Ramirez Jimenez N Ery

UNIVERSIDAD VERACRUZANA
FA C U LTA D D E I N G E N I E R A
APLICACIN DE SISTEMAS A BASE DE RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS PARA INSTALACIONES SUPERFICIALES, DUCTOS, TUBERAS ENTERRADAS, SUMERGIDAS E INTERFACES
MONOGRAFA
QUE PARA ACREDITAR LA EXPERIENCIA EDUCATIVA:
EXPERIENCIA RECEPCIONAL
CORRESPONDIENTE A LA CARRERA DE:
INGENIERA CIVIL
P R E S E N TA :
NERY RAMREZ JIMNEZ

DIRECTOR DE MONOGRAFA :
MI. FRANCISCO DE JESS TREJO MOLINA
COATZACOALCOS, VER.
AGOSTO 2012.
Aplicacin de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos
DEDICATORIA:
Son muchas las personas especiales a las que me gustara agradecer su amistad, apoyo, nimo y compaa en las diferentes etapas de mi vida. Algunas estn aqu conmigo y otras en mis recuerdos. Sin importar en donde estn o si alguna vez llegan a leer estas dedicatorias quiero darles las gracias por formar parte de mi y por todo lo que me han brindado. Mami, no me equivoco al decir que eres la mejor mam del mundo, gracias por todo tu esfuerzo, apoyo y la confianza que depositaste en mi, por apoyar mis decisiones, por estar siempre conmigo dndome mas de lo que necesito, gracias, mis logros son tus logros. Padre, gracias por darme la vida y por apoyarme en lo que tu consideraste necesario. A mis hermanos Anita, Jos ngel y no menos importante Carlitos, gracias nios por estar conmigo compartiendo mis logros, alegras y tristezas. Anita gracias por estar en mis buenos y malos momentos, ya que has sacrificado muchos sueos tuyos por hacer realidad los mos, no me bastara la vida para agradecerte tu apoyo incondicional. A mis Sobrinitos Alex y Ebi, gracias por estar siempre conmigo, soportndome, escuchando mis ideas locas, saben que siempre estar cuando lo necesiten. A todos mis amigos, sin excluir a ninguno, pero en especial a Laura, Joel, Fidel, No Luis, mil gracias por todos los momentos que hemos pasado juntos y porque han estado conmigo siempre aunque sea solo para dar lata y molestar , Solo puedo decir que son sper padrsimos. No fue un
placer conocerte, aprend mucho de ti. A la familia Gonzales polito, por todas sus atenciones durante la realizacin de esta monografa, gracias. A M.I. francisco de Jess Trejo Molina por el apoyo en la realizacin de este trabajo.
Gracias
INDICE
INTRODUCCIN OBJETIVOS ALCANCES Y LIMITACIONES ANTECEDENTES MARCO TEORICO CAPITULO I REQUISITOS MNIMOS PARA LA SELECCIN DE RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS 1.1. Requisitos mnimos de los recubrimientos anticorrosivos 1.2. Informacin tcnica 1.3. Requisitos de aceptacin para el suministro 1.4. Requisitos a cumplir para la aplicacin 1.5. Preparacin de la superficie 1.6. Aplicacin de recubrimientos 1.7. Inspeccin del recubrimiento 30 35 36 39 40 56 70 12 14 15 16 18
CAPITULO II SISTEMA DE PROTECCIN ANTICORROSIVA A BASE DE RECUBRIMIENTOS PARA INSTALACIONES SUPERFICIALES 2.1 Seleccin de sistemas de recubrimiento anticorrosivos 2.1.1 Clasificacin de recubrimientos 2.1.2 Condiciones mnimas para determinar un sistema de proteccin anticorrosivo 2.1.3 Descripcin de los sistemas de proteccin anticorrosiva 2.2. Preparacin de la superficie 2.3. Aplicacin de los recubrimientos 2.4. Inspeccin del recubrimiento 78 86 89 90 73 73 76
CAPITULO III PROTECCIN CON RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS A INSTALACIONES SUPERFICIALES DE DUCTOS. 3.1. Seleccin del sistema genrico 3.2. Preparacin de la superficie 3.3. Aplicacin de recubrimiento 3.4. Inspeccin de recubrimiento 3.5. Requerimientos para el proceso de aplicacin 92 107 108 109 111
CAPITULO IV SISTEMAS GENRICOS DE RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS PARA TUBERAS ENTERRADAS, SUMERGIDAS E INTERFACES 4.1. Seleccin de los recubrimientos anticorrosivos 4.2. Requerimientos mnimos de aceptacin para la seleccin del sistema genrico de recubrimientos anticorrosivos 4.3. Preparacin de la superficie 4.4. Aplicacin de recubrimientos 4.5. Rehabilitaciones del recubrimiento exterior de ductos 4.6. Manejo, almacenamiento y traslado de la tubera recubierta 4.7. Aplicacin de recubrimientos para cada sistema 4.8. Evaluacin de los sistemas de recubrimientos 145 146 150 151 152 162 125 127
CAPITULO V PRUEBAS REQUERIDAS PARA INSPECCIN 5.1. Pruebas de laboratorio 5.2. Pruebas de campo CONCLUSIN ANEXOS GLOSARIO BIBLIOGRAFIA 166 169 177 178
INDICE DE TABLAS Y FIGURAS

Tabla 1 Componentes bsicos de un recubrimiento Tabla 1.1 Diferentes grados de corrosin de superficies de acero sin pintar Tabla 1.2 Diferentes grados de corrosin de superficies de acero tratadas previamente con pintura Tabla 1.3 Grados de limpieza de superficies que se logran con chorro abrasivo seco Tabla 1.4 Grados de limpieza de contaminantes visible que se logran con chorro abrasivo hmedo en superficies de acero sin pintar y con corrosin Tabla 1.5 Grados de limpieza que se logran con chorro de agua a alta y ultra alta presin Tabla 1.6 Grado de limpieza de contaminantes visibles para varias condiciones de superficie cuando se usa agua a alta y ultra alta presin Tabla 1.7 Grados de limpieza de contaminantes no visible que se deben requerir cuando se usa chorro abrasivo hmedo o agua a alta y ultra alta presin Tabla 1.8 Aplicacin y restriccin de los mtodos de preparacin de superficies Tabla 1.9 Criterios de aceptacin para inspeccin visual Tabla 1.10 Defectos tpicos durante la aplicacin Tabla 1.11 Defectos tpicos en recubrimientos anticorrosivos 56 67 68 55 54 53 53 51 48 34 21 32
Tabla 2.1 Sistemas de proteccin anticorrosiva que pueden ser utilizados para superficies metlica expuestas a diferentes ambientes Tabla 2.2 Espesores mnimos de los sistemas especificados Tabla 2.3 Gua de abrasivos para obtener perfiles de anclaje especficos Tabla 3.1 Sistemas genricos de recubrimientos Tabla 3.2 Requerimientos de aceptacin para el suministro y aplicacin del sistema para epxico catalizado de altos solidos, epxico modificado y poliuretano modificado Tabla 3.3 Requerimientos de aceptacin para el suministro y aplicacin del sistema inorgnico de zinc autocurante base solvente + epxico catalizado de altos slidos y/ poliuretano Tabla 3.4 Requerimientos de aceptacin para el suministro y aplicacin del sistema inorgnico rico en zinc, autocurante base solvente, polisiloxano acrlico polisiloxano epxico altos slidos Tabla 3.5 Requerimientos de aceptacin para el suministro y aplicacin del sistema de elastmero de poliuretano Tabla 3.6 Requerimientos de aceptacin para el suministro y aplicacin del sistema de poliuretano (medias caas) Tabla 3.7 Requerimientos de aceptacin para el suministro y aplicacin del sistema de polietileno- hule butlico Tabla 3.8 Requerimientos de aceptacin para el suministro y aplicacin del sistema de ceras microcristalinas de petrleo Tabla 3.9 Requerimientos de aceptacin para el suministro y aplicacin del sistema de epxico lquido 100% slidos + acabado de poliuretano
76
84 88 92 93
95
96
98
99
100
101
102
Tabla 3.10 Requerimientos de aceptacin para el suministro y aplicacin del sistema de fibra de vidrio reforzada (medias caas) Tabla 3.11 Requerimientos de aceptacin para el suministro y aplicacin para galvanizado en fro Tabla 3.12 Requerimientos de aceptacin para el suministro y aplicacin del sistema metalizado de aleacin de zinc y aluminio (85% zn, 15% al) Tabla 3.13 Requerimientos de aceptacin para el suministro del sistema galvanizado de zinc por inmersin en caliente Tabla 4.1 Requerimientos para esmaltes de alquitrn de hulla aplicados en caliente Tabla 4.2 Requerimientos para componentes de envolventes. Tabla 4.3 Requerimientos para primarios de alquitrn de hulla aplicados en fro Tabla 4.4 Requerimientos de aceptacin de brea de alquitrn de hulla Tabla 4.5 Requerimientos para polvo epxico materia prima Tabla 4.6 Requerimientos de aceptacin para epxicos adheridos por fusin Tabla 4.7 Requerimientos de resina base Tabla 4.8 Requerimientos de aceptacin para epxicos lquidos de altos slidos Tabla 4.9 Requerimientos para primarios epxicos en polvo Tabla 4.10 Requerimientos para primarios epxicos lquidos
