INTRODUCCIN

ANTECEDENTES
Histricamente, el mantenimiento nace como servicio a la produccin. Lo que se denomina Primera Generacin del Mantenimiento cubre el periodo que se extiende desde el inicio de la revolucin industrial hasta la Primera Guerra Mundial. En estos das la industria no estaba altamente mecanizada, por lo que el tiempo de paro de maquina no era de mayor importancia. Esto significaba que la prevencin de las fallas en los equipos no era una prioridad para la mayora de los gerentes.

A su vez, la mayora de los equipos eran simples, y una gran cantidad estaba sobredimensionada. Esto haca que fueran fiables y fciles de reparar. Como resultado no haba necesidad de un mantenimiento sistematizo ms all de limpieza y lubricacin, y por ello la base del mantenimiento era puramente correctiva. El mantenimiento era sinnimo de reparar aquello que estaba averiado.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Pese a que han surgido distintos tipos de mantenimiento como el preventivo sistemtico, el predictivo, el proactivo, el mantenimiento basado en fiabilidad, etc., aun as, una buen parte de las empresas basan su mantenimiento exclusivamente en la reparacin de averas que surgen, e incluso algunas importantes empresas sostienen que esta forma de actuar es la ms rentable. En otras muchas, las tareas correctivas suponen un alto porcentaje de su actividad y son muy pocas las empresas que han planteado como objetivo reducir a cero este tipo de tareas (objetivo cero averas) y muchas menos las que lo han conseguido.

OBJETIVOS
Definir los conceptos de mantenimiento correctivo.
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 Describir las ventajas y desventajas del mantenimiento correctivo. Establecer la ruta de trabajo a seguir en un evento de mantenimiento correctivo. Analizar y evaluar la sustitucin o modificacin de partes de maquinaria y equipo.

JUSTIFICACIN

4.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Dentro de las operaciones de mantenimiento, se denomina mantenimiento correctivo a la correccin de las averas, fallas o defectos observados en los equipamientos o instalaciones, cuando stas se presentan. Es considerada la forma ms bsica de mantenimiento y consiste en localizar averas o defectos y corregirlos o repararlos.

Es la habitual reparacin tras una avera que oblig a detener la instalacin o mquina afectada por el fallo. En algunos casos, estos fallos pueden ser imposibles de predecir o prevenir, lo que hace el mantenimiento correctivo la nica opcin. En otros casos, un sistema de mantenimiento deficiente puede exigir la reparacin como consecuencia de la falta de mantenimiento preventivo, y en algunas situaciones la gente puede optar por centrarse en correctivas, en lugar de preventivo, reparaciones, como parte de una estrategia de mantenimiento.

TIPOS DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Existen dos formas diferenciadas de mantenimiento correctivo: el programado y el no programado. La diferencia entre ambos radica en que mientras el no programado supone la reparacin de la falla inmediatamente despus de presentarse, el mantenimiento correctivo programado o planificado supone la correccin de la falla cuando se cuenta con el personal, las herramientas, la informacin y los materiales necesarios y adems el momento de realizar la reparacin se adapta a las necesidades de produccin.

La decisin entre corregir un fallo de forma planificada o de forma inmediata suele marcarla la importancia del equipo en el sistema productivo: si la avera supone la parada inmediata de un equipo necesario, la reparacin comienza sin una planificacin previa. Si en cambio, puede mantenerse el equipo o la instalacin operativa an con ese fallo presente, puede posponerse la reparacin hasta que llegue el momento ms adecuado.
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La distincin entre correctivo programado y correctivo no programado afecta en primer lugar a la produccin. No tiene la misma afeccin el plan de produccin si la parada es inmediata y sorpresiva que si se tiene cierto tiempo para reaccionar. Por tanto, mientras el correctivo no programado es claramente una situacin indeseable desde el punto de vista de la produccin, los compromisos con clientes y los ingresos, el correctivo programado es menos agresivo con todos ellos. En segundo lugar, afecta a un indicador llamado Fiabilidad. Este indicador no incluye las paradas planificadas (en general, las que se pueden programar con ms de 48 horas de antelacin).

