Algunos procesadores prefieren los hidrulicos por la mayor facilidad de operacin. Existen ciertos cambiadores hidrulicos que son un intermedio entre los tipos continuos y los manuales, que permiten cambio de malla mientras la lnea est operando. Lo hacen pre-llenando con polmero el vaco creado por el deslizamiento de la placa antes de que sta corte la corriente de masa fundida.

3) Contnuo: Aqu el elemento del filtro se est cambiando constantemente para que siempre haya un filtro limpio despus de la extrusora. La ventaja es que no

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es necesario parar la lnea para cambiar mallas; y ocurre una cada constante de presin a travs de la malla que permite una capacidad de extrusin ms constante. Los cambiadores continuos son bastante caros. Por otro lado los cambiadores continuos no son prcticos en una fbrica de pelcula donde existan cambios frecuentes en los turnos de produccin

En todos los casos asegurarse que los canales de flujo a travs del cambia mallas no tengan lugares de estancamiento donde pueda degradarse la resina.

6.6. Lnea de soplado

6.6.1. El cabezal

El cabezal es el corazn de la lnea de coextrusin, la parte ms importante y donde reside la complejidad de esta ingeniera. Del cabezal depende principalmente la produccin de pelcula de calidad internacional (vendible en los principales mercados mundiales).

De forma general el Cabezal de coextrusin no es ms que una circunferencia que se mantiene a presin constante dentro de la cual fluyen los tres materiales unos sobre otros manteniendo su espesor.

El grosor de cada capa se controla con el caudal de entrada y con unos sensores situados en la lnea de bobinado (Calibrador de espesores). stos ltimos son alternativos, puesto

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que es una maquinaria que a escala econmica nos aumenta mucho el coste del conjunto.

Figura

5.5.

Imagen

del

cabezal

de

coextrusin.

Figura 5.6. Seccin del cabezal de coextrusin, para un film de tres capas. Las partes sealadas son los diferentes caminos que recorren los polmeros antes de formar la burbuja.

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Figura 5.7. Esta figura nos muestra como se estructuran los polmeros en una coextrusin de 9 capas: estructura simtrica laminada de forma que se obtienen ptimas tolerancias de espesores entre las diferentes capas.

6.6.1.2. Caractersticas del Cabezal

Las caractersticas que deben estudiarse al seleccionar el cabezal ms adecuado son las siguientes:

concentricidad; tiempo de residencia; capacidad de calentamiento; controles de temperatura; caracterstica del flujo de la masa (flujo suave, puntos de estancamiento, etc.);

presiones; corte de cizalla; estabilidad trmica;

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cada de presin; espirales de distribucin de flujo; consistencia del grosor (calibre) de la pelcula; facilidad de mantenimiento y limpieza; tamao fsico; flexibilidad para diversos rangos de procesamiento y diversos materiales;

facilidad de cambio de productos; posibilidad de agregar capas en el futuro; posibilidad de cambiar mdulos para procesar otros materiales; evaluacin de costo beneficio; flujo anular vs. flujo en un plano o flujo en un cono; distribucin de imperfecciones del grosor de la pelcula (rotacin o no-rotacin).

Se requiere a menudo que los cabezales de coextrusin procesen un nmero de polmeros diferentes a travs de la misma capa, lo que hace difcil el diseo de los sistemas de distribucin. Los principales fabricantes de maquinaria para coextrusin utilizan generalmente programas de computadora para simulacin matemtica de flujo, bajo determinados parmetros.

6.6.1.3. Tipos de Cabezales

Existen fundamentalmente tres tipos de cabezales de coextrusin:

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1. Cabezal convencional de espirales - cilindros concntricos representan las varias capas y llevan un bloque de distribucin de flujo. Ver Figura 5.8.

2. Cabezal modular apilable con distribucin de la masa en espirales de dos discos (distribucin en un plano perpendicular al eje central del cabezal). Ver Figura 5.9.

3. Cabezal apilable con mdulos de distribucin de flujo en una superficie cnica - combina los conceptos anteriores. Ver Figura 5.10.

Figura 5.10. Cabezal apilable con mdulos cnicos. Figura 5.8. Cabezal convencional de espirales

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Figura 5.9. Cabezal modular apilable (5 capas)

Otra divisin importante es la de cabezales estacionarios o giratorios (oscilatorios). Su origen se debe a la necesidad de distribuir las imperfecciones de calibre (o grosor) de la pelcula, para que pueda comportarse adecuadamente en las actividades de conversin, tales como laminacin e impresin.

6.6.1.4. Tiro oscilatorio o tiro fijo

La tendencia a abandonar los cabezales convencionales rotatorios, y usar cabezales estacionarios con tiro oscilatorio ha aumentado los ltimos aos principalmente porque los tiros fijos o estacionarios distribuyen ms eficientemente las imperfecciones del calibre de la pelcula que los cabezales giratorios. Por otro lado, cuando no es necesario hacer una distribucin de imperfecciones de la pelcula, como en el caso de pelculas para bolsas de basura o pelcula para uso agrcola, tanto el cabezal como el tiro pueden ser estacionarios. El tiro oscilatorio se presta a un mejor control de tensin y efecta la labor de distribucin de imperfecciones en toda la zona entre la salida del anillo de aire y los rodillos de tiro. Algunos modelos para mejorar an ms el control de tensin y 146

disminucin de arrugas, incorporan un tiro adicional de descarga para que ejerza control entre los rodillos primarios de tiro y los del tiro secundario. Se recomienda el uso de guas para los bordes en el caso de usar conjunto de tiro oscilatorio.

Las caractersticas fsicas de un buen rodillo de tiro son importantes con respecto a la calidad del conjunto de tiro, porque con un rollo de mala geometra, mal balanceo, y mal acabado de la superficie de los rodillos, se pueden crear problemas de calibre, respiracin en la burbuja o marcas en la superficie de la pelcula. Un rodillo desbalanceado o fuera de redondez puede crear una velocidad desigual de la superficie del rodillo conforme ste gire. Esta condicin puede afectar el control del espesor de la pelcula.

El dispositivo de transmisin de rotacin a los rodillos del tiro primario deben ser de tipo regenerativo, Un mando convencional mantendr la regulacin de la velocidad proporcionando suficiente voltaje para mantener las revoluciones por minuto. Empero, no disminuye la velocidad del motor cuando ste ha adquirido velocidad por medio de una fuerza externa. Si el tirador primario est girando a una velocidad determinada y otro tirador ubicado ms adelante en la lnea decide jalar ms rpido, ste dominar la accin del tiro primario, a menos que el tiro primario tenga un sistema de mando regenerativo para resistir esta condicin. Es obvio que si la transmisin regenerativa no se usa, el control de calibre en la direccin de la mquina ser defectuoso, ya que se estara completamente a la merced de los elementos de control de tensin ubicados ms adelante en la lnea.

Existen dos diseos diferentes para los sistemas de tiro oscilatorio:

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1) Simple - muy usual en Europa el de rodillos horizontales.

2) Complejo de rodillos verticales- usual en Amrica del Norte - que puede tambin incorporar un tiro de descarga mencionado anteriormente. En muchas aplicaciones de coextrusin el diseo de rodillos verticales (Figura 5.11) ha dado mejores resultados, tanto en pelculas delgadas (15 - 20 micrones) como gruesas (150 - 200 micrones).

Figura 5.11. Tiro oscilatorio de rodillos verticales

6.6.1.5. Calibrado

La variacin de calibre es un parmetro de mucha importancia en la industria del film, y es una cualidad muy importante del producto final que se deber evaluar en la seleccin de equipos para coextrusin.

Las diferencias de espesores pueden medirse y graficarse considerando:

1) Variacin de espesor punto a punto alrededor de la burbuja.

148

2) Espesor punto a punto en la direccin de la mquina (de la burbuja).

3) Espesor promedio a lo largo del tiempo.

Un calibre defectuoso o que excede tolerancias generalmente aceptadas puede crear problemas en la geometra de los rollos, as como causar muchos ms desperdicios de materia prima de lo necesario.

La variacin del grosor alrededor de la burbuja es creada por una distribucin desigual de la masa fundida en los espirales del cabezal, as como por una distribucin desigual de aire en el anillo de aire, o por una mala calidad de flujo de la masa, que puede atribuirse a temperaturas de proceso no apropiadas.

Los cabezales convencionales presentan varias desventajas frente a los apilables o modulares:

Problemas de falla de los sellos y consecuente prdida de material (goteras) Mayor tiempo de residencia Ms tiempo de mantenimiento con parada de la mquina Imposibilidad e ir a cinco o ms capas por el problema de los sellos del elemento rotatorio y su tamao desproporcionado Mayor degradacin del polmero - por su terminacin con puntos de retencin de resina Imperfecto control de temperatura. Algunos cabezales modulares pueden tener diferentes temperaturas para cada capa

149

6.6.4.2. Die Gap

Muy importante es la luz de los labios o "die gap" del cabezal. Como los procesadores desean hacer ms de un producto en una lnea, el diseador de cabezales utiliza un "gap" promedio, en base a su mejor criterio. Algunas veces se debe recomendar al fabricante que adquiera otro "die gap" comprando otro labio externo del cabezal que defina la luz. Un avance reciente es el ajuste de la luz del cabezal con la mquina en operacin, mediante un ajuste electro mecnico.

6.6.4.3. Control del calibre

La variacin del calibre puede ser medida por diversos equipos convencionales. El ajuste de las variaciones de calibre se debe hacer con dispositivos especiales en el cabezal (calentamiento punto a punto de los labios), en el anillo de aire (regulacin punto a punto del caudal de aire) y en el sistema IBC. El mtodo que consume menos energa es el del un anillo de aire especial que usa sensores capacitivos para monitorear la distribucin de calibre y minimizar la variacin de la distribucin de espesores, mediante ajuste de la abertura u holgura en el flujo de aire. El ajuste de la abertura del flujo de aire es efectuado en numerosos puntos de la circunferencia del anillo de aire, proporcionando zonas de control separadas; las cuales ajustadas individualmente actan juntas para disminuir la variacin del calibre.

150

6.7. Lnea de Enfriamiento

6.7.1. Introduccin

De la boquilla (juego de labios para hilera) sale un fluido espeso, el cual contiene ya por capas el nmero de polmero que nos haya interesado (en nuestro caso es tres). Segn se va formando la burbuja se necesita que se enfre el fluido para poder recogerlo al final de sta. El enfriamiento dentro de la burbuja se hace por Conductividad Trmica de una capa a otra. A continuacin se explica el mtodo de enfriamiento.

6.7.2. Enfriamiento Interno de la Burbuja

El sistema de IBC es un mtodo de soplar ms aire a la burbuja, para mayor enfriamiento y consecuentemente mayor produccin. En lugar de un volumen captivo de aire en el interior de la burbuja, el aire interno se intercambia constantemente con aire nuevo enfriado por otra fuente. Con este intercambio de aire constante es importante mantener un volumen de aire interno constante o sino el tamao de la burbuja variara constantemente. Gracias al adelanto de los microprocesadores que operan con sensores ultrasnicos ha sido posible lograr un mecanismo totalmente confiable que pueda mantener constante el aire interno, mantener una buena estabilidad de la burbuja y potenciar la produccin de la lnea al mximo. Para enfriar el aire se requiere un "chiller" (enfriado por aire o enfriado por agua) que permita bajar la temperatura del aire en un intercambiador de calor (serpentines de enfriamiento del aire) a 5 C para que ingrese al anillo de aire y al IBC a 10 C. De por si el uso de aire

151

refrigerado - de 40 C a 10 C - permite normalmente levantar la produccin en un 15 %.

El tamao de la burbuja no siempre ser la misma, variar con el material, as por ejemplo si tenemos Polietileno de alta densidad la burbuja ser ms baja porque solidifica pronto, en cambio el Polietileno de baja densidad por debajo de 40C es lquido y en este caso la burbuja es ms alta. As que cuando queremos hacer un film coextruido de tres capas, la altura de la burbuja ha de ser la que ms convenga segn el material utilizado.

6.7.3. Mtodos de Enfriamiento de la Burbuja

Existen tres o ms mtodos de enfriamiento de la burbuja:

1) Sistema de tubo perforado: El diseo de tubo perforado es probablemente el primer sistema creado y que an actualmente funciona razonablemente bien, tiene el inconveniente de no proporcionar una distribucin de aire uniforme, lo que puede tener un efecto negativo en el control del calibre. Este sistema tambin tiende a aumentar la turbulencia del aire y reducir la estabilidad de la burbuja (en ciertas aplicaciones).

2) Sistema "panqueque": El sistema "panqueque" distribuye el aire en varios puntos y niveles (penetrando dentro de la burbuja) y usa el principio de la cada de presin para controlar la distribucin uniforme (velocidad y flujo del aire uniformes).

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3) Sistema "air foil" o escudilla: El mtodo "Air Foil" o escudilla es desarrollo ms reciente; utiliza el principio de anillo de aire haciendo ingresar aire refrigerado en cuanto sale la masa del cabezal (Figura 5.12). Acta en forma similar a un anillo de aire de doble labio. El sistema puede proporcionar mayor volumen de aire y tangencial a la pared interna de la burbuja; por ello ofrece un enfriamiento muy eficiente con aumentos de produccin de 50 % o ms versus sistemas IBC. Se han logrado producciones por arriba de 400 kg/hr en cabezales de tres capas con el IBC "Air Foil".

Figura 5.12. Sistema IBC Air Foil

6.8. Lnea de Guiado

6.8.1. Cesta Calibradora

La necesidad de utilizar la cesta de guiado (jaula de burbuja), que hoy en da podemos encontrar gran variedad de diferentes modelos, fue detectada hace aos. Una serie de lneas de film con un elevado porcentaje de EVA, el cual se utilizaba para adherir otros

153

polmeros, necesitaban un mejor control de la burbuja, y a raz de este motivo el mercado Asitico lo ingeni este sistema de control.

Para controlar la anchura de la burbuja se coloca un sistema de guiado que va situado en un punto determinado a lo largo de la burbuja.

Figura 5.13. Geometra de la cada de la burbuja.

Es necesario que la jaula (o cesta) estabilizadora de la burbuja tenga ajuste fcil, de preferencia que mueva al mismo tiempo las cuatro esquinas de la parte inferior; as mismo que mueva al mismo tiempo las cuatro esquinas de la parte superior.
Figura 5.14. Imgenes de la Cesta de guiado donde se pueden

apreciar de color negro (abajo) y beige (izquierda) los rodillos.

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Figura 5.15. Visualizacin de los rodillos de la cesta calibradora.

6.9. Lnea de Bobinado

6.9.1. Embobinadoras

Existen en la industria cuatro clases bsicas de embobinadoras:

1) La embobinadora de superficie: Con giro motorizado del rodillo de embobinado, el rollo que se est embobinando se empuja hacia el centro del rollo; contrario a la embobinadora de superficie o de contacto cuyo movimiento de la pelcula es a travs de la superficie del rollo, por contacto fsico entre el rollo de transmisin (con superficie de caucho) y el rollo de embobinado (superficie de acero). Por su funcionamiento las de superficie tiene poco control sobre la dureza del rollo embobinado. La embobinadora de superficie tiene la ventaja sobre la de centro que puede embobinar rollos de mayor dimetro

155

2) La embobinadora de centro: Dentro de un torrete, el torrete debe tener una distancia suficiente entre los ejes giratorios para permitir el embobinado de un rollo determinado. El torrete debe estar separado del piso conforme rota. Por lo tanto existe en la embobinadora de centro una restriccin de altura que no tiene la de superficie. Tambin existe un problema elctrico con los rollos de gran dimetro en una embobinadora de centro; los mandos de velocidad variable tienen limitaciones en el rango de velocidad y el rollo debe disminuir su velocidad conforme va creciendo. Esto presenta el impedimento de una relacin de crecimiento muy alta que no puede ser igualada por la versatilidad del rango de velocidad de los mandos. En la embobinadora de centro se aplica un rodillo de presin al embobinado. Este rodillo tiende a remover el aire para que no quede atrapado entre las capas sucesivas de pelcula que se estn embobinando. Una mayor presin del rodillo de presin produce un rollo ms duro y una menor presin un rollo ms blando. Este control sobre la dureza de los rollos es muy deseable ya que tiene un efecto directo en ciertas propiedades de la trama durante las operaciones de conversin. A pesar de que esta dureza es controlable en los sistemas modernos de embobinadoras de superficie (con asistencia de transmisin en el centro) no es tan sensible en comparacin con una de centro.