104
105
106
106
127
128 128
128 129 129
131 131
132 133
Tabla 4.11 Requerimientos para adhesivos de polietileno Tabla 4.12 Requerimientos para resinas base de polietileno Tabla 4.13 Requerimientos de aceptacin de polietileno extrudo tricapa Tabla 4.14 Requerimientos de aceptacin para espesores de polietileno extrudo tricapa Tabla 4.15 Requerimientos para primario epxico en polvo Tabla 4.16 Requerimientos para adhesivos de polipropileno Tabla 4.17 Requerimientos para acabado de polipropileno Tabla 4.18 Requerimientos de aceptacin para polipropileno extruido tricapa aplicados Tabla 4.19 Requerimientos de aceptacin para espesores de polipropileno extruido tricapa Tabla 4.20 Requerimientos para primarios Tabla 4.21 Requerimientos para cintas sensibles a la presin (capa interna) Tabla 4.22 Requerimientos para cintas laminadas (capa intermedia) Tabla 4.23 Requerimientos para proteccin mecnica Tabla 4.24 Requerimientos de aceptacin multicapa de cintas de poliolefinas Tabla 4.25 Requerimientos para respaldos Tabla 4.26 Requerimientos para adhesivos
133 134 135 135
136 136 137 137
138
138 138
139 139 139
140 141
Tabla 4.27 Requerimientos para proteccin mecnica Tabla 4.28 Requerimientos para ceras aplicadas en caliente Tabla 4.29 Valores de propiedades de componentes de envolventes Tabla 4.30 Requerimientos para ceras aplicadas en fro Tabla 4.31 Requerimientos para cinta y primario de cera Tabla 4.32 Parmetros de aceptacin a base de ceras microcristalinas de petrleo Tabla 4.33 Requerimientos de componentes Tabla 4.34 Requerimientos de aceptacin para poliuretanos Tabla 5.1 Mtodo de prueba de resistencia a niebla salina Tabla 5.2 Mtodo de prueba de resistencia a humedad relativa de 100% Tabla 5.3 Mtodo de prueba de resistencia al intemperismo
141 142 142 143 143 143
144 144 168 168 169
Fig.1 Superficies daada por corrosin Fig. 1.1 Limpieza con solventes, eliminacin de impurezas Fig. 1.2 Preparacin de equipos y accesorios para la limpieza con abrasivos Fig. 1.3 Limpieza con chorro de arena a presin Fig. 1.4 Aplicacin del recubrimiento primario con brocha Fig. 1.5 Aplicacin de recubrimiento con rodillo
18 42 46
50 62 63
10
Fig. 1.6 Aplicacin de recubrimiento con pistola de aspersin Fig. 1.7 Aplicacin de recubrimientos primarios primera capa Fig. 1.8 Tuberas con aplicacin de recubrimiento tipo enlace Fig. 3.1 Aplicacin de recubrimiento en ducto Fig. 4.1 Tubera preparada para recibir manga termocontraible Fig. 4.2 Aplicacin de recubrimientos; a) aplicacin de poliuretano en planta, b) aplicacin de primario hule butlico en campo Fig. 4.3 Aplicacin de recubrimientos: a) aplicacin de mangas, b) recubrimiento anticorrosivo y mecnico c) aplicacin de proteccin mecnica, sistema de rolado, d) tubera con alquitrn Fig.5.1 Prueba holiday detector Fig. 5.2 Medicin de espesores del recubrimiento Fig. A1 Grado de preparacin de superficie condicin inicial C Fig. A2 Grado de preparacin de superficie condicin inicial D Fig. A3 Grado de preparacin de superficie condicin inicial E Fig. A4 Grado de preparacin de superficie condicin inicial F Fig. A5 Grado de preparacin de superficie condicin inicial G Fig. A6 Grado de preparacin de superficie condicin inicial H
64 65 67 109 148 150
152
173 175 180 181 182 183 184 185
11
INTRODUCCIN
En nuestro pas existen organismos subsidiarios que cuentan con una extensa red de ductos, la cual sirve de medio para recolectar, transportar y distribuir la produccin de hidrocarburos y sus derivados. Esta red distribuida en la mayor parte del territorio nacional, est expuesta a los efectos de la corrosin debido a la presencia de agentes en el medio en que se encuentran alojados (enterrados o sumergidos). Para la prevencin y control en la parte externa de los sistemas de ductos, e incrementar la seguridad y vida til de estos, se requiere aplicar una proteccin a base de recubrimientos anticorrosivos, cuya seleccin, preparacin, muestreo, inspeccin y pruebas debe realizarse de acuerdo con los requisitos de calidad, exigidos por la normatividad nacional e internacional, incluyendo aspectos de seguridad, salud y proteccin al medio ambiente. El usuario debe contar con lineamientos y criterios relacionados con la aplicacin de este tipo de recubrimientos, a fin de garantizar la correcta seleccin y adquisicin para una proteccin efectiva de los ductos. As tambin las instalaciones superficiales, estn expuestas a los efectos de la corrosin atmosfrica como consecuencia del proceso de oxidacin que ocurre cuando las estructuras metlicas, normalmente de acero al carbn estn en contacto con el medio ambiente, principalmente con el agua, oxigeno y cidos derivados del azufre, tendiendo a regresar al acero a su condicin original de mineral de hierro. Para reducir estos efectos e incrementar la seguridad de las instalaciones y ductos, se aplican barreras de aislamiento entre el acero y el medio ambiente a travs de sistemas de recubrimientos anticorrosivos.
12
En el presente trabajo se establecen los pasos a seguir para la aplicacin de dichos sistemas de acuerdo a la superficie, desde la limpieza hasta la inspeccin del recubrimiento. En el capitulo uno se describen los tipos de exposicin de los elementos a recubrir, as como la preparacin de la superficie, aplicacin e inspeccin de forma general. La documentacin requerida para aceptar los sistemas de recubrimientos, as como los requisitos con los que debe contar el personal encargado de la aplicacin de dichos sistemas. En los captulos dos, tres y cuatro se describen los requerimientos de aceptacin, las caractersticas de los sistemas utilizados para recubrir instalaciones superficiales, ductos, tuberas sumergidas e interfaces, as como su inspeccin y aplicacin correspondiente. En el capitulo cinco se mencionan los mtodos de prueba con los que hay que cumplir de acuerdo a las normas correspondientes para inspeccin del recubrimiento adecuado para cada sistema.
13
OBJETIVOS Objetivo general

Establecer los diferentes sistemas de recubrimientos anticorrosivos para proteccin de la tubera, ductos e instalaciones superficiales, as como la
seleccin del sistema de acuerdo a las necesidades del proyecto, su aplicacin y las pruebas que se deben de realizar para la aceptacin de los trabajos.
Objetivo especifico
Establecer los tipos de prevencin para la corrosin exterior en ductos y sus accesorios inmediatamente despus de su construccin o durante esta, as como el mantenimiento o sustitucin de algn tramo o accesorio durante el periodo de servicios del ducto. Establecer los requisitos tcnicos : Para la adquisicin del producto o contratacin del servicio de aplicacin de los sistemas de recubrimientos anticorrosivos utilizados para proteger las instalaciones superficiales de ductos. Que deben cumplir los sistemas de proteccin, aplicados a superficies de hierro y acero al carbn a diferentes condiciones ambientales. Establecer las especificaciones y requisitos que deben cumplir los sistemas de recubrimientos, preparacin de superficie, aplicacin, inspeccin as como los criterios de aceptacin de los servicios relacionados con los sistemas de recubrimientos anticorrosivos, para las instalaciones
superficiales de ductos que transportan hidrocarburos y sus derivados. Establecer la metodologa a seguir para la aplicacin e inspeccin de proteccin anticorrosiva de ductos de acero al carbn.
14
ALCANCES Y LIMITACIONES
En este trabajo no consideran instalaciones superficiales de ductos cuya temperatura de operacin este fuera del rango de -40 a 315 C. Solo aplica a sistemas de ductos de tubera de acero al carbn y superficies de hierro. El procedimiento es aplicable a todas las actividades del rea de pintura que impliquen trabajos de limpieza, aplicacin de recubrimientos primarios, enlaces y acabados en las estructuras metlicas; tuberas de proceso, servicios, as como los accesorios de tuberas y que requieran ser inspeccionadas.