EXTERNALIZACIN DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Las empresas deciden externalizar la reparacin de averas en los siguientes cinco casos:

Cuando est incluido en el contrato: cuando el servicio est incluido dentro de un contrato de gran alcance. Cuando no existe un departamento de mantenimiento: cuando no se dispone de ningn tipo de estructura de mantenimiento. Cuando supone una carga inadmisible de trabajo adicional: cuando disponiendo de una estructura de mantenimiento esta est infradimensionada, est desbordada de trabajo o cuando supone un aumento puntual de la carga de trabajo insostenible

Cuando no se tienen los medios tcnicos o los conocimientos necesarios: por ser tecnologas novedosas y desconocidas en la planta o por no haber recibido la formacin y entrenamiento necesario

Cuando el equipo est en garanta: en el caso de equipos en garanta se prefiere contar con el servicio tcnico del suministrador para evitar conflictos de responsabilidad

4.2 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Muchas empresas optan por el mantenimiento correctivo, es decir, la reparacin de averas cuando surgen, como base de su mantenimiento: ms del 90% del tiempo y de los recursos empleados en mantenimiento se destinan a la reparacin de fallos.

El mantenimiento correctivo como base del mantenimiento tiene algunas ventajas indudables:

No genera gastos fijos No es necesario programar ni prever ninguna actividad Slo se gasta dinero cuanto est claro que se necesita hacerlo A corto plazo puede ofrecer un buen resultado econmico Hay equipos en los que el mantenimiento preventivo no tiene ningn efecto, como los dispositivos electrnicos Uniformidad en la carga de trabajo para el personal del mantenimiento debido a una programacin de actividades. Si el equipo est preparado la intervencin en el fallo es rpida y la reposicin en la mayora de los casos ser con el mnimo tiempo. No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes ser suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra ser mnimo, ser ms prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de anlisis o de estudio del tipo de problema que se produzca.

Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantnea en la produccin, donde la implantacin de otro sistema resultara poco econmico.

Esas son las razones que en muchas empresas inclinan la balanza hacia el correctivo. No obstante, estas empresas olvidan que el correctivo tambin tiene importantes inconvenientes:

La produccin se vuelve impredecible y poco fiable. Las paradas y fallos pueden producirse en cualquier momento. Desde luego, no es en absoluto recomendable basar el mantenimiento en las intervenciones correctivas en plantas con un alto valor aadido del producto final, en plantas que requieren una alta fiabilidad, las que tienen unos compromisos de produccin con clientes sufriendo importantes penalizaciones en caso de incumplimiento o las que producen en campaas cortas.

Supone asumir riesgos econmicos que en ocasiones pueden ser importantes. La vida til de los equipos se acorta. Impide el diagnostico fiable de las causas que provocan la falla, pues se ignora si fall por mal trato, por abandono, por desconocimiento del manejo, por desgaste natural, etc. Por ello, la avera puede repetirse una y otra vez.

Hay tareas que siempre son rentables en cualquier tipo de equipo. Difcilmente puede justificarse su no realizacin en base a criterios econmicos: los engrases, las limpiezas, las inspecciones visuales y los ajustes. Determinados equipos necesitan adems de continuos ajustes, vigilancia, engrase, incluso para funcionar durante cortos periodos de tiempo.

Los seguros de maquinaria o de gran avera suelen excluir los riesgos derivados de la no realizacin del mantenimiento programado indicado por el fabricante del equipo.

Las averas y los comportamientos anormales no slo ponen en riesgo la produccin: tambin pueden suponer accidentes con riesgos para las personas o para el medio ambiente

Basar el mantenimiento en la correccin de fallos supone contar con tcnicos muy cualificados, con un stock de repuestos importante, con medios tcnicos muy variados, etc.

