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Notas de Aula de Usinagem

Introdu c~ ao

Usinagem e um processo de fabrica c~ ao que modica a forma de uma pe ca atrav es da remo c~ ao de material. O material removido e normalmente chamado de \cavaco", ou tamb em, \limalha" ou \apara".

I.1

Processos de usinagem

Aplainamento { e um processo usado na fabrica c~ ao de pe cas cuja superf cie pode ser gerada por um movimento alternativo retil neo realizado por uma ferramenta monocortante.

Torneamento { e um processo usado na fabrica c~ ao de pe cas com superf cies de revoluc~ ao, realizado com o aux lio de uma ferramenta monocortante.

2 Fresagem { e um processo vers atil de fabrica c~ ao, no qual a ferramenta, geralmente multicortante, gira e se desloca em uma trajet oria qualquer em rela c~ ao a pe ca.

I.2

Ferramenta Monocortante

Aresta principal de corte - e aquela cuja cunha indica a dire c~ ao de avan co.

II
II.1

Conceitos B asicos sobre os Processos de Usinagem


Ponto de refer^ encia

Nas ferramentas de barra (monocortantes), o ponto de refer^ encia e um ponto gen erico da aresta cortante xado pr oximo a ponta da ferramenta.

P = ponto de refer^ encia

II.2

Movimentos entre a pe ca e a aresta cortante

Nestes movimentos a pe ca e considerada im ovel. S~ ao, portanto, movimentos relativos. II.2.1 Movimento de corte

o movimento relativo entre a pe E ca e a ferramenta, o qual, sem o movimento de avan co, origina uma u nica remo c~ ao de cavaco durante uma volta ou curso.

II.2.2

Movimento de avan co

o movimento relativo entre a pe E ca e a ferramenta que, juntamente com o movimento de corte, origina a remo c~ ao cont nua ou repetida do cavaco durante v arias revolu c~ oes ou cursos. II.2.3 Movimento efetivo de corte

o resultante dos movimentos de corte e de avan E co realizados simultaneamente.

4 II.2.4 Movimentos passivos

S~ ao aqueles que n~ ao tomam parte direta na forma c~ ao do cavaco: Movimento de posicionamento { e aquele no qual a ferramenta e aproximada da pe ca antes da usinagem. Movimento de profundidade { e o que determina a camada de material a ser removida.

Movimento de ajuste { e aquele que compensa o desgaste da ferramenta.

II.3

Dire c~ oes dos movimentos

Dire c~ ao de corte { e a dire c~ ao instant^ anea do movimento de corte. Dire c~ ao de avan co { e a dire c~ ao instant^ anea do movimento de avan co. Dire c~ ao efetiva de corte { e a dire c~ ao instant^ anea do movimento efetivo de corte.

II.4

Percursos ou trajetos da ferramenta sobre a pe ca

Percurso de corte { lc [mm] - e o espa co percorrido sobre a pe ca pelo \ponto de refer^ encia" da aresta cortante segundo a dire c~ ao de corte. no torneamento lc = :d

Percurso de avan co { la [mm] - e o espa co percorrido sobre a pe ca pela \ferramenta" segundo a dire ca ~o de avan co. Percurso efetivo de corte { le [mm] - e o espa co percorrido sobre a pe ca, pelo \ponto de refer^ encia" da aresta cortante, segundo a dire c~ ao efetiva de corte. no torneamento lc = :d le =
q
2 + l2 la c

la = avan co por volta

5 no fresamento cil ndrico tangencial

II.5

Velocidades

Velocidade de corte { v [m/min] - e a velocidade instant^ anea do ponto de refer^ encia da aresta cortante, segundo a dire c~ ao e sentido de corte. v= lc 1000:t

Velocidade de avan co { va [mm/min] - e a velocidade instant^ anea da ferramenta, segundo a dire c~ ao e sentido de avan co. va = la t

Velocidade efetiva de corte { ve [m/min] - e a velocidade instant^ anea do ponto de refer^ encia da aresta cortante, segundo a dire c~ ao efetiva de corte. ve = no torneamento
s

va 1000

v2

va v: cos ' +2 1000

no aplainamento

6 na fresagem

ve =

va 1000

+ v2 + 2

va v: cos ' 1000

II.6
II.6.1

Conceitos auxiliares
Plano de trabalho

o plano que contem as dire E c~ oes de corte e de avan co, passando pelo ponto de refer^ encia da aresta cortante. Neste plano se realizam todos os movimentos que tomam parte na forma c~ ao do cavaco. II.6.2 ^ Angulo ' da dire c~ ao de avan co

o^ E angulo entre a dire c~ ao de avan co e a dire c~ ao de corte. no aplainamento

no torneamento

7 fresamento cil ndrico tangencial concordante e discordante

II.6.3

^ Angulo da dire c~ ao efetiva de corte

o^ E angulo entre a dire c~ ao de corte e a dire c~ ao efetiva de corte.

sen ' =

AB va
(

cos ' =

BC va

AB = va:sen ' BC = va :cos '

tg =

AB va:sen ' sen ' = = BC + v va :cos ' + v cos ' + vva

Normalmente a velocidade de avan co v a e pequena quando comparada com a velocidade de corte: v va ) !0

Na opera c~ ao de roscamento n~ ao e desprez vel, pois representa o ^ angulo de inclina c~ ao o da rosca. Sendo ' = 90 tg = va :sen 90o va la a = = = o va :cos 90 + v v lc :d

8 (ver tabela I.1 do livro Fundamentos da Usinagem dos Metais de Dino Ferraresi)

II.7

Superf cies de corte

S~ ao as superf cies geradas na pe ca pela ferramenta: Superf cie principal de corte { e a superf cie de corte gerada pela aresta principal de corte da ferramenta. Superf cie lateral de corte { e a superf cie gerada pela aresta lateral de corte. As superf cies de corte que permanecem na pe ca s~ ao chamadas superf cies trabalhadas.

II.8

Grandezas de corte

S~ ao as grandezas que devem ser ajustadas na m aquina, direta ou indiretamente, para a retirada do cavaco: Avan co { a [mm] - e o espa co percorrido sobre a pe ca pela ferramenta em cada volta ou curso, segundo a dire c~ ao e sentido de avan co.

Ou seja, avan co e o percurso de avan co em cada volta ou curso. Avan co por dente { ad [mm] - e o percurso de avan co de cada dente, medido na dire c~ ao de avan co da ferramenta e correspondente a gera c~ ao de duas superf cies de corte consecutivas. a Z onde Z e o n umero de dentes ou arestas cortantes. ad = Nas ferramentas monocortantes: Z = 1, a = ad Nas brocas helicoidais com duas navalhas: Z = 2 e ad =
a 2

10 Avan co de corte { ac [mm] - e a dist^ ancia entre duas superf cies de corte consecutivas, medidas no plano de trabalho e perpendicular a dire c~ ao de corte.

ac ? v ac ad : sen ' no torneamento, ' = 90o no torneamento, Z = 1 ! ! a = ad ac ac ad : sen 90o = ad

Avan co efetivo de corte { ae [mm] - e a dist^ ancia entre duas superf cies de corte consecutivamente formadas, medida no plano de trabalho e perpendicular a dire c~ ao efetiva de corte.

ae ad : sen (' ) no torneamento e no aplainamento: ' = 90o ; ad = a

ae a : sen (90o ) = a : cos

quando 0, devido v va , temos: ae ad : sen ' = ac

11 Profundidade ou largura de corte { p [mm] - e a profundidade ou largura de penetra c~ ao da aresta principal de corte, medida numa dire c~ ao perpendicular ao plano de trabalho. p e chamado profundidade de corte: no torneamento

no faceamento

no aplainamento

no fresamento frontal

12 na retica c~ ao frontal

p e chamado largura de corte: no sangramento

no fresamento cil ndrico tangencial

13 na fura c~ ao em cheio

A profundidade ou largura de corte p multiplicada pelo avan co de corte fornece a area da se c~ ao de corte S , p e medida perpendicular ao plano de trabalho enquanto o avan co de corte ac e medido sempre no plano de trabalho. Espessura de penetra c~ ao { e [mm] - e a espessura de corte em cada curso ou revolu c~ ao (ciclo), medida no plano de trabalho e numa dire c~ ao perpendicular a dire c~ ao avan co.

II.9

Grandezas relativas ao cavaco

S~ ao derivadas das grandezas de corte e obtidas atrav es de c alculo. N~ ao s~ ao id^ enticas as obtidas atrav es da medi c~ ao do cavaco. Comprimento de corte { b [mm] - e o comprimento de cavaco a ser retirado, medido na superf cie de corte, segundo a dire c~ ao normal a dire c~ ao de corte. no torneamento

p p ! b= b sen onde eo^ angulo de posi ca ~o da aresta principal de corte. sen = Espessura de corte { h [mm] - e a espessura calculada do cavaco a ser retirado, medida normalmente a superf cie de corte e segundo a dire c~ ao perpendicular a dire c~ ao de corte.

14 no torneamento

sen =

h ac

h = ac : sen

Area da se c~ ao de corte { (ou se c~ ao de corte) { S [mm2 ] - ea area calculada da se c~ ao de cavaco a ser retirada, medida em um plano normal a dire c~ ao de corte. S = p : ac Substituindo ac = ad : sen ' = se obt em a express~ ao geral: S=p: a : sen ' Z ! S =p:a a : sen ' Z ou S =b:h

no torneamento e no aplainamento: ' = 90o ; Z = 1

na fura c~ ao com broca de 2 navalhas: ' = 90o ; Z = 2 ; p = S= d a a:d : = 2 2 4 ! S=0

d 2

no fresamento cil ndrico tangencial { tr^ es situa c~ oes podem ocorrer: 1. na entrada da fresa: ' = 0o ; sen 0o = 0

15 2. em um ponto qualquer: S=p: a : sen ' Z

3. na sa da da fresa a se c~ ao de corte e m axima:

sen 'm =

x
d 2

d2 4

d 2

d 2

d2 4

d2 4

sen 'm =

p d:e e2 d 2
q

d 2

d:e + e2

Smax = p :

a : Z

e(d e) d

Comprimento efetivo de corte { be [mm] - e o comprimento de cavaco a ser retirado, medido na superf cie de corte segundo a dire c~ ao normal a dire c~ ao efetiva de corte. be = b
q

1 sen2 : cos2 (dedu c~ ao ver Dino Ferraresi { p agina 13) ) be b

quando ! 0 (v va) ;

sen ! 0

16 Espessura efetiva de corte { he [mm] - e a espessura calculada do cavaco a ser retirado, medida normalmente a superf cie de corte e segundo a dire c~ ao perpendicular a dire c~ ao efetiva de corte. h he = q 1 + tg2 : sen2 (dedu c~ ao ver Dino Ferraresi { p agina 15) Quando v va
o

Para = 90 :

!0 ;

tg ! 0 e he h

Area de se c~ ao efetiva de corte { Se [mm2 ] - ea area calculada da se c~ ao do cavaco a ser retirado, medida em um plano normal a dire c~ ao efetiva de corte. Se = p : ae ou Se = be : he

h h h = q cos2 +sen2 = 1 = h : cos he = q sen2 1 + cos2 cos cos2

17

III

Geometria da Cunha Cortante da Ferramenta de Usinagem

Cunha cortante e a parte da ferramenta na qual o cavaco se origina, atrav es do movimento relativo entre a ferramenta e a pe ca. As arestas que limitam a cunha cortante s~ ao chamadas arestas de corte, que podem ser retil neas, curvil neas ou angulares.