15
ANTECEDENTES
La corrosin en los elementos de construccin de acero provoca cada ao daos por varios miles de millones de pesos. Para ello hay que encontrar una solucin eficaz para proteger a estos de la corrosin y durante largos periodos de tiempo. Ya sea en la industria del petrleo, en la economa energtica, en la industria de las vlvulas o en la fabricacin de tubos, cada vez son ms los organismos que acuden a los sistemas de recubrimientos para hacer frente a la corrosin. La preocupacin por la corrosin en tuberas enterradas ha ido en aumento con el transcurso del tiempo, debido al envejecimiento de la proteccin mecnica de las tuberas, el cual da como resultado defectos en el recubrimiento, dejando expuesto el metal en suelo corrosivo, en el que se encuentra alojada la tubera. Si no existen niveles de proteccin catdica adecuados, se propicia el fenmeno de corrosin, originando fallas inesperadas en las tuberas, incrementando a su vez los costos de mantenimiento y reparacin, as como la disminucin en la seguridad durante la operacin, tanto para los trabajadores como para las comunidades cercanas a las instalaciones de ductos. En los ltimos aos, se ha reducido el uso de muchos compuestos qumicos orgnicos y voltiles (solventes) utilizados en las formulaciones de los sistemas de proteccin con la finalidad de controlar las emisiones de compuestos orgnicos voltiles (covs), ya que han sido sujeto de regulacio nes gubernamentales a nivel mundial debido a la creciente preocupacin sobre aspectos de seguridad, salud y proteccin ambiental, que aunado a la innovacin tecnolgica en el campo de los recubrimientos, ha originado nuevos sistemas que se encuentran disponibles en el mercado. Tambin, se plantean alternativas tecnolgicas que minimicen el uso de las tcnicas de limpieza con arena slica (sand blast) de los elementos metlicos en las instalaciones.
16
El uso de recubrimientos anticorrosivos para la proteccin de instalaciones industriales constituye una de las prcticas ms comunes en el control de la corrosin, tanto por su versatilidad de uso como por su bajo costo relativo. A la fecha se han desarrollado gran diversidad de recubrimientos caracterizados fundamentalmente por el tipo de resina y pigmento utilizados en su formulacin; generalmente un aumento de eficiencia va aunada a un aumento de costo, por lo que, la seleccin del tipo de recubrimiento para un caso especifico debe ser el resultado de un balance tcnico econmico. De lo anterior es posible inferir que la investigacin actual en este campo esta orientada a recubrimientos anticorrosivos de alta eficiencia y bajo costo. Los recubrimientos mencionados en este trabajo constituyen la lnea bsica que petrleos mexicanos utiliza para la proteccin de sus instalaciones, ductos, y tuberas.
17
MARCO TEORICO
Con frecuencia la corrosin se confunde con un simple proceso de oxidacin siendo en realidad un proceso ms complejo, el cual puede puntualizarse como la gradual destruccin y desintegracin de los materiales debido a un proceso electro-qumico, qumico o de erosin debido a la interaccin del material con el medio que lo rodea. El proceso de corrosin considera la formacin de pequeas pilas galvnicas en toda la superficie expuesta, presentndose un flujo de electrones de las zonas andicas donde se disuelve el fierro hacia las zonas catdicas donde se desprende hidrogeno o se forma iones hidroxilo (lcali); para cerrar el circuito elctrico se requiere la presencia de un electrolito proporcionado por el medio. Las zonas andicas y catdicas son ocasionados por diferencias en la estructura cristalina, restos de escoria y oxido en general, as como la composicin en las superficies de aceros comerciales, adems de los procesos del metal, tiene un papel preponderante la cantidad de oxigeno presente y la conductividad elctrica del medio.
Fig.1 superficies daada por corrosin. El descuido en la preparacin de las superficies trae como consecuencia grave, el deterioro prematuro de las piezas, por corrosin y desgaste.
18
Por lo tanto se define a la corrosin como el deterioro que sufren los metales cuando interactan con el medio en el que trabajan. La corrosin es la disolucin o deterioro de un metal en un medio determinado. Los tomos del metal se disuelven en forma de iones. Mecanismos generales Considerando la variedad de recubrimientos anticorrosivos disponibles en el mercado, es posible sealar tres mecanismos generales de proteccin anticorrosiva: Barrera impermeable. Dado que las molculas de resina se unen o enlazan en tres direcciones ocluyendo al pigmento esto da como consecuencia la formacin de una barrera que en mayor o menor grado, dependiendo de la calidad del recubrimiento, impide la difusin de los agentes de la corrosin al substrato. Pasivacin. El deposito de recubrimiento sobre el substrato metlico inhibe los procesos andicos y catdicos de la corrosin, incluso acta como un material dielctrico (alta resistencia elctrica) que impide el flujo de electrones. Proteccin catdica. Cierto tipo de recubrimientos con alto contenido de zinc como pigmento, actan andicamente al ser aplicados sobre el acero. En este caso el substrato metlico es sujeto a una proteccin catdica con el zinc como nodo de sacrificio y no por la formacin de una pelcula impermeable. Componentes bsicos Resinas. Son compuestos orgnicos o inorgnicos polimricos formadores de pelcula cuyas funciones principales son las de fijar el pigmento, promover buena adherencia sobre el substrato metlico o capa anterior y en general promover la formacin de una barrera flexible, durable e impermeable a los agentes corrosivos del medio ambiente. Aditivos. Son compuestos metlicos u rganos metlicos que no obstante que se adicionan en pequeas cantidades tienen gran influencia sobre la viscosidad y
19
estabilidad del recubrimiento lquido as como sobre el poder de nivelacin y apariencia de la pelcula ya aplicada. Solventes. Son lquidos orgnicos de base aliftica o aromtica cuya funcin principal es la de disolver las resinas, aditivos y presentar un medio adecuado para la dispersin del pigmento. Estos compuestos no son formadores de pelcula ya que se eliminan del recubrimiento a travs del proceso de secado; parte de las propiedades del recubrimiento tales como viscosidad, facilidad de aplicacin y porosidad dependen de la naturaleza del solvente, por lo que para su eleccin debern tomarse en cuenta propiedades tales como: poder de disolucin, temperatura de ebullicin, velocidad de evaporacin, flamabilidad, toxicidad, estabilidad qumica y costo. Pigmentos. Son sustancias slidas orgnicas o inorgnicas que reducidas a un tamao de partcula inferior a las 25 micras y dispersas en el vehculo, imparten a la pelcula seca del recubrimiento propiedades tales como: resistencia a la corrosin, resistencia mecnica, poder cubriente, as como proteccin a la resina de la accin degradante de los rayos UV del sol. Entre las caractersticas deseables en un pigmento se pueden mencionar las siguientes: no reactividad qumica con el vehculo, fcil humectacin y dispersin, alta resistencia al calor, luz y agentes qumicos. Los componentes de un recubrimiento debern mezclarse ntimamente en un orden adecuado para obtener finalmente el producto terminado. La optimizacin, en cuanto a su formulacin, para un medio agresivo en particular es el resultado de un intenso trabajo experimental de prueba y error, sin que exista un tipo de recubrimiento aplicable a todos los casos de corrosin.