No podemos asegurar el tiempo que tardara en reparase dichas fallas. Se puede producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la intervencin, y a la prioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que produce un hbito a trabajar defectuosamente, sensacin de insatisfaccin e impotencia, ya que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo
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del tiempo por mala reparacin por lo tanto ser muy difcil romper con esta inercia.

En la mayor parte de las empresas difcilmente las ventajas del correctivo puro superarn a sus inconvenientes. La mayor parte de las empresas que basan su mantenimiento en las tareas de tipo correctivo no han analizado en profundidad si esta es la manera ms rentable y segura de abordar el mantenimiento, y actan as por otras razones.

4.3 RUTAS DE TRABAJO

El proceso de mantenimiento correctivo se inicia con una falla y un diagnstico para determinar por qu apareci esta. El proceso de diagnstico puede incluir la inspeccin fsica de un sistema, el uso de un equipo de diagnstico para evaluar el sistema, las entrevistas con los usuarios del sistema, y una serie de otras medidas. Es importante determinar qu caus el problema, a fin de tomar las medidas adecuadas, y ser conscientes de que mltiples fallas de componentes o de software puede haber ocurrido de forma simultnea.

El siguiente paso es la sustitucin de componentes daados o software. En algunos casos, el dao puede ser irreparable, ya sea sacando el tema en cuestin y hacer las reparaciones fuera del sitio. En otros casos, la sustitucin completa con un nuevo punto puede ser necesaria para restaurar la funcionalidad del sistema. Por ejemplo, si una unidad ptica en un ordenador falla, un tcnico puede determinar que parte de la unidad de sustitucin o reparacin de parte de ella puede ser suficiente, o puede encontrar que toda la unidad debe ser desechada de forma que uno nuevo puede ser insertado.

Despus de que se realiza el mantenimiento correctivo, un tcnico verifica que el arreglo ha trabajado por probar el sistema. Esto puede hacerse en varias etapas, para confirmar que el sistema est funcionando lentamente antes de que la
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sobrecarga de tareas. La verificacin es especialmente importante en los sistemas enviados a una instalacin para la reparacin, los tcnicos quieren estar seguros de que cuando se envan de vuelta, los usuarios estarn satisfechos con el nivel de los trabajos realizados.

Para algunos sistemas antiguos, puede tener ms sentido recurrir a operaciones de mantenimiento correctivo. El mantenimiento preventivo puede ser costoso, y con estos sistemas, no puede tener sentido, ya que puede ser ms rentable, simplemente reparar componentes del sistema, ya que van mal. Por el contrario, con un nuevo sistema de mantenimiento preventivo puede ahorrar dinero a largo plazo y extender la vida til del sistema mediante la prevencin de fallas en el sistema tanto como sea posible antes de que sucedan.

ANLISIS DE AVERAS
El anlisis de averas tiene como objetivo determinar las causas que han provocado determinadas averas (sobre todo las averas repetitivas y aquellas con un alto coste) para adoptar medidas preventivas que las eviten. Es importante destacar esa doble funcin del anlisis de averas:

Determinar las causas de una avera Proponer medidas que las eviten, una vez determinadas estas causas

La mejora de los resultados de mantenimiento pasa, necesariamente, por estudiar los incidentes que ocurren en la planta y aportar soluciones para que no ocurran. Si cuando se rompe una pieza simplemente se cambia por una similar, sin ms, probablemente se est actuando sobre la causa que produjo la avera, sino tan solo sobre el sntoma. Evidentemente, si una pieza se rompe es necesario sustituirla: pero si se pretende retardar o evitar el fallo es necesario estudiar la causa y actuar sobre ella.

Cuando se estudia una avera es importante recopilar todos los datos posibles disponibles. Entre ellos, siempre deben recopilarse los siguientes:

Relato pormenorizado en el que se cuente qu se hizo antes, durante y despus de la avera. Es importante detallar la hora en que se produjo, el turno que estaba presente y las actuaciones que se llevaron a cabo en todo momento.