III.1

Superf cies

Superf cies de folga { s~ ao as superf cies da ferramenta que defrontam com as superf cies de corte, s~ ao tamb em chamadas superf cies de incid^ encia. Estas superf cies podem ter um chanfro junto a aresta de corte. A largura do chanfro e representada por l . Superf cie de sa da { e a superf cie sobre a qual se forma o cavaco e por onde este desliza. Pode tamb em ter um chanfro, cuja largura e representada por l .

III.2

Sistemas de refer^ encia

S~ ao dois os sistemas de refer^ encia usados para a determina c~ ao dos ^ angulos das ferramentas: o sistema de refer^ encia da ferramenta e o sistema efetivo de refer^ encia. O sistema efetivo e din^ amico, isto e, considera-se a ferramenta movendo-se no seu trabalho de usinagem junto a pe ca. Para determin a-lo deve-se levar em conta as condi c~ oes de usinagem, tais como: velocidade de corte e de avan co, profundidade de corte, avan co, material da pe ca e da ferramenta etc. Este sistema interessa ao projeto da ferramenta.

18 O sistema da ferramenta e est atico, isto e, considera a ferramenta parada (na m~ ao) e interessa ao desenho, fabrica c~ ao e aa c~ ao (reparo) da ferramenta. Os sistemas de refer^ encia s~ ao formados por tr^ es planos mutuamente ortogonais que passam pelo ponto de refer^ encia da ferramenta e s~ ao chamados: plano de refer^ encia plano de corte plano de medida

III.3

Sistema de refer^ encia da ferramenta

Plano de refer^ encia da ferramenta { e um plano, que passando pelo ponto de refer^ encia, seja tanto quanto poss vel perpendicular a dire c~ ao de corte, por em, orientado segundo um plano ou eixo da ferramenta. no torneamento e aplainamento, este plano e geralmente paralelo a base da ferramenta.

para fresas e brocas este plano passa pelo eixo de rota c~ ao e pelo ponto de refer^ encia.

nas brochas este plano e perpendicular ao eixo longitudinal da ferramenta.

19 no torneamento, em dois casos, o plano de refer^ encia da ferramenta n~ ao e perpendicular a dire c~ ao de corte:

Plano de corte da ferramenta { e o plano que passando pela aresta de corte, e perpendicular ao plano de refer^ encia da ferramenta. No caso de arestas de corte curvas, este plano e tangente a aresta de corte, passando pelo ponto de refer^ encia.

Plano de medida da ferramenta { e um plano perpendicular ao plano de corte e ao plano de refer^ encia da ferramenta. III.3.1 ^ Angulos no sistema de refer^ encia da ferramenta

^ medidos no plano de refer^ encia a) Angulos ^ Angulo de posi c~ ao { e o ^ angulo entre o plano de corte e o plano de trabalho, sempre positivo e situa-se fora da cunha de corte medido no plano de refer^ encia. E de forma que seu v ertice indica a ponta de corte.

20 ^ Angulo de ponta { eo^ angulo entre os planos principal e lateral de corte, medido no plano de refer^ encia.

Vale a seguinte rela c~ ao: + + l = 180o { Um ^ angulo de posi c~ ao menor que 90o faz com que o corte se inicie afastado da ponta da ferramenta, num lugar onde a ferramenta e mais resistente e com mais condi c~ ao de suportar o impacto inicial. Para um ^ angulo de 90o o corte se inicia subitamente em toda a aresta principal de corte.

{ A espessura do cavaco, para um mesmo avan co, diminui com a redu c~ ao do ^ angulo de posi c~ ao: h = ac : sen b= p sen

Isto faz com que a for ca de corte seja distribu da em um comprimento maior da aresta de corte diminuindo o desgaste da ferramenta e aumentando sua vida, isto e, o tempo necess ario entre aa c~ oes. { Para um ^ angulo de posi c~ ao menor que 90o , a for ca de usinagem e decomposta em duas partes, sendo uma passiva e que comprime a ferramenta contra as guias e o fuso, diminuindo o perigo de vibra c~ oes devidas a folgas.

21 { Um ^ angulo de posi c~ ao pequeno determina um ^ angulo de ponta grande, o que aumenta a resist^ encia da ferramenta. Para trabalhos normais de desbaste, o ^ angulo de posi c~ ao varia entre 30o e 60o . Para pe cas esbeltas usa-se um ^ angulo de posi c~ ao grande para reduzir ao m nimo as for cas passivas transversais a pe ca e evitar a sua deforma c~ ao.

O^ angulo de posi c~ ao da aresta lateral de corte, ^ angulo l , deve ser da ordem de 5o . Um ^ angulo l muito grande reduz o ^ angulo de ponta e a resist^ encia da ferramenta, muito pequeno, provoca vibra c~ oes. ^ b) Angulo medido no plano de corte ^ Angulo de inclina c~ ao { eo^ angulo entre a aresta de corte e o plano de refer^ encia, medido no plano de corte. O ^ angulo de inclina c~ ao situa-se de tal forma que seu v ertice indica a ponta de corte. positivo quando a interse E c~ ao de um plano paralelo ao de refer^ encia, que passa pela ponta da ferramenta, com o plano de corte ca fora da ferramenta, ou seja, a ponta de corte se adianta em rela c~ ao aos outros pontos da aresta cortante no sentido da velocidade de corte. { O a ^ngulo de inclina c~ ao controla, juntamente com o ^ angulo de posi c~ ao, a dire c~ ao de sa da do cavaco. Para um ^ angulo de inclina c~ ao positivo com ferramenta com angulo de posi c~ ao de 90o , o cavaco ui no sentido de se afastar da superf cie usinada, enquanto que com ^ angulo de inclina c~ ao negativo, o cavaco ui na dire c~ ao da superf cie usinada.

22 Com ^ angulo de inclina c~ ao nulo, o cavaco ui em sentido aproximadamente paralelo a superf cie usinada.

No caso de emprego de um ^ angulo de posi c~ ao menor que 90o , o efeito do ^ angulo de inclina c~ ao permanece, mas o ^ angulo de posi c~ ao altera a dire c~ ao angular de sa da do cavaco em rela c~ ao a superf cie usinada.

{ Para cortes interrompidos, o uso de um ^ angulo de inclina c~ ao negativo faz com que o impacto na ferramenta se d^ e afastado da quina, evitando a quebra da ferramenta. Um ^ angulo de inclina c~ ao negativo refor ca a aresta lateral de corte, tendo um efeito id^ entico ao ^ angulo de sa da sobre a aresta principal de corte.

Em ferramentas de desbaste recomenda-se usualmente o emprego de um ^ angulo de inclina c~ ao de 3o a 5o . { Um ^ angulo de inclina c~ ao negativo produz uma for ca no sentido longitudinal da ferramenta, tendendo a afast a-la da pe ca. Isto reduz as folgas, diminuindo o perigo de vibra c~ oes, que causam mau acabamento da superf cie usinada, desgaste r apido ou quebra da ferramenta. O ^ angulo recomendado para trabalho em m aquinas antigas e com folgas e de 5o a 8o . Para pe cas esbeltas deve-se usar ^ angulo de inclina c~ ao pequeno ou nulo para se evitar a possibilidade de deforma c~ oes.

23 ^ c) Angulos medidos no plano de medida da cunha cortante ^ Angulo de folga { ou ^ angulo de incid^ encia, eo^ angulo entre a superf cie de folga e o plano de corte, medido no plano de medida da cunha cortante. O^ angulo de folga e positivo quando a interse c~ ao do plano de corte com o plano de medida ca fora da cunha cortante.

{ O^ angulo de folga tem a fun c~ ao de evitar o atrito entre a superf cie de corte e a superf cie de folga da ferramenta, permitindo que a cunha cortante penetre na pe ca e corte livremente. Um ^ angulo de folga muito pequeno cega a ferramenta rapidamente, devido ao forte atrito com a pe ca, gerando aquecimento da ferramenta, mau acabamento supercial e aumento da for ca e pot^ encia de corte. Um dos crit erios para se determinar o m da vida de uma ferramenta e a medi c~ ao da largura de desgaste.

Para uma mesma largura de desgaste Il , uma ferramenta com ^ angulo de folga pequeno tem uma vida menor que outra com ^ angulo de folga maior. Por outro lado, um ^ angulo de folga grande enfraquece a ferramenta, que se quebra ou solta pequenas lascas, algumas vezes s o vis veis ao microsc opio. Por esta raz~ ao, considera-se normalmente que um ^ angulo de folga excessivamente grande e mais prejudicial que um ^ angulo muito pequeno. { Na usinagem de materiais \macios", como o alum nio, pode-se usar ^ angulos de folga grandes, sem perigo de quebra da ferramenta. Para usinagem de materiais duros, deve-se usar ^ angulos de folga pequenos pois estes solicitam mais a ferramenta.

24 { O material da ferramenta tamb em inuencia o ^ angulo de folga. Quanto mais resistente for o material maior poder a ser o ^ angulo de folga. Assim, o ^ angulo de folga para ferramentas de a co r apido pode ser bem maior que o ^ angulo usado em ferramentas de metal duro, pois, o a co r apido e muito mais resistente e tenaz que o metal duro. ^ Angulo de sa da { eo^ angulo entre a superf cie de sa da e o plano de refer^ encia, medido no plano de medida da cunha cortante. O^ angulo de sa da e positivo quando a interse c~ ao do plano de refer^ encia com o plano de medida ca fora da cunha cortante. Ou seja, a aresta de corte se adianta em rela c~ ao a superf cie de sa da. { De modo geral, quanto maior o ^ angulo de sa da mais f acil a remo c~ ao de material. Para materiais duros, o ^ angulo de sa da deve ser menor que para materiais macios, devido ao aumento da press~ ao exercida sobre a ferramenta. { Apesar de o lat~ ao ser um material relativamente macio, este e normalmente usinado com ^ angulo de sa da nulo para evitar que a ferramenta \enganche" na pe ca. { O ferro fundido e menos resistente do que o a co, contudo deve ser usinado com ^ angulo de sa da menor, isto porque a press~ ao exercida pelo cavaco sobre a ferramenta se d a mais pr oxima do gume que na usinagem do a co.