3) La embobinadora de centro con espaciamiento: La embobinadora de espaciamiento o espacio libre (gap winding) es una mquina que tiene una distancia determinada entre el rodillo de presin y el rodillo que est embobinando. Esto es necesario cuando se embobinan ciertos materiales, tales como surlyn, polipropileno, primacord. El mtodo de embobinado con espacio

156

libre permite que las tensiones internas de la trama se relajen conforme la pelcula se acomoda en el rollo. AI hacerse as el embobinado, se elimina una situacin conocida como "anudamiento". En la embobinadora de superficie si hay un espacio libre no puede girar el rollo, por lo cual es necesaria la asistencia de una transmisin central. Es esta la diferencia entre la embobinadora de espacio libre y la de superficie con apoyo en el centro.

4) La embobinadora de superficie con apoyo de transmisin central.

En Europa se desarrollaron las de superficie y en Amrica del Norte las de centro. Cada una tiene propiedades interesantes y su seleccin depende ms que nada del tipo de pelcula coextruda que se quiera fabricar y su aplicacin.

El control de tensin de la pelcula puede ser desde muy primitivo hasta muy exacto. Si la lnea precisa productos de alta calidad y mxima flexibilidad, el control ms completo es recomendable: Mediante danzarn o celdas de carga. Puede tambin incorporarse control gradual de la tensin que va variando la tensin (reducindose) conforme se forma (crece) el rollo. Un dispositivo de retroalimentacin mide el dimetro del rollo y conforme ste va creciendo corriente dirigida al transductor neumtico reduce la presin de aire en el cilindro del bailarn.

Es importante que las embobinadoras sean robustas y tengan integridad mecnica. Deben tener alguna forma de rodillo que elimine las arrugas, tales como el rodillo banana, el rodillo flexionado, el de bandas mltiples, o el tensionador de arco. Este rodillo debe estar colocado lo ms cerca posible al embobinado final. Es as mismo es

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aconsejable que el cuchillo de corte que se est utilizando se ubique tan cerca como sea posible del embobinado.

Figuras

5.16.

5.17.

5.18.

Imgenes de una embobinadora

6.10. Lnea de Regulacin

6.10.1. Control Integral Computarizado

Un ltimo punto pero no el menos importante, es de control computarizado de la operacin de la lnea, que incluya control gravimtrico. En la era de las computadoras y

158

la informtica tal sistema de control simplifica la operacin en una lnea de tres capas, y es mandatario en lneas de 5, 6, 7, 8, 9 y 10 capas. Disminuye el uso de mano de obra y los errores humanos.

Los equipos y programas modernos para control integral computarizado son muy verstiles, prcticos y confiables. El sistema de control debe involucrar principalmente los siguientes parmetros:

control de temperaturas (100%) control de produccin (kg/hr) y proporcin de las capas control de espesores control del ancho del tubo plano control de la velocidad de las extrusoras y del tiro primario auto-arranque almacenamiento de frmulas de produccin control en lnea del reciclado de recortes de la pelcula control de la tendencia de algunos parmetros (control histrico de los procesos) alarmas de desviaciones de procesos establecidos ajuste del control de calibre presiones

Para facilidad de operacin la pantalla del operador puede trabajar con un moderno sistema de operacin sensible al tacto.

159

Figura 5.19. Imagen de una caja de control

6.10.2. El Sistemas de Control Dual:

Este tipo de sistema de control ofrece dos mdulos diferentes que trabajan sobre el control de la mquina en dos mbitos diferentes:

6.10.2.1. S:

Mdulos disponibles para el control del grosor del film:

S1 y S2: Ajuste automtico del corte del film por medio de unos labios de superficie de temperatura variable (utiliza la temperatura de fusin del film). Se sita en la base del cabezal.

S3: Escner lector del grosor de la burbuja. El contacto del escner con la burbuja es opcional.

S4: Escner medidor de rotacin 360 alrededor de la burbuja. Se localiza despus del primer sistema de guiado.

160

A continuacin (Figura 5.20) se esquematizan los anteriores mdulos de control y su situacin:

Figura 5.20.

6.10.2.2. Q:

Mdulos que trabajan sobre el control de los parmetros de Calidad. Q1: Control sobre la temperatura, velocidad y gravimetra del las extrusoras.

Q2: Control de dimetro y la altura de la burbuja.

Q3: Sistema de control de la interfase.

Q4: Sistema de control del aire.

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Q5/Q6: Escner de lectura del ancho del film(mediante infrarrojos).

Q7: Medidor y controlador del consumo del proceso.

Q8: Controlador del sistema IBC.

Q9: Sistema que controla y detecta el final stock.

Q10: Cuadro de impresin de datos.

Q11: Impresora.

Q12: MODEM on-line.

Q13: Comunicador net-work.

162

163

6.11. Diagrama de flujo del Proceso

164

7. Atmsfera modificada

7.1. Antecedentes Histricos

La bsqueda de productos higinicamente frescos y de alta calidad, ha inducido uno de los crecimientos ms importantes en el sector de la moderna distribucin al por menor de productos refrigerados. Durante las ltimas dcadas se ha producido, en ste contexto, el rpido crecimiento del desarrollo del empaquetado de alimentos en atmsfera modificada.

El empleo de atmsfera modificada para incrementar la vida til, no es un concepto nuevo en la conservacin de alimentos. La accin preservativa del dixido de carbono sobre los alimentos, es conocida desde hace un siglo; sin embargo, la investigacin bsica no comprendi el empleo de las atmsferas modificadas para prolongar la vida til de la fruta, carne y pescado, hasta las dcadas de los aos 20 y 30, en que Brown (1922) investig el efecto de las distintas concentraciones de O2 y CO2 a distintas temperaturas sobre la germinacin y crecimiento de los hongos productores de podredumbres en fruta. Cinco aos ms tarde, Kidol y West (1927) estudiaron el efecto de la modificacin de la atmsfera sobre la vida en el almacenamiento de la fruta.

Tambin otros como Killefer (1930), Coney (1932), Ogilvy y Aynes (1951) realizaron estudios sobre el empleo de atmsfera modificada en distintos productos principalmente en carnes y pescados.

165

Los envases de tipo familiar, con atmsfera modificada, utilizados en la actualidad, no aparecieron en Alemania hasta 1973, en Francia hasta 1974 y en Dinamarca hasta 1978. El sistema de envase semirrgido con termoformado horizontal- llenado- cerrado, fue inventado en 1963; en el Reino Unido, Mark & Spencer con sus ensayos para introducir en el mercado carne envasada en atmsfera modificada, prepar el terreno para la actual primaca britnica en el mercado de productos en atmsfera modificada. Durante los dos aos siguientes ampliaron la gama de productos para incluir bacn, chuletas, carne cocinada fileteada, pescado fresco y ahumado, y mariscos cocidos. El xito de estas iniciativas promovi rpidamente que los otros grandes distribuidores de alimentos, desarrollaran su propio catlogo de productos envasados en atmsfera modificada.

7.2. Definiciones, Terminologas y Abreviaturas

Se tratar de diferenciar dos tcnicas de envasado de alimentos que permiten alargar la vida til de los productos sin detrimento de sus cualidades organolpticas. Estas dos tcnicas son el envasado en atmsferas controladas (EAC) y el envasado en atmsferas modificada (EAM).

Ambas tcnicas suponen el cambio de la atmsfera que rodea a los alimentos por aire con una composicin distinta a la del aire normal. Generalmente se reduce el contenido de O2 y se aumenta el contenido de CO2. Los mtodos que se utilizan para ello son los de flujo de gas (mtodos de barrido) y la evacuacin seguida de introduccin de gas nuevo.

166

Con el envasado en atmsfera controlada (EAC) la composicin de la atmsfera se controla a travs de la vida de almacenamiento mediante la eleccin adecuada de las propiedades de permeabilidad del material usado para envasar. En el caso del envasado en atmsfera modificada (EAM), la atmsfera se cambia en el punto de envasado y ya no se realizan otros intentos para controlar su composicin.

7.2.1. Definicin de atmsfera controlada (AC)

La atmsfera controlada es una tcnica frigorfica de conservacin en la que se interviene modificando la composicin gaseosa de la atmsfera en una cmara en frigoconservacin, en la que se realiza un control de regulacin de las variables fsicas del ambiente (temperatura, humedad y circulacin del aire). Se utiliza principalmente en frutas y vegetales. Se entiende como atmsfera controlada (AC) la conservacin de un producto, generalmente, en una atmsfera empobrecida en oxgeno (O2) y enriquecida en carbnico (CO2). En este caso, la composicin del aire se ajusta de forma precisa a los requerimientos del producto envasado, mantenindose constante durante todo el proceso.

Esta tcnica asociada al fro, acenta el efecto de la refrigeracin sobre la actividad vital de los tejidos, evitando ciertos problemas fisiolgicos y disminuir las prdidas por podredumbres. La accin de la atmsfera sobre la respiracin del producto es mucho ms importante que la accin de las bajas temperaturas. Esta atmsfera controlada ralentiza las reacciones bioqumicas provocando una mayor lentitud en la respiracin, retrasando la maduracin, estando el fruto en condiciones latentes, con la posibilidad de una reactivacin vegetativa una vez puesto el fruto en aire atmosfrico normal.

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Las ventajas de la atmsfera controlada:

Prolongacin del periodo ptimo de la conservacin entre un 40 y 60 %, respecto de la conservacin en atmsfera normal.

Reduccin de alteraciones y podredumbres tpicas del fro, de la conservacin frigorfica a 0 C, ya que permite elevar temperaturas.

Reduccin de las mermas por peso. Mayor resistencia del producto despus de la conservacin en cuanto al reinicio del metabolismo.

Permite el empleo de temperaturas elevadas, necesitando menos frigoras respecto al fro Normal.

Efecto fungicida debido a la elevada concentracin de CO2. Se reduce el calor de respiracin del fruto como consecuencia de la mnima intensidad respiratoria debido al bajo contenido en O2 y la elevada concentracin de CO2.

Los inconvenientes de la atmsfera controlada:

Inversin inicial elevada. Mantener la adecuada composicin de la atmsfera. Necesidad de un instrumental tecnolgico elevado para su control. Limitaciones de apertura de la cmara. Aumento de la problemtica de incompatibilidades entre variedades a consecuencia de las diferentes condiciones de conservacin. Nuevas fisiopatas y desrdenes propios de la AC.

168

7.2.2. Definicin de envasado en atmsfera controlada (EAC)

La tecnologa de EAC deriva de la tecnologa de atmsfera controlada (AC) utilizada para ampliar la vida til de las frutas y verduras almacenadas a granel. Estos almacenes hermticos estn equipados con sistemas que controlan escrupulosamente la composicin de la atmsfera gaseosa en el interior.

Con el envasado en atmsfera controlada (EAC), el empleo de pelculas para envasar selectivamente permeables en asociacin con una composicin conocida del gas introducido en el envase proporciona una atmsfera interna con la composicin deseada durante la vida til del producto. En el envase cerrado descender el nivel de oxgeno y aumentar el nivel de CO2, debido a los efectos de la respiracin natural del vegetal crudo. Si el envase fuese totalmente impermeable, se alterara el producto con bastante rapidez como resultado de la gluclisis anaerobio con bajas presiones de oxgeno.

El empleo de una pelcula semipermeable idnea permite la entrada de oxgeno en una cuanta controlada para sustituir el oxgeno captado por el producto fresco. Cuanto menor sea la permeabilidad de la pelcula, menor ser el nivel final de oxgeno. La estabilidad se alcanzar a una determinada temperatura cuando la captacin de oxgeno por el producto sea la misma que la reposicin desde la atmsfera exterior. El valor de la presin estable del oxgeno depende de las variables tales como el producto, la pelcula, la temperatura y la composicin gaseosa de las atmsferas interna y externa.

169

7.3. Definicin de atmsfera modificada (AM)

El envasado en atmsfera modificada (EAM) es un mtodo de empaquetado que implica la eliminacin del aire del interior del envase y su sustitucin por un gas o mezcla de gases; la mezcla de gases a emplear depende del tipo de producto.

La atmsfera gaseosa cambia continuamente durante el periodo de almacenamiento, por la influencia de distintos factores, como respiracin del producto envasado, cambios bioqumicos, y la lenta difusin de los gases a travs del envase.

7.3.1. Envasado en atmsfera modificada (EAM)

El envasado en atmsfera modificada (EAM) para ampliar la vida til de productos vegetales sometidos a tratamiento trmico marginal es una tcnica algo ms moderna que la aplicacin del EAC de productos crudos preparados. La tcnica se basa en el empleo de nitrgeno slo o mezclado con dixido de carbono, y en la reduccin del contenido en oxgeno hasta niveles normalmente inferiores al 1%. En la tcnica del envasado en atmsfera modificada se deben tener en cuenta cuatro componentes bsicos: el envase empleado, la mezcla de gases, los materiales de envase y los equipos de envasado; todos ellos condicionados a su vez por la naturaleza del producto a envasar.

La atmsfera modificada se consigue realizando vaco y posterior reinyeccin de la mezcla adecuada de gases, de tal manera que la atmsfera que se consigue en el envase

170

va variando con el paso del tiempo en funcin de las necesidades y respuesta del producto.

En la tcnica del envasado en atmsfera modificada se deben tener en cuenta cuatro componentes bsicos: el envase empleado, la mezcla de gases, los materiales de envase y los equipos de envasado; todos ellos condicionados a su vez por la naturaleza del producto a envasar.

La composicin normal del aire utilizad en el EAM es de 21% de oxgeno, 78 % de nitrgeno y menos del 0,1 % de dixido de carbono. El CO2 es un gas altamente soluble en agua y con propiedades bacterioestticas y fungiestticas, lo que retarda el crecimiento de hongos y bacterias aerbicas. El CO2 acta alargando la fase vegetativa del crecimiento microbiano. El dixido de carbono no es totalmente inerte y puede influir sobre el color, la consistencia y otros atributos de la calidad de las hortalizas.

Las concentraciones de CO2 han de estar comprendidas entre el 20 y 60%, siendo ms efectiva su accin a bajas temperaturas. En el envasado en atmsfera modificada se procura reducir al mximo el contenido en oxgeno para disminuir el deterioro de los productos por oxidacin. El nitrgeno se caracteriza por ser un gas inerte. La utilizacin del N2 evita el colapso de los envases en aquellos casos en los que el producto absorbe CO2.

Los factores que afectan a la intensidad de estos procesos y las condiciones de manipulacin y comercializacin, deben ser tenidos en cuenta para disear las

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caractersticas del sistema: producto-envase-entorno. Por ello, para efectuar el envasado en atmsfera modificada, debe seleccionarse una pelcula polimrica con caractersticas de permeabilidad adecuadas.

El empleo de pelculas de diferente permeabilidad dar lugar a la formacin de atmsfera de equilibrio distintas y por tanto la evolucin de los frutos tambin ser diferente. La envoltura individual de los frutos con una pelcula retrctil conforma una segunda lmina externa de proteccin y una microatmsfera alrededor del fruto. Esta barrera evita la prdida de humedad, protege frente a la propagacin de podredumbres y mejor las condiciones higinicas en la manipulacin.

7.4. Mtodos de Modificacin de la Atmsfera en Alimentos Envasados

Existen dos principales formas de envasado:

7.4.1. Envasado al vaco

Es la forma de envasado en atmsfera modificada desarrollada comercialmente en primer lugar, y todava se emplea ampliamente. No est indicado para productos

172

blandos o de panadera porque el proceso de aplicacin del vaco provoca una deformacin irreversible del producto.

El proceso implica un envasado del producto en film de baja permeabilidad al oxgeno, y el cerrado despus de realizar la evacuacin del aire. Con unas buenas condiciones de realizacin del vaco, la concentracin de oxgeno se reduce por debajo de un 1%. Debido a las propiedades barrera del film empleado, se limita la entrada de oxgeno desde el exterior. En el caso de la carne envasada al vaco, la respiracin de sta consume rpidamente el oxgeno residual que es sustituido por dixido de carbono, que al final se incrementa en el interior del envase en un 10-20%.