Detalle de todas las condiciones ambientales y externas a la mquina: temperatura exterior, humedad, condiciones de limpieza del equipo, temperatura del agua de refrigeracin, humedad del aire comprimido, estabilidad de la energa elctrica, temperatura del vapor (si el equipo necesita de este fluido), y en general, las condiciones de cualquier suministro externo que el equipo necesite para funcionar.

ltimos mantenimientos preventivos realizados en el equipo, detallando cualquier anomala encontrada. Condiciones internas en que trabajaba el equipo. Ser importante destacar datos como la temperatura y presin a que trabajaba el equipo, caudal que suministraba, y en general, el valor de cualquier variable que podamos medir. Es importante centrarse en la zona que ha fallado, tratando de determinar las condiciones en ese punto, pero tambin en todo el equipo, pues algunos fallos tienen su origen en puntos alejados de la pieza que ha fallado.

En ocasiones, cuando un fallo es grave y repetitivo, ser necesario montar una serie de sensores y registradores que nos indiquen determinadas variables en todo momento, ya que en muchos casos los instrumentos de medida que se encuentran instalados en el equipo no son representativos de lo que est ocurriendo en un punto determinado. El registro de valores a veces se convierte en una herramienta muy til, pues determinadas condiciones que provocan un fallo no se dan en todo momento sino en periodos muy cortos.

Una vez recopilados todos los datos descritos, se puede estar en disposicin de determinar la causa que produjo el fallo. Las causas habituales de los fallos son
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generalmente una o varias de estas cuatro:

Por un fallo en el material Por un error humano del personal de operacin Por un error humano del personal de mantenimiento Condiciones externas anmalas

En ocasiones, confluyen en una avera ms de una de estas causas, lo que complica en cierto modo el estudio del fallo, pues a veces es complicado determinar cul fue la causa principal y cuales tuvieron una influencia menor en el desarrollo de la avera.

Fallos en el material Se considera que se ha producido un fallo en el material cuando, trabajando en condiciones adecuadas una determinada pieza queda imposibilitada para prestar su servicio. Un material puede fallar de mltiples formas:

Por desgaste. Se da en piezas que pierden sus cualidades con el uso, pues cada vez que entran en servicio pierden una pequea porcin de material. Por rotura. Se produce cuando aplicamos fuerzas de compresin o de estiramiento a una pieza sobrepasando su lmite elstico. Las roturas a su vez pueden ser dctiles o frgiles, dependiendo de que exista o no-deformacin durante el proceso de rotura.

Por fatiga. Determinadas piezas se encuentran sometidas a esfuerzos cclicos de presin y/o estiramiento, en el que la fuerza aplicada no es constante, sino que cambia con el tiempo.

Los errores de diseo estn normalmente detrs de un fallo en el material. El infradimensionamiento de piezas por error en clculos, no considerar situaciones puntuales y transitorias en las que las piezas estarn sometidas a unas condiciones ms exigentes que las de operacin normal y la mala eleccin de materiales por razones econmicas, desconocimiento de las condiciones de trabajo o de los
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productos existentes en el mercado para una determinada aplicacin son las causas ms habituales de fallo de piezas por fallo del material.

Error humano del personal de produccin Otra de las causas por las que una avera puede producirse es por un error del personal de produccin. Este error a su vez, puede tener su origen en:

Error de interpretacin de un indicador durante la operacin normal del equipo, que hace al operador o conductor de la instalacin tomar una decisin equivocada.