Materiais que s~ ao usinados com diculdade, deslocam a zona de maior press~ ao para pr oximo do gume da ferramenta, exigindo um menor ^ angulo de sa da, como por exemplo: ferro fundido e suas ligas, a co inoxid avel, a cos r apidos e a cos ferramenta recozidos etc. { O a ^ngulo de sa da altera a dire c~ ao da press~ ao de corte pois esta e perpendicular a superf cie de sa da. Pode-se ent~ ao controlar a area da se c~ ao resistente pela altera c~ ao do ^ angulo de sa da . Materiais que geram um excesso de calor na usinagem, necessitam um ^ angulo de sa da pequeno para facilitar a dissipa c~ ao de calor e impedir que a temperatura pr oxima ao gume se aproxime da temperatura de amolecimento do material da ferramenta. As ferramentas de a co r apido admitem um ^ angulo de sa da maior do que as ferramentas de metal duro. ^ Angulo da cunha { eo^ angulo entre a superf cie de folga e a superf cie de sa da, medido no plano de medida da cunha cortante. + + = 90o

25

IV

Materiais para Ferramentas de Corte

Os principais tipos de materiais usados s~ ao: A cos-carbono para ferramentas | s~ ao a cos que t^ em de 0,8 a 1,5 % de carbono e com o aparecimento dos a cos r apidos, seu uso se reduziu a fabrica c~ ao de ferramentas simples de reparo e manuten c~ ao que ser~ ao utilizadas poucas vezes ou para usinagem de materiais \macios" como lat~ ao e ligas de alum nio. Suas vantagens s~ ao o pre co baixo, facilidade de usinagem, tratamento t ermico simples, boa resist^ encia ao desgaste e boa tenacidade. Sua principal desvantagem e a perda de dureza para temperaturas em torno de o 250 C. A cos r apidos | s~ ao a cos adicionados de tungst^ enio, cromo e van adio, o mais comum e o a co r apido 18-4-1, ou seja, 18 % W, 4 % Cr, 1 % V, e fabricado no Brasil pela Villares com a denomina c~ ao VW-Super. Devido ao menor pre co do molibd^ enio, os a cos r apidos onde o tungst^ enio e total ou parcialmente substitu do pelo molibd^ enio dominam atualmente o mercado. A principal vantagem dos a cos r apidos sobre os a cos ferramenta e a de manterem o a dureza para temperaturas at e 600 C, o que permite velocidades de corte bem maiores e que justica o seu nome ser a co r apido. Suas desvantagens s~ ao o pre co elevado e o tratamento t ermico complexo exigindo o temperaturas em torno de 1300 C. A cos r apidos com cobalto | a adi c~ ao de cobalto aumenta a dureza a quente e a resist^ encia ao desgaste, mas resulta em uma menor tenacidade. Metal duro | originalmente era composto de carboneto de tungst^ enio WC e cobalto como elemento ligante, uma composi c~ ao t pica e de 81 % de tungst^ enio, 6 % de carbono e 13 % de cobalto. S~ ao obtidos por sinteriza c~ ao da mistura dos p os de carboneto de tungst^ enio e cobalto previamente compactada. Apresentam alt ssima dureza, at e cerca de 1000o C e t^ em excelente condutibilidade t ermica. Nesta composi c~ ao s~ ao ideais para a usinagem de ferro fundido e metais n~ ao ferrosos, mas s~ ao pobres na usinagem do a co devido ao forte atrito entre a superf cie de sa da da ferramenta e o cavaco de a co, o que gera uma cratera na superf cie da ferramenta. Adicionando-se carboneto de tit^ anio TiC e carboneto de t^ antalo TaC se reduz o atrito entre a ferramenta e o cavaco, possibilitando a usinagem do a co. Tradicionalmente os metais duros s~ ao divididos em tr^ es grupos de aplica c~ ao: Grupo P - simbolizado pela cor azul, basicamente para a usinagem de a co e composto por: WC, TiC e TaC. materiais de cavaco comprido. E Grupo M - simbolizado pela cor amarela, e de uso universal em condi c~ oes satisfat orias. Grupo K - simbolizado pela cor vermelha, basicamente para a usinagem de fofo, materiais n~ ao ferrosos e n~ ao met alicos (madeira).

26 Ligas fundidas (Estelita) | s~ ao ligas obtidas por fundi c~ ao e constitu das de grandes por c~ oes de tungst^ enio (10 a 18 %), cromo (30 a 33 %) e cobalto (38 a 53 %) e onde o ferro aparece somente em pequenas por c~ oes (3 %). Possuem elevada dureza a quente e podem trabalhar em temperaturas de 700o C a 800o C. Aquecido a temperaturas extremas o material amolece, mas volta a dureza original quando esfriado, o que o distingue do a co r apido. As ligas fundidas t^ em qualidades intermedi arias entre o a co r apido e o metal duro. Cer^ amica | e obtida atrav es da sinteriza c~ ao do oxido de alum nio Al2 O3 puro ou composto com oxido de sil cio, de magn esio, de cromo ou de n quel. Permite a utiliza c~ ao de velocidades de corte de 4 a 5 vezes maiores do que as empregadas com metal duro. Em trabalhos de acabamento de pe cas fundidas, tem sido usado velocidades de 2000 m/min com profundidade de corte de 1 mm e avan co de 0,1 mm/rot. Devido as altas velocidades, s~ ao necess arias grandes pot^ encias para usinagem e portanto as m aquinas-ferramentas s~ ao muito mais exigidas. Sendo a cer^ amica um isolante e portanto um mau condutor de calor e muito sens vel a varia c~ oes bruscas de temperatura, por esta raz~ ao n~ ao se recomenda o emprego de uido de corte.

27

V
V.1

For cas e Pot^ encias de Usinagem


For cas de Usinagem

For ca de usinagem Pu { e a for ca total que atua sobre uma cunha cortante durante a usinagem. For ca ativa Pt { e a proje c~ ao da for ca de usinagem sobre o plano de trabalho, sendo esta a for ca que contribui efetivamente para o trabalho de usinagem. For ca passiva Pp { e a proje c~ ao da for ca de usinagem sobre uma dire c~ ao perpendicular ao plano de trabalho. For ca de avan co Pa { e a proje c~ ao da for ca de usinagem, segundo a dire c~ ao de avan co. For ca de apoio Pap { e a proje c~ ao da for ca de usinagem segundo a dire c~ ao perpendicular a dire c~ ao de avan co situada no plano de trabalho.

Valem as seguintes rela c~ oes gerais: Pu = Pt =


q q
2 Pt2 + Pp

2 + P2 Pa ap

For ca de Corte Pc { e a proje c~ ao da for ca de usinagem segundo a dire c~ ao de corte. No torneamento: Pc = Pap For ca efetiva de corte Pe { e a proje c~ ao da for ca de usinagem segundo a dire c~ ao efetiva de corte.

V.2

Pot^ encias de Usinagem

Pot^ encia de corte Nc { e o produto da for ca de corte Pc pela velocidade de corte v . Nc = onde Pc e dado em Kgf e v em m=min. Pc : v 60 : 75 [CV]

28 Pot^ encia de avan co Na { e o produto da for ca de avan co pela velocidade de avan co. Pa : va 1000 : 60 : 75 onde Pa e dado em Kgf e va em mm=min. Na =

[CV]

Pot^ encia efetiva de corte Ne { e o produto da for ca efetiva de corte pela velocidade efetiva de corte. E portanto igual a soma das pot^ encias de corte e de avan co. Ne = Na + Nc Ne = onde Pe e dado em Kgf e ve em m=min. Pe : ve 60 : 75 [CV]

V.3

Pot^ encia fornecida pelo motor

A pot^ encia de corte difere da pot^ encia fornecida pelo motor devido as perdas por atrito que ocorrem nos mancais, engrenagens, sistemas de refrigera c~ ao e lubrica c~ ao, sistemas de avan co etc. A pot^ encia de avan co embora seja uma parcela utilizada na opera c~ ao de corte, no torneamento e usualmente t~ ao pequena que e mais pr atico inclu -la na parcela de perdas. O rendimento da m aquina e: = Nc Nm

onde Nm e a pot^ encia do motor e varia usualmente de 60 % a 80 %.

V.4

Press~ ao espec ca de corte { ks

A for ca (principal) de corte pode ser expressa pela rela c~ ao: Pc = ks : S [Kgf]

sendo ks [Kgf =mm2 ] a press~ ao espec ca de corte, isto e, a for ca de corte por unidade de 2 area de se c~ ao de corte, e S [mm =dente] a area da se c~ ao de corte: S = p : ac ou S =b:h

A press~ ao espec ca de corte ks e obtida experimentalmente e baseado nos resultados experimentais foram propostas diversas f ormulas relacionando a press~ ao espec ca de corte com as diversas grandezas que a inuenciam.

29 V.4.1 Press~ ao espec ca de corte segundo a ASME ks =

Ca an onde Ca e uma constante caracter stica do material da pe ca (ver tabela V.3, p agina 176/177 do Dino Ferraresi) e a e o avan co, sendo: para tornear pe cas de a co, n = 0; 2 para tornear pe cas de fofo, n = 0; 3 V.4.2 Press~ ao espec ca de corte segundo a AWF ks = Cw a0;477 onde Cw e uma constante caracter stica do material da pe ca (ver tabela V.3, p agina 176/177 do Dino Ferraresi). V.4.3 Press~ ao espec ca de corte segundo Kronenberg ks = Cks :
g
G 5

Sf onde Cks e uma constante caracter stica do material da pe ca e do ^ angulo de sa da e (ver gr aco, p agina 180 para pe cas de a co e p agina 181 para pe cas de ferro fundido), S ea area da se c~ ao de corte e G e o ndice de esbeltez do cavaco: G= a2 > a1 Substituindo ks na for ca de corte Pc : Pc = Cks : e denindo: F1 = S (1f ) se obtem: Pc = Cks : F1 : F2 Para o torneamento de pe cas de a co: F1 = S 0;803 ; F2 =
G 0;16 G g

p a G1 > G2

: S (1f )

F2 =

G g

[Kgf]

Para o torneamento de pe cas de ferro fundido: F1 = S 0;863 ; F2 =

G 0;12

30 V.4.4 Press~ ao espec ca de corte segundo Kienzle ks =

ks1 hz onde Ks1 e uma constante espec ca do material para uma se c~ ao de corte de 1 mm de comprimento por 1 mm de espessura. Substituindo ks na for ca de corte Pc : Pc = Ks1 : h(1z ) : b sendo Ks1 e (1 z ) valores tabelados em fun c~ ao do material (ver tabela V.4, p agina 187 do Dino Ferraresi), e obtidos em ensaios experimentais onde foram usados os seguintes angulos de sa ^ da: k = 6o para tornear pe cas de a co k = 2o para tornear pe cas de fofo Para usinagens em que o ^ angulo de sa da usado n~ ao coincida com o ^ angulo de Kienzle, deve ser feita a seguinte corre c~ ao no valor da for ca de corte: Pc0 = Pc 1 ( k ) :
h

