‫‪HACCP‬‬

‫نتيجة التقدم العلمي السريع في مجال تكنولوجيا حفظ وتصنيع الغذية عالميا‪ ,‬وما تبع ذلك‬
‫من تطور في نظم مراقبة وسلمة جودة الغذية ظهرت نظريات نظم حديثة تختص بضمان‬
‫سلمة الغذية من خلل نظام متكامل ابتداء من المواد الخام الداخلة في عمليات التصنيع‬
‫إلى وصول المنتج النهائي للمستهلك‪ ,‬وهذا النظام يشتمل على أساليب علمية حديثة لمراقبة‬
‫سلمة وجودة الغذية وهو ما يعرف بنظام تحليل المخاطر وتحديد نقاط التحكم الحرجة‪.‬‬
‫ولذلك تأخذ المواد الغذائية التي تنتج طبقا لهذا النظام صفة العالمية حيث أن ذلك يعطي‬
‫ضمانا كافياً لبناء الثقة بين الدول وأن الغذية المنتجة طبقا لنظام الـ ‪ HACCP‬هي‬
‫أغذية آمنة صحيا حيث يعتبر نظاما متكاملً يهتم ويؤكد على المخاطر الميكروبيولوجية‬
‫والفيزيائية والكيميائية أيضا‪.‬‬
‫وهو عبارة عن نظام متكامل لضمان التحكم في جميع العمليات التي من الممكن أن تنتج‬
‫غذاء ضار أو خطر على صحة المستهلك‪ ,‬أي يعتبر نظاما وقائيا ‪ Preventive‬لنتاج‬
‫أغذية آمنة صحيا عن طريق التحكم والرقابة الكاملة على خطوات إنتاج الغذية والوقاية‬
‫من أي ملوثات أو ميكروبات مرضية بالضافة إلى فحص مواصفات الخامات المستعملة‬
‫ومتابعة مواصفات التخزين والتوزيع ونتيجة ذلك هو إنتاج منتج يتميز بالجودة والسلمة‪.‬‬
‫وقد ذكر كل من نوفل ‪ ,1989‬والكاشف ‪Stavie 1973, Scoff ,1999‬‬
‫‪ ,1989, Cervenk and Svatos 1997‬أن هذا النظام يسمح بتحديد‬
‫المخاطر والخطاء أو ما يسمى بالنقاط الحرجة ‪ Critical point‬المحتمل حدوثها عند‬
‫إنتاج المواد الغذائية وليس للتفتيش عليها‪ ,‬وما هي مصادر تلك الخطاء التي يمكن تفاديها‪.‬‬
‫وبمساعدة هذا النظام يتم تحديد الخطاء الميكروبيولوجية والكيميائية والفيزيائية‪ ,‬واختبار‬
‫وتنفيذ الطرق والوسائل المناسبة لمنع حدوثها‪ ,‬ووضع الحدود التي تحدد القبول أو عدم‬
‫القبول للمنتج ونتيجة لذلك هو إنتاج منتج متميز بالجودة والسلمة‪ .‬لذلك فهو الضمان‬
‫الحقيقي لنتاج الجودة‪ ,‬وليس لنتاج منتج ثم بعد ذلك إجراء الختبارات والتحاليل اللزمة‬
‫لمحاولة إثبات جودته‪.‬‬
‫وتقوم معامل مراقبة الجودة في مصانع الغذية بدور هام عند تطبيق هذا النظام حتى يمكن‬
‫إجراء تحلل دقيق للمخاطر مع تحديد نقاط التحكم الحرجة وهو النظام الدولي الذي يضمن‬
‫إنتاج الجودة وسلمة الغذية‪ ,‬وبالتالي إرضاء المستهلك عندما تتوفر الكفاءات والمكانات‬
 ‫والرغبة في تحقيق ذلك‪.‬‬
‫وبناء على ذلك فإن نظام الـ ‪ HACCP‬يعتبر أعلى مرحلة من مراحل ضمان (توكيد)‬
‫الجودة ‪ Quality assurance‬في أي شركة تعمل في مجال التصنيع الغذائي‪.‬‬