La carne envasada al vaco no es adecuada para el mercado de venta al por meno, puesto que la reduccin de oxgeno, unido a la baja permeabilidad al oxgeno del film de envasado provoca un cambio de color de la carne desde rojo a pardo, debido a la conversin de la mioglobina a metamioglobina.

7.4.2. Envasado en gas

Puede obtenerse por dos mtodos fundamentales; reemplazando mecnicamente el aire con un gas o mezcla de gases, o generando la atmsfera dentro del envase de forma pasiva como en el caso de frutas y hortalizas, o activamente empleando modificaciones de atmsfera adecuados como los absorbedores de oxgeno.

173

7.4.2.1. Sustitucin mecnica del aire

Existen dos tcnicas diferentes para la sustitucin mecnica del aire en un envase:

7.4.2.1.1.

Arrastre con gas. El proceso de sustitucin de la atmsfera

con una corriente de gas se realiza en una maquinaria del tipo formadollenado- cerrado. Se inyecta una corriente continua de gas en el interior del envase para reemplazar el aire, que diluye el aire en el espacio de cabeza alrededor del producto alimenticio; cuando la mayor parte del aire ha sido desplazado, se cierra el envase. Existe un lmite en la eficacia de este sistema, puesto que la sustitucin del aire en el envase se lleva a cabo por dilucin. Los niveles habituales de oxgeno residual en los envases tratados mediante esta tcnica son del 2-5%, esto implica que no es muy adecuado para el envasado de alimentos muy sensibles al oxgeno. La gran ventaja es la velocidad, pues se trata de una operacin de tipo continuo.

7.4.2.1.2.

Vaco compensado. El proceso de vaco compensado se

realiza en primer lugar el vaco para eliminar el aire del interior de un envase preformado o termoformado, que contiene el alimento, y a continuacin se introduce el gas o mezcla de gases deseados por medio de lanzas o compuertas. Las mquinas diseadas para realizar esta operacin disponen de diferentes cmaras. Como es un proceso de dos etapas, la velocidad de trabajo del equipo es ms lenta que la tcnica

174

anterior, sin embargo, como el aire se elimina mediante vaco, la eficacia del proceso respecto a niveles de aire residual, es muy superior.

7.4.2.2. Generacin de la atmsfera modificada.

7.4.2.2.1. Modificacin pasiva de la atmsfera. Las frutas y hortalizas continan respirando despus de la recoleccin, consumen oxgeno y producen dixido de carbono y vapor de agua.

Si las caractersticas de respiracin de la fruta pueden equilibrarse exactamente a la permeabilidad del film empleado para el envase; en su interior, se podr crear de forma pasiva, una atmsfera modificada favorable. Las atmsferas modificadas de equilibrio (AMdE),

conteniendo 2-5% de O2 y 3-8% de CO2, han actuado retrasando la maduracin y el reblandamiento, as como reduciendo la degradacin de la clorofila, las podredumbres microbiolgicas y los pardeamientos enzimticos.

7.4.2.2.2. Empaquetado activo. Se considera como la incorporacin de ciertos aditivos en el film de empaquetado o en el envase para modificar la atmsfera de espacio de cabeza e incrementar la vida til del producto. Bajo sta definicin se pueden agrupar:

1. Absorbedores de O2, que se presentan frecuentemente en forma de pequeas bolsas conteniendo reductores metlicos, como el

175

hierro en polvo que utiliza el oxgeno residual para formar xido de hierro no txico, que reduce los niveles de O2 por debajo del 0.1%. Para evitar problemas con los metales, tambin se emplean cido ascrbico o ascorbatos.

2. Absorbedores/Emisores de CO2, existen diversos sistemas comerciales que pueden utilizarse tanto para eliminar como para generar dixido de carbono.

3. Generadores de vapor de etanol, el etanol es bien conocido por sus propiedades antimicrobianas y puede ser pulverizado, antes del envasado, directamente sobre los productos. Sin embargo en la actualidad, existen sistemas ms sofisticados para liberar etanol, despus de realizar el envasado, desde el propio film o de bolsas

4. Absorbedores de etileno, el etileno es una hormona estimulante de la maduracin. Si se acumula, se incrementa rpidamente la actividad respiratoria y se reduce la vida til. Existen distintos absorbedores, como por ejemplo la utilizacin de gel de slice con permanganato, el dixido de silicona.

176

7.5. Gases Utilizados en el Envasado

El concepto bsico del envasado de alimentos frescos en atmsfera modificada es la sustitucin en el envase, del aire que rodea al alimento, con una mezcla de gases, en proporcin diferente a la del aire.

Las principales caractersticas de cada uno de los gases ms importantes se exponen a continuacin.

7.5.1. O2

Probablemente el oxgeno es el gas ms importante en ste contexto, siendo utilizado tanto por los microorganismos aerobios que provocan la descomposicin, como por los tejidos vegetales, y participa en algunas reacciones enzimticas en los alimentos. Por estas razones, en el envasado en atmsfera modificada, se elimina o se reduce hasta niveles tan bajos como sea posible. Las excepciones se presentan cuando el oxgeno es necesario para le respiracin de frutas y hortalizas, la retencin de color, como la carne roja, o para evitar las condiciones anaerobias en el caso del pescado blanco.

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7.5.2. CO2

Ejerce un fuerte efecto inhibidor sobre el crecimiento bacteriano. Particularmente efectivo contra bacterias aerobias de la descomposicin, tales como Pseudomona que provocan prdida de color y malos olores en carnes, aves y pescados.

Sin embargo, el dixido de carbono no retrasa el crecimiento de todos los microorganismos. Por ejemplo, el crecimiento de las bacterias cido-lcticas se incrementa en presencia de dixido de carbono y con niveles bajos de oxgeno. El efecto inhibidor del CO2 se incrementa a baja temperaturas debido al aumento de su solubilidad (179.9ml/100ml de agua a 0C).

El CO2 puede utilizarse para el envasado en atmsfera modificada en diferentes productos, dependiendo de la concentracin empleada, entre 25% y 100%. A concentraciones elevadas su principal aplicacin se realiza en los quesos duros, productos de panadera y pescados grasos.

La absorcin de CO2 depende en gran medida de los contenidos de humedad y grasa de los productos. Con alimentos de elevado contenido de humedad y de grasa, tales como la carne roja, aves y mariscos, un exceso de absorcin de CO2, puede conducir al fenmeno conocido como colapso del envase, especialmente a temperaturas refrigeradas.

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Las concentraciones elevadas de CO2 pueden provocar la decoloracin y desarrollo de sabores cidos punzantes, en carnes rojas y aves. Algunos productos lcteos, como cremas, son muy sensibles a la concentracin de CO2 y favorece el manchado.

El dixido de carbono difunde a travs del film de envasado por encima de 30 veces ms rpido que cualquiera de los otros gases empleados en el envasado de productos alimenticios.

7.5.3. N2

Gas inerte, con baja solubilidad en el agua y en grasas. En el envasado en atmsfera modificada se utilizada fundamentalmente para desplazar el oxgeno, as como para retrasar la oxidacin y prevenir el enranciamiento en los frutos secos.

Indirectamente, tambin puede influir sobre los microorganismos en los alimentos perecederos, al retrasar el desarrollo de los organismos aerobios productores de descomposicin.

La tercera funcin del nitrgeno consiste en actuar como relleno y para evitar el colapso del envase en los alimentos que absorben el CO2.

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7.5.4. CO

Se ha comprobado que el monxido de carbono, es muy efectivo para conservar el color rojo en las carnes frescas, debido a la formacin de carboximioglobina. No se ha empleado comercialmente con este objetivo, puesto que al ser un gas altamente txico, su empleo no ha sido autorizado por las autoridades por los posibles riesgos para la salud.

7.5.5. Otros Gases

Las posibilidades de otros gases, como cloro, xido de etileno, dixido de nitrgeno, ozono, xido de propileno y dixidos de azufre, tambin se han investigado experimentalmente para el envasado en atmsfera modificada, pero es poco probable que su utilizacin comercial para el envasado de alimentos cuente con la aprobacin de las autoridades.

7.5.6. Mezcla de Gases

Existen 3 tipos de mezclas de gases que son utilizados para el envasado en atmsfera modificada: Cobertura inerte ( N2 ) Atmsfera semi-activa ( CO2/ N2, O2/ CO2/ N2) Atmsfera completa/ activa ( CO2, CO2/ O2)

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La combinacin de gases a utilizar depende de muchos factores, como tipo de producto, material de envase y la temperatura de almacenamiento. En la Tabla 6.1, se relacionan las mezclas de gases recomendadas para utilizacin con diferentes productos.

Tabla 6.1. Relacin de las mezclas de gases recomendadas para utilizacin con diferentes productos.

Producto Carnes Rojas Carnes Cocidas/Curadas Aves Pescado (blanco) Pescado (graso) Salmn Queso duro Queso blando Pan Galletas sin leche Galletas con leche Pasta (fresca) Frutas y hortalizas Alimentos secos/tostados

% O2
60-85 30 20 3-5 -

%CO2
15-40 20-35 25 40 60 60 100 30 60-70 60 3-5 -

%N2
65-80 75 30 40 20 70 30-40 40 100 100 85-95 100

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7.6. Suministro de Gases

Los gases necesarios para el envasado en atmsfera modificada son suministrados por diferentes compaas. Pueden suministrarse como un producto simple, para mezclar in situ o como producto premezclado con las especificaciones del usuario. Una alta proporcin de usuarios utilizan los gases simples, suministrados en forma lquida, que economiza el espacio de almacenamiento.

Con independencia del mtodo empleado para almacenar el gas o gases, es importante conducirlos a las mquinas de envasado y garantizar que los gases no empleados, que escapan de las mquinas sean evacuados con seguridad.

7.7. Microbiologa de los productos envasados en atmsfera modificada

Los microorganismos requieren ciertas condiciones definidas para el crecimiento y reproduccin. En un producto alimenticio estas condiciones estn determinadas por las propiedades intrnsecas y por factores extrnsecos, dentro de los cuales se encuentran la composicin gaseosa y la temperatura del entorno. Estos dos factores pueden controlarse con el envasado en atmsfera modificada para retrasar el deterioro e incrementar la vida til.

Los programas para garantizar la calidad, como el anlisis de riesgos y control de puntos crticos, son necesarios para identificar los riesgos microbiolgicos en cada etapa de los procesos de produccin y empaquetado, para evitar el efecto que pueda provocar.

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7.7.1. Efectos de los microorganismos productores de alteraciones

La alteracin microbiolgica de los alimentos est producida por el crecimiento de microorganismos que hacen que el alimento no sea comercializable o no sea comestible. Este efecto se caracteriza por cambios sensoriales indeseables, en color, textura, sabor y olor.

Las concentraciones de dixido de carbono por encima del 5%, inhiben el crecimiento de la mayor parte de las bacterias que provocan alteraciones, especialmente las especies psicrfilas, que crecen en una amplia gama de alimentos refrigerados.

Tambin se inhiben organismos aerobios que deterioran habitualmente la carne fresca, las pseudomonas y las especies de Acinetobacter/ Moraxella. Otras especies como Micrococcus y Bacillus tambin son sensibles al CO2.

La mayor parte de las especies de mohos que deterioran los alimentos presentan una completa dependencia al oxgeno y se muestran sensibles a los niveles elevados de CO2. Muchas levaduras son capaces de crecer con una completa ausencia de oxgeno y la mayora son relativamente resistentes al CO2.

El conocimiento de los efectos de la atmsfera modificada sobre los microorganismos patgenos alimentarios es incompleta, en particular para los patgenos de reciente proliferacin como Listeria monocytogenes y Yersinia enterolitica.

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La temperatura es uno de los factores ms importantes para ampliar la vida til de cualquier alimento perecedero. Los excesos en las temperaturas empleada durante el almacenamiento de los alimentos refrigerados, conduce a incrementar la intensidad de crecimiento de las bacterias patgenas y de la descomposicin.

7.7.2. Temperatura de almacenamiento

La temperatura es uno de los factores ms importantes para ampliar la vida til de cualquier alimento. Los excesos en las temperaturas empleadas durante el almacenamiento de los alimentos refrigerados, conduce a incrementar la intensidad de crecimiento de las bacterias patgenas y de la descomposicin. Con la excepcin de los artculos de panadera y algunos productos secos, los productos envasados en atmsferas modificadas deben conservarse en condiciones refrigeradas; para ello es necesario establecer las temperaturas ptimas de almacenamiento para cada producto.

La permeabilidad de los films tambin dependen de la temperatura de almacenamiento, y normalmente se incrementa al elevarse la temperatura. Un film que es adecuado para el envasado en atmsfera modificada a una temperatura, puede no ser adecuado para otra temperatura.

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7.8. Ventajas e inconvenientes.

7.8.1. Las ventajas del envasado en atmsfera modificada son:

El incremento de la vida til permite reponer las estanteras de venta con menor frecuencia.

Reduccin de desechos a nivel de detallistas. Mejor presentacin, clara visin del producto y visibilidad en todo el entorno.

Permite el apilado higinico de los envases, cerrado y libres de goteo y olor del producto.

Fcil separacin de los productos en lonchas. Poca o ninguna necesidad de conservantes qumicos. Incremento de la zona de distribucin y reduccin de los costes de transporte, debido a la menor frecuencia de reparto. Empaquetado y control de las porciones centralizados.

Reduccin en los costes de produccin y almacenamiento y equipos.

7.8.2. Los inconvenientes del envasado en atmsfera modificada son:

Inversin en maquinaria de envasado con gas. Coste de los gases y materiales de envasado. Inversiones en equipos analticos para garantizar el empleo de las mezclas de gas adecuadas.

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Gastos en los sistemas para asegurar la calidad, para evitar la distribucin de envasa con perforaciones,...

Posibilidad de crecimiento de patgenos sobre los alimentos, debido a los excesos en la temperatura consumidores. cometidos por los distribuidores y

Los beneficios del envasado en atmsfera modificada se pierden cuando se abre o se perfora el envase.

7.9. Calidad del producto

7.9.1. Introduccin

Mantener la calidad del producto durante el almacenamiento, principalmente se logra al inhibir el crecimiento y proliferacin de microorganismos sin embargo es importante considerar ciertos factores tanto intrnsecos como extrnsecos al producto.

Factores intrnsecos
pH Aw Flora microbiana ( a) inicial ( b) despus del proceso ( c) durante el desarrollo

Factores extrnsecos
Control de Temperatura en todos los estados Proceso de Higiene incluyendo implementacin de procedimientos de HCCP Calidad de la materia cruda

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Nutrientes disponibles Concentracin y tipo de agente preservante Potencial Redox Presencia de componentes naturales antimicrobianos Presencia de esporas

Producto final, ej. Combinacin de ingredientes en el empaque Tiempo previo al empaque Composicin de gas inicial y final Permeabilidad relativa del empaque a los gases Relacin gas/ producto Pureza del gas Diseo del empaque

7.9.2. Elementos del empaque en atmsfera modificada

Los siguientes elementos influyen directamente en la vida til y seguridad de cualquier producto empacado bajo atmsfera modificada.

7.9.2.1. La naturaleza del producto

Factores crticos incluyendo el pH y la Aw del producto, la presencia de aditivos antimicrobianos o preservativos. Importante adems la cantidad, tipo de patgeno y la forma como los microorganismos se espera que crezcan. Por ejemplo el Clostridium botulinum tipo E, que es capaz de crecer a temperaturas de refrigeracin, se encuentra muy comn mente en productos marinos. Particular atencin debe tenerse en dichos productos cuando van a ser almacenados bajo atmsfera modificada.