20
Tabla 1 Componentes bsicos de un recubrimiento
Protectores (rojo oxido, cromado de zinc, aluminio) opacos Pigmentos Decorativos (todos los colores incluyendo el blanco) Funcionales (anti vegetativo, retardantes de fuego) Extendedores (para bajar costos de la pintura) transparentes Especialidades (texturizar, matizar) Resina (dureza y adhesin) Pintura pigmentada No voltiles vehculos Aceite (flexibilidad y durabilidad) Plastificantes (flexibilizar) Secantes (acelerar el secado) Solventes activos (reducir viscosidad) Solventes latentes (reducir viscosidad y bajar costo) Diluyentes (bajar costo) voltiles Agua ( fase continua en emulsiones) Solvente coalescente (ayuda a la formacin de pelcula en emulsiones)
Tipos de recubrimientos A la fecha se han desarrollado una gran diversidad de recubrimientos anticorrosivos cuya formulacin o composicin obedece a la resolucin de un problema especfico, cuya finalidad es proteger un substrato de un medio corrosivo. Estos requieren de uso de resinas y pigmentos altamente resistentes que permitan una alta eficiencia de proteccin. A partir del procedimiento que requiere el recubrimiento para alcanzar sus propiedades o caractersticas de operacin o comportamiento se describe una clasificacin de los mismos:
21
Secado al aire, un solo componente: La primera etapa considera una eliminacin de solventes por evaporacin a temperatura ambiente, posteriormente por una interaccin con el aire las molculas de las resinas se unen o polimerizan en forma entrelazada dando lugar a pelculas relativamente continuas de resina-pigmento. Los recubrimientos alquidalicos, vinlicos y acrlicos son ejemplos de este tipo. Secado al aire, dos componentes: La primera etapa es una eliminacin de solventes a temperatura ambiente desarrollndose simultneamente una reaccin de enlazamiento tridimensional entre las resinas de cada uno de los componentes una de las cuales se denomina comnmente catalizador. El tiempo requerido para que se lleve a cabo esta reaccin de " curado" o polimerizacin es del orden de 5 a 7 das, superior a la etapa de eliminacin de solventes, por lo tanto el recubrimiento no debe ponerse en operacin en medios corrosivos fuertes o de inmersin antes de ese tiempo. Los recubrimientos epxicos y de Poliuretanos secan y curan en esta forma. Curado a alta temperatura: La primera etapa considera la eliminacin de solventes a temperatura ambiente, posteriormente y ante la incapacidad de la resina para reaccionar con el aire a bajas temperaturas, es necesario exponer el recubrimiento a temperaturas arriba de 100 C, logrndose en esa forma el entrelazamiento o curado requerido para alcanzar las caractersticas de operacin y proteccin. Dentro de este procedimiento de curado se incluye los recubrimientos de horno que posterior a su curado, trabajan a temperatura ambiente, y los recubrimientos resistentes a altas temperaturas utilizados en la proteccin de instalaciones que operan a temperaturas muy superiores a la ambiente. Otra clasificacin de los recubrimientos muy usual se establece considerando el tipo de resina usada en la fabricacin de los mismos. Dado que la resistencia del recubrimiento y por lo tanto su eficiencia de proteccin contra la corrosin dependen esencialmente de las caractersticas y propiedades de los componentes de la pelcula seca, representados por la resina y el pigmento, con frecuencia se
22
asocia o establece un cierto grado de calidad o eficiencia de proteccin con el tipo de resina utilizado, por ejemplo; al mencionar recubrimientos alquidalicos y epxicos, inmediatamente se acepta que el primero es menos resistente a medios corrosivos que el segundo. Basados en esta clasificacin a continuacin se tienen las caractersticas y limitaciones ms relevantes para los recubrimientos convencionales. Recubrimientos alquidalicos: Es un recubrimiento econmico, con buena retencin de brillo y resistencia a medios ambientes secos o hmedos sin salinidad o gases corrosivos; presenta buena adherencia, poder de humectacin y tolera cierto grado de impurezas en la superficie por lo que con frecuencia es suficiente con una limpieza manual. Seca por evaporacin de solventes e interaccin con el aire. Sus limitaciones estn representadas por su baja resistencia a solventes fuertes como aromticos, ter, cetonas y compuestos solventes alifticos, como gasolinas, gasnafta, etc. No es recomendable para una inmersin continua; su resistencia qumica es regular y especialmente mala en condiciones alcalinas ante las cuales se saponifica y destruye. No resiste productos alcalinos de la corrosin por lo que una vez iniciada la corrosin interpelicular disminuye su adherencia. Por idnticos motivos no se recomienda la aplicacin de un alquidlico sobre concreto, galvanizado o inorgnico de zinc. No se recomienda para exposiciones superiores a 60 C. Recubrimientos vinlicos: Son recubrimientos no txicos, resistentes a la abrasin que pueden ser utilizados en la proteccin de superficies metlicas y resiste la inmersin continua en agua dulce o salada; resiste soluciones diluidas de la mayor parte de los cidos orgnicos e inorgnicos, incluyendo HC1, HNO3, H3PO4,
H2SO4, cido ctrico, no es afectado por derivados del petrleo tales como gasolina, diesel, petrleo crudo, etc. A temperatura normal resisten soluciones de NAOH hasta el 40%; Na2CO3; Ca (OH)2, y amoniaco hasta el 10%. Proporcionan una superficie semibrillante, con alta resistencia a la intemperie aun altamente hmeda y corrosiva. Entre sus limitaciones principales se tiene su baja
23
resistencia a teres, cetonas, inmersin en hidrocarburos clorados o solventes con ms de 30% de aromticos. Con el tiempo es afectado por los rayos del sol, presentando un calo superficial. Seca por evaporacin de solventes. No se recomienda para exposiciones superiores a 55 C. Recubrimientos epxicos: En trminos generales el nivel de adherencia, dureza, flexibilidad y resistencia a los medios corrosivos de los recubrimientos epxicos no han sido superados por ningn otro tipo de los recubrimientos actuales. Puede aplicarse sobre superficies de concreto, metlicas, galvanizadas o inorgnicas de zinc; presenta una excepcional resistencia a medios alcalinos y buena resistencia a los medios cidos; soporta salpicaduras, escurrimientos e inmersiones continuas de la mayora de los hidrocarburos alifticos y aromticos, alcoholes, etc. Presenta un alto grado de impermeabilidad permaneciendo inalterable ante la exposicin o inmersin en agua dulce, salada y vapor de agua. Estas caractersticas no las adquiere por si solo, requiere de un agente de polimerizacin o entrecruzamiento denominado catalizador, el cual usualmente esta constituido por una solucin de resinas amnicas o poliamidicas. Su principal limitacin considera la formacin de un calo superficial sin menoscabo a sus propiedades de pelcula, as como su alto costo relativo; adems, a largo plazo tiende a fragilizarse. A corto plazo alcanza a desarrollar una superficie lisa y muy continua, la cual puede presentar problemas de adherencia durante el repintado o mantenimiento, requiriendo un mordentado. Recubrimientos epoxy-alquitran de hulla: Este recubrimiento se ha desarrollado especficamente para resolver problemas de inmersin continua en agua salada por muy largo tiempo y en el cual se combina la alta resistencia y caractersticas de un recubrimiento epxico con la alta impermeabilidad del alquitrn de hulla; no obstante, su resistencia a los solventes es afectada por lo que no se recomienda una inmersin continua a los mismos; adems por influencia del alquitrn de hulla, el recubrimiento tiende a cuartearse y calearse, cuando se expone por largo tiempo a la accin de los rayos del sol.
24
Recubrimientos vinil-acrlicos: Es un recubrimiento que combina la alta resistencia qumica y la abrasin de los vinlicos, con la excepcional resistencia al intemperismo y rayos del sol de las resinas acrlicas; su poder de retencin del brillo y color es superior a cualquiera de los recubrimientos desarrollados a la fecha, por lo que, adems de ser resistente a medios salinos, cidos y alcalinos, dando lugar a una alta eficiencia de proteccin contra la corrosin, presenta caractersticas decorativas. La presencia de la resina acrlica disminuye la resistencia a los solventes de tipo aromtico, cetonas, teres y alifticos por lo que no se recomienda para inmersin continua. Recubrimientos fenlicos: Es un recubrimiento duro, brillante y muy adherente; en trminos generales su resistencia a los solventes, medios cidos y alcalinos, es moderada, por lo que no se recomienda para inmersiones continuas. En general su eficiencia de proteccin es ligeramente mayor a la de los alquidalicos. Si el recubrimiento es horneado su resistencia a los solventes y al agua se incrementa considerablemente, llegando a soportar la inmersin en los mismos. Recubrimientos de silicn: La alta estabilidad trmica de la resina permite la utilizacin de este tipo de recubrimientos hasta unos 750 C, la pelcula del recubrimiento contaminadas. Recubrimientos antivegetativos: Es un recubrimiento desarrollado para prevenir el crecimiento de organismos marinos en superficies sumergidas por largos periodos. En su formulacin se incluyen resinas vinlicas, brea, cobre o txicos rganometlicos que permiten esta accin de inhibicin. Este recubrimiento requiere una formulacin cuidadosa a fin de que el txico abandone el recubrimiento pausadamente en cantidad suficiente para inhibir el crecimiento de organismos marinos. resultante es resistente a la intemperie y a atmsferas
25
Recubrimientos de zinc 100% inorgnicos: En cierta forma este recubrimiento es un " galvanizado en fro, en el cual la pelcula es formada por la aplicacin de una mezcla homognea de polvo de zinc y una solucin acuosa de silicato orgnico o inorgnico; la eliminacin de agua y solventes e interaccin de los componentes antes mencionados permite obtener una pelcula de silicato de zinc con oclusiones de zinc en polvo, por lo que finalmente su naturaleza es inorgnico. El mecanismo de proteccin de este recubrimiento difiere del correspondiente a los
recubrimientos mencionados anteriormente; en lugar de presentar una barrera impermeable al medio corrosivo, se antepone a este una pelcula de zinc con alta conductividad elctrica capaz de sacrificarse andicamente para proteger el Acero, es decir, lo protege a partir del principio de la proteccin catdica. Dado que el espesor de la pelcula y por lo tanto la cantidad de material disponible para el sacrificio es pequea (2 a 2.5 mils. de pulgada) es necesario recubrirlo posteriormente con un acabado de tipo epxico o vinil - epxico a fin de que la pelcula de inorgnico de zinc o proteccin catdica solo acte en presencia de discontinuidades, grietas o raspaduras. Es un material muy resistente a la abrasin, poco flexible, muy adherente. No se recomienda para inmersiones en cidos o lcalis; resiste todos los solventes.