1; 5 i 100

31 Exemplo: Deseja-se tornear um eixo de a co ABNT 1035 com 100 mm de di^ ametro reduzindo-o para 92 mm, s~ ao usados avan co 0; 56 mm=volta e rota c~ ao 320 rpm. Para uma ferramenta de metal duro P20, com os ^ angulos: = 60o , = 6o , = 15o , = 0o e r = 1; 5 mm, calcule a pot^ encia de corte segundo Kienzle.(p ag 188) Solu c~ ao: Pela tabela V.4, tem-se para o a co St 50.11 equivalente ao ABNT 1035: ks1 = 199 (1 z ) = 0; 74

A espessura e largura de corte valem respectivamente: h = a : sen = 0; 56 : sen 60o = 0; 486 mm b= 4 p = = 4; 62 mm sen sen 60o

A for ca de corte segundo Kienzle, resulta: Pc = ks1 : h(1z) : b = 199 : 0; 4860;74 : 4; 62 = 539 Kgf Fazendo a corre c~ ao devido ao ^ angulo : Pc0 = Pc 1 ( k ) :
h h 1; 5 i 1; 5 i = 539 1 (15 6) : 100 100

Pc0 = 466 Kgf A velocidade de corte no di^ ametro externo e dada por: : d : n : 100 : 320 = 100 m=min 1000 1000 Logo, a pot^ encia de corte ser a: v= Nc = Pc : v 466 : 100 = = 10; 35 CV 60 : 75 60 : 75

32

VI

Desgastes da Ferramenta

N~ ao existe material para ferramenta que n~ ao se desgaste ap os um per odo de trabalho, sob a a c~ ao das press~ oes de contato com a pe ca e escorregamento do cavaco sob altas temperaturas. O desgaste ou falha de uma ferramenta pode se dar em tr^ es situa c~ oes: lascamento do gume marca de desgaste cratera O lascamento do gume ocorre geralmente devido a varia c~ oes bruscas de temperatura ou sobrecarga na ferramenta, como as que ocorrem no corte interrompido. Nesta situa c~ ao, o gume se quebra formando superf cies asperas e irregulares, impr oprias a usinagem. A marca de desgaste se d a na superf cie de folga devido ao atrito entre a ferramenta e a pe ca. A largura de desgaste Il expressa o grau de desgaste de uma ferramenta e eo crit erio mais usado para a determina c~ ao do m da vida de uma ferramenta. A cratera se forma na superf cie de sa da devido ao escorregamento do cavaco sobre denida pela profundidade de cratera Cp , largura de cratera Cl e pela a ferramenta. E dist^ ancia do centro da cratera a aresta de corte Cd .

A aresta posti ca de corte e formada de part culas do material usinado que se soldam na superf cie de sa da da ferramenta e devido ao forte encruamento das part culas do material que a constituem, desempenha o papel de aresta cortante, modicando o mecanismo de forma c~ ao do cavaco. A aresta posti ca de corte protege a superf cie de sa da da ferramenta contra o desgaste de cratera e, ao contr ario, favorece o desgaste da superf cie de folga. No passado recomendava-se que as condi c~ oes de usinagem fossem tais que favorecessem a forma c~ ao da aresta posti ca. Hoje, sabe-se que esta deve ser evitada, devido ao p essimo acabamento supercial que provoca, al em da redu c~ ao da vida da ferramenta.

33

VII

Velocidade Otima de Corte

Para determinadas condi c~ oes de usinagem, tais como avan co, profundidade de corte, geometria da ferramenta, pode-se construir curvas que relacionem o desgaste da ferramenta com a velocidade de corte e o tempo de trabalho, sendo usado neste caso o par^ ametro de desgaste que for mais signicativo para a determinada opera c~ ao. (p ag. 457) Por exemplo, a varia c~ ao do desgaste Il , em fun c~ ao do tempo, para diferentes velocidades de corte:

Fixando um valor de desgaste para o qual a ferramenta dever a ser aada, por exemplo, Il = 0; 8 mm, se constr oi a chamada curva de vida da ferramenta, que relaciona o tempo de trabalho com a velocidade de corte:

Segundo Taylor, a rela c~ ao entre o tempo de vida da ferramenta e a velocidade de corte pode ser expressa pela seguinte equa c~ ao:
x T:vT =K

ou vT :T y = C onde x, y = 1=x, K e C = K 1=x s~ ao par^ ametros que variam de acordo com o material da ferramenta e da pe ca, e com as condi c~ oes de usinagem (avan co e profundidade de corte, angulos da ferramenta, uido refrigerante e tipo de corte, se interrompido ou n~ ^ ao).

34 As velocidades de corte calculadas pela equa c~ ao de Taylor s~ ao chamadas velocidades otimas de corte. Se a vida T da ferramenta for especicada visando a economia do processo tem-se a velocidade econ^ omica de corte. Se por outro lado a vida T for determinada tendo em vista maximizar a produ c~ ao, obtem-se a chamada velocidade de m axima produ c~ ao. Exemplo | Dobrando a velocidade de corte de quanto ir a variar percentualmente a vida da ferramenta. Escrevendo a f ormula de Taylor para duas velocidades de corte diferentes:
y 1 =C :T1 vT

y 2 =C :T2 vT

e resolvendo se obtem: T2 v1 = T 2 T1 vT Os valores m edios do expoente y s~ ao: para metal duro | y = 0; 3


1
y

1 2

para a co r apido | y = 0; 15 Logo, quando se trabalha com metal duro a vida ca reduzida aproximadamente a d ecima parte:
1 T2 = 0; 5 0;3 0; 1 T1

Para a co r apido a redu c~ ao e ainda mais dr astica, sendo da ordem de um cent esimo:
1 T2 = 0; 5 0;15 0; 01 T1

A f ormula simplicada de Taylor e aplicada para as condi c~ oes de usinagem nas quais os par^ ametros x e K foram obtidos. Mudando a forma da se c~ ao de corte, isto e, variando o avan co e a profundidade de corte, os coecientes x e K variar~ ao. A tabela X.3, p agina 466, do Dino Ferraresi, fornece os valores para os coecientes y e C para alguns tipos de a co. A tabela X.4, p agina 468, do Dino Ferraresi, apresenta os valores de y e C para a usinagem de ferro fundido com pastilha de metal duro, com area da se c~ ao de corte S = 0; 645 mm2 , desgaste da superf cie de folga Il = 0; 76 mm e vida da ferramenta de 60 minutos. A tabela X.5, apresenta valores m edios para o coeciente y de alguns tipos de materiais.

35

VII.1

Velocidade otima segundo a AWF

Levando em considera c~ ao a varia c~ ao na area da se c~ ao de corte, a AWF prop^ os a seguinte forma para o c alculo da velocidade de corte: vT = Cv s :
1 z

sendo Cv e z obtidos para trabalho com a co r apido sem uido de corte e para uma vida de 60 minutos (ver tabela X.11, p agina 478, do Dino Ferraresi).

T 60

VII.2

Velocidade otima segundo a ASTME


C0 vT = 0;42 0;14 a :p

Para o a co: 60 T
y y

Para o ferro fundido: vT = C0 a0;30 : p0;10 60 T

onde C 0 e uma constante que varia em fun c~ ao do material (ver tabela X.12, p agina 479, do Dino Ferraresi).

VII.3

Velocidade otima pela f ormula de Kronenberg

O pesquisador Kronenberg prop^ os a seguinte f ormula com o objetivo de unicar os diversos crit erios: vT = Co :
p g 5:a
T 60

(p:a)f :

A tabela X.13, p agina 482 do Dino Ferraresi, apresenta os valores dos coecientes Co , g , f e y obtidos em ensaios feitos pela ASME utilizando ferramenta de a co r apido, com o o o o angulos: = 6 , = 16 , = 0 , = 70 , raio de ponta r = 6; 35 mm, e crit ^ erio de desgaste na superf cie de folga, Il = 0; 75 mm. Para ferramenta de metal duro deve ser feita a seguinte corre c~ ao: Co = 3; 5 : Co , sendo y = 0; 15 para o a co e y = 0; 13 para o fofo. A tabela X.14, p agina 484 do Dino Ferraresi, apresenta os resultados obtidos em ensaios realizados pela AWF para ferramentas de a co r apido e metal duro, com ^ angulo o o o de posi c~ ao = 45 , ^ angulo de inclina c~ ao variando de 0 a 8 , sendo que para metais leves e pl asticos foi usado variando entre 5o e 10o , o raio de ponta r variou entre 0; 5 e 2 mm dependendo do avan co utilizado. Para profundidades de corte maiores que 5 mm, se recomenda a redu c~ ao da velocidade em 10 % a 20 %.

36

VII.4

Velocidade otima segundo Opitz

A tabela X.15, p agina 486 do Dino Ferraresi, apresenta os coecientes x e K para a x = K , segundo os ensaios realizados por H. Opitz. f ormula simplicada de Taylor, T : vT Para ferramenta de metal duro foram utilizados como crit erios de desgaste: Il = 0; 8 a 1 mm e K = Cp =Cd = 0; 3. Para ferramenta de a co r apido o crit erio usado foi o da destrui c~ ao da aresta cortante, fato que ocorre quando a temperatura na aresta e superior a 600o C , e que acontece quando h a um aumento no desgaste da superf cie de sa da, gerando mais calor. A dureza da aresta cai rapidamente at e a sua destrui c~ ao. Os ^ angulos usados nos experimentos foram: = 6o a 8o , = 6o a 10o , = 45o , = 6o a 8o , sendo para o alum nio e para o cobre = 0o a 4o . { Os valores da tabela X.15 s~ ao v alidos para profundidades de corte entre 2 mm e 7 mm. { Para um mesmo avan co os coecientes x1 e K1 s~ ao para uma vida T 240 min e os coecientes x2 e K2 para uma vida T > 240 min. { Para cada avan co, os dois valores de v, x1 , x2 , K1, K2, limitam a faixa de varia c~ ao para os mesmos.