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7.9.2.2. El contenido gaseoso dentro del envase

Los gases y sus concentraciones deben ser conocidas para cada uno de los productos, donde principalmente hay combinaciones de diferentes gases como son el dixido de carbono (CO2), nitrgeno (N2), y oxigeno (O2), El dixido de carbono es importante debido a su efecto bioesttico sobre los microorganismos que crecen a temperaturas de refrigeracin y su efecto inhibidor en la respiracin del producto, Para ser un agente bioesttico efectivo, el CO2 se disuelve en la porcin acuosa del producto, pero el mecanismo de inhibicin de microorganismos no se conoce exactamente. El nitrgeno sirve como un gas inerte que reemplaza a otros gases reduciendo su concentracin adems de evitar el colapso del empaque debido al CO2 disuelto en el producto. El O2 inhibe el crecimiento de patgenos aerbicos, pero en muchos casos no extienden en forma directa la vida til del producto.

7.9.2.3. El empaque

Factores importantes incluyendo el espacio de cabeza, permeabilidad, forma, e integridad. Los dos primeros factores afectan la cantidad de gas y el tiempo que el gas est disponible para la inhibicin de los microorganismos. Empaques con barreras altas a los gases y con un gran espacio de cabeza, aumentan la vida til del producto. Para productos que respiran, las caractersticas de permeabilidad del film, determina en gran medida el equilibrio entre la concentracin de gas esperada en el empaque. (Hotchkis J.H., 1988)

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La forma o tamao del empaque permite un mejor contacto del gas con el producto, mientras se disuelve el gas en el producto, es por esto, que los envases diseados para envasar en atmsfera modificada tienen fuelles en el fondo. La integridad del envase y los porcentajes de falla influyen directamente en el porcentaje de proliferacin microbiana.

7.9.2.4. Temperatura de almacenamiento

El efecto de la atmsfera modificada no es un reemplazo de la refrigeracin, la efectividad de la atmsfera modificada decrece a medida que aumenta la temperatura debido a la solubilidad tanto en lquidos como en productos decrece. Para productos que respiran, al incrementar la temperatura, tambin incrementan los rangos de respiracin dando como resultado una disminucin de la vida til del producto. El efecto del abuso de temperatura es de particular importancia desde el punto de vista de seguridad microbiana. (Hotchkis J.H., 1988)

7.9.2.5. El proceso de empaque y la maquinaria.

La atmsfera modificada se puede realizar por diferentes mtodos, ya sea por vaco, flujo inverso, vaco en cmara, flujo, utilizando films permeables, o utilizando componentes. Los dos ltimos mtodos dependen de la integridad del producto. La fiabilidad de cada proceso influye en gran medida en la seguridad del producto.

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7.9.2.6. Efecto del Oxgeno

Mientras el tejido de los alimentos utilizan el oxigeno para la respiracin, oxidacin o accin microbiana, uno espera que el efecto de la atmsfera modificada puede tener algn efecto en la extensin de la vida til de productos frescos y alimentos preparados.

La extensin ocurre al reducir las reacciones metablicas y rangos de oxidaciones qumicas, pero un bajo nivel de oxgeno puede estimular el crecimiento de patgenos anaerobios. El efecto del oxgeno en el crecimiento de microorganismos depende del tipo especfico de microorganismos. Al restringir el oxgeno, generalmente se restringe el crecimiento de microorganismos Gram-negativos, la proliferacin de organismos aerobios como las Pseudomonas, mientras que aumenta la capacidad de crecimiento de microorganismos Gram-positivos, especies microaeroflicas como puede ser el Lactobacilius o la Borthothrix.. El nivel de oxgeno en el empaque puede estar afectada por muchos factores, como la solubilidad del oxgeno en la formulacin, condiciones de proceso, permeabilidad del envase al O2 y CO2 y rango de consumo de O2 por los microorganismos, y reacciones qumicas de los alimentos. En esencia, dado cualquier nivel de inicial de oxgeno, el consumo de oxgeno dentro del paquete siempre termina en un nivel crtico de oxgeno (PO2*) en pocos das si un film semipermeable es utilizado. A baja permeabilidad de oxigeno, se desarrolla un bajo nivel de oxgeno. Si este nivel se encuentra bajo la concentracin crtica de oxigeno, produce que los alimentos frescos con un sistema enzimtico activo produzcan una gluclisis anaerobia, produciendo el dao del alimento. Si el nivel de oxgeno est sobre el valor crtico, entonces ningn patgeno anaerbico puede crecer, si la presin de oxgeno no es lo suficientemente alta para

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prevenir su crecimiento, los microorganismos aerobios patgenos pueden crecer siempre que no existan competidores o componentes inhibidores. La seguridad alimentaria puede ser un problema. Poca informacin se conoce sobre el efecto del oxgeno sobre el desarrollo y crecimiento de cultivos mixtos que contienen microorganismos aerobios y anaerobios, especialmente cuando hay un abuso de temperatura. (Labuza, 1992)

Figura 6.1. Esquema del Deterioro producido por el O2.

Menor Frescura Desarrollo de Pardeamiento Decoloracin Prdida de aroma Reduccin en la calidad Organolptica

OXIDACIN

Reduccin en el valor nutricional Mal Sabor Crecimiento microbiano Aparicin de manchas de hongos

DESARROLLO DE MICROORGANISMO S AEROBIOS

EL PRODUCTO PIERDE VIDA TIL

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7.9.2.7. Efecto de Dixido de Carbono

El CO2 disminuye los niveles de oxgeno en el empaque, lo que aumenta la vida til. Una de las teoras propuestas para el papel del CO2 en el envase, es de formar cido carbnico en la superficie del alimento. Las clulas de la superficie disipan energa para poder mantener el pH interno, lo que produce una retardo en el crecimiento de los microorganismos tanto patgenos como no. (Labuza, 1992) Una de las interrogantes es como el CO2 afecta tanto el tiempo de la fase lag como en el rango de crecimiento, sobre las diferentes clulas de los microorganismos y la influencia de la temperatura; acaso es sinergista o antagonista?. Como en el caso del oxgeno, el nivel de CO2 tambin puede llegar a una concentracin crtica, la cual est basada en la cantidad de reacciones en la superficie del alimento, cualquier produccin metablica, y rangos de permeabilidad de CO2 sobre el film. (Labuza, 1992).

Clark y Lentz cit. por Labuza (1992) mostr que para la carne, el efecto principal del CO2 fue el incrementar la fase lag de los organismos dainos, puesto que el CO2 es

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aplicado despus que la poblacin microbiana se acercan a la fase lag, los efectos beneficiosos se pierden. Se ha visto que el efecto del CO2 es dependiente de la temperatura, a menor temperatura mayor inhibicin. Molin cit. por Labuza (1992), observo los rangos decrecimiento de anaerobios en la fase lag, donde estos eran inhibidos con 100% de CO2.

7.9.2.8. Efecto de la prdida de humedad y la actividad de agua (Aw)

En general, cuando la actividad de agua (Aw) de un alimento decrece, el rango de crecimiento y proliferacin de microorganismos decrece. Algunas teoras explican el mecanismo de rangos e crecimiento en funcin de la actividad de agua, pero no existe ningn modelo terico. Existen publicaciones sobre la Aw y los rangos de crecimiento de los patgenos, sin embargo, no se han realizado estudios en donde se compara diferentes atmsferas al ir disminuyendo la Aw y temperatura.

Kang et al. cit. por Labuza 1992, estudio el efecto de la Aw en el tiempo de generacin del Clostridium perfringens a altos niveles de Aw en diferentes contenedores humectantes. El efecto de disminuir en 0,1 la Aw da como resultado la disminucin en 10 veces los rangos de crecimiento para un sistema que el glicerol controla la Aw, y siete veces cuando el sistema es controlado por la sucrosa. Este efecto puede depender del organismo y puede ocurrir bajo un Aw optima., que generalmente est entre 0,97 a 0,99 para muchos microorganismos. Si el alimento pierde humedad durante el

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almacenamiento, las pequeas cadas en la Aw puede ser determinante para favorecer el crecimiento de algunos microorganismos patgenos. Cualquier modelo del efecto de las condiciones del medio ambiente sobre la vida til presencia de patgenos depende mucho de la composicin del alimento, permeabilidad del envase a la humedad y cualquier cambio de la actividad del agua porque hay prdida de humedad a travs del envase o un intercambio de humedad con el envase.

Datos como la permeabilidad al vapor de agua por parte del envase, como la permeabilidad del oxgeno es importante, especialmente cuando es funcin de la temperatura. Adems es importante los rangos de difusin de lquido interno.

7.9.2.9. Efecto de la temperatura y la interaccin de los gases

Conner et al. cit. por Labuza (1992), recientemente reviso el problema de la seguridad de los alimentos almacenados con MAP. Las concentraciones de O2 < 4-8% en la superficie del alimento permite el crecimiento de patgenos aerobios. Esta situacin se produce rpidamente permitiendo el crecimiento de organismos patgenos aerobios en envases sellados de baja permeabilidad al oxgeno, por lo que hay que reducir el oxgeno que los microorganismos toman para crecer. Adems del Clostridium botulinum, existen otros patgenos que crecen cuando la temperatura del producto es elevada. Es interesante saber que un incremento en los niveles de CO2 hace que la temperatura mnima de algunos microorganismos sea mayor, dando algn rango de seguridad al abuso.

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Listeria monocitogenes es importante en alimentos MAP ya que esta se encuentra en ellos y hay que saber como inhibirla. La Listeria monocitogenes tiene una temperatura mnima de crecimiento (aproximadamente 2,5C), por lo que crece a temperaturas de refrigeracin adems que es estimulada por el dixido de carbono.

7.10. Envasado Mediante Pelculas Plsticas

7.10.1. Introduccin

El material de envasado elegido debe ser capaz de mantener constante la mezcla de gases, impidiendo la entrada de oxgeno y la fuga de dixido de carbono. Adems es importante que posea las caractersticas de anti-vaho y de permeabilidad. Con la cualidad del anti-vaho evitamos que las gotas de agua procedentes del vapor de agua se condensen en la superficie interna del envase.

A continuacin se van a describir de forma resumida los distintos tipos de pelculas plsticas que se emplean actualmente en el envasado de alimentos.

7.10.2. Diferentes Tipos de pelculas plsticas

7.10.2.1. Pelculas Laminadas

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Estas pelculas estn conformadas por lminas de diferentes materiales unidas mediante un adhesivo, en forma de sandwich. Las pelculas laminadas ofrecen una mejor calidad de grabado ya que la superficie impresa es incorporada entre las numerosas lminas que las constituyen y esto evita el desgaste durante la manipulacin. La desventaja de este tipo de pelculas es que el proceso de elaboracin es caro lo que hace que este tipo de materiales no sea muy empleado.

Las pelculas laminadas tienen una excelente calidad de grabado al ser impresas generalmente por el reverso sobre el polipropileno y embebidas en la pelcula. Suelen emplearse con productos de baja o media actividad respiratoria, ya que las capas interfieren en la movilidad del oxgeno hacia el interior del envase.

7.10.2.2. Pelculas Coextrudas

Se caracterizan por ser lminas producidas simultneamente que se unen sin necesidad de adhesivo. Son ms econmicas que las pelculas laminadas, sin embargo stas ltimas sellan mejor, pues el polietileno se funde y se reconstruye de forma ms segura. Las pelculas coextrudas son grabadas en la superficie y tienden a desgastarse con la maquinaria durante el llenado y el sellado. La velocidad de transmisin de oxgeno hacia el interior del envase es mayor que en las pelculas laminadas.

7.10.2.3. Pelculas Microperforadas

Se emplean en aquellos productos que precisan de una velocidad de transmisin de oxgeno elevada. Se trata de pelculas que contienen pequeos agujeros de

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aproximadamente 40-200 micras de dimetro que atraviesan la pelcula. La atmsfera dentro del envase es determinada por el rea total de perforaciones en la superficie del envase.

Las pelculas microperforadas mantienen unos niveles de humedad relativa altos y son muy efectivas para prolongar la vida media de productos especialmente sensibles a las prdidas por deshidratacin y de deterioro por microorganismos.

7.10.2.4. Membranas Microporosas

La membrana microporosa se emplea en combinacin con otras pelculas flexibles. Se coloca sobre una pelcula impermeable al oxgeno la cual tiene una gran perforacin. De esta forma se consigue que todos los intercambios gaseosos se produzcan a travs de la membrana microporosa, que tiene unos poros de 0,2-3 micras de dimetro. La velocidad de transmisin de oxgeno se puede variar cambiando su espesor o modificando el nmero y tamao de los microporos que conforman la membrana.

7.10.2.5. Pelculas Inteligentes

Englobadas dentro de los llamados envases activos, son aquellas que estn formadas por membranas que crean una atmsfera modificada dentro del mismo y que aseguran que el producto no consuma todo el oxgeno del interior y se convierta en una atmsfera anaerobia.

Estas membranas o pelculas inteligentes impiden la formacin de sabores y olores

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desagradables, as como la reduccin del riesgo de intoxicaciones alimentarias debido a la produccin de toxinas por microorganismos anaerobios. Estas lminas son capaces de soportar variaciones de la temperatura de almacenamiento de hasta 3-10 C e incrementan la permeabilidad a los gases (velocidad de transmisin de oxgeno) mil veces cuando la temperatura aumenta por encima de la temperatura lmite establecida, evitando la aparicin de procesos de anaerobiosis.

7.10.3. El Flow-Pack

El flow-pack es un sistema de envasado que se aplica a numerosos productos. El envase est formado por una lmina de film, normalmente polipropileno, que la mquina conforma y sella para formar el envase.

Se caracteriza por una sutura longitudinal en el centro y sendas suturas en los extremos delantero y trasero. En los productos hortcolas, este tipo de envase puede emplearse con o sin bandeja, como es el caso de las fresas y de los pimientos tricolores respectivamente.

El flow-pack rene una serie de ventajas:

Perfecta visibilidad del producto. Potenciacin del aspecto por la transparencia y brillo del polipropileno.

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Posibilidad de identificar el producto, tanto por impresin del mismo film, como por la adhesin de etiquetas, con el agregado de una dispensadora a la mquina de flow-pack.

Inviolabilidad del empaquetado; una vez abierto el envase no puede dejarse como estaba.

Altas producciones en empaquetado, a costes moderados. Fcil e higinica manipulacin en el punto de venta. El cliente puede tomar el producto sin ensuciarse las manos y sabiendo que nadie lo ha podido manipular.

Adecuacin al tipo de producto. El polipropileno puede ser perforado con diferentes tamaos de orificio, dependiendo de las necesidades de ventilacin de la especie envuelta.

7.11 MAQUINARIA DE ENVASADO EN ATMOSFERA MODIFICADA.

7.11.1 Desarrollo Histrico

La maquinaria para envasado en atmsfera modificada no necesit ser inventada, sino que se desarroll a partir de los sistemas de empaquetado existentes. A finales de los aos 50 y comienzo de los 60, comenzaron a ser comprendidos los trabajos experimentales de la utilizacin del envasado en atmsfera modificada. Se introdujo la maquinaria de envases del tipo envase almohadilla o de formado

horizontal/llenado/sellado, imponiendo un estilo de empaquetado que hoy es de uso comn. En Italia, una empresa que produca queso elaborado intent introducir un gas

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inerte en el paquete producido en una mquina de envases almohadilla, por arrastre del aire, antes de realizar el sellado del envase. Se desconoce si el producto permaneca fresco durante un periodo mayor. Dada la simplicidad del sistema de sellado empleado, y la estructura sencilla de los films disponibles, el xito en el resultado era poco probable. Sin embargo, esto era el comienzo y como se incrementaba la demanda de cerradoras mejoradas y ms eficaces, los fabricantes de maquinaria dirigieron su atencin hacia el desarrollo de mquinas de envases almohadilla especializadas para el envasado en atmsfera modificada.

Durante este periodo, el envasado al vaco de productos alimenticios, comenz a ser aceptado universalmente. La exclusin casi total del aire, conseguida por los fabricantes de productos alimenticios, permita ofrecer una mayor vida til para muchos productos, sin la degradacin que se produca con otras formas de conservacin, particularmente las que implicaban el empleo de temperaturas elevadas. El proceso llgo a ser utilizado habitualmente para el envasado de queso y carne. Desgraciadamente, algunos productos cuando se envasaban al vaco perdan su aspecto fresco. Por ejemplo, el queso aparece hmedo y pegajoso cuando se abre el paquete por primera vez, la carne fresca pierde su color rojo debido a la ausencia de oxgeno, y las lonchas de carne cocinada se unen bajo la presin del preoceso de formacin del vaco. Por lo tanto, no es sorprendente que el desarrollo ms importante en la maquinaria de envasado en atmsfera modificada debera venir del envasado al vaco, en forma de mquinas de cmara o termoformadoras.