Para efectos de proteccin anticorrosivos y debido a la permeabilidad natural de los recubrimientos, estos debern aplicarse a un espesor tal que la pelcula seca nunca sea inferior a los 6 mils. En un principio podra pensarse en cubrir este espesor en una sola formulacin de un recubrimiento que incluyese la resina adecuada y un porcentaje determinado de pigmentos inhibidores; no obstante, la eficiencia en la proteccin contra la corrosin no depende exclusivamente de la resina y del pigmento sino tambin del espesor. Esta serie de factores incluyendo como parte muy importante aspectos de tipo econmico han dado lugar a la utilizacin de diferentes formulaciones para cubrir el espesor antes mencionado. Dependiendo de su posicin estas formulaciones se denominan primario, enlace y acabado; al conjunto se le conoce como Sistema.
26
Eficiencia de los recubrimientos anticorrosivos Es frecuente considerar que la eficiencia de proteccin anticorrosiva utilizando recubrimientos depende exclusivamente de su calidad, este criterio equivoco es la causa de errores y fracasos en la proteccin de instalaciones industriales. Realmente, este mtodo de control de corrosin es una tcnica con varias etapas de igual importancia y de cuya correcta ejecucin depende el xito o alta eficiencia de proteccin. Estas etapas son las siguientes: Seleccin del sistema de recubrimientos Calidad del recubrimiento Preparacin o limpieza de superficies Aplicacin de recubrimientos
La proteccin anticorrosiva mediante recubrimientos, es una actividad muy importante que se realiza una vez que ha terminado la construccin del elemento de acero y tambin durante la misma, debido a la necesidad de proteger el exterior de la pared del nuevo elemento de lo agresivo que es el ambiente para oxidarla cuando estos carecen de recubrimientos. Los recubrimientos anticorrosivos deben cumplir con las siguientes caractersticas: Alta resistencia elctrica Impedir el paso de la humedad Su mtodo de aplicacin no afectar las propiedades de los elementos de acero Una vez aplicado no debe manifestar defectos Debe tener buena adherencia Ser resistente a microrganismos Resistente al manejo, almacenaje e instalacin (para tuberas) Resistente al desprendimiento catdico (tuberas)
27
Resistente al ataque qumico Fcil de reparar Deber conservar sus propiedades fsicas a travs del tiempo No toxico Resistente a efectos trmicos, al impacto y a la friccin.
28
CAPITULO I
Requisitos mnimos para la seleccin de recubrimientos anticorrosivos
29
REQUISITOS MNIMOS PARA LA SELECCIN DE RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS

En el presente capitulo se establecen las especificaciones a seguir para la aplicacin del recubrimiento anticorrosivo, desde las condiciones de exposicin, grados de corrosin de las superficies, hasta los mtodos de limpieza a utilizar. Tambin se establecen los procesos a seguir, para la aplicacin del primario, enlace y acabado. 1.1 Condiciones mnimos de los recubrimientos anticorrosivos Antes de seleccionar un sistema de recubrimiento se debe verificar algunas condiciones, la exposicin de ambiente al que va a ser sujeta la instalacin o ducto, si se aplicara sobre acero nuevo o envejecido, as como los grados de corrosin que tendr el material o si ya a sido tratado con recubrimientos anteriormente, estas condiciones se explican a continuacin. Condiciones de exposicin El primer paso consiste en determinar el tipo de condiciones de exposicin, ambiente o servicio que deber resistir el recubrimiento, las ms comunes se indican a continuacin, de acuerdo a la norma ISO 12944-2: Ambiente seco: Es el que predomina en zonas geogrficas cuya humedad relativa promedio anual es menor al 60 %. Ambiente hmedo: Es el que predomina en zonas geogrficas cuya humedad relativa promedio anual es de 60 % o mayor. Ambientes hmedo con salinidad y gases derivados del azufre y otros: El que predomina en los Complejos Petroqumicos, Refineras y Zonas hasta 10 kilmetros a su alrededor, con condiciones de salinidad y gases cidos.
30
Ambiente marino: Es el que predomina en instalaciones que se encuentran sobre la superficie del mar, tales como las estructuras, equipos y tanques de almacenamiento de las plataformas marinas. Interiores de tanques de almacenamiento o recipientes: Son las condiciones existentes en el interior de tanques y recipientes para diferentes fluidos, como: agua salada, agua potable, turbosina, destilados, crudos, entre otros. Temperatura moderada: Son las condiciones existentes en la superficie de equipos o materiales que operan a temperaturas desde 333 K hasta 533 K (60 hasta 260 C). Alta temperatura: Son las condiciones existentes en la superficie de equipos o materiales que operan a temperaturas desde 533 K a 833 K (260 a 560 C). Zona de mareas y oleajes: Son las condiciones existentes en zona de variacin de mareas y oleajes en buque-tanques, estructuras de muelles, diques, plataformas marinas de perforacin e instalaciones de altas condensaciones. Zona de Pisos de Helipuertos: Son las reas donde se requiere una superficie antiderrapante en ambientes agresivos como plataformas marinas,
embarcaciones, con alta resistencia a la abrasin y al impacto.
Condiciones de superficie El segundo paso consiste en identificar las condiciones de la superficie a proteger; si el recubrimiento va a ser aplicado sobre un acero nuevo y recin preparado con chorro abrasivo, la determinacin del sistema es ms simple, pero si la superficie tiene un recubrimiento viejo y maltratado por el medio ambiente, entonces la determinacin es crtica ya que se debe determinar si se encuentra en condiciones de mantenimiento o no; en caso de no eliminarse el recubrimiento existente, se debe efectuar una prueba de compatibilidad y determinar el tipo de limpieza y recubrimiento a aplicar. En caso de que deba retirarse el recubrimiento
31
deteriorado, se debe determinar el mtodo de limpieza ms adecuado para no afectar instalaciones cercanas y al medio ambiente.
Grado de corrosin Los grados de limpieza de superficies metlicas estn especificados por varias normas, siendo la mas extendida la norma SIS 055900 SWEDISH, transformada posteriormente en ISO 8501-1:1988, que considera los grados de preparacin de la superficie en relacin con el estado inicial del acero a pintar. Estas normas se refieren a acero envejecido, pero que nunca han sido tratados con pintura. Todos los materiales de acero, antes de la preparacin de la superficie, pueden encontrarse en cualquiera de las condiciones de oxidacin listadas en la tabla 1.1 de acuerdo a las normas ISO-8501-1:1988 y SSPC- VIS 1 equivalente, as tambin pueden encontrarse grados de condiciones para superficies tratadas previamente con pintura, estas se describen en la tabla 1.2 segn SSPC-VIS 4/NACE VIS 7 equivalente. Superficie de acero sin pintar A continuacin se describen los diferentes tipos de grado de corrosin para superficies de acero envejecidos pero que nunca han sido recubrimientos.
Tabla 1.1 Diferentes grados de corrosin de superficies de acero sin pintar
tratados con
Condicin
Segn ISO 8501-1-3
Segn SSPC-VIS 1 Equivalente Superficie de acero recubierta completamente con escama de laminacin, con corrosin no visible.
Grado A
Superficie de acero completamente recubierta con cascarilla de laminacin y con trazas de oxido. (Este grado es normalmente el que presenta el acero poco tiempo despus de su laminacin en caliente).
32
Grado B
Superficie de acero que ha iniciado su corrosin, y de la que ha empezado a desprenderse la cascarilla de laminacin. (Este grado es normalmente el estado de una superficie de acero laminado en caliente despus de haber permanecido expuesta a la intemperie, sin proteccin, en una atmosfera medianamente corrosiva, durante 2 o 3 meses). Superficie de acero de la que la corrosin ha hecho saltar la totalidad de la cascarilla de laminacin, pero que todava no presenta picaduras detectables a simple vista. Este grado es normalmente el estado de una superficie de acero que ha sido expuesta a la intemperie, sin proteccin, en una atmosfera medianamente corrosiva, durante 1ao, aproximadamente. Superficie de acero de la que se ha desprendido la totalidad de la cascarilla de laminacin y en la que se observan picaduras a simple vista. (Este grado corresponde al estado de una superficie de acero despus de su exposicin a la intemperie, sin proteccin, en una atmosfera mediantemente corrosiva durante unos 3 aos).
Superficie de acero cubierta con escama de laminacin con xido.
Grado C
Superficie de acero cubierta con xido y picaduras no visibles a simple vista.
Grado D
Superficie de acero cubierta con xido y picaduras visibles.