‫ويهدف نظام الـ ‪ HACCP‬إلى‪:‬‬

‫‪ .1‬التعرف على مصادر الخطاء المحتملة في عملية النتاج وضمان توكيد جودة المنتج‬
‫النهائي‪.‬‬
‫‪ .2‬معالجة هذه الخطاء باستخدام الوسائل المناسبة‪.‬‬
‫‪ .3‬القدرة على السيطرة التامة في عملية النتاج‪.‬‬
‫‪ .4‬ضمان السلمة الغذائية أو الصحية للمنتج النهائي‪.‬‬

‫تحليل مصدر الخطر ‪:)Hazard Analysis (HA‬‬

‫يقصد باصطلح تحليل مصدر الخطر (‪ )HA‬جميع الخطوات التي تجري لفحص واختبار كل‬
‫النقاط التالية في عمليات التصنيع الغذائية (المواد الخام‪ ,‬الجهزة والدوات‪ ,‬عمليات‬
‫التصنيع‪ ,‬الممارسة العملية للعمال‪ ,‬العمال‪ ,‬المنتجات النهائية المصنعة وغيرها)‪ ,‬وذلك‬
‫بهدف تحقيق ما يلي‪:‬‬
‫‪ .1‬منع احتمالت وجود الغذية المحتمل أن تكون مصدرا للخطورة (وهي أغذية ملوثة‬
‫بالميكروبات المرضية أو المواد السامة‪...‬الخ)‪.‬‬
‫‪ .2‬منع احتمالت وجود أحياء دقيقة ممرضة يحملها الغذاء أو مواد سامة‪.‬‬

‫نقاط التحكم الحرجة علقتها بتحليل مصدر الخطر ‪Critical control points‬‬
‫‪:)(CCP‬‬

‫أن تحليل مصدر الخطر هو تقدير مدى خطورة إنتاج أو تصنيع أو تحضير الغذية‪ ,‬ويتم هذا‬
‫التقدير عن طريق تحديد كل مصادر الخطر المحتمل حدوثها خلل العمليات التصنيعية‬
‫المختلفة ثم تقييم مدى أهمية كل مصدر للوصول إلى نوعية مصادر الخطر الكثر احتمالً‬
‫لوجودها في العمليات التصنيعية ويؤخذ في ذلك التقدير العتبارات التية‪:‬‬
‫‪ .1‬العناصر والماد الولية المستخدمة في التصنيع‪.‬‬
‫‪ .2‬خطوات التصنيع‬
 ‫‪ .3‬الستعمال السيئ المحتمل من المستهلك‪.‬‬
‫وإذا ما تم التعرف على نوعية الخطر بالملحقة أو بالختبارات المناسبة فإنه يجب إتباع ما‬
‫يلي‪:‬‬
‫‪ -1‬وضع مجموعة إجراءات مناسبة لمنع حدوث مصادر الخطر هذه وهي ما يطلق عليها‬
‫مجموعة إجراءات المنع‪.‬‬
‫‪ -2‬وضع مجموعة إجراءات مناسبة لمنع حدوث مصادر الخطر هذه وهي ما يطلق عليها‬
‫مجموعة إجراءات التحكم‪.‬‬
‫‪ -3‬تنفيذ الجراءات المختارة السابقة سواء للتخلص من مصادر الخطر التي يمكن تجنب‬
‫حدوثها أم لوضع حدود تكون مقبولة (من وجه نظر صحية الغذاء) لهذه الخطار التي ل‬
‫يمكن إزالتها‪.‬‬
‫وفي حالة مصادر الخطار التي ل يمكن إزالتها من العمليات التصنيعية يجب أن ينظر بعناية‬
‫كبيرة إلى الخطوات المتبعة عادة في مثل هذه العمليات التصنيعية ويحدد فيها تلك النقط‬
‫الحرجة التي يكون أي نقص أو فشل في التحكم فيها مسببا لخطورة على الصحة العامة‪.‬‬
‫ويطلق على مثل هذه النقاط نقط التحكم الحرجة ‪Critical control points‬‬
‫‪. )(CCP‬‬
‫وتعرف نقط التحكم الحرجة في أي عملية تصنيعية بأنها تلك المراحل من التصنيع التي‬
‫يؤدي عدم التحكم فيها بدقة إلى حدوث أخطار غير مقبولة من ناحية سلمة وصحة الغذاء‬
‫المصنع‪.‬‬
‫وكمحاولة للوصول إلى طريقة تؤدي إلى عدم وجود عيوب بشكل نهائي في النتاج الغذائي‬
‫وهو ما يعرف باسم ‪ Zero defects‬فقد تم إيجاد نظام كمحاولة للوصول إلى تحقيق‬
‫مثل هذا الهدف وهو النظام الذي يعرف باسم الـ ‪( HACCP‬تحليل المخاطر وتحديد نقاط‬
‫التحكم الحرجة)‪ ,‬وهو ببساطة كما سبق توضيحه عبارة عن تحليل يتم من خلله تحديد نقط‬
‫معينة في خطوات تصنيع الغذاء وإعداده للستهلك تكون ذات تأثير هام على نظام التحكم‬
‫في أخطار المراض التي يحملها الغذاء‪ .‬وتعرف هذه النقط باسم النقط الحرجة وهي تلك‬
‫النقط التي يجب أن تتم إزالتها (أو التخلص منها) من خطوات التصنيع الغذائي بينما في‬
‫بعض الحالت التي تكون فيها مثل هذه النقط الحرجة جزءا أساسيا في تصنيع وإعداد الغذاء‬
‫فإنه يجب أن توضع هذه النقط الحرجة تحت رقابة محكمة‪.‬‬