7.11.2 Gases

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El xito del sistema del envasado en atmsfera modificada est determinado por la relacin entre el gas , el material de envasado y la mquina empaquetadora. Las eleccin del gas o mezcla de gases, algunas veces denominada cocktail de gas,empleado para reemplazar la atmsfera de aire, depende por completo de la naturaleza o preparacin del producto. Muchos productos alimenticios sufren descomposicin como consecuencia de algn proceso de oxidacin. ste se puede retrasar por eliminacin del oxgeno y su sustitucin por un gas inerte. Los gases de purga ms frecuentemente empleados son el dixido de carbono ( CO2) y el nitrgeno (N2).

El dixido de carbono se emplea ampliamente en las secciones de panadera industrial. La sustitucin del oxgeno inhibe eficazmente el crecimiento de mohos, pero no previene el proceso natural de endurecimiento. Una propuesta para evitarlo, ha sido envasar estos productos parcialmente horneados, en una mezcla de CO2 y N2 para ampliar la vida til, dejando al consumidor que complete el proceso de coccin; este sistema supera cualquier proceso de endurecimiento. Como el CO2 es soluble en agua, su absorcin por la humedad en un envase cerrado, crea una diferencia de presin parcial entre el gas interior y la atmsfera exterior que le rodea. Esto da lugar a un efecto de depresin o vaci blando.

CO2 + H2O -> <- H2CO3

Una muestra visual de un fallo en el sellado del envase es, por ello posible, al observar si el paquete comienza a colapsar, aunque el efecto puede permanecer algn tiempo sin manifestarse en funcin de la velocidad de absorcin del CO2 en el producto.

201

La produccin de un vaci blando por envasado en una atmsfera de CO2 en una mquina de formado horizontal/llenado/sellado, se ha utilizado para aprovecharla en el envasade de salami y productos de carne similares. La prctica del envasado con vaco previo provoca la extraccin de los jugos y aceites de la carne a travs de los extremos cortados, y de este modo contamina la parte exterior del material empaquetado. El cambio hacia envasado en atmsfera modificada utilizando CO2 como gas de purga, produce como resultado un vaci blando sin contaminacin.

El nitrgeno tambin se utiliza ampliamente, debido a su carcter inerte. Frecuentemente se emplea junto con el CO2, en proporciones superiores al 20% en volumen, para controlar el nivel de depresin. Cuando se emplea como gas purgante nico, como se ha encontrado algunas veces en paquetes de caf confeccionados en las mquina de formado vertical/llenado/sellado, el nitrgeno se retiene bien en el envase cerrado, porque la alta concentracin en el interior del paquete est prxima al equilibrio con la proporcin en volumen en el aire (80%) que rodea al paquete.

El oxgeno (O2) se utiliza en las tpicas mezclas con el (0% de O2 ms un 20% de CO2, para envasar carne roja en condiciones refrigeradas de 4C e inferiores. La vida til se puede ampliar a 7 das, conservando el color rojo, que se interpreta como una medida de su frescura.

202

7.11.3 Material de envoltura

La eleccin del material de envoltura es una parte extremadamente importante de la operacin de envasado en atmsfera modificada. Se ha realizado importantes investigaciones en ste rea y los fabricantes continan desarrollndolas para obtener estructuras y laminaciones perfeccionadas. El coste efectivo de los materiales debe contemplar las propiedades fsicas esenciales: baja transmisin de vapor de agua, elevada capacidad barrera frente a los gases, resistencia mecnica a los esfuerzos sufridos durante el manejo en la mquina y el posterior almacenamiento y distribucin en el formato del paquete terminado; y finalmente poseer alta capacidad para proporcionar la integridad del sellado, que asegure la retencin del gas en el envase, hasta que sea abierto por el consumidor.

Los laminados de polister y polietileno, nylon y polietileno, policloruro de vinilideno, polipropileno orientado y otros muchos ms, se emplean habitualmente. Las especificaciones de los envasadores a menudo demandan soluciones que ponen a prueba la habilidad de los diseadores de las mquinas. Con la necesidad fundamentel de retener (conservar) el gas en el envase, se han realizado demandas contradictorias; por ejemplo, formacin de bandejas muy profundas a partir de materiales relativamente finos., en el caso de envases del tipo termoformado , cierres desprendibles, recubrimientos antivapor, y recientemente el desarrollo de cierres que permitan volver a ser cerrados.

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7.11.4 Mquinas de envasado

La maquinaria disponible para envasado en atmsfera modificada puede dividirse en dos grandes grupos cmara y funda de almohada. Estas pueden subdividirse en las mquina de cmara, que emplea la tcnica del termoformado y las que utilizan los envases pre-formados. Las mquinas de envase de almohadilla, son las de formado horizontal llenado sellado o de formado vertical llenado sellado.

7.11.5 Mquinas de cmara

7.11.5.1 Sistemas de termoformado El mtodo de termoformado implica el uso de un material base rgido o semirrgido, que es alimentado desde una bobina en los sujetadores o tornillos fijados sobre cadenas guiando la hoja de la lmina y el tramo de la mquina. El material es arrastrado desde la bobina hasta la seccin de calentamiento, en donde se reblandece, y desde all a una seccin de formado, en donde mediante el empleo de vaci, aire a presin o una combinacin de ambos, al material plastificado se le proporciona la forma requerida para el envase, que normalmente es una bandeja. En algunos casos, dependiendo de la complejidad del envase que se est formando, y particularmente cuando se forma una bandeja profunda, se deben facilitar determinadas ayudas mecnicas mediante una clavija interna. Esto ayuda a disminuir la reduccin del espesor del material en las esquinas de la base que podran causar un debilitamiento en esa zona de la bandeja.

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Este tipo de mquina funciona normalmente de modo intermintente, y en funcin del tamao individual de la bandeja que se est formando y de la gama de capacidades des la mquina, se puede producir un nmero determinado de bandejas, en cada lmina y ciclo de la mquina. El conjunto de bandejas formadas se marca para hacerla llegar exactamente a la zona de carga del producto. En funcin de la naturaleza del producto, se puede realizar la carga manualmente o por medios automticos. En la seccin siguiente, las gbandejas entran llenas en la cmara que termina la operacin, se extrae el aire y se introduce la corriente del gas a travs de las toberas. Simultneamente a la entrada de las bandejas a la cmara, se mide la lmina superior, de material flexible, que se suministra desde una bobina y se introduce en la cmara sobre las bandejas; a continuacin despus de realizar la inyeccin de gas, se suelda. El conjunto completo de envases cerrados pasa a una seccin de corte en donde un cuchillo giratorio y una guillotina transversal o un troquel y una matriz, con funcionamiento coordinado separa las bandejas del grupo; los restos se eliminan mediante enrollado sobre un tambor o son conducidos a travs de una cinta de evacuacin hasta un tanque de desechos se muestran ejemplos de productos envasados de este modo. Las mquinas de termoformado se estn perfeccionando continuamente, para hacer ms eficaz el barrido con gas e incrementar el rendimiento. Cualquier fabricante podra manifestar las ventajas de sus sistemas sobre los restantes, y por otra pare, estos se perfeccionan continuamente para permitir la manipulacin de materiales de envasado ms complejos. Entre las modificaciones recientes se incluye el suministro de una unidad de autocargado, que permite utilizar el material en bobinas de gran dimetro, las cuales son demasiado pesadas para levantarlas manualmente y colocarlas en la mquina lista para su

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utilizacin. Los dimetros superiores a 1.000 mm. Han incrementado la longitud de explotacin , y por lo tanto el tiempo de produccin entre cambios de bobinas.

Para reducir el tiempo de los ciclos de la mquina, regulado por el tiempo necesario para evacuar y volver a inyectar el gas en la cmara, un fabricante ha incorporado un troquel y una matriz que produce grandes agujeros de evacuacin en el borde de la malla del film El tiempo necesario para eliminar el aire e introducirle gas en la cmara se reduce y el rendimiento total se incrementa.

La introduccin de la microelectrnica ha permitido asegurar el control de todas las funciones de la mquina para alcanzar los resultados ptimos. El control de estas funciones permite manejar materiales de estructura muy compleja.

El sistema de termoformado ofrece variaciones al estilo del empaquetado Standard, de bandejas con base rgida o semi-rgida, con tapa de cierre de material flexible. Una variacin es el empleo de un material para la malla superior similar al utilizado para formar la bandeja base, y formar la trama superior como si fuera un reflejo de la base dentro de la cmara de sellado durante la extraccin del aire y la inyeccin del gas. El envase obtenido, que se utiliza para productos de carne fileteados puede formarse con una seccin de cabeza que incorpora un mecanismo de fcil apertura y una muesca para permitir que el paquete pueda ser colgado en una vitrina de exposicin vertical.

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Las exigencias de envases para ser procesados en microondas ha conducido al desarrollo de mquina de termoformado capaces de confeccionar envases de film de poliestireno expandido, laminados con materiales de alta barrera. Por combinacin con una lmina para la tapa formada por material flexible, se pueden acoplar productos de gran altura, que se extienden por encima de la bandeja base. En algunos casos los envases se pueden pasar a travs de un tnel de retraccin para producir un paquete hermtico.

La tapa formada con materiales simirgidos para envasar productos delicados de panadera produce un envase rgido de atmsfera modificada con una buena exposicin y caractersticas de apilado.

Las mejoras introducidas han estado dirigidas a la combinacin de envasado con envoltura al vaci con empaquetado en atmsfera modificada. Perfectamente adaptados para el envasado de pescado y carne, el producto se coloca en una bandeja formada y un film permeable al gas se contrae sobre l, de modo que se fija firmemente sobre la bandeja, mejorando la presentacin, y evitando cualquier escape de jugos. El gas se introduce en el espacio de cabeza antes de sellar la tapa de la bandeja con un film barrera. Darfresh y Flavoloc son dos sistemas de este tipo de presentacin.

Una innovacin adicional desarrollada en Francia es el sistema Gemella que combina lminas de cartn y materiales plsticos. Se coloca una lmina blanca en un transportador alimentador antes de calentar y formar un metrial plstico adecuado para llenar la cavidad de la bandeja de cartn. La estructura formada se carga con el producto

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y a continuacin se evacua el aire e inyecta el gas, antes de sellar con una tapa en la parte superior.

Las ventajas de los paquetes de tipo termoformado para envasado en atmsfera modificada son diversas. La evacuacin del aire del envase, antes de inyectar el gas requerido, puede conseguir un bajo contenido de oxgeno residual en el paquete terminado, cuando se envasan productos con una estructura porosa, como los rollos de pan. El envase es atractivo y cmodo de utilizar. Cuando es necesario o conveniente para contener el producto, el sistema fabrica su propia . Se podran obtener a un coste ventajoso, frente a la necesidad de utilizar bandejas pre-formadas. Tambin existen desventajas. El frecuente cambio de tamao de los envases exige la sustitucin de troqueles y las estampacin en seco, con prdida de tiempo y la necesidad de personal especializado. Las mquinas con movimiento intermitente son lentas, en el sentido del tiempo requerido para el ciclo, aunque el nmero de paquetes producidos en cada ciclo depende de los que se puedan ajustar en el rea de la cabeza de formado. La alimentacin automtica de productos tambin es difcil, pero se estn realizando avances gracias al perfeccionamiento de la robotizacin en los sistemas de alimentacin.

7.11.5.2 Mquinas de envases preformados

7.11.5.2.1. Mquinas automticas. El tipo ms comn de envases preformados es la bandeja, aunque tambin podra utilizarse la bolsa preformada. Probablemente, el sistema de termoformado en comparacin con los que emplean bandejas preformadas, es la solucin de envasado en atmsfera modificada de costa ms eficaz para los envasadores de alimentos con elevados volmenes de produccin, y cuando el cambio

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de tamao de los envases es poco frecuente. El empleo de la mquina para fabricar su propia bandeja a partir de una bobina es ms econmico que comprar bandejas de un suministrador exterior. Sin embargo, comprando las bandejas el envasador reduce algo la tecnologa y el matenimiento especializado, necesario para desarrollar un sistema de termoformado eficaz. Las bandejas pueden comprarse con diseos y requisitos especficos; pueden producirse por el proceso de termoformado, o si se requiere una mayor rigidez, por inyeccin sobre un molde. Las bandejas tambin se pueden fabricar con los bordes de la tapa vueltos hacia abajo que mejora la rigidez, particularmente a las altas temperaturas que soportan cuando contienen un producto que se somete a calentamiento en un horno convencional o de microondas.

Las mquinas usadas para el envasado en atmsfera modificada de bandejas preformadas se denominan en muchas ocasiones selladoras de bandejas y presentan una gran similitud con las mquinas de termoformado. En lugar de utilizar el material de alimentacin de la bobina, y alentarlo y formar la bandeja con la forma necesaria, el sellador automtico de bandejas acepta una bandeja preformada suministrada por medios manuales o automticamente desde un almacn, mediante alguno de los sistemas de trasportadores sobre cadenas, que llevan las bandejas, desde el principio hasta el final, a lo largo de la mquina. El producto se carga en la bandeja que pasa al interior de la cmara, se evacua el aire, se permite la entrada del gas, se suelda el material de la tapa a los bordes superiores de la bandeja y finalmente se ventila y abre la cmara para permitir a la mquina avanzar a otro ciclo. Las secciones posteriores cortan el material sobrante de la cubierta y extraen el paquete cerrado del transportador. Es posible alimentar lminas de cubierta preformadas desde el almacn, pero este procedimiento puede resultar difcil y poco fiable y la opcin reseada es para utilizar el

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material de cubierta desde una bobina de alimentacin. Los rendimientos son similares a los obtenidos en las mquinas de termoformado y estn determinados por la duracin del ciclo vaco/inyeccin del gas, y el nmero de bandejas que caben en la matriz y estn marcas para cada ciclo.

7.11.5.2.2. Mquinas semiautomticas. Cuando se requiere una baja velocidad de produccin y una alta flexibilidad, las mquinas semiautomticas son las adecuadas. Estas unidades son relativamente pequeas y algunas estn diseadas para su utilizacin sobre la mesa. Constan de una cmara y un sistema de alimentacin del material de la tapa superior, y es necesario efectuar la cara y descarga manual de las bandejas. La seccin superior de la cmara puede ser una campana con bisagras, que se baja para cerrar la cmara en la cual se elimina posteriormente el aire, se inyecta el gas y se suelda con el material de cubierta a los bordes de la bandeja, que finalmente se cortan para separarla de la lmina.

Tambin se dispone de mquinas pequeas con diseos de parmetros similares para confeccionar bolsas flexibles pre-formadas en lugar de bandejas. En este caso , las bolsas, una vez llenas, se colocan manualmente en la cmara sobre un disco. Se extrae el aire y se permite que el gas entre desde la parte superior antes de que la bolsa se suelde, y si es necesario se elimina el material sobrante. Mientras que las operaciones de realizacin del vaci e inyeccin se desarrollan sobre un disco, las otras bolsas pueden prepararse con la carga del producto, de este modo se ahorra algo de tiempo entre los ciclos de la mquina.

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En Europa, existe un inters creciente, en los supermercados de venta al por menor, por el concepto bolsa-en-caja para envasado en atmsfera modificada. Los productos sin envolver o los que ya estn preparados para la venta al por menor, se cargan en bolsas barrera encerradas en una caja exterior de cartn ondulado, que se utiliza como unidad de expedicin. En la mquina los tubos introducen la bolsa a travs de una abertura ensanchada. Como en otros sistemas, la formacin del vaco seguido por la inyeccin de gas, tienen lugar antes del sellado. El paquete completo puede ser enviado hasta el punto de venta, donde una vez abierto las unidades individuales pueden ofrecerse para la venta a los clientes de forma inmediata. Las mquina semiautomticas son relativamente econmicas si se comparan a las versiones automticas, particularmente porque slo requieren un grupo de troqueles de sellado. Estn perfectamente adaptadas para la utilizacin por los pequeos vendedores de alimentos al por menor que, en su establecimiento, necesitan facilidades para envasar, o los envasadores que desean realizar un sondeo del mercado, o realizar un trabajo experimental antes de formalizar el compromiso de compra de un sistema completamente automtico, que est asociado a una alta inversin de capital.