Superficie de acero previamente pintada En este caso la superficie ya ha sido tratado previamente con recubrimientos, en la siguiente tabla se describen las condiciones en las que puede presentarse segn SSPC-VIS 4/NACE VIS 7 equivalente.
33
Tabla 1.2 Diferentes grados de corrosin de superficies de acero tratadas previamente con pintura
condicin Grado E
SSPC-VIS 4/NACE VIS 7 equivalente Superficie de acero previamente pintada, pintura ligeramente decolorada aplicada sobre una superficie tratada con abrasivo a presin; pintura casi intacta.
Grado F
Superficie de acero previamente pintada, con aplicacin de primario a base de zinc (zinc rich primer) sobre una superficie tratada con abrasivo a presin; sistema de pintura ligeramente envejecida, la mayor parte intacta.
Grado G
Sistema de pintura aplicado sobre una superficie de acero con pequeas escamas pero limpia. Sistema fuertemente intemperizado, ampollado y decolorado.
Grado H
Sistema de pintura, aplicado sobre acero. Sistema de pintura totalmente intemperizado, ampollado, decolorado y con desprendimiento de capas.
34
Limitaciones en la preparacin El tercer paso consiste en determinar si existen limitaciones para la preparacin de la superficie. Hay algunos tipos de limpieza que no son permitidos en reas residenciales, municipales, dentro de las plantas qumicas, refineras, plataformas marinas o cerca de otras instalaciones. Si la preparacin de la superficie se efecta con herramienta de mano o con chorro de agua a presin, se deber usar un recubrimiento afn a ese tipo de preparacin.
1.2
Informacin tcnica
Los fabricantes o proveedores de servicios de sistemas de recubrimientos, deben entregar en su propuesta tcnica como mnimo la siguiente informacin: Nombre del sistema Genrico propuesto. No. de componentes. Potencial de polarizacin mximo (proteccin catdica). Prueba de desprendimiento catdico. (para tuberas) Pruebas de laboratorio de acuerdo a los requerimientos de aceptacin indicados en este trabajo en las secciones 2.1.3, 3.1. y 4.2 esto de acuerdo al sistema a utilizar (abrasin, esfuerzos de suelo, impacto, etc.) Listado de procedimientos de todas las actividades relacionadas con la obra. Preparacin de superficie requerida. Plan de calidad del contratista, para el proyecto. Programa de obra o de surtimiento. Tiempo de vida til del recubrimiento.
El fabricante debe incluir evidencia documental que soporte la informacin proporcionada, para el caso de las pruebas de laboratorio y bajo que estndares se llevan a cabo, estas deben estar realizadas por un laboratorio reconocido, indicando el responsable, fecha, numeracin de pginas e indicando que las
35
muestras correspondan al recubrimiento a ser aplicado, con una vigencia no mayor a 18 meses.
1.3 Requisitos de aceptacin para el suministro Los materiales del sistema de recubrimiento anticorrosivo se deben suministrar en condiciones tales que permitan su preparacin y aplicacin, por el mtodo especificado en el momento de su compra. Para el suministro de los componentes de un sistema de recubrimiento anticorrosivo se debe considerar la siguiente informacin: El proveedor debe entregar la informacin tcnica de respaldo referente a las especificaciones, control de calidad y evaluacin en laboratorio acreditado de acuerdo a la LFMN del sistema de recubrimiento. Esta informacin y las evidencias documentales deben cumplir con los requerimientos de acuerdo al sistema a utilizar. La informacin debe incluir los aspectos generales, pruebas fisicoqumicas y pruebas de comportamiento, lo cual son los siguientes: a) Aspectos generales y pruebas fisicoqumicas. Tipo genrico de recubrimiento. Caracterizacin cualitativa por Espectroscopia de infrarrojos (IR). Descripcin y nmero de componentes. Porcentaje de slidos en volumen. Durabilidad estimada del sistema (mnima 5 aos), en proteccin anticorrosiva. Espesor de capa seca, nmero de capas y rendimiento terico. Tiempo para recubrir entre capas del sistema. Relacin y tiempo de vida til de la mezcla. Fecha de fabricacin. Fecha de caducidad.
36
Contenido de compuestos orgnicos voltiles (VOC). Temperatura de aplicacin y de servicio. Preparacin de superficie requerida. Apariencia del producto, disponibilidad de colores. Hoja de seguridad de los materiales. Procedimiento de almacenamiento y manejo de los componentes.
La hoja tcnica del fabricante que debe entregar el proveedor y/o contratista, debe contener toda la informacin necesaria para el uso y aplicacin del recubrimiento de tal manera que se garantice su desempeo. El proveedor y contratista debe garantizar que se indique en el o los recipientes que contengan los materiales del sistema de recubrimiento la siguiente informacin: Nombre o denominacin genrica del producto Indicacin de cantidad Informacin comercialDeclaracin de cantidad en la etiqueta-
Especificaciones. Razn social Domicilio fiscal Leyenda de origen del producto Advertencias de riesgos Instrucciones y garantas Fecha de caducidad o de consumo preferente
Cualquier informacin que no se incluya en la hoja tcnica del fabricante que afecte las condiciones de aplicacin la calidad final del sistema de recubrimiento anticorrosivo, la debe entregar por escrito el proveedor. Los recipientes de los recubrimientos se deben mantener sellados hasta que sus contenidos se preparen para su uso; recipientes usados parcialmente se pueden
37
resellar y usar posteriormente, si no es indicada otra cosa en la hoja tcnica del fabricante. Los recipientes usados parcialmente se deben marcar claramente. Si se requiere de alguna prueba adicional a las descritas a continuacin, esta se debe especificar en las bases de licitacin, e indicar los mtodos de prueba correspondientes. b) Pruebas de comportamiento. Intemperismo acelerado. Cmara de niebla salina. Adherencia. Resistencia a condiciones de corrosin cclicas.
El proveedor debe entregar el informe original para cotejo, con los resultados de las pruebas, con una fecha de emisin mxima de 5 aos previa a la fecha de su cotizacin. El proveedor debe conservar por el periodo de garanta, muestras de los lotes que componen el sistema de recubrimiento solicitado, mismas que se deben conservar a las condiciones particulares de esos componentes. Estas muestras se conservan en caso de que se presenten deficiencias en el desempeo en campo del sistema de recubrimiento. Las pruebas se deben realizar por un laboratorio independiente de la compaa fabricante, acreditado en trminos de la LFMN (ley federal sobre metrologa y normalizacin.
38
1.4 Requisitos a cumplir para la aplicacin Los licitantes en su propuesta tcnica, deben entregar al cliente la informacin tcnica y procedimientos de respaldo referente a la preparacin de superficie, aplicacin e inspeccin del recubrimiento antes, durante y despus de aplicarse. Esta informacin y las evidencias documentales deben cumplir con lo especificado en los captulos de acuerdo a la superficie a recubrir, as como el sistema a utilizar. Previo al inicio de los trabajos para la aplicacin del material anticorrosivo sobre la tubera, el contratista debe presentar al supervisor de la Obra (Cliente), los procedimientos relacionados con la aplicacin, as como el equipo y accesorios que sern utilizados. Los procedimientos deben estar validados por el fabricante del material anticorrosivo e incluir sin ser limitativo, los siguientes aspectos: Ttulo, identificacin, fecha de vigencia y firmas de autorizacin. Objetivo, alcance, requerimientos, aspectos de seguridad. Desarrollo, anexos y formatos (para mostrar evidencia de la ejecucin de actividades). Cuando el cliente lo requiera, el fabricante del material anticorrosivo debe presentarse en el sitio de la obra previo al inicio de los trabajos, con la finalidad de validar su producto y avalar los procedimientos de aplicacin del contratista. El proceso de aplicacin involucra las siguientes etapas: Preparacin de la superficie. Aplicacin del recubrimiento. Inspeccin.
39
1.5 Preparacin de la superficie La funcin principal de cualquier recubrimiento, que funcione en esquemas de mantenimiento, es ser junto con otros mtodos de proteccin un control directo contra la corrosin. Sin embargo, por bueno que sea un recubrimiento, ste no cumplir a satisfaccin los objetivos si no se hace una adecuada preparacin de la superficie a proteger, antes y durante su aplicacin. Para que el recubrimiento cumpla de forma eficiente sus objetivos, es absolutamente indispensable que se adhiera completamente a la superficie y esto slo se consigue mediante una preparacin adecuada del sustrato. La preparacin de superficies es el proceso por el cual se limpia un sustrato que va a ser expuesto a agentes contaminantes y/o corrosivos, para permitir que los recubrimientos aplicados sobre l, lo protejan de forma eficaz y evitar su deterioro por los efectos del medio. Adems busca reducir costos de mantenimiento y reposicin. Los contaminantes tpicos que se deben eliminar son: humedad, aceites, grasas, sales, xidos, productos de la corrosin y toda clase de mugre. La calamina si est firmemente adherida, no es necesario removerla cuando el metal se va a exponer en una atmsfera sin contaminacin; pero si el recubrimiento que se va a aplicar no tiene un buen poder humectante, o si se va a someter a un medio agresivo, la calamina se debe eliminar totalmente. Las principales funciones de la preparacin de la superficie son: Limpiar el material de todas impurezas que puedan ocasionar fallas prematuras en el sistema de proteccin. Proporcionar una superficie que pueda humectarse fcilmente para una buena adherencia del recubrimiento. La adhesin es la fuerza de interaccin entre las superficies de distintos materiales y es una propiedad de la materia, que es generada cuando dos sustancias tienden a unirse.