Actuacin incorrecta ante un fallo de la mquina. Factores fsicos del operador: este puede no encontrarse en perfectas condiciones para realizar su trabajo. Factores psicolgicos influyen enormemente en la proliferacin de errores de operacin. Falta de instrucciones sistemticas claras, como procedimientos, instrucciones tcnicas, o deficiente implantacin de stas

Errores del personal de mantenimiento El personal de mantenimiento tambin comete errores que desembocan en una avera, una parada de produccin, una disminucin en el rendimiento de los equipos, etc. Una parte importante de las averas que se producen en una instalacin est causado por el propio personal de mantenimiento. Entre los fallos ms habituales provocados o agravados por el propio personal de mantenimiento estn las siguientes:

Observaciones errneas de los parmetros inspeccionados. Realizacin de montajes y desmontajes sin observar las mejores prcticas del sector. No respetar o no comprobar tolerancias de ajuste. No respetar o no controlar pares de apriete
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La reutilizacin de materiales que deben desecharse. Por el uso de repuestos no adecuados: repuesto no original, que no cumple las especificaciones necesarias, repuesto que no ha sido comprobado antes de ser montado.

Por el uso de herramienta inadecuada.

Como en el caso anterior, los errores del personal de mantenimiento tambin se ven afectados por factores fsicos, psicolgicos, por la falta de implantacin de procedimientos y por la falta de formacin.

Condiciones externas anmalas Cuando las condiciones externas son diferentes a las condiciones en que se ha diseado el equipo o instalacin pueden sobrevenir fallos favorecidos por esas condiciones anormales como pueden condiciones de temperatura, humedad ambiental o suciedad diferentes de aquellas para las que fueron diseados. Tambin es el caso de equipos que funcionan con determinados suministros como electricidad, agua de refrigeracin, agua de alimentacin, aire comprimido entre otros que no cumplen unas especificaciones determinadas, especificaciones en las que se ha basado el fabricante a la hora de disear sus equipos.

En ocasiones, en una misma avera confluyen varias causas simultneamente, lo que complica enormemente el estudio del problema y la aportacin de soluciones. Es importante tener en cuenta esto, pues con determinar una nica causa en muchas ocasiones no se consigue evitar el problema, y hasta que no se resuelven todas las causas que la provocan no se obtienen resultados significativos.

CONCLUSIONES FUENTES DE CONSULTA

http://www.mantenimientopetroquimica.com/ejemplodeplandemantenimiento.html
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http://senaprevencorrect.blogspot.com/p/ventajas-y-desventajas-del.html http://www.renovetec.com/mantenimientoindustrial-vol4-correctivo.pdf http://www.buenastareas.com/ensayos/Ventajas-Del-MantenimientoCorrectivo/871575.html http://elrinconinformatic.blogspot.com/2012/05/que-es-el-mantenimientocorrectivo.html

GLOSARIO
1. Cul es considerada la forma ms bsica de mantenimiento? El mantenimiento correctivo 2. Qu es el mantenimiento correctivo? La correccin de las averas, fallas o defectos observados en los equipamientos o instalaciones, cuando stas se presentan. 3. Hasta qu poca histrica el correctivo era la nica forma de mantenimiento? A comienzos de la primera guerra mundial. 4. De qu se consideraba sinnimo el mantenimiento? De reparar aquello que est averiado. 5. Por qu la prevencin de las fallas no era considerada prioritaria en esa poca? Porque la industria no estaba tan altamente mecanizada y el mantenimiento se centraba solo en la limpieza y lubricacin ocasional de los equipos. 6. Cules son los tipos de mantenimiento correctivo? El programado y el no programado. 7. En qu se basa el mantenimiento correctivo no programado? Que la reparacin de la falla se realiza inmediatamente despus de presentarse. 8. En qu se basa el mantenimiento correctivo programado? La correccin de la falla cuando se cuenta con el personal, las herramientas, la informacin y los materiales necesarios y adems el momento de realizar la reparacin se adapta a las necesidades de produccin.
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9. Qu criterio se toma normalmente para elegir entre el m.c. programado y el no programado? La importancia del equipo en el sistema productivo. 10. En qu rea de una empresa se ve reflejada la eleccin del tipo de mantenimiento? La de produccin y la fiabilidad de un equipo. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. 27. 28. 29. 30. 31. 32. 33. 34. 35.
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