7.11.5.2.3 Inyeccin de gas sin evacuacin. Los diferentes sistemas descritos hasta ahora, implican la realizacin del vaci en el paquete antes de realizar la inyeccin de gas. Cuando el nivel de oxgeno residual deber ser tan bajo como sea posible, la realizacin del vaco seguida de la inyeccin puede dar resultados muy buenos. Aunque depende de la naturaleza del producto, los niveles de oxgeno residual en el paquete que sale de la mquina son mnimos y pueden estimarse por debajo del 1% en volumen. Todos los productos no son adecuados para resistir el proceso de formacin del vaco;

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los de naturaleza frgil y disgregable, son propensos a sufrir daos y es mejor someterlos slo a la inyeccin de gas.

Como hemos visto , las mquinas de cmara que utilizan envases pre-formados operan con movimiento intermitente, lo que limita el rendimiento. Sin embargo, se dispone de mquinas que trabajan con movimiento continuo, con inyeccin de gas y sellado de la tapa de las bandejas pre-formadas, pero sin realizar el vaco inicialmente. Las bandejas se suministran en una seccin de alimentacin de la mquina, se llenan con el producto, y pasan a travs de un tnel en el que el aire es purgado por arrastre con el gas deseado. Posteriormente, se sella la tapa y finalmente el paquete terminado se expulsa al exterior de la mquina. Con este procedimiento es ms difcil conseguir niveles muy bajos de oxgeno residual, similares a los que puede proporcionar el sistema vaco/inyeccin, pero una vez ms depender en gran medida de la naturaleza del producto. Ano ser que por razones comerciales se requiera una bandeja con la tapa sellada por calor, para presentar un producto concreto, deber aconsejarse al empaquetador el empleo de una mquina del tipo formado horizontal/llenado/sellado

7.12 Mquinas de envases de almohadilla flexible

7.12.1 Sistemas de mquinas de formado horizontal/llenado/sellado

Las mquinas de movimiento continuo de formado horizontal/llenado/sellado se utilizan en muchas industrias para envasar una amplia gama de productos en el habitual paquete tipo almohadilla. Basados en los principios establecidos de esta operacin, se han perfeccionado las mquinas para las exigencias especficas del envasado en atmsfera

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modificada, aunque conservando la flexibilidad asociada a las mquinas que no envasan en atmsfera modificada. El procedimiento de operacin emplea una bobina simple del material de empaquetado flexible que pasa a travs de un elemento de formado, normalmente denominado como caja de plegado, da forma de tubo al material; se sellan los dos bordes bajo presin de rodillos calientes. El producto se introduce en este tubo desde un alimentador diseado para adaptarse a las caractersticas particulares de manipulacin del producto en cuestin. Si el producto no es susceptible de sufrir daos al ser embolsado o introducido en una bandeja, el alimentador puede consistir en una serie de paletas unidas a una cadena, colocadas con una inclinacin adecuada. Si es un producto delicado, como una porcin de queso, puede trasladarse a lo largo de la seccin de alimentacin sobre transportadores de tablillas. Unaj lanza sobresale hacia el interior del tubo del material que se est soldando y a travs de l se introduce el gas, mientras que la mquina est en movimiento.

Para tener xito en cualquier operacin de envasado en atmsfera modificada, debe asegurar la integridad del envase y evitar las fugas. En una mquina Standard de formado horizontal/llenado/sellado, la soldadura transversal se consigue por unas mordazas giratorias que proporcionan un tiempo de contaco muy limitado para lograr un buen sellado del paquete. Las mquinas con este sistema de sellado transversa, se emplean en combinacin con el envasado en atmsfera modificada, si el material de envasado es capaz de ser soldado a baja temperatura y a alta presin. Estos materiales cuentan con un constituyente creo que acta como sellante, en lugar del utilizado ms frecuentemente, el polietileno. La ventaja de utilizar una mordaza giratoria es el rendimiento que puede obtenerse, mayor que en los sistemas que emplean unidades de sellado transversal por movimiento orbital.

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Las unidades de sellado transversal con movimiento orbital estn diseadas para ampliar el tiempo de contacto para el sellado durante cada ciclo de la mquina, moviendo las mordazas,, con el producto encerrado en el tubo del material de envoltura; por esto se describen como alternvativas o de caja en movimiento. Una cuchilla, integrada con las mordazas de sellado, corta entre los paquetes adyacentes para efectuar la separacin.

En el entorno del envasado de cualquier alimento, es esencial la necesidad de alcanzar Standard de higiene muy elevados. La maquinaria debe ser fcilmente accesible para la limpieza y resistir el lavado durante el proceso de higienizacin. Las zonas de contacto directo entre el producto y la mquina, como el alimentador, deben fabricarse en acero inoxidable o alternativamente en material plstico para empleo alimentario. Deben evitarse las superficies pintadas, especialmente si estn situadas sobre la zona de envolver el alimento. Los fabricantes de mquinas de formado

horizontal/llenado/sellado han reconocido esta necesidad, y muchos ofrecen mquinas con especificaciones de limpieza o de lavado con chorro de agua. Aunque normalmente no se reconoce, la diferencia entre los dos tipos. Una mquina con especificaciones de limpieza se considera como una mquina construida con un alimentador en acero inoxidable que puede limpiarse con agua caliente y detergente. Otras partes de la mquina, estn cubiertas con paneles de acero inoxidable como proteccin. El rodillo de sellado de la soldadura longitudinal y las mordazas de sellado transversal no deben someterse a la limpieza con una gran cantidad de agua y deberan limpiarse completamente con trapos hmedos. Una mquina para lavado material de envasado se alimenta desde la parte inferior de la mquina alimentadora y los dos bordes se

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conducen unidos hasta la parte superior del paquete, para formar una soldadura final o una soldadura superpuesta. Los productos pueden cargarse directamente en el film, lo que es una ventaja cuando se maneja algo de naturaleza viscosa, que podra resultar difcil de transferir, en la lmina del film, desde un transportador de alimentacin. En estos casos y cuando se utiliza un film sin imprimir, un mecanismo marcador coloca una seal sobre el material, en la posicin adecuada de la lmina para indicar a la persona que alimenta la mquina, donde colocar el producto sobre el film en la seccin de alimentacin. Al film se le da forma de tubo como en las mquinas de formado horizontal/llenado/sellado convencionales. Se introduce el gas a travs de una lanza y de las guas que ayudan al tubo que se esta formando. Los rodillos calientes, montados por encima, sueldan los bordes del film antes de pasar a ala unidad de sellado transversal. Una serie de mordazas soldadoras, cada una con una cuchilla, se colocan en una cadena circular de levas. Una clula fotoelctrica detecta el borde posterior de cada producto y determina la liberacin del equipo gua de las mordazas, permaneciendo en una posicin de espera. Por este medio, ante cualquier variacin en la longitu del producto se induce una variacin en la longitud del paquete suministrando el film necesario si no est impreso o marcado.

La soldadura se realiza durante un recorrido aproximado de 120, alrededor de la cadena de levas, equivalente a tres ciclos de la mquina. Por comparacin, el mejor tiempo de sellado en una mquina de movimiento orbital es de 120 1/3 del ciclo de la mquina. Sin embargo, cada tipo de mquina tiene un tiempo ptimo de sellado, en funcin de la temperatura y presin, aunque al aumentar el tiempo de contacto no se mejora

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necesariamente la calidad del sellado. El resultado ms probable es que puede incrementarse el rendimiento de la mquina.

Otro factor que afecta al rendimiento de la mquina es la eficacia de la unidad de inyeccin del gas. Cuanto ms rpida funciona la mquina debe introducirse un caudal mayor de gas en el tubo de envoltura, para desplazar el aire arrastrado hacia adentro por el paso del producto.

Una ventaja adicional de la mquina invertida se observa cuando se envasan productos de naturaleza desmenuzable o polvorienta. Cualquier resto que haya cado del producto podra permanecer en el envase y no contaminar la zona de la soldadura longitudinal, que de otra manera podra llegar a ser el origen de un paquete con fugas.

Las mquina invertidas, con un cabezal de sellado transversal de movimiento orbital, las suministran diversos fabricantes; su grado de flexibilidad es similar a las mquinas convencionales de soldadura longitudinal en el fondo. El sistema de soldadura transversa, ms simple comparado con los que se emplean en las mquinas del tipo cadenas de levas, requiere un menor mantenimiento y tiempo de limpieza, y son ms rpidas para efectuar el cambio de las tres dimensiones en el tamao del producto.

Una modificacin ha permitido a la mquina de formado horizontal/llenado/sellado, producir un paquete del tipo bolsa de aleta. Se extiende el material del paquete, se corta la longitud correspondiente a la longitud del paquete y utilizando un juego de mordazas de sellado, especialmente diseadas, sobre una mquina tipo movimiento orbital, se produce un envase superlargo. Este se puede transferir a una unidad adecuada de atado

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del cuello para proporcionarle el estilo aleta. Las aplicaciones tpicas de este modelo se realizan en los embutidos ahumados en Escandinavia y en los productos de panadera en Alemania.

7.11.2 Sistemas de formado vertical/llenado/sellado

Entre todos los tipos de mquinas vendidos cada ao, las de formado /vertical/llenado/sellado es una de las ms ampliamente producidas para la industria del empaquetado; la segunda tras las de formado horizontal/llenado/sellado. Los principios de funcionamientote todas ellas y las diferencias entre los modelos se basan en el modo de transporte del material de empaquetado a travs de la mquina.

En envasado en atmsfera modificada, estas mquinas se emplean para envasado de productos granulares y de fcil desplazamiento, como caf, frutos secos y snacks. Una secuencia tpica de la operacin supone que una lmina simple del material de empaquetado, extrada de una bobina y marcada si est impresa, pasa sobre una paleta formadora y alrededor de un tubo metlico vertical. El tubo acta como la caja formadora en las mquinas de formado horizontal/llenado/sellado y los dos bordes del film se guan para formar una aleta que pasa por los rodillos calientes, o ms frecuentemente una costura del tipo solapa, que se sella por medio de una barra calentada aplicando presin a la zona de costura. En la mayora de los casos, las mquinas trabajan con movimiento intermitente y el film se impulsa por cintas que

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ajustan a cada lado del tubo que se est formando. En algunos casos, la cinta se mueve continuamente y arrastra al friccionar sobre el film, para dirigirlo hacia abajo, hasta una marca que indica que el producto ha sido alimentado en el tubo. Las cintas tambin pueden estar perforadas y mediante la aplicacin de vaco se atrae para iniciar el arrastre del film. Como una alternvativa, las cintas pueden estar en contacto permanente con el film y moverse de modo intermitente cuando se acciona.

Mediante una adecuada pesada del producto, por un sistema de alimentacin volumtrica o de sonda, se suministra hacia la parte inferior del tubo y dentro de la bolsa formada en la base del tubo. Las mordazas de sellado transversal, que incorpora una cuchilla, se mueven hacia adentro y hacia fuera para realizar el sellado transversal y separar los paquetes sucesivamente. Cuando se necesita introducir un gas, se utilizan dos tubos, uno dentro de otro. El material de empaquetado se gua alrededor del tubo exterior, el producto cae por el tubo interior y el gas, para expulsar el aire del paquete que se est formando se introduce entre las paredes de los dos tubos.

7.12 Conclusin

Los beneficios del envasado en atmsfera modificada estn en la mejora de la calidad del producto en el punto de venta, eliminacin de los conservantes qumicos, de acuerdo con la demanda de los clientes y las regulaciones de control, y reducir los costes econmicos, con una produccin y distribucin ms eficaces. Se reducen las

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devoluciones del producto y se presenta la oportunidad para introducir nuevos productos y penetrar en nuevos mercados.

La eleccin de la mquina de envasado depender de muchos factores determinados por la naturaleza del producto y las exigencias del mercado. En los casos en que se necesita que el contenido de oxgeno residual sea mnimo, es necesario utilizar las mquinas de cmara, por el procedimiento de evacuacin del aire antes de inyectar el gas, mejor que los sistemas de flujo continuo. Sin embargo, esto no es aceptable cuando se manipulan productos frgiles; tambin debe tenerse en cuenta el grado de flexibilidad de las mquinas. Las mquinas de cmara carecen de flexibilidad respecto al tamao del producto, posibilidad que ofrecen las mquinas que forman el paquete tipo almohadilla. Por otra parte, cuando es necesario emplear altas concentraciones de oxgeno, superior al 20%, normal en el aire de la atmsfera, como cuando se envasa carne roja fresca, solamente deben emplearse las mquinas de cmara. Las mquinas que envasan en forma de almohadilla y similares, que emplean gas en flujo continuo, presentan riesgo de incendio, debido a la descarga de altos niveles de oxgeno en la zona que rodea a la mquina, y puede provocar la formacin de arco elctrico desde los motores, aceite, grasa, y en general con los restos de producto. La mquina de envasado debe proporcionar soldaduras resistentes y seguras,

minimizando la perforacin, alcanzando el contenido deseado de gas en el paquete y poder adaptarse rpida y eficazmente para satisfacer las exigencias de la produccin. Se dispone de una amplia gama de mquinas para que, los envasadores de alimentos que piensen iniciar su actividad en el envasado en atmsfera modificada, puedan realizar la seleccin adecuadamente.

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7.13. Films plsticos utilizados habitualmente en el envasado en atmsfera modificada

Entre los films empleados en el envasado en atmsfera modificada, existen diversos grupos. Los comentarios recogidos a continuacin y las Tablas 7.1 y 7.2 mostraran la necesidad de emplear las propiedades complementarias para proporcionar las caractersticas particularmente deseadas para esa utilizacin.

Tabla 7.1. Films barrera bsicos

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Tabla 7.2. Gua simple sobre la variacin de las propiedades barrera de los films plsticos

Se observar que el polietileno en una de sus formas es comn para toda un rea, el polietileno es el elemento comn para proporcionar una soldadura hermtica, pero

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tambin un medio para controlar caractersticas como capacidad anti-vaho, facilidad de desprendimiento, y la aptitud para soldar a travs de un cierto grado de contaminacin.

7.13.1. Polietileno:

7.13.1.1. Proceso de Elaboracin de Polietileno:

El polietileno est constituido por macromolculas de compuestos orgnicos obtenidos sintticamente; sus tomos estn unidos en estructuras largas lineales o poco ramificadas cuya frmula emprica es (CH2)n. y la reaccin de formacin precede con la ecuacin: NCH2=CH2 - (-CH2 - CH2-)-n

Los primeros polietilenos se obtuvieron por reaccin del etileno en fase gaseosa a presin y temperaturas elevadas (68-102 atm y 200-250 C) en presencia de trazas de perxidos (0.01%) como catalizador. Estos polietilenos tomaron la denominacin de convencionales, de alta presin o de baja densidad (0.91 a 0.925 g/cm3). Otro proceso fue la polimerizacin a temperaturas y presiones bajas, este tiene lugar en presencia de trietil aluminio y tetracloruro de titanio como catalizador, suspendidos en un hidrocarburo lquido a 60 C de temperatura y presin normal, estos polietilenos se denominaron de baja densidad (0.941-0.965 g/ cm3), son ms duros y rgidos que los de alta presin. Mas tarde se desarrollo otro procedimiento con catalizadores heterogneos constituidos por xidos metlicos parcialmente reducidos, suspendidos en un disolvente orgnico inerte, el etileno se carga a 150-180C y 50atm (740psi), el producto es llamado polietileno de presin media, es mas duro y rgido que el de alta densidad

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(0.926 - 0.940 g/ cm3). En general, es polietileno se obtiene por adicin de etileno en presencia de catalizadores. El etileno, el cual es la materia prima proviene del etano que contiene el gas natural (petrleo). 7.13.1.2. Tipos de Polietileno:

El polietileno es probablemente el polmero que ms se ve en la vida diaria. Es el plstico ms popular del mundo. Existen, bsicamente, dos tipos de polietileno, el polietileno de baja densidad (Low Density PolyEthylene LDPE) y el polietileno de alta densidad (High Density PolyEthylene HDPE). Tambin se pueden distinguir el polietileno lineal de baja densidad y el polietileno de peso molecular ultra-alto (Ultra High Molecular Weight PolyEthylene UHMWPE).