40
El objetivo principal a la hora de preparar una superficie antes de aplicar recubrimientos, es crear las condiciones apropiadas para generar una excelente adhesin del sistema protector en el sustrato. La adherencia es la clave para lograr el desempeo eficiente de la proteccin en el tiempo. En otras palabras, la cuidadosa preparacin del sustrato antes y durante la aplicacin del recubrimiento, permitir obtener una mejor proteccin contra el ataque corrosivo de las condiciones ambientales. Adems se traducir en la reduccin de costos de reparacin y mantenimiento. Al preparar una superficie tambin se busca aumentar el rea real de contacto para mejorar la adherencia. Preparar muy bien una superficie incrementa dicha rea y en consecuencia facilita la adhesin del agente protector, debido a que aumenta la rugosidad del sustrato y mejora el anclaje. La preparacin de la superficie es el aspecto ms crtico en el desempeo de los recubrimientos, por lo que es necesario extremar la vigilancia en la realizacin de esta operacin y para ello se debe tomar en cuenta lo siguiente: Verificar que el tipo de limpieza corresponda, para el sistema de recubrimiento seleccionado. El grado de limpieza que especifique el fabricante debe corresponder con lo descrito en cada sistema. La humedad relativa debe cumplir con los parmetros especificados de acuerdo al sistema a utilizar. La temperatura debe ir de acuerdo al sistema que se aplicara dependiendo si se aplicara a tuberas, instalaciones o ductos. El perfil de anclaje cumpla las especificaciones del fabricante y avalado por el inspector. Debe asegurarse que independientemente del mtodo de limpieza seleccionado, el equipo, herramienta, accesorios y materiales utilizados en la limpieza, no
41
contaminen la superficie a proteger con polvo, aceites, grasas, sales o cualquier otro material extrao que provoque una falta de adherencia. Mtodos de limpieza. a) Limpieza con solventes Consiste en limpiar las superficies a pintar con solventes de gran capacidad de remocin de grasas y aceites, estas preparaciones no logran crear perfiles de anclaje ni rugosidad en la superficie, esto sin contar que su manejo debe ser muy cuidadoso por la peligrosidad generada por los vapores de los solvente. Es necesario utilizar equipos de proteccin industrial, tales como trajes, mascaras y guantes apropiados para este tipo de trabajo industrial. En la figura 1.1 se muestra a un equipo limpiando una superficie con solventes.
Fig. 1.1
Limpieza con solventes, eliminacin de impurezas
b) Limpieza Qumica SSPC-SP 1 equivalente Consiste en aplicar diferentes tipos de qumicos sobre el acero para lograr que todos los xidos presentes sean removidos por la accin agresiva del qumico utilizado, es el mtodo principal cuando de galvanizado en caliente se trata. Se utiliza para la remocin preliminar de contaminantes, como aceite, grasa,
crudo u otros qumicos que se encuentren sobre la superficie a tratar antes de iniciar la operacin de limpieza con chorro abrasivo seco, hmedo o agua a
42
presin. Los productos desengrasantes que se utilicen para la limpieza qumica mediante el mtodo SSPC-SP 1 o equivalente deben ser biodegradables. Proceso: El sopletero pintor aplica la solucin del producto qumico seleccionado con brocha o por aspersin, dejando sobre la superficie el tiempo suficiente para su accin, de acuerdo a las indicaciones del fabricante. Elimina con herramienta manuales como rasquetas, esptula o cepillo los ndulos de corrosin, as como las capas gruesas de grasa y contaminantes. Utiliza solventes limpios, en el ultimo lavado para evitar la formacin de una pelcula superficial residual. Evala la efectividad del lavado con papel indicador de PH sobre el acero hmedo hasta obtener un valor igual al del agua empleada. El ingeniero de control de calidad bajo un criterio de examen visual, selecciona un rea que sirve como patrn y representativa de las condiciones de la superficie por limpiar y se compara con la superficie limpia con solvente. c) Limpieza con herramienta manual SSPC-SP 2 equivalente Consiste en eliminar toda la contaminacin presente como xidos, costras y cualquier contaminante presente. Son ideales para zonas de contaminacin baja y recubrimientos de bajo desempeo. Este mtodo utiliza herramientas manuales, no elctricas, para eliminar impurezas, tales como: residuos de soldaduras, oxidacin, pintura envejecida y otras incrustantes que puedan ser removidos con el solo esfuerzo humano. Se debe garantizar que los materiales de las herramientas no contaminen con residuos las superficies a limpiar. A travs de este mtodo, generalmente no es posible desprender completamente todas las incrustaciones. Los bordes de pintura envejecida, deben ser desvanecidos para mejorar la apariencia del repintado que se haga posterior a la limpieza.
43
Proceso: El sopletero pintor efecta la limpieza con herramienta manual como los cepillos de alambre, martillos, rasquetas o cinceles para remover todo lo suelto, como la pintura no adherida, la herrumbre o la incrustacin. Este procedimiento es satisfactorio para retoques y reparaciones en servicios menos crticos de recubrimientos. Se mencionan los siguientes: Rasqueteo y cepillado. Las superficies deben rasquetearse y cepillarse con alambre de acero, hasta desaparecer los restos de oxido, pintura u otras materias extraas. Lavado: Mediante el uso de solventes o detergentes debern eliminarse toda clase de materias extraas como aceites y grasas. Descostrado. Las costras de oxido, escamas y restos de soldadura o escorias pueden eliminarse de la superficie metlica con la ayuda de marro, martillo y cincel. Lijado. Los restos de oxido, pintura, etc. Que no se desprendan por medio de las operaciones anteriores, deben lijarse, para obtener un anclaje adecuado. Eliminacin de polvo. La superficie debe limpiarse con brocha de cerda o cepillo, para eliminar partculas de polvo o sopleteando la superficie con chorro de aire seco y limpio. El ingeniero de control de calidad bajo criterios de examen visual, selecciona una rea que sirve como patrn y representativa de las condiciones de la superficie por limpiar y se compara con la superficie limpia con herramienta manual. d) Limpieza con herramienta mecnica SSPC-SP 3 o equivalente La limpieza mecnica, es un mtodo que utiliza herramienta elctrica o neumtica, para reas de tamao regular donde se tenga que eliminar impurezas tales como: residuos de soldadura, oxidacin, pintura envejecida y otros incrustantes que pueden ser removidos con estas herramientas, es ms eficiente que el de herramienta manual. A travs de este mtodo, generalmente no es posible
44
desprender completamente todas las incrustaciones. Los bordes de pintura envejecida, deben ser desvanecidos, para mejorar la apariencia del repintado que se haga posterior a la limpieza. Proceso: El sopletero pintor efecta la limpieza con herramienta mecnica como cerdas, cepillos neumticos, esmeriles o cualquier dispositivo de impacto. Se debe tener cuidado al utilizar estas herramientas, ya que su uso excesivo puede pulir la superficie y eliminar o disminuir su perfil de anclaje. Este mtodo es satisfactorio para retoques y reparaciones, es usado en muchas ocasiones en combinaciones con otros mtodos de limpieza. El ingeniero de control de calidad, bajo un criterio de examen visual, selecciona un rea que sirve como patrn y representativa de las condiciones de la superficie por limpiar y se compara con la superficie limpia con herramienta mecnica. e) Limpieza con abrasivo Es la preparacin de la superficie metlica que se va a recubrir, mediante la aplicacin de abrasivos a presin; los abrasivos comnmente empleados son arena silica y granalla metlica. Abrasivos. Dependiendo de su naturaleza se obtienen diferentes acabados caractersticos. El grado de aspereza o profundidad de las incisiones provocadas por el abrasivo tienen gran influencia sobre la adherencia y uniformidad del recubrimiento; si la superficie obtenida es muy tersa o pulida el grado de "anclaje" o de adherencia ser insuficiente, mientras que si las incisiones son demasiado profundas las crestas o puntos agudos sobresaldrn sobre la capa de recubrimiento, quedando sin proteccin. Los abrasivos ms comunes son los siguientes: Arena Silica: Por su bajo costo es el abrasivo mas utilizado; adems por su dureza no se rompe fcilmente al chocar con la superficie de Acero. La arena deber tener un tamao de partcula inferior a las 18 mallas ya que tamaos mayores
45
(abajo de 16 mallas) solo martillean la superficie sin limpiar pequeas cavidades; por otra parte, el tamao de partcula deber ser superior a las del tamiz de 80 mallas a fin de evitar el polvo que producen las partculas muy pequeas (arriba de 80 mallas). Adems de la clasificacin de la arena es necesario que esta se encuentre libre de sales, grasa, aceite y suciedad que pudiera contaminar la superficie. Gravilla de Acero: Este abrasivo considera fragmentos de Acero o hierro vaciado con bordes duros y cortantes que prcticamente no produce polvo y limpia rpidamente. Sus desventajas principales son: producir una superficie demasiado spera que requiere de mayor numero de manos de recubrimiento para cubrir las crestas y de que en la presencia de humedad atmosfrica pueda llegar a oxidarse, por lo que si es utilizada contamina la superficie. No se recomienda el uso de municin de hierro o Acero por su baja eficiencia de limpieza.