VII.5

Inu^ encia do ^ angulo de posi c~ ao na velocidade otima

Quando o ^ angulo de posi c~ ao usado na usinagem difere do ^ angulo usado para a determina c~ ao dos coecientes da f ormula de Taylor, deve-se corrigir o valor da velocidade otima atrav es da seguinte express~ ao: sen o vT () = sen
2 g

vT (o )

sendo o o ^ angulo de posi c~ ao usado na determina c~ ao dos coecientes de Taylor e g obtido nas tabelas X.13 e X.14. Desta forma, pode-se corrigir os valores das velocidades otimas obtidas pela f ormula de Kronenberg, segundo os coecientes dados pelos ensaios da ASME (tabela X.13), usando a seguinte express~ ao: sen 70o vT () = sen
2 g

vT (70o )

E da mesma forma, corrigir os valores das velocidades otimas obtidas pela f ormula de Kronenberg, segundo os ensaios da AWF (tabela X.14) e de Opitz (tabela X.15), pela seguinte express~ ao: sen 45o vT () = sen
2 g

vT (45o )

37

VIII

Determina c~ ao da Profundidade de Corte e do Avan co

O avan co tem um efeito muito mais signicativo sobre o acabamento do que a profundidade de corte. Um bom acabamento exige um avan co pequeno, o que por outro lado aumenta os custos de aa c~ ao e os gastos com energia. E comum se fazer a usinagem em passes, sendo um ou mais de desbaste e um de acabamento onde o avan co e pequeno. A grosso modo adota-se: G = 10 para o desbaste, com p 2; 0 mm e Ra 2; 0 m , sendo: G= p a ) a= p 10

G = 5 para o acabamento, com p < 2; 0 mm e Ra < 2; 0 m , sendo: G= p a ) a= p 5

De acordo com o sobremetal dispon vel para a usinagem, faz-se a divis~ ao do n umero de passes: usinagem em dois passes: { p1 = 0; 6 : p { p2 = 0; 4 : p ! ! desbaste acabamento

usinagem em tr^ es passes: { p1 = 0; 45 : p { p2 = 0; 30 : p { p3 = 0; 25 : p ! ! desbaste semi-acabamento acabamento !

{ A tabela II.1, p agina 39 do Dino Ferraresi fornece as condi c~ oes para o torneamento com metal duro para diversos materiais. Segundo a varia c~ ao da profundidade de corte e do avan co, tem-se as seguintes se c~ oes de corte: p a G = p=a S = p:a tipo de opera c~ ao 0,5 0,1 5 0,05 acabamento 3,0 0,3 10 0,9 desbaste leve 6,0 0,6 10 3,6 desbaste m edio 10,0 1,5 6,7 15,0 desbaste pesado > 10; 0 > 1; 5 | > 15; 0 desbaste extra-pesado

{ Pelo gr aco 10.18, na p agina 500 do Dino Ferraresi, para trabalhos normais usando pastilhas soldadas, pode-se obter a seguinte rela c~ ao: a = 0; 2656 : p0;3181

38 { Para a obten c~ ao de um determinado acabamento supercial usa-se arredondar a ponta da ferramenta fazendo a concord^ ancia entre as arestas principal e lateral de corte. Para ferramentas de a co r apido recomenda-se usar o maior entre os seguintes valores: quatro vezes o avan co ! 4:a ! p=4

um quarto da profundidade de corte

r = maxf (4:a) ; (p=4) g Para metal duro toma-se aproximadamente a metade do valor recomendado para o a co r apido. { Para pe cas que tenham a rugosidade supercial especicada, usa-se a seguinte aproxima c~ ao: a
s

Ra : r 40

Ra em [m] r em [mm]

v alida para opera c~ oes de acabamento, onde Ra 3; 0 m

39

IX
IX.1

Condi c~ oes Econ^ omicas de Usinagem


Tempos de Usinagem

Para a determina c~ ao das condi c~ oes econ^ omicas de usinagem e necess ario se conhecer cada um dos tempos envolvidos na fabrica c~ ao de um determinado lote de pe cas. i) tc = tempo de corte | e o tempo em que ocorre a remo c~ ao efetiva do material em cada pe ca do lote. Este tempo pode ser calculado a partir da velocidade de avan co e do percurso de avan co: tc = Sendo: n= Se obtem: tc = la ::d 1000:a:v [min] (3) 1000:v :d [rpm] (2) la la = va a:n [min] (1)

onde o percurso de avan co e dado por (gura 1): la = l + p tg [mm] (4)

Figura 1. Percurso de avan co para opera c~ ao em um passe Para opera c~ oes em v arios passes (gura 2): tc = para cada passe j : laj = lj + pj tg [mm] (6)
X
j

tcj

(5)

40

tcj =

laj ::dj 1000:aj :vj

[min]

(7)

Figura 2. Percurso de avan co para opera c~ ao em v arios passes ii) tf = tempo devido a ferramenta | e o tempo gasto com a aa c~ ao e a troca da ferramenta. S~ ao portanto de dois tipos: tft = tempo de troca da ferramenta { e o tempo gasto com a remo c~ ao da ferramenta de seu suporte para a aa c~ ao ou substitui c~ ao e a sua recoloca c~ ao e ajustagem no suporte ap os aa c~ ao. tfa = tempo de aa c~ ao da ferramenta { e o tempo gasto durante a aa c~ ao. Ser a nulo quando a ferramenta for substitu da por outra nova ou por uma ferramenta previamente aada. O n umero de trocas ou aa c~ oes da ferramenta nt para a usinagem de um lote de Z pe cas ser a: Z:tc tempo de corte para todo o lote = (8) T vida da ferramenta Portanto, o tempo gasto com a aa c~ ao e troca da ferramenta para todo o lote ser a: nt = nt:tf = nt (tf t + tf a ) = Usando a f ormula de Taylor: T = Substituindo T e tc se obtem: la ::d nt:tf = Z 1000:a:v

Z:tc (tf t + tfa ) T

(9)

K vx

(10)

vx K

la ::d:vx1 (tf t + tf a) = Z (tf t + tfa ) 1000:a:K

(11)

41 iii) tempos improdutivos: ts = tempo secund ario { e o tempo gasto em cada pe ca: na xa c~ ao, na aproxima c~ ao da ferramenta, na mudan ca de avan co e rota c~ ao, ao ligar e desligar a m aquina, na inspe c~ ao e medi c~ ao, na retirada da pe ca etc. tpr = tempo de prepara c~ ao { e o tempo necess ario para a prepara c~ ao da m aquina-ferramenta para a execu c~ ao de todo o lote de pe cas, sendo indispens avel para o in cio do trabalho. Inclui o tempo gasto com a obten c~ ao do material, ferramentas, acess orios, gabaritos, desenhos, procedimentos, montagem, execu c~ ao de pe cas de prova, limpeza da m aquina etc. iv) tt = tempo total | e o tempo necess ario para a execu c~ ao de uma pe ca. O tempo necess ario para a execu c~ ao de todo o lote e dado por: Z:tt = Z:tc + nt:tf + Z:ts + tpr sendo: Z:tc o tempo de corte para todo o lote, nt :tf o tempo gasto com aa c~ ao e troca de ferramenta para todo o lote, (Z:ts + tpr ) o tempo improdutivo para todo o lote. Assim, o tempo total para execu c~ ao de uma pe ca ser a: tt = tc + nt :tf tpr + ts + Z Z (13) (12)

IX.2

Velocidade de Corte para M axima Produ c~ ao

Admitindo-se xas todas as condi c~ oes de usinagem, inclusive o avan co e a profundidade de corte, e deixando como u nica vari avel a velocidade de corte, pode-se construir o gr aco a seguir, onde se observa que o tempo total para execu c~ ao de uma pe ca tem um m nimo:

Figura 3. Varia c~ ao do tempo total em fun c~ ao da velocidade de corte

42 Assim, derivando a express~ ao do tempo total em rela c~ ao a velocidade de corte v e igualando a zero, se obtem: dtt la ::d la ::d + ( x 1) = vx2 (tft + tfa ) = 0 dv 1000:a:v2 1000:a:K ou ainda: (x 1) (tf t + tf a ) x2 1 + v = 0 v2 K Logo a velocidade para m axima produ c~ ao e: vmax =
x

(14)

(15)

Substituindo vmax na f ormula de Taylor se obtem a vida da ferramenta para m axima produ c~ ao: Tvmax = (x 1) (tf t + tf a ) = K
x vmax

K (x 1) (tf t + tf a )

(16)

(17)

IX.3

Velocidade Econ^ omica de Corte

a velocidade tal que o custo de fabrica E c~ ao seja m nimo. Para determin a-la e necess ario calcular os custos de produ c~ ao. Para cada pe ca fabricada tem-se o seguinte custo: Cp = Cc + Cuf + Cum + Cus onde Cp e o custo de produ c~ ao ou custo total de fabrica c~ ao. Cc e o custo que independe da velocidade de usinagem, e e proporcional ao n umero de pe cas fabricadas. Inclui o custo da mat eria-prima, energia el etrica, manuten c~ ao, controle de qualidade etc. Cuf e o custo das ferramentas por pe ca fabricada. Cum e o custo da m aquina, onde se leva em considera c~ ao a deprecia c~ ao da m aquina e de seus acess orios ao longo do tempo, ou se for o caso, o aluguel do equipamento etc. Cus e o custo da m~ ao de obra, onde s~ ao considerados os gastos com sal arios, indeo niza c~ oes, f erias, gratica c~ oes, 13 sal ario etc. Deste modo, dene-se: Cus = tt Cum = tt onde Sh 60 Sm 60 (19) (20) (18)

43 tt e o tempo total para confec c~ ao de uma pe ca (em minutos), Sh e o valor do sal ario mais as sobre-taxas por hora (R$/h), Sm e o custo total da m aquina por hora (R$/h) O custo da ferramenta por pe ca ser a dado por: Cuf = onde ZT e o n umero de pe cas usinadas durante a vida T da ferramenta, tc e o tempo de corte e Cf T e o custo da ferramenta por vida T . No caso de ferramentas de a co r apido ou ferramentas com pastilhas soldadas, tem-se: Cf T = onde Vfi e o valor inicial da ferramenta Vff e o valor nal da ferramenta Cf a e o custo por aa c~ ao da ferramenta na e o n umero de aa c~ oes da ferramenta (na + 1) e o n umero de vidas da ferramenta. No caso de ferramentas com pastilhas intercambi aveis tem-se: Cf T = onde Vsi e o custo do porta ferramenta nf p e a vida m edia do porta ferramenta, em quantidade de arestas de corte, at ea sua poss vel inutiliza c~ ao Cs e o custo de aquisi c~ ao da pastilha ns e o n umero de arestas de corte da pastilha Cs Vsi + nf p ns (23) (Vf i Vf f ) + Cf a :na na + 1 (22) tc CfT = Cf T ZT T (21)

44 Desta forma, o custo total de fabrica c~ ao por pe ca ser a: tt tc (Sh + Sm ) + Cf T 60 T Substituindo o tempo total tt se obtem: Cp = Cc + (24)

Cp = Cc +

tc nt:tf tpr (Sh + Sm ) tc (Sh + Sm ) + (Sh + Sm ) + (ts + ) + Cf T (25) 60 60:Z Z 60 T

Usando a f ormula de Taylor: T = Substituindo T , tf e tc se obtem: Cp = Cc + (Sh + Sm ) tpr (ts + )+ 60 Z ! ! constante K vx (26)

la ::d (Sh + Sm ) : + 60 1000:a:v

inversamente proporcional

(Sh + Sm ) la ::d:vx1 la ::d vx : (tf t + tf a ) + : Cf T 60 1000:a:K 1000:a:v K

exponencial (27)

Considerando na express~ ao anterior a velocidade de corte como u nica vari avel, pode-se construir um gr aco correlacionando as diversas parcelas do custo com a velocidade de corte (gura 4).