7.13.1.3. Polietileno de baja densidad (LDPE):

El polietileno de baja densidad es un polmero de cadena ramificada:

Se obtiene por polimerizacin del etileno a altas presiones (aproximadamente 1200 atm y 200 C) con oxgeno o catalizador de perxido y por mecanismo de radicales libres.

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Presenta una inercia qumica relativa y su permeabilidad es moderadamente baja al vapor de agua, pero alta para el oxgeno. En general, la permeabilidad a los gases es alta, y tambin presenta un reducido efecto barrera frente a los olores; los aceites esenciales pasan rpidamente a travs de los polietilenos de baja densidad. Relacionado con el LDPE est es etileno-acetato de vinilo (EVA), un copolmero de etileno y acetato de vinilo (normalmente con ms del 4 % de acetato de vinilo). El copolmero tiene mejores cualidades de soldadura; es decir, un umbral de temperatura de soldadura menor permite hacer el sellado a travs de un cierto nivel de contaminacin, como trazas de agua, condensacin o grasa de los productos que se estn envasando. Su comportamiento no es comparable con el obtenido en el polietileno lineal de baja densidad o Surlyn, pero podra ser un progreso respecto al polietileno de baja densidad estndar.

El empleo de dos lminas de polietileno en las caras opuestas de una soldadura, con diferentes aditivos seleccionados, permite formar un cierre desprendible fuerte, vlido, en trminos prcticos una barrera adecuada, y a pesar de todo desprendible.

7.13.1.4. Polietileno lineal de baja densidad (LLDPE)

El polietileno lineal de baja densidad se obtiene polimerizando el etileno con un alqueno (especialmente 1-buteno) a baja presin, en disolucin, suspensin o fase gaseosa y en presencia de catalizadores. Se trata de un polmero con ramificaciones muy cortas y uniformes que hacen que su temperatura de fusin y su resistencia a la traccin y al agrietamiento sean superiores a las del polietileno de baja densidad. Se utiliza en el

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recubrimiento de cables y en la fabricacin de objetos moldeados por extrusin o soplado.

Las ventajas del LLDPE con respecto al LDPE son:

Mejor sellado en caliente. (La aptitud para proporcionar una unin de mayor resistencia, antes de que la soldadura se halla enfriado).

Mayor resistencia. Permite el empleo de menor espesor. Mejor resistencia al impacto. Mayor resistencia al desgarrado. Mayor tensin de extensin. Mayor elongacin potencial. Mayor resistencia a rotura por tensiones ambientales. Mayor resistencia al calor. Mayor resistencia a la puncin.

Las desventajas de LLDPE son:

Se necesita calentar a temperaturas de soldadura ms elevadas. Menor brillo. Menor transparencia. Necesita ms energa para extrusin que el LDPE estndar. Dificultad para incorporar aditivos. Mayor coste.

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Desde este punto de vista, se puede apreciar que el LLDPE puede tropezar con algunos requisitos especiales, pero a algn coste, tanto tecnolgico como financiero. Aunque permanece como una eleccin viable, las diferencias hacen que el polietileno de baja densidad bsico, permanezca con gran diferencia como el film ms frecuentemente utilizado.

7.13.1.5. Polietileno de alta densidad (HDPE)

El polietileno de alta densidad es un polmero de cadena lineal no ramificada.

Se obtiene por polimerizacin del etileno a presiones relativamente bajas (1-200 atm), con catalizador alquilmetlico (catlisis de Ziegler) o un xido metlico sobre slice o almina (procesos Phillips y Stardard Oil). Su resistencia qumica y trmica, as como su opacidad, impermeabilidad y dureza son superiores a las del polietileno de baja densidad. Se emplea en la construccin y tambin para fabricar prtesis, envases, bombonas para gases y contenedores de agua y combustible.

Tiene un punto de reblandecimiento mayor, que los polietilenos de densidades menores, proporciona propiedades barrera superiores y es un film ms duro. No es adecuado como elemento de soldadura, por lo tanto no puede encontrarse en lminas de base termoformables, pero como una de las lminas en un compuesto del tipo coextruido,

226

puede ser una tapa o lmina de cubierta. Sin embargo, algunas empresas producen bandejas preformadas de HDPE adecuadas para cubrir.

El polietileno de alta densidad se produce normalmente con un peso molecular que se encuentra en el rango entre 200.000 y 500.000, pero puede ser mayor. El polietileno con peso molecular entre 3.000.000 y 6.000.000 se denomina UHMWPE (Ultra High Molecular Weight Polyethylene). Con este material se producen fibras, tan fuertes, que pueden utilizarse para fabricar chalecos a prueba de balas.

7.13.2. Ionmeros

El primer ionmero disponible comercialmente fue un polmero del etileno, Surlyn A, similar en muchas propiedades al polietileno, pero con diversas ventajas en trminos prcticos. Posee una alta fuerza de unin y podra soldar a travs de una contaminacin superficial uniforme. Los ionmeros se pueden utilizar en recubrimiento por extrusin. Permite obtener recubrimientos muy finos, pero al menos que las propiedades especficas sean absolutamente necesarias, el coste puede impedir su utilizacin.

Un ionmero es un polmero que contiene un in. (puede poseer una carga elctrica, ya sea positiva [+] o negativa [-]). Pero un ionmero es algo ms que un polmero con grupos inicos. Cualquier polmero con grupos inicos es denominado un polielectrolito. Pero un ionmero es un tipo especial de polielectrolito. En primer lugar, es un copolmero. Est formado por unidades repetitivas no inicas y pequeas cantidades de unidades repetitivas conteniendo iones. Los grupos inicos constituyen menos del 15% del polmero.

227

No obstante, los ionmeros no son polmeros entrecruzados, sino un tipo de termoplstico llamado entrecruzante reversible. Cuando se calientan, los grupos inicos dejan de atraerse y las cadenas comienzan a moverse libremente. A medida que la temperatura aumenta, las cadenas se mueven ms y ms rpido y los grupos ya no pueden quedarse en sus lugares de partida. Esto hace que el polmero adquiera las propiedades de un elastmero y la facilidad de procesado de untermoplastico. Estos ionmeros son conocidos a veces con el nombre de elastomero termoplstico.

7.13.3. Copolmero etilenoacetato de vinilo (EVA)

EVA es un copolmero muy flexible en forma de lmina, con mayor permeabilidad al vapor de agua y a los gases que el LDPE. Como film de cubierta y como base, su principal vala es como un componente del elemento de sellado de los films principales un aditivo para el polietileno que se va a laminar. Por ejemplo, una adicin del 4 % podra mejorar la soldabilidad en tolerancia y en aptitud para hacer frente a un nivel secundario de contaminacin superficial, por el producto o por agua, en la zona de alimentacin del producto.

7.13.4. Polmeros de vinilo:

Los polmeros vinlicos son polmeros obtenidos a partir de monmeros vinlicos; es decir, pequeas molculas conteniendo dobles enlaces carbono-carbono. Constituyen

228

una gran familia de polmeros. Veamos cmo obtenemos un polmero vinlico a partir de un monmero vinlico, usando como ejemplo el polmero vinlico ms simple, el polietileno. Los polmeros vinlicos ms sofisticados se obtienen a partir de monmeros en los cuales uno o ms de los tomos de hidrgeno del etileno han sido reemplazados por otro tomo o grupo atmico. Veamos qu podemos hacer si reemplazamos uno de esos tomos de hidrgeno. Podemos obtener un gran nmero de plsticos comunes:

Polipropileno:

Poliestireno:

Policloruro de vinilo:

Reemplazando dos tomos de hidrgeno, sobre el mismo tomo de carbono, podemos obtener poliisobutileno, que es un tipo de caucho.

229

7.13.4.1. Polipropileno (PP)

El polipropileno es qumicamente similar al polietileno y puede ser extruido o coextruido con un elemento monmero para proporcionar caractersticas de sellado por calor. El polipropileno de tipo orientado, aunque proporciona mayores rangos de barrera frente al vapor de agua que el polietileno, tambin proporciona una mayor barrera a los gases, siete a diez veces la del polietileno. Adems tiene una excelente resistencia a las grasas.

Es un polmero que cumple una doble tarea, como plstico y como fibra. Como plstico se utiliza para hacer cosas como envases para alimentos capaces de ser lavados en un lavaplatos. Esto es factible porque no funde por debajo de 160 oC. El polietileno, un plstico ms comn, se recalienta a aproximadamente 100oC, lo que significa que los platos de polietileno se deformaran en el lavaplatos. Como fibra, el polipropileno se utiliza para hacer alfombras de interior y exterior. Funciona bien para alfombras al aire libre porque es sencillo hacer polipropileno de colores y porque el polipropileno, a diferencia del nylon, no absorbe el agua.

Estructuralmente es un polmero vinlico, similar al polietileno, slo que uno de los carbonos de la unidad monomrica tiene unido un grupo metilo. El polipropileno se puede hacer a partir del monmero propileno, por polimerizacin Ziegler-Natta y por polimerizacin catalizada por metalocenos.

230

Se est llevando a cabo una investigacin acerca del empleo de la polimerizacin catalizada por metalocenos en la sntesis del polipropileno. La polimerizacin catalizada por metalocenos puede hacer algunas cosas asombrosas por el polipropileno. Pueden lograrse diversas tacticidades. El polipropileno que utilizamos, es en su mayor parte isotctico. Esto significa que todos los grupos metilos de la cadena estn del mismo lado, de esta forma:

Pero a veces utilizamos el polipropileno atctico. Atctico significa que los grupos metilos estn distribuidos al azar a ambos lados de la cadena, de este modo:

231

Sin embargo, usando catalizadores especiales tipo metaloceno, podemos hacer copolmeros en bloques, que contengan bloques de polipropileno isotctico y bloques de polipropileno atctico en la misma cadena polimrica.

7.13.4.2. Policloruro de vinilo (PVC)

El PVC posee una buena capacidad barrera frente a los gases y moderada al vapor de agua. Posee una excelente resistencia a grasas y aceites, y en su forma no plastificada, UPVC, es posible pulir, incluso formando bandejas planas o profundas. Las propiedades barrera, as como las propiedades fsicas, varan con el grosor.

El PVC es til porque es resistente al fuego y al agua. Debido a su resistencia al agua, se utiliza para hacer impermeables y cortinas para bao, y por supuesto, caos para agua. Tambin tiene resistencia a la llama, porque contiene cloro. Cuando se intenta quemar el PVC, los tomos de cloro son liberados, inhibiendo la combustin.

Estructuralmente, el PVC es un polmero vinlico. Es similar al polietileno, con la diferencia que cada dos tomos de carbono, uno de los tomos de hidrgeno est sustituido por un tomo de cloro. Es producido por medio de una polimerizacin por radicales libres del cloruro de vinilo.

232

7.13.4.3. Policloruro de vinilideno (PVdC)

Es un polmero de cloruro de vinilideno con cloruro de vinilo; se utiliza en el envasado en atmsfera modificada, como un recubrimiento barrera frente a los gases para films de cubiertas, y en forma de film como una lmina barrera comprimida. Posee excepcionales propiedades respecto al efecto barrera, con baja permeabilidad al vapor de agua y a los gases. Es el nico recubrimiento barrera comercialmente eficaz en este sector, y se utiliza principalmente con polister y polipropileno orientado, para films de cubierta. Aunque tambin se ofrece con poliestireno como lmina base, normalmente no se utiliza en esta forma.

7.13.5. Poliestireno (PS)

El poliestireno es un plstico que se obtiene por polimerizacin. Es un slido vtreo por debajo de 100 C; por encima de esta temperatura es procesable y puede drsele mltiples formas.

El monmero utilizado como base en la obtencin del poliestireno es el estireno (vinilbenceno): C6 H5 CH = CH2

233

El poliestireno es un polmero vinlico. Estructuralmente, es una larga cadena hidrocarbonada, con un grupo fenilo unido cada dos tomos de carbono. Es producido por una polimerizacin vinlica por radicales libres a partir del monmero estireno.

Tiene una elevada resistencia a la extensin, pero con propiedades barrera reducidas frente al vapor de agua y a los gases. El poliestireno primario es intrnsecamente quebradizo pero, por mezcla con butadieno-estireno o polibutadieno, se pueden alcanzar las propiedades necesarias para el termoformado, aunque se pierde algo de su claridad inicial. Es normal como capa barrera en un sandwichs posiblemente un etileno-alcohol vinlico (EVOH) entre PS y polietileno sellante.

7.13.6. Barex

Barex es el nombre comercial del poliacrilonitrilo (PAN), copolimerizado con metacrilato y un pequeo porcentaje de goma de butadieno/acrilonitrilo. Es un polmero claro, con excelentes propiedades barrera a los gases. Puede ser utilizado como una lmina formable individualmente, o incluido en un laminado para proporcionar un alto efecto barrera a los gases. Su capacidad de barrera frente al vapor de agua es similar al

234

del UPVC. Sin embargo, durante los ltimos aos, su coste ha excluido al Barex de muchos sectores.

7.13.7. Poliamidas (PA)

Los nylons son films resistentes con elevada resistencia a la extensin y buena resistencia a la abrasin, pero son algo higroscpicos y sus propiedades mecnicas se alteran por la absorcin de agua. Estas propiedades se recuperan por secado y este hecho debe tenerse en cuenta para el almacenamiento y la manipulacin. La transparencia del nylon orientado biaxialmente es muy buena, mejor que en las otras formas. En el envasado en atmsfera modificada, cuando se lamina o coextrusiona recubierto con polietileno, est disponible como material de cubierta, proporcionando una lmina ms fuerte, para un espesor similar. Es posible realizar su impresin, pero los resultados son de peor calidad que con el film PET.

Cuando se fabrica en bolsas para paquetes de gran volumen, el nylon proporciona la mayor resistencia flexible a la puncin, por lo tanto con productos crnicos, con posibilidad de contener huesos afilados o astillas, se recomienda el empleo de un laminado de nylon.

235

7.13.8. Politereftalato de etilenglicol (Poliester o PET)

El poliester se utiliza de diferentes formas en el envasado en atmsfera modificada como film orientado de espesor reducido, de elevada claridad para films de cubierta, y en forma cristalina o amorfa como bandejas preformadas o termoformadas en la lnea.

En el formato de cubierta, se utiliza normalmente con un espesor de 12 micras, que puede llevar una lmina de 3 micras de policloruro de vinilideno (PVdC) para obtener gran efecto barrera. Tiene una elevada resistencia a la extensin y un punto de reblandecimiento elevado.

Excepto cuando se utiliza como material de cubierta, pero sin aplicar exactamente la conservacin bajo atmsfera modificada, es incapaz de proporcionar un sellado hermtico, vlido, sin laminacin con un recubrimiento de polietileno o polipropileno.

En su forma convencional, el polister orientado se utiliza para envasado en atmsfera modificada. Es capaz de aceptar una amplia gama de tintas de impresin, as como la gama de etiquetas comercialmente disponibles. Adems, puede metalizarse para alcanzar las ventajas tcnicas y comerciales de la superficie plateada para ser utilizada por completo.

El polister cristalino (CPET) no est disponible para la maquinaria convencional de termoformado en lnea. Sin embargo, est ampliamente disponible para su utilizacin como bandejas preformadas para su posterior tapado.

236

El polister amorfo (APET) es un posible contribuidor importante para el mercado europeo del envasado en atmsfera modificada, de hecho ante la reciente tendencia a disminuir la utilizacin de UPVC debido a su contenido en cloruro de vinilo, se necesita una alternativa comercialmente comparable.

No obstante, es probable que el empleo de la lmina base, durante los prximos aos, se realice segn la escala descendente siguiente: PVC/PE, APET/PE y PS/EVAL/PE.