‫متى يجب إجراء تحليل مصدر الخطر في مصانع الغذية‪:‬‬

‫هناك بعض الحالت التي يكون حدوثها ضروريا لبدأ إجراء تحليل مصدر الخطر في عمليات‬
‫تصنيع الغذاء وإعداده وتقديمه للستهلك وهي‪:‬‬
‫‪ -1‬ظهور حالت المراض الحادة التي يحملها الغذاء‪.‬‬
‫‪ -2‬ظهور حالت العتلل والخلل الغذائي‪.‬‬
‫‪ -3‬حدوث حالت غذائية ينتج عنها أذى للمستهلك‪.‬‬
‫‪ -4‬ظهور شكاوي من المستهلك حول وجود غذاء فاسد أو حدوث ضرر أو أي تلف في‬
‫جودة الغذاء‪.‬‬
‫ولذا يجب أن نبدأ بطريقة تصنيع سليمة بإنتاج منتج خالي من العيوب من أول مرة‬
‫باستخدام طرق التصنيع الجيدة‪ ,‬مع التركيز على إجراءات فحص مراحل التصنيع ومن خلل‬
‫الـ ‪ HACCP‬ضمان أمن وصحة الغذاء‪.‬‬
‫ومن غير الممكن وضع توصيف لنظام الـ ‪ HACCP‬حيث أن ذلك يتطلب تقييم خاص لكل‬
‫منتج لكل مركز إنتاج ومع ذلك يجب تصميم نظام الـ ‪ HACCP‬مع مراعاة الخطوات في‬
‫الشكل بالصورة المرفقة‪.‬‬

‫الهداف العلمية لجراء تحليل مصدر الخطر في مصانع الغذية‪:‬‬

‫تحليل مصدر الخطر هو عبارة عن إجراءات فحص للعمليات المختلفة التي تجري في‬
‫مصانع الغذية وذلك لهداف‪:‬‬
‫‪ -1‬التعرف على الغذية المحتمل أن تكون مصدرا للخطورة‪.‬‬
‫‪ -2‬التعرف على العناصر والمواد الولية الحساسة وهي تلك العناصر والمواد التي يمكن‬
‫أن‪:‬‬
‫أ‌‪ -‬تحتوي على مواد سامة‪.‬‬
‫ب‌‪-‬تحتوي على كائنات دقيقة مسببة للمرض‪.‬‬
‫ت‌‪-‬تحتوي على أعداد كبيرة من البكتريا‪.‬‬
‫ث‌‪-‬يمكنها أن تشجع النمو الميكروبي‪.‬‬
‫‪ -3‬تحديد مصادر التلوث وكذلك تحديد النقط الخاصة لمصادر التلوث وذلك بملحقة كل‬
‫خطوة في كل عملية تصنيعية تتم في المصنع‪.‬‬
‫‪ -4‬تقدير احتمال بقاء الكائنات الدقيقة حية بعد إجراء المعاملة الحرارية للغذاء‪.‬‬
‫‪ -5‬تقدير احتمال تكاثر الكائنات الدقيقة في الغذاء على درجة حرارة الغرفة‪ ,‬وكذلك في‬
‫أثناء عمليات التخزين البارد والساخن للغذاء‪.‬‬
 ‫‪ -6‬رفع الكفاءة النتاجية وتقليل الفاقد وضمان المنتجات المنة‪.‬‬