Figura 4. Varia c~ ao do custo em fun c~ ao da velocidade de corte Derivando o custo e igualando a zero se obtem o m nimo desta fun c~ ao: dCp (Sh + Sm ) la::d la ::d:vx2 = : + ( x 1) CfT + dv 60 1000:a:v 2 1000:a:K la ::d:vx2 (Sh + Sm ) + (x 1) (tf t + tf a) = 0 1000:a:K 60 (28)

45 ou ainda: (Sh + Sm ) 1 : 2 + 60 v
"

Cf T

(Sh + Sm ) + (tft + tf a) 60

(x 1)

v x2 = 0 K

(29)

Logo, a velocidade econ^ omica de corte, ou seja, aquela que minimiza o custo ser a: vo =
xu

Substituindo vo na f ormula de Taylor, se obtem a vida econ^ omica da ferramenta: To = (x 1)


"

v u t

(x 1) tf t + tf a + CfT

K
60 (Sh +Sm )

(30)

tft + tf a + CfT

60 (Sh + Sm )

(31)

IX.4

Intervalo de M axima Eci^ encia

Comparando a vida da ferramenta para m axima produ c~ ao: Tvmax = (x 1) (tft + tfa )
"

(32)
#

com a vida econ^ omica da ferramenta: To = (x 1) se obtem que:

tft + tf a + CfT

60 (Sh + Sm )

(33)

60 CfT (34) (Sh + Sm ) Dene-se o intervalo de m axima eci^ encia como o intervalo compreendido entre as velocidades de corte de m axima produ c~ ao e a velocidade econ^ omica da ferramenta, sendo sempre desej avel que a velocidade de corte utilizada esteja compreendida neste intervalo. To = Tvmax + (x 1)

Figura 5. Intervalo de m axima eci^ encia Para velocidades menores que vo , o custo de produ c~ ao por pe ca aumenta e a produ c~ ao diminui, para velocidades maiores que vmax a produ c~ ao diminui e o custo aumenta. Por em, no intervalo de m axima eci^ encia, para valores crescentes de v a partir de vo haver a um aumento do custo por pe ca e seu correspondente aumento de produ c~ ao.

46

Vibra c~ oes em Usinagem

A ocorr^ encia de vibra c~ oes durante o processo de corte, tamb em conhecida por \chatter", e um fen^ omeno que deve sempre ser evitado. Entre os problemas que provoca est~ ao: o aumento do desgaste da ferramenta, a forma c~ ao a imperfei c~ oes na superf cie da pe ca, a gera c~ ao de ru dos nocivos de alta frequ^ encia. A m aquina-ferramenta, a ferramenta de corte e a pe ca formam um sistema din^ amico complexo com innitos graus de liberdade. Analisar o comportamento din^ amico deste sistema e em si uma tarefa dif cil pois o movimento do carro transversal e as modica c~ oes na forma da pe ca alteram as caracter sticas din^ amicas do sistema continuamente. Outro fator complicador s~ ao as utua c~ oes na for ca de corte devido as varia c~ oes inerentes ao pr oprio processo de corte, produzindo vibra c~ oes do tipo for cadas. Em algumas situa c~ oes a vibra c~ ao pode fazer variar o processo de corte de modo que este forne ca energia para o sistema mantendo a vibra c~ ao, esta situa c~ ao e conhecida por vibra c~ ao auto excitada ou auto-induzida.

47

XI

Fura c~ ao

A ferramenta mais empregada para a produ c~ ao de furos cil ndricos e a broca helicoidal. A usinagem de furos com brocas e basicamente uma opera c~ ao de desbaste, sendo utilizado em seguida a esta, outras opera c~ oes para conferir as caracter sticas de acabamento e precis~ ao requeridas. As brocas helicoidais s~ ao compostas por: haste { e usada para xar a broca a m aquina e pode ser cil ndrica ou c^ onica. As brocas de haste c^ onica s~ ao padronizadas para di^ ametros de 3 a 100 mil metros, sendo as hastes c^ onicas normalizadas e constru das em 6 tamanhos. A tabela a seguir, apresenta o cone Morse associado a cada di^ ametro da broca. Cone Morse 1 2 3 4 5 6 Di^ ametro das Brocas [mm] D 14 14 < D 23; 02 23; 02 < D 31; 75 31; 75 < D 50; 8 50; 8 < D 76; 2 D > 76; 2

As brocas de hastes cil ndricas s~ ao padronizadas para di^ ametros de 0,2 a 20 mil metros para a s erie normal, enquanto que para a s erie extra curta estes di^ ametros podem chegar a 40 mil metros. canais helicoidais { destinados a promover a remo c~ ao dos cavacos, s~ ao inclinados do angulo de h ^ elice determinado em fun c~ ao do tipo de material a usinar. ^ Angulo da h elice Material a furar Ferro Fundido, Ferro Fundido Male avel, A co, A co Forjado, A co Mangan^ es 30o Materiais com tenacidade e dureza normais { Tipo N Alum nio, Cobre, Chumbo, Zinco Materiais moles e/ou de cavaco longo { Tipo W 40o Lat~ ao, Bronze, Bronze Duro M armore, Ebonite-Baquelite 15o Materiais duros e fr ageis e/ou de cavaco curto { Tipo H O^ angulo da h elice coincide com o ^ angulo lateral de sa da x medido na ponta de corte ou na periferia da broca. duas arestas principais { vistas de frente s~ ao aproximadamente paralelas entre si e vistas de lado formam o ^ angulo de ponta , cujo valor varia com o material a ser usinado. Veja a tabela a seguir. aresta transversal { situada na ponta da broca, liga as duas arestas principais, seu comprimento e o do di^ ametro da alma (n ucleo da broca), situa-se em torno de 20% de di^ ametro da broca.

48 ^ Material Tipo de broca Angulo de ponta A co com baixa resist^ encia N 118o A co liga de alta resist^ encia N 130o Ferro fundido N 118o (90o ) Alum nio, cobre, metais leves de cavaco longo W 140o Bronze duro, m armore, pl asticos duros, ebonite-baquelite H 118o A aresta transversal trabalha em p essimas condi c~ oes: velocidade de corte muito baixa, angulo de sa ^ da negativo, sendo respons avel por grande parte do esfor co consumido no avan co da ferramenta, deve por isso ser mantida o menor poss vel. Algumas aa c~ oes especiais s~ ao utilizadas: redu c~ ao da aresta transversal { e reticada uma reentr^ ancia na ponta da broca, reduzindo a aresta transversal. (Formato A) corre c~ ao do ^ angulo de sa da com redu c~ ao da aresta transversal { e reticada uma canaleta que simultaneamente corrige o ^ angulo de sa da e reduz a aresta transversal. (Formato B) aa c~ ao cruzada { e reticado um plano inclinado nas superf cies de folga, eliminando parcial ou totalmente a aresta transversal. Este tipo de aa c~ ao e usado principalmente em brocas para furos profundos, devido ao seu efeito autocentrante. (Formato C) aa c~ ao com ^ angulo de ponta duplo { e muito usado na fura c~ ao de ferro fundido cinzento. (Formato D) aa c~ ao com ponta de centrar { e utilizada na fura c~ ao de chapas, onde a espessura e menor que duas vezes o di^ ametro. (Formato E)

49 A maioria das brocas atualmente s~ ao fabricadas em a co r apido. Somente para brocas de uso espor adico ou fura c~ ao de madeira se usa o a co ferramenta. As brocas com pastilhas de metal duro soldadas, t^ em sido muito usadas na usinagem de concreto, cer^ amicas e n~ ao met alicos, ferros fundidos duros e a co de usinagem dif cil, como os inoxid aveis. Para melhorar as condi c~ oes de corte em furos profundos, s~ ao usadas brocas com canais que levam o uido de corte at e a ponta da ferramenta, refrigerando as arestas de corte e removendo os cavacos no retorno do uido pelos canais helicoidais. Com o objetivo de se aumentar a produ c~ ao s~ ao utilizadas brocas escalonadas, que possuem 2 ou mais di^ ametros, e que podem executar em uma s o opera c~ ao a pr e-fura c~ ao, fura c~ ao, alargamento e chanframento.

As brocas de centro, usadas para marcar os furos de centro em pe cas que ser~ ao usinadas \entre pontas", s~ ao tamb em um tipo de broca escalonada, onde s~ ao combinados a fura c~ ao e o escareamento.

50 Anexo IX.1

51 Anexo IX.2

52 Anexo IX.3

53

XI.1

For cas e momentos na fura c~ ao

Para brocas com aa c~ ao normal, do tipo c^ onica, as for cas e os momentos, que atuam na ferramenta podem ser de tr^ es origens: a resist^ encia do material ao corte pelas duas arestas principais. a resist^ encia ao esmagamento e corte do material pela aresta transversal. o atrito entre a broca e o furo, e o atrito entre o cavaco e as superf cies de sa da e do furo. Em termos percentuais a for ca de avan co e o momento tor cor se dividem em: For ca de avan co - P a { 40 a 50 % devido as arestas principais { 45 a 58 % devido a aresta transversal { 2 a 5 % devido ao atrito Momento - Mt { 70 a 90 % devido as arestas principais { 3 a 10 % devido a aresta transversal { 5 a 20 % devido ao atrito

XI.2

Momento de tor c~ ao segundo Kienzle

Admite-se que a distribui c~ ao da for ca de corte ao longo das duas arestas principais seja sim etrica e desta forma o momento tor cor para a fura c~ ao em cheio ser a: Mt = Pc D 2 (35)

54 E para a fura c~ ao com pr e-fura c~ ao: Mt = Pc (D + do ) 2 (36)

Usando a f ormula de Kienzle para a for ca de corte Pc : Pc = Ks1 : b : h(1z ) sendo para a fura c~ ao em cheio: b= p D = sen 2 : sen a sen 2 (38) (39) (37)

h = ad : sen = e para a fura c~ ao com pr e-fura c~ ao: b=

p D do = sen 2 : sen

(40)

a sen (41) 2 Substituindo Pc na express~ ao para o momento tor cor se obtem, para a fura c~ ao em cheio: h = ad : sen = Mt = Ks1 e para a fura c~ ao com pr e-fura c~ ao: Mt = Ks1
a (1z ) D2 sen 4 : sen 2 (1z) (D2 d2 o) a sen 4 : sen 2

(42)

(43)

os coecientes Ks1 e (1 z ) da f ormula de Kienzle para fura c~ ao em cheio foram obtidos para alguns tipos de a co por H. Daar e s~ ao apresentados na tabela IV. Devido ao car ater geral da f ormula de Kienzle, podem ser usados os coecientes Ks1 e (1 z ) obtidos para o torneamento como aproxima c~ ao para a fura c~ ao com pr e-fura c~ ao e fura c~ ao em cheio de materiais n~ ao tabelados.