7.13.9. Copolmeros de etileno-alcohol vinlico (EVOH) Nombre comercial EVAL

Como film es sensible a la humedad, es un material de muy alta barrera a los gases, que se incluye entre el elemento formable principal y el elemento sellante, para proporcionarle proteccin. Es caro, y por lo tanto se utiliza con menor espesor, que proporciona propiedades barrera adecuadas para el laminado deseado.

7.13.10. Polipropileno orientado coextruido (COPP)

Este film se produce por diferentes empresas con uno de los dos procesos: soplado, en un sistema de burbuja inflada o por soplado y tensado, por un sistema de boquilla plana, y se forma en una gama de espesores ms finos. Aunque tiene buenas propiedades barrera para el vapor de agua, para los gases pueden mejorarse por recubrimiento con policloruro de vinilideno (PVdC). Si se utiliza principalmente en variaciones del film bsico, puede laminarse como componente de la lmina de cubierta.

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Estos son los nicos films comercialmente disponibles, cuando se desea un flujo determinado de gas, en el contexto de la atmsfera modificada, aunque para uso mdico, por ejemplo, existen otros con especificaciones de alta permeabilidad. Adems de los films normalmente en uso, en Norte Amrica se est trabajando para obtener films con caractersticas de alta permeabilidad, pero todava no se conoce que se hayan realizado aplicaciones con xito.

7.13.11. Otros films

En el mercado existen otros films disponibles, como los policarbonatos (PC), que en algunos sectores, podran considerarse como sustitutos del PET y los polmeros de acrilonitrilo, butadieno y estireno (ABS), que pueden utilizarse como lmina base termoformable, con muy buenas propiedades qumicas y de congelacin. Sin embargo, estos films normalmente no crean una demanda en el amplio mercado del envasado en atmsfera modificada.

7.14 Combinaciones de films

Para una mayor claridad, es aconsejable separar en grupos las caractersticas requeridas para el amplio mercado de la atmsfera modificada. Para el cientfico es posible centrarse en los atributos tcnicos, sin considerar la comerciabilidad del producto, pero

238

en este comercial mundo econmico moderno, son una funcin en peligro. Las consideraciones son:

(1)

Permeabilidad al CO2 Permeabilidad al O2 Permeabilidad al N2 Permeabilidad al vapor de agua Caractersticas de soldabilidad Aptitud para el termoformado Aptitud para el formado en un movimiento lineal Resistencia a la puncin Claridad Propiedades anti-vaho Nivel de rigidez requerido

(2)

Coste por m2 Aptitud para unir con otros films/pintar la superficie Aptitud para admitir cdigos y etiquetas Disponibilidad del film Tiempo necesario para el suministro

Un requisito intrnseco a todos los paquetes de envasado en atmsfera modificada, es la capacidad para retener la atmsfera deseada tanto tiempo como sea posible. Esto se consigue seleccionando el film o los films para proporcionar las caractersticas

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requeridas de permeabilidad al vapor de agua y a los gases y en segundo lugar asegurar un sellado vlido alrededor del paquete.

Adems de esto, las propiedades barrera varan con el espesor de la mayora de films.

Como los valores varan con el espesor, el espesor puede variar de un film a otro. Las tolerancias de los fabricantes, aunque pequeas, son una realidad. Aunque existen las tolerancias de marca, pueden variar ligeramente entre los productores, transformadores y los usuarios finales. Sin embargo las tolerancias varan con la cantidad tomada, espesor en ese punto y tipo de film.

8. ESTUDIO REALIZADO

Por lo tanto el objetivo de este proyecto ser estudiar la fabricacin de un determinado film complejo.

En nuestro caso trata de la fabricacin de un film para snacks y patatas fritas como las patatas chips utilizando como materias primas los polmeros siguientes:

a) Capa Inicial Externa de POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD (LDPE). El LDPE tiene propiedades barrera frente a los gases, su permeabilidad es moderadamente baja al vapor de agua, pero alta para el oxgeno. En general, la permeabilidad a los gases es alta, y tambin presenta un reducido efecto barrera frente a los olores; los aceites esenciales pasan rpidamente a travs de los polietilenos de baja densidad). ste tiene mejores cualidades de soldadura; es

240

decir, un umbral de temperatura de soldadura menor permite hacer el sellado a travs de un cierto nivel de contaminacin, como trazas de agua, condensacin o grasa de los productos que se estn envasando. Su resistencia qumica y trmica, as como su opacidad, impermeabilidad y dureza son superiores a las del polietileno de baja densidad.

b) Capa Intermedia de POLIPROPILENO (PP): Para proporcionar caractersticas de sellado por calor. El polipropileno de tipo orientado proporciona mayores rangos de barrera frente al vapor de agua que otros polmeros, tambin proporciona una mayor barrera a los gases, siete a diez veces la del polietileno. Adems tiene una excelente resistencia a las grasas.

c) Capa

Interna de POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD (LDPE): El LDPE

como ya hemos comentado, tiene propiedades barrera frente a los gases, su permeabilidad es moderadamente baja al vapor de agua, pero alta para el oxgeno. En general, la permeabilidad a los gases es alta, y tambin presenta un reducido efecto barrera frente a los olores; los aceites esenciales pasan rpidamente a travs de los polietilenos de baja densidad). ste tiene mejores cualidades de soldadura; es decir, un umbral de temperatura de soldadura menor permite hacer el sellado a travs de un cierto nivel de contaminacin, como trazas de agua, condensacin o grasa de los productos que se estn envasando. Su resistencia qumica y trmica, as como su opacidad, impermeabilidad y dureza son superiores a las del polietileno de baja densidad.

241

8.1. Caractersticas de la coextrusora en nuestro proceso

A continuacin exponemos todos los componentes de una lnea de COEXTRUSIN a tres capas para la produccin de film burbuja equipada bsicamente con:

PTO.

CONCEPTO EXTRUSORA PLASTEX 65/30D ( para capas A i C) MOTORES EN CORRIENTE ALTERNA 74 KW CAMBIADOR DE FILTROS A PLANCHA DIAMETRO 65MM

8.1.1

EXTRUSORA PLATEX 80/30 D (para capa central B) MOTOR DE CORRIENTE ALTERNA 100KW CAMBIADOR DE FILTROS A PLANCHA DIAMETRO 80MM

CABEZAL DE COEXTRUSIN 3 CAPAS FIJA TIPO COEX FLEX TE502 IBC 8.1.2 CABALLETE SOPORTE CABEZAL CUELLO ACOPLAMIENTO CAMBIADOR A CABEZAL

8.1.3

ANILLO DE ENFRIAMIENTO ASR3 STAND DOBLE FLUJO

GUIAFILM 1800/8-4 8.1.4 TORRE

242

GUIAFILM GSRC 1800/8-6 R UNIDAD DE ESTIRO ST 199 ROTO-1800 OSCILANTE

BOBINADOR AUTOMTICO DOBLE BO PLUS/D 1800 A DOS 8.1.5 ESTACIONES SISTEMA DE BOBINADO REVERSE PARA DOS ESTACIONES SISTEMA DE CARGA EASY LOAD APLICACIN CELULA DE ARGA ANTES DE LA ENTRADA DEL BOBINADOR

CONTROL DE ENFRIAMIENTO INTERNO (IBC) TIPO JET 6 8.1.6 CUADRO MANDO COEXTRUSIN GRUPO ACONDICIONADOR INDEPENDIENTE PARA COEX 3 CAPAS MEDO

8.2. Lnea de extrusin

PTO

CONCEPTO

8.2.1 2 EXTRUSORAS MONOHUSILLO TIPO 65/30 D (PARA LAS CAPAS A Y C)

243

Cilindro bimetlico. Tornillo Nitrurado. Sector escalonado de alimentacin. 4 zonas con fase de calentamiento o infrarrojos y ventilador de enfriamiento.

Bastidor reforzado. Pintura con tratamiento anticorrosivo. Velocidad mxima del husillo: 160 r.p.m.

8.2.2 2 MOTORES EN CORRIENTE ALTERNA 74 KW

Convertidor de frecuencia digital con menor consumo energtico.

8.2.3 2 CAMBIADORES DE FILTROS A PLANCHA DIAMETRO 65MM

Paso dimetro 65 mm. Movimiento hidrulico manual. Conectada directamente a la brida terminal del extrusor.

8.2.4 1 MAQUINA EXTRUSORA MONO HUSILLO 80/30 D

244

Husillo dimetro 65 mm, con relacin 1/30 D. Cilindro bimetlico alta resistencia al Reloy. Tornillo nitrurado con aportacin de carburo de tugsteno en la cresta del filete.

Tornillo del tipo barrera con doble filete y mezclador terminal del tipo MaddoK.

Pintura con tratamiento anticorrosivo. Velocidad mxima del husillo: 130 r.p.m. Sector escalonado de alimentacin y enfriamiento de agua. 5 zonas con fase de calefaccin a infrarrojos y ventilador de enfriamiento.

8.2.5 1 MOTOR DE CORRIENTE ALTERNA 100KW

Con convertidor de frecuencia digital con menor consumo energtico y no necesita puesta en fase elctrica.

8.2.6 1 CAMBIADOR DE FILTROS A PLANCHA DIAMETRO 80MM

Paso dimetro 80 mm. Movimiento hidrulico manual. Conectada directamente a la brida terminal del extrusor.

245

8.3. Lnea de soplado

PTO .

CONCEPTO

8.3.1 1 CABEZAL DE COEXTRUSIN 3 CAPAS FIJA TIPO COEX FLEX TE502 IBC

Configuracin de capas ABC. Hilera dimetro 400 (gap. Hilera 1,2 mm). Pasaje de material niquelado con procedimiento electroltico. Capacidad de hilera de dimetro 220 mm a dimetro 400 mm. Alimentacin por aros de bronce y escobillas. Calentamiento dividido en 4+4 zonas, todas con franja de calentamiento en cermica.

Torreta de intercambio de aire. - Grupo instalado en el carro, con sistema integrado de distribucin aire de enfriamiento.

8.3.2 1 CABALLETE SOPORTE CABEZAL

Con regulacin en altura y reforzado.

246

8.3.3 3 CUELLOS DE ACOPLAMIENTO CAMBIADOR A CABEZAL

Electrificados con resistencias cermicas y cromado. Curvados para minimizar espacio.

8.4. Lnea de Enfriamiento

PTO

CONCEPTO

8.4.1 1 ANILLO DE ENFRIAMIENTO ASR3 STAND DOBLE FLUJO

Ventilador controlado por variador de frecuencia, completo de silenciador y filtro de aire.

Vlido para hileras desde 100 hasta 350 mm. Tubos de unin. Debidamente mecanizado. Ventilador de 15 Kw. Inserto para la franja de 250/500 y de dimetro 400 mm. Filtros interiores y repartidores.

247

8.5. Lnea de guiado

PTO

CONCEPTO

8.5.1 1 GUIAFILM 1800/8-4

Regulable en anchura accionado por motor. Regulable en altura accionado por motor. 4 niveles de 8 brazos sincronizados, con rodillos especiales. Apertura y cierre motorizado con mando a distancia.

8.5.2 1 TORRE

Altura total 12 m. Estructura extremadamente rgida. 2 Plataformas de acceso-ancho escalera 800 mm. Pasamanos y zcalo segn la Norma Europea de Seguridad.

8.5.3 1 GUIAFILM GSRC 1800/8-6 R

6 niveles de 8 brazos sincronizados, con rodillos especiales. Apertura y cierre motorizado con mando a distancia. Regulacin motorizada de la altura (salida y bajada) con mando a

248

distancia. Palpador mecnico control IBC.

8.5.4 1 UNIDAD DE ESTIRO ST 199 ROTO-1800 OSCILANTE

Ancho cilindro 1800 mm. Ancho pasaje del film 1.750 mm. Rotacin del estiro a 360 con velocidad variable, con barras direccionales compuesto por: 2 cilindros locos de ngulo variable de dimetro 150 mm. 2 cilindros fijos cromados con lmina de aire de dimetro 100 mm. Para la reduccin de la friccin del film, tambin con ngulo variable unido a un nico grupo de sincronizacin.

Todos los cilindros son equilibrados dinmicamente hasta una velocidad de 170m/min.

Estructura lateral fresada en pareja y montadas en una estructura tubular.

Cilindro motorizado cromado, con posibilidad de enfriamiento con agua (el cilindro est completamente en la parte interna para el pasaje de agua en la superficie).

Control y accionamiento a 4 cuadrantes integrados en el cuadro de mando general.

Sistema de apertura y cierre paneles motorizado Standard.

249

8.6. Lnea de bobinado

PTO .

CONCEPTO

8.6.1 1 BOBINADOR AUTOMTICO DOBLE BO PLUS/D 1800 A DOS ESTACIONES

Cambio automtico de la bobina al alcanzar los metros predeterminados.

Descarga hidrulica de la bobina terminada. Dimetro aproximado de la bobina: 1200 mm. Con relacin a su peso.

Control elctrico de la tensin de bobinado con clula de carga. Almacn para la carga en automtico de max; 6 ejes expansibles dimetro exterior 76 mm ms (cotizados separadamente). 4 ejes expansibles dimetro exterior 150 mm (cotizados separadamente). Todos los cilindros son equilibrados dinmicamente. El bobinador est completo de sistema de corte longitudinal y lateral con cuchillas especiales.

250

8.6.2 1 SISTEMA DE BOBINADO REVERSE PARA DOS ESTACIONES

Con este sistema es posible bobinar el film con la parte interior del film de la bobina hacia fuera.

8.6.3 2 SISTEMAS DE CARGA EASY LOAD

Para la operacin de carga de la bobina. Este sistema permite el posicionado automtico de los ejes completo con el madril de de cartn ya adhesivazo en el almacn. El almacn puede contener: Hasta 4 ejes dimetro 76. Hasta 3 ejes dimetro 150. El sistema no incluye: El polipasto de elevacin de los ejes ni los ejes, que se ofertan separadamente.

8.6.4 1 APLICACIN CELULA DE ARGA ANTES DE LA ENTRADA DEL BOBINADOR

Cilindro de reenvo en aluminio equilibrado dinmicamente. Controlado electrnicamente por instrumento.

251

8.7. Lnea de regulacin

PTO .

CONCEPTO

8.7.1 1 CONTROL DE ENFRIAMIENTO INTERNO (IBC) TIPO JET 6

Se encuentra integrado en el cuadro de mando principal. Comprende: 1 Ventilador de inmisin 11 Kw coextrusin. 1 Ventilador de extraccin 11 Kw coextrusin. 1 Sensor neumtico para el palpador mecnico IBC. Vlvula de equilibrado de vlvulas. Control de velocidad por medio de un variador de frecuencia para los motores de los ventiladores. Indicador digital de porcentaje de caudal de aire de los ventiladores.

8.7.2 1 CUADRO MANDO COEXTRUSIN

Termorreguladores digitales de zona. Medidor de presin con dos set de alarma. Rel esttico para el control parcializado de la termorregulacin. Control nmero giro motor extrusora. Seguridad de recalentamiento para la salida (evita la puesta en marcha

252

de la lnea si no hay temperatura). Reloj de puesta en marcha. Variadores de frecuencia para el control del IBC.

8.7.3 1 GRUPO ACONDICIONADOR INDEPENDIENTE PARA COEX 3 CAPAS MEDO

Grupo Independiente aplicado al cuadro de control principal funcionando con una temperatura ambiente no superior a 40 C.

253

10 .BIBLIOGRAFA

. Coordinador R.T. Parry, Envasado de los alimentos en atmsfera modificada, Madrid Vicente, Ediciones, 1995.

A.

. John H. Briston, Plastics films -second edition-, George Godwin in association with The Plastics and Rubber Institude.

. F.Paine, H.Paine, Manual de envasado de alimentos, A. Madrid Vicente, Ediciones, 1994.

. Aaron L. Brody, Envasado de alimentos en atmsferas controladas, modificadas y a vaco, Editorial Acribia, S.A., 1996.

. Visita a la feria EXPOQUMIA 05 .- Consulta e informacin en diversos estands situados en la nave PLSTICOS

. Soporte Tcnico y conceptual de la empresa GDX IBRICA en procesos de extrusion

. Internet:

www.plastivida.com.ar

www.macchi.it

254

255