‫ونظام الـ ‪ HACCP‬يجب تطويره لغايات منها‪:‬‬

‫‪ -1‬يكون برنامجا وقائيا (مانعا) للتحكم في الجودة‪.‬‬
‫‪ -2‬يعطي معلومات أو بيانات عن المخاطر الكبيرة حتى يمكن اتخاذ الجراءات المناسبة‪,‬‬
‫وعند تطوير نظام الـ ‪ HACCP‬يجب أن يأخذ في اعتباره ما يلي‪:‬‬
‫أ‌‪ -‬سلمة المواد الولية‪.‬‬
‫ب‌‪-‬طرق تحكم منظمة جيدا أثناء المعاملت الحرارية مع الوسائل اللزمة للتعرف على نقاط‬
‫التحكم الحرجة ول سيما المخاطر الميكروبيولوجية والمخاطر الطبيعية‪.‬‬
‫ت‌‪-‬أن تكون مناطق التحكم الحرجة عند كل النقط في تتابع العمليات التصنيعية ول سيما تلك‬
‫التي يحدث عندها مخاطر التكاثر أو النمو الميكروبي أو الزيادة في أعداد الميكروبات‪.‬‬
‫ث‌‪-‬إجراء جهد خاص للتحكم في تخزين المواد الخام‪ ,‬وتوفير وسائل عمليات التنظيف‬
‫وتحقيق الشروط أو القواعد الصحية التي تضمن صحة الفراد والمشتغلين وأيضا النواحي‬
‫الصحية للعاملين في مجال تصنيع الغذية‪.‬‬

‫ونظام تحليل المخاطر وتحديد نقاط التحكم الحرجة الـ ‪ HACCP‬معروف كوسيلة هامة‬
‫لتحديد أو للتعرف على النقط الحرجة والمشاكل التي تعترض عمليات تصنيع الغذية‬
‫وإنتاجها‪.‬‬
‫ويخضع نظام الـ ‪ HACCP‬لكثير من التطبيقات ونجاح كبير في العديد من القطاعات‬
‫ومصانع الغذية ومن المثلة على زيادة أهمية هذا السلوب هو نظام تحليل المخاطر‬
‫وتحديد نقاط التحكم الحرجة ول سيما للغذية المبردة المقترح من قبل التحاد الزراعي‬
‫الكندي للغذية المبردة والمجمدة‪ ,‬وذلك بهدف ضمان جودة الغذية المبردة وسلمتها من‬
‫ناحية التلوث الميكروبي‪.‬‬
‫وأيضا يطبق هذا النظام (نظام الـ ‪ )HACCP‬كطريقة لمنع المراض التي تنشأ عن‬
‫العدوى الميكروبية أو المراض التي تسببها الحياء الدقيقة الضارة في الغذية حيث تؤدي‬
‫عملية تصنيع الغذية وتخزينها إلى زيادة مخاطر هذه المراض وفي حالة فهم العوامل‬
‫المسببة لتلك المراض فإنه يمكن اتخاذ خطوات للتأكد من تقليل مثل هذه الخطار‪ .‬وتعتبر‬
‫عملية منع المراض طريقة مفضلة لتقليل الخطار الميكروبية في الغذية ومنتجاتها مثل‬
‫الغذية السائلة والدواجن والهمبرغر والسماك الطازجة والقشريات‪.‬‬
‫قام الباحث ‪ El-Samakary et al., 1997‬باختبار خطوات إنتاج برجر الدجاج‬
‫المصنع من أمهات المزارع بعد انقضاء فترة إنتاجها للبيض بغرض استغللها في منتج‬
‫عالي القيمة الغذائية وذو صفات جودة استهلكية حيث اختبرت خطوات النتاج بتطبيق نظام‬
‫الـ ‪ HACCP‬لتحديد النقاط الحرجة‪ ,‬واستخدمت طرق التحليل الكيماوي والميكروبي‬
‫وطرق اليزو القياسية مع العينات وأشارت النتائج أن نزع الحشاء والتبريد تمثل المراحل‬
‫الحرجة داخل المسلخ‪ ,‬بينما كانت خطوات الخلط مع خلطات التوابل والتخزين المجمد هي‬
‫النقاط الحرجة في خط تصنيع البرجر‬

‫المصدر ‪ :‬زراعة نت ‪/‬الصناعات الغذائية‬