55

56

XI.3

Momento de tor c~ ao segundo Kronenberg para fura c~ ao em cheio

Kronenberg prop^ os a seguinte forma: Mt = C1 : Dx : ay (44)

onde D e o di^ ametro da broca e C1 , x e y foram tabelados por H. Daar, para alguns materiais. (tabela V)

57

XI.4

Momento de tor c~ ao segundo H. Daar para fura c~ ao com pr e-fura c~ ao

Observando que o erro na aplica c~ ao da f ormula de Kienzle era principalmente devido a varia c~ ao do ^ angulo na fura c~ ao, H. Daar procurou considerar esta varia c~ ao desenvolvendo a seguinte f ormula:
o Mt = Co : a1zo : D2xo : (Dxo dx o )

(45)

onde Co , (1 zo ) , xo podem ser obtidos da tabela X para alguns materiais.

58

XI.5

For ca de avan co segundo Spur para a fura c~ ao em cheio

Spur prop~ oe para o c alculo da for ca de avan co uma f ormula que se assemelha a f ormula de Kienzle: Pa = Kn1 : D : h1y [Kgf] (46)

onde Kn1 e (1 y) s~ ao obtidos da tabela VII para alguns materiais.

59

XI.6

For ca de avan co segundo H. Daar para fura c~ ao em cheio

Daar prop~ oe uma f ormula para a for ca de avan co similar a de Kronenberg para o c alculo do momento de tor c~ ao: Pa = C4 : Dx : ay [Kgf] (47)

onde as constantes C4 , x e y s~ ao obtidas na tabela VIII.

60

XI.7

For ca de avan co segundo H. Daar para fura c~ ao com pr efura c~ ao

Daar prop~ oe para a for ca de avan co uma f ormula an aloga a do momento de tor c~ ao:
o Pa = Bo : a1yo : D1wo : (Dwo dw o )

(48)

sendo Bo , (1 yo ) e wo obtidos na tabela XIII.

61

XI.8

Pot^ encia de corte


Pc : v 60 : 75 2 : Mt D

De forma geral a pot^ encia de corte e dada por: Nc = Para a fura c~ ao em cheio: Pc = Nc = Para a fura c~ ao com pr e-fura c~ ao: Pc = Nc = 2 : Mt D + do [Kgf] [CV] (52) (53) [Kgf] [CV] (50) (51) [CV] (49)

2 : Mt : v 60 : 75 : D

2 : Mt : v 60 : 75 : (D + do )

XI.9

Pot^ encia de avan co

Quando o movimento de avan co for dado pela m aquina, a pot^ encia de avan co ser a dada pela f ormula geral: Na = P a : va 1000 : 60 : 75 [CV] (54)

XI.10

Pot^ encia do motor


Nc + Na

Para m aquinas em que o avan co e acionado pelo motor: Nm = [CV] (55)

onde e o rendimento mec^ anico do motor e se situa entre 60 e 90 %.

XI.11

Pot^ encia do motor para avan co manual


Nc

Quando o movimento de avan co for realizado manualmente, a pot^ encia do motor ser a: Nm = [CV] (56)

XI.12

Sele c~ ao da velocidade de corte e do avan co

As tabelas XV e XVI fornecem valores pr aticos para fura c~ ao com broca de a co carbono, a co r apido e metal duro. O cat alogo da SKF fornece valores para velocidade de corte, para usinagem de diversos materiais, com broca de a co r apido. O avan co e dado em fun c~ ao do di^ ametro da broca de acordo com as seguintes faixas:

62 at e 8,0 mm de di^ ametro: a = 0; 025 : D : M de 8,00 mm at e 20,0 mm de di^ ametro: a = (0; 0125 : D + 0; 1) : M acima de 20,0 mm de di^ ametro: a = (0; 008 : D + 0; 19) : M sendo M um fator de corre c~ ao em fun c~ ao da usinabilidade do material. Para furos onde o comprimento e maior que 3 vezes o di^ ametro, os valores indicados na tabela da SKF, para velocidade de corte e de avan co, devem ser multiplicados pelos seguintes par^ ametros: para a velocidade de corte comprimento do furo kv = 1 40 : D
!

(57)

(58)

(59)

(60)

{ at e um m nimo correspondente a metade da velocidade de corte indicada na tabela. para o avan co comprimento do furo ka = 1 50 : D { at e um m nimo de 0,025 mm por rota c~ ao.
!

(61)

XI.13

Vida da broca e velocidade otima de corte

Dene-se a vida da broca como o comprimento total furado, em determinadas condi c~ oes, at e que a for ca de avan co ou o momento de tor c~ ao alcancem um certo (aumento) percentual acima do valor inicial. Em geral, adota-se o aumento do momento de tor c~ ao como crit erio, limitando a vida da broca em 30 a 35 % de aumento no momento de tor c~ ao inicial. Em analogia a f ormula de Taylor e usada a seguinte f ormula relacionando a vida da broca com a velocidade de corte: v : Lz = CL (62)

onde L e a vida da broca em mil metros e onde z e CL s~ ao constantes que dependem do tipo de material e das condi c~ oes de usinagem. A tabela XIV apresenta alguns valores de z e CL .

63 Por analogia com a velocidade v60 no torneamento, a velocidade otima de corte que permite obter uma vida da broca de 2000 mil metros e frequentemente usada como refer^ encia e e chamada vL2000 . Exemplo: Determinar a velocidade otima para a usinagem de um furo com 12,0 mm de di^ ametro e 20,0 mm de profundidade, em a co carbono com 65 Kgf/mm2 e broca de a co r apido, considerando a vida da broca em 2000 mm. Solu c~ ao: Utilizando v : Lz = CL ; pela tabela XIV, o material n umero 7 fornece: z = 0; 137 Substituindo se obtem: v= 109 109 = = 38; 5 m=min 0 ; 137 2000 2; 833 ; CL = 109

Exemplo: Determinar, pelo cat alogo da SKF, a velocidade de corte e o avan co para a usinagem de um furo de 12; 0 mm de di^ ametro e 20; 0 mm de profundidade, em a co carbono com 65 Kgf/mm2 , considerando que ser a usada uma furadeira, cujas rota c~ oes e avan cos s~ ao dados pela s erie com raz~ ao ' = 1; 12, sendo os avan cos dispon veis em [mm/rot]: 0,050; 0,056; 0,063; 0,071; 0,080; 0,090; 0,100; 0,112; 0,125; 0,140; 0,160; 0,180; 0,200; 0,224; 0,250; 0,280; 0,315; 0,355; 0,400; 0,450; 0,500; 0,560; 0,630; 0,710; e as rota c~ oes dispon veis em [rpm]: 50; 56; 63; 71; 80; 90; 100; 112; 125; 140; 160; 180; 200; 224; 250; 280; 315; 355; 400; 450; 500; 560; 630; 710; 800; 900; 1000. Solu c~ ao: Pelo cat alogo da SKF, para a co carbono com 65 Kgf/mm2 a velocidade de corte indicada est a entre 25 e 28 m/min. Calculando a faixa de rota c~ oes: n= n= 1000 : 25 = 663 rpm : 12

1000 : 28 = 743 rpm : 12 Normalizando a rota ca ~o pela s erie ' = 1; 12 : n = 710 rpm Sendo a velocidade de corte real: : 12 : 710 = 26; 77 m=min 1000 Para determinar o avan co se utiliza: v= a = (0; 0125 : D + 0; 1) : M Calculando: a = (0; 0125 : 12 + 0; 1) : 0; 8 = 0; 2 mm=rot

64 Anexo IX.4

65 Anexo IX.5

66 Anexo IX.6

67 Anexo IX.7

68

XII

Alargamento

Para melhorar o acabamento de furos executados por brocas ou fabricados por fundi c~ ao e forjamento ou ainda estampados, s~ ao usados alargadores, que podem ser de dois tipos: alargador de desbaste ou broca calibradora alargador de acabamento ou alargador propriamente dito Furos executados por brocas t^ em toler^ ancias de fabrica c~ ao que variam entre a qualidade ISO IT 11 a IT 14. O uso dos alargadores de desbaste permite obter toler^ ancias entre a qualidade ISO IT 8 a qualidade IT 9. Os alargadores de acabamento permitem obter toler^ ancias de qualidade IT 7. Opera c~ ao Fura c~ ao com broca Alargamento de desbaste Alargamento de acabamento Qualidade ISO IT 11 a IT 14 ISO IT 8 a IT 9 ISO IT 7

XII.1

Alargadores de desbaste

S~ ao semelhantes as brocas helicoidais, mas com 3 ou 4 arestas de corte. Podem ser de haste cil ndrica ou haste c^ onica. Os alargadores de haste cil ndrica s~ ao fabricados para di^ ametros variando entre 5 e 20 mil metros. Os alargadores de haste c^ onica t^ em di^ ametros variando entre 9 e 50 mil metros. Para di^ ametros maiores s~ ao usados os alargadores m oveis (ocos), cujos di^ ametros variam entre 25 e 100 mil metros, e s~ ao montados em hastes atrav es de um cone 1:30 com encaixe para chaveta. O di^ ametro do n ucleo do alargador de desbaste se situa em torno de 0,65 do di^ ametro externo do alargador, isto signica que o di^ ametro m nimo do furo anterior ao alargamento deve ser maior que o di^ ametro do n ucleo do alargador. Os fabricantes de ferramentas, geralmente fornecem indica c~ oes a respeito do di^ ametro do n ucleo, mas como forma geral pode-se adotar a seguinte indica c~ ao: diametro externo do alargador = 1; 4 diametro do nucleo Se o alargador de desbaste for a u ltima opera c~ ao, o di^ ametro do alargador dever a ser o mesmo do furo desejado. Caso o furo seja submetido tamb em a passagem do alargador de acabamento, o di^ ametro do alargador de desbaste deve ser menor que o di^ ametro do furo, de acordo com a tabela a seguir. Di^ ametro nominal d (mm) 4; 75 < d 10 10 < d 18 18 < d 30 30 < d 50 50 < d 100 Di^ ametro d1 do alargador de desbaste para opera c~ ao posterior com alargador de acabamento a co r apido (mm) d1 = d 0; 2 d1 = d 0; 25 d1 = d 0; 3 d1 = d 0; 4 d1 = d 0; 5 metal duro (mm) d1 = d 0; 4 d1 = d 0; 4 d1 = d 0; 4 d1 = d 0; 4 d1 = d 0; 5

69 Devido a profundidade de corte no alargamento ser pequena, os valores do momento de tor c~ ao e da for ca de avan co s~ ao bem menores no alargamento do que na fura c~ ao com brocas helicoidais, este fato, aliado a falta de resultados experimentais, fazem com que o c alculo dos esfor cos envolvidos raramente seja executado. Uma forma de se obter uma estimativa e utilizar as f ormulas obtidas para fura c~ ao com pr e-fura c~ ao. Os valores para a velocidade de corte e de avan co, para os alargadores de desbaste, s~ ao dados nas tabelas VI e VII, respectivamente.

XII.2

Alargadores de acabamento

Atuam de forma semelhante aos alargadores de desbaste, por em, possuem um n umero maior de dentes. A tabela VIII, indica o n umero de arestas cortantes em alargadores de a co r apido para uso em m aquina. Os alargadores manuais geralmente possuem alguns dentes a mais. Os alargadores com arestas de metal duro t^ em menor n umero de arestas que um do mesmo di^ ametro de a co r apido, isso se deve a diculdade de fabrica c~ ao destes alargadores. Para evitar o surgimento de vibra c~ oes, durante o alargamento, o passo entre os dentes do alargador n~ ao deve ser constante, usa-se uma defasagem entre 0,5o e 2o para o passo de cada duas arestas diametralmente opostas, de forma que ainda se possa medir o di^ ametro.

70

XIII

Fresagem

O fresamento e um opera c~ ao de usinagem executado com uma ferramenta multicortante chamada fresa. uma opera E c~ ao bastante vers atil, capaz de competir com a fura c~ ao, o alargamento, o aplainamento, etc. As fresadoras s~ ao capazes de usinar furos com precis~ ao de 0,025 a 0,050 mm no posicionamento, sendo mais econ^ omicas que as furadeiras na usinagem de pequenas quantidades de pe cas por dispensarem o uso de gabaritos. Na usinagem de superf cies planas, tem-se uma opera c~ ao mais r apida com o fresamento do que com o aplainamento, por outro lado o custo do fresamento e mais alto devido ao custo inicial e de manuten c~ ao da fresadora, bem como o custo da aa c~ ao da fresa serem mais altos que no aplainamento. O fresamento pode ser classicado como: fresamento frontal { no qual os dentes ativos, arestas cortantes, est~ ao na superf cie frontal da ferramenta. O eixo da fresa neste caso e perpendicular a superf cie gerada. fresamento tangencial { no qual os dentes ativos, arestas cortantes, est~ ao na superf cie cil ndrica da ferramenta. O eixo da fresa neste caso e paralelo a superf cie gerada. O fresamento tangencial pode ser: concordante { caso em que o sentido do movimento de avan co coincide com o sentido do movimento de rota c~ ao da fresa. discordante { caso em que o sentido do movimento de avan co e contr ario ao sentido do movimento de rota c~ ao da fresa. No fresamento frontal, as fresas s~ ao ditas frontais ou de topo. No fresamento tangencial, s~ ao ditas cil ndricas ou tangenciais. No fresamento discordante a espessura do cavaco h aumenta de zero a um valor hmax . Inicialmente, desenvolve-se um grande atrito entre a ferramenta e a pe ca at e que a ferramenta penetre no material, em seguinda a componente vertical da for ca de usinagem aumenta tendendo a arrancar a pe ca da mesa da m aquina enquanto retira uma por c~ ao de cavaco em forma de v rgula. Esta varia c~ ao na for ca vertical produz vibra c~ oes que prejudicam o acabamento da superf cie usinada. No fresamento concordante, a componente vertical da for ca de usinagem tende sempre a comprimir a pe ca sobre a mesa. A componente horizontal, por outro lado, tem o mesmo sentido do movimento de avan co, e quando esta e maior que o atrito entre a mesa e as guias, ocorrem pequenos deslocamentos decorrentes da exist^ encia de folgas entre o fuso e a porca acoplada a mesa da m aquina. Durante muito tempo se julgou imposs vel a realiza c~ ao do fresamento concordante de forma eciente. Por em, com os avan cos tecnol ogicos que eliminam as folgas e a utiliza c~ ao do ^ angulo de sa da negativo, o fresamento concordante tem se mostrado mais vantajoso que o discordante, fornecendo um melhor acabamento e maior produ c~ ao.

71

XIII.1

Forma do cavaco produzido no fresamento tangencial

O^ angulo de contato do dente, representado por 'o , eo^ angulo formado pelos raios que ligam o centro da fresa aos pontos onde o dente entra e sai do material:

cos '0 =

D2:e 2 D 2

D 2:e D 2:e D

cos '0 = 1

A espessura de corte h e medida sempre numa dire c~ ao, sendo dada por:

h = ad : sen ' e a espessura m axima hmax : hmax = ad : sen '0 O comprimento de corte b coincide com a largura de corte p.

72

XIII.2

Volume do cavaco removido no fresamento tangencial

O volume do cavaco removido por cada dente em uma volta da fresa e dado por: Qd =
Z
'0

D b:D b:h d' = ad 2 2

'0

sen ' d' =

2:e b:D b:D ad (1 cos '0 ) = ad 2 2 D

Qd = b : e : ad

[mm3]

O volume total removido por minuto para Z dentes e n rota c~ oes, ser a: Q = b : e : n : Z : ad = b : e : va Q = p : e : va [mm3=min]

[mm3 =min]

XIII.3

Forma do cavaco produzido no fresamento frontal

De acordo com a forma com que a fresa ataca a pe ca pode-se distinguir entre: fresamento frontal sim etrico - quando o deslocamento do eixo da ferramenta se faz sobre o eixo de simetria da pe ca. fresamento frontal assim etrico - quando o deslocamento do eixo da ferramenta n~ ao se faz sobre o eixo de simetria da pe ca. O fresamento frontal sim etrico pode ser subdividido em: fresamento frontal de rasgo ou de canal - quando a espessura de penetra c~ ao e for o igual ao di^ ametro D da fresa e o ^ angulo de contato do dente '0 e 180 . fresamento frontal comum - quando a fresa facea toda a superf cie da pe ca, ou seja, a espessura de penetra c~ ao e menor que o di^ ametro da ferramenta, e < D, e neste caso o ^ angulo de contato do dente '0 e dado por: '0 sen = 2
e 2 D 2

e D

No fresamento frontal assim etrico, a condi c~ ao mais favor avel para a penetra c~ ao do dente e obtida quando o afastamento j e: j = 0; 05 : D

73

XIII.4

Pot^ encia de corte com base no volume de cavaco removido

Pelo mesmo procedimento usado para o fresamento cil ndrico tangencial, pode-se chegar a conclus~ ao de que a seguinte f ormula e v alida para todos os tipos de fresagem: V = b : e : ad : n : Z = b : e : va [mm3 =min]

Chamando V 0 o volume de cavaco removido por unidade de pot^ encia em um minuto, tem-se por deni c~ ao: V V0 onde Nc e a pot^ encia de corte. As tabelas V.2 e V.3, do livro Usinagem dos Metais, de Dino Ferraresi, fornecem os valores de V 0 segundo v arias fontes. Deste modo, a pot^ encia do motor da fresadora dever a ser: Nc = Nc t sendo t o rendimento mec^ anico total da transmiss~ ao. Na tabela V.4, do mesmo livro, s~ ao fornecidos alguns valores do rendimento mec^ anico t em fun c~ ao da pot^ encia do motor da acionamento. Substituindo a express~ ao da pot^ encia de corte na express~ ao da pot^ encia do motor, se obtem: Nm = V = Nm : t : V 0 que fornece o m aximo de volume de cavaco remov vel em uma determinada fresadora com pot^ encia do motor Nm e rendimento mec^ anico t .

XIII.5

Formas de fresas

A grande versatilidade da fresagem se deve principalmente aos diferentes tipos e formas que as fresas podem ter: fresas cil ndricas com dentes tangenciais { podem ser de dentes retos ou helicoidais, com corte a direita ou a esquerda. fresas cil ndricas de corte tangencial e frontal { (g. 23, 24, 25) de cabo cil ndrico { para di^ ametros de 2 a 20 de cabo c^ onico { para di^ ametros de 6 a 40 ^ ocos { para di^ ametros de 30 a 150

fresas de disco { onde a espessura e pequena em rela c~ ao ao di^ ametro, podem ser de dois ou tr^ es cortes. (g. 2.6, 2.7) fresas angulares { servem para usinagem de superf cies que formam ^ angulos entre si. (g. 2.8)

74 fresas de haste com duas arestas cortantes { gra cas a sua forma podem penetrar diretamente na pe ca e executar rasgos e furos. (g. 2.9) fresas de dentes posti cos { s~ ao fresas onde o corpo e de a co carbono e somente os dentes s~ ao de material mais duro. (g. 2.14, 2.15, 2.16, 2.17, 2.18) fresas de perl constante { s~ ao fresas onde os dentes s~ ao detalonados segundo uma espiral logar timica. S~ ao usadas na usinagem de rasgos ou ranhuras de diversos tipos. A aa c~ ao e feita apenas na superf cie de sa da, o que faz com que se mantenha sempre o perl original. Uma aplica c~ ao t pica e a usinagem de engrenagens com as fresas-m odulo.

XIII.6

Material e n umero de dentes das fresas

Para a fabrica c~ ao das fresas s~ ao usados os mesmos materiais que os usados para as ferramentas de barra: o a co ferramenta, o a co r apido, a liga fundida ou estelita, o metal duro e a cer^ amica. Como orienta c~ ao geral, a tabela III.1, apresenta os materiais indicados para cada tipo de fresa e material a ser usinado: A qualidade da superf cie fresada depende do emprego da ferramenta correta, estado das arestas cortantes, n umero de dentes, ^ angulos, etc. Para cada material usinado, existe uma n umero de dentes recomendado, a tabela II.1, fornece o n umero de dentes em fun c~ ao do di^ ametro e do tipo e material da fresa.

XIII.7

Sele c~ ao da velocidade de corte e do avan co

As tabelas VI.1 e VI.2, fornecem os valores para o avan co por dente e velocidade de corte respectivamente. Estes valores s~ ao indicados como uma primeira aproxima c~ ao das condi c~ oes otimas de usinagem, sendo o ideal a determina c~ ao destas valores experimentalmente para cada tipo de fresa e material a ser usinado. Devido aos custos e diculdades inerentes a este levantamento experimental, e comum, na pr atica, se utilizar valores fornecidos por fabricantes de ferramentas, como por exemplo, os fornecidos pela Inda co no cat alogo Ferramentas de Precis~ ao.

Exerc cio: Calcular a pot^ encia consumida pelo motor de acionamento numa opera c~ ao de fresamento de um rasgo com 3 mil metros de altura e 100 mil metros de largura em 2 uma pe ca de a co carbono com T = 67 Kgf/mm .

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