Fig. 1.2 Preparacin de equipos y accesorios para la limpieza con abrasivos
e1) Limpieza con chorro abrasivo seco. La experiencia confirma que la limpieza por este mtodo es la ms efectiva para suprimir todo tipo de impurezas y especialmente apropiada para la aplicacin de sistemas de pinturas sometidas a las condiciones de uso ms agresivas. En este tipo de limpieza se debe especificar el grado ms apropiado, haciendo referencia a
46
un patrn (standard) visual, y el perfil de rugosidad debe especificarse y controlarse durante el trabajo. El perfil de rugosidad depende de varios factores, pero principalmente del tipo y tamao de partcula del abrasivo empleado y el mtodo de propulsin (aire y fuerza centrfuga). Con el mtodo de propulsin con aire, la presin, distancia de la boquilla y ngulo con la superficie son factores determinantes del perfil de rugosidad. Con el mtodo de propulsin centrfugo o mecnico la rapidez con que se realiza la limpieza es importante. La preparacin de superficie con chorro abrasivo seco en aceros nuevos u oxidados sin pintar requiere de un perfil de anclaje. Cuando existan restricciones por la generacin de polvo derivada por la limpieza con chorro de abrasivo seco, se puede utilizar un abrasivo que no lo genere y adems, aislando o encapsulando el rea circundante de la superficie o el objeto a limpiar utilizando colectores de partculas y residuos para evitar que stos se incorporen al ambiente, por ejemplo: elastmeros de poliuretano con partculas abrasivas. Cuando no se puedan cumplir las condiciones anteriores, se debe aplicar la alternativa e2) (Limpieza con chorro abrasivo hmedo). La preparacin de superficie de acuerdo a ISO 8501-1 con chorreado se designa con la slaba Sa. Antes del chorreado hay que eliminar cualquier capa gruesa de oxido con rasquetas. Tambin hay que eliminar el aceite, la grasa y la suciedad visible. Despus del chorreado la superficie debe estar limpia de polvo y residuos sueltos. El estado inicial A solo admite preparacin por chorreado abrasivo (Sa), nico mtodo que permite eliminar la calamida. Proceso: El sopletero pintor aplica sand blast en la superficie a proteger hasta obtener la limpieza requerida para asegurar la adherencia de la pelcula anticorrosiva. Esta limpieza se realiza con arena silica libre de humedad, grasa o aceite, se realiza
47
durante horarios soleados (ambiente seco), evitando as la presencia de humedad relativa excesiva que impida una buena limpieza de la superficie. El ayudante sopletero pintor limpia el polvo de arena silica que quedo en la superficie previamente sand blasteada con trapos limpios y secos. El cabo de oficio pintor verifica la limpieza del rea y la profundidad del anclaje, que estn de acuerdo a lo especificado y lo registra en un reporte de soporte. El ingeniero de control de calidad verifica que la superficie en donde se aplicara el recubrimiento anticorrosivo este libre de agentes contaminantes como grasas, aceites, crudo, etc. En caso contrario se asegura que se lleve a cabo la limpieza correspondiente. Este tipo de limpieza genera cuatro clases de preparacin de superficie. En la tabla siguiente se muestran los grados de limpieza de superficies de acuerdo a las normas NACE, SSPC; e ISO.
Tabla 1.3 Grados de limpieza de superficies que se logran con chorro abrasivo seco
SSPC - NACE SP-5, 1: Limpieza a Metal Blanco: Se debe limpiar el 100% de la superficie por medio del abrasivo a alta presin. Este tipo de limpieza, utiliza algn tipo de abrasivo a presin para limpiar la superficie, a travs de este mtodo, se elimina toda la escama de laminacin, xido, pintura y cualquier material incrustante. Una superficie tratada con este mtodo, presenta un uniforme color gris claro, ligeramente rugoso, que proporciona un excelente anclaje a los
ISO 8501-1 Grado Sa 3: Eliminar la totalidad del oxido visible, cascarilla de laminacin, pintura vieja y cualquier materia extraa. El chorro se pasa sobre la superficie durante el tiempo necesario para eliminar la totalidad de la cascarilla de laminacin, herrumbre y materias extraas. Finalmente, la superficie se limpia con un aspirador, aire comprimido limpio y seco o con un cepillo limpio, para eliminar los residuos de polvo de abrasivo. Debe entonces quedar con un color
recubrimientos. La pintura primaria debe ser aplicada antes de que el medio ambiente ataque a la superficie preparada. SP-10, 2: Limpieza a metal Cercano a Blanco: Solo se admite el 5% de presencia de
metlico uniforme.
Grado Sa 2 1/2: A fin de conseguir que por lo menos el 95% de cada porcin de la
48
decoloracin en toda el rea tratada. Mtodo para preparar superficies metlicas, mediante abrasivos a presin, a travs del cual es removido todo el xido, escama de laminacin, pintura y materiales extraos. La superficie debe tener un color gris claro y deben eliminarse sombras de oxidacin visibles en un 95% de cada 9 pulg (3 pulg X 3 pulg). De hecho la diferencia entro una limpieza con chorro de arena grado metal blanco y metal cercano al blanco, radica en el tiempo empleado para pintar, ya que el metal es atacado por el medio ambiente y pasa a ser grado cercano a blanco en poco tiempo. SP-6, 3: Limpieza a metal comercial: Se admite hasta el 33% de la superficie con trazas de color oscuro. Procedimiento para preparar superficies metlicas, mediante abrasivos a presin, a travs del cual es eliminado todo el xido, escama de laminacin, pintura y materiales extraos. Es permitido que pintura en buen estado e
2
superficie total quede libre de residuos visible. Chorreado muy cuidadoso. El
chorro se mantiene sobre la superficie el tiempo necesario para asegurar que la cascarilla de laminacin, herrumbres y materias extraas son eliminados de tal forma que cualquier residuo aparezca solo como ligeras sombras o manchas en la superficie. Finalmente, se elimina el polvo de abrasivo con un aspirador, con aire comprimido limpio y seco o con cepillo limpio.
Grado Sa 2: chorreado que hasta al menos los 2/3 de cada 9 pulgadas cuadradas estn libres de todo residuo visible.
Chorreado cuidadoso. El chorro se pasa sobre la superficie durante el tiempo suficiente para eliminar la casi totalidad de cascarillas de laminacin, herrumbre y materias extraas. Finalmente se elimina el polvo abrasivo con un aspirador, con aire comprimido limpio y seco o con un cepillo limpio. Grado Sa 1: La superficie debe estar libre de aceite, grasa, suciedad y sin ninguna calamina mal adherida, de pintura ni ni oxido, ni
incrustaciones
permanezcan
adheridas
an
despus de la preparacin de la superficie, siempre y cuando stas no rebasen la tercera parte de cada superficie. SP-7, 4: Limpieza a rfaga: Se debe remover la pintura seca en mal estado, la pintura en buen estado es tratada para garantizar la adherencia de los recubrimientos utilizados nuevamente. Este tipo de limpieza, utiliza algn abrasivo a presin para preparar superficies metlicas que tengan una cantidad mnima de escoria, pintura, oxidacin y otros contaminantes, se conoce generalmente como 'Rfaga' y consiste en una limpieza muy superficial que permite que algunas
revestimientos extraas.
materias
49
incrustantes y pintura no sean eliminados del sustrato
Fig. 1.3 Limpieza con chorro de arena a presin
Equipo sand blast El equipo se compone de lo siguiente: Olla para arena silica sand blast con capacidad variable Compresor neumtico Manguera para sand blast (es importante que un volumen de aire suficiente y constante sea suministrado a la boquilla a fin de mantener una presin apropiada, la seleccin del tamao correcto de la manguera es esencial, se recomienda una de 1 pulgada de dimetro. Boquilla para manguera de sand blast (naturalmente, entre mas grande es la boquilla, mayor es el rea que puede limpiarse en una cantidad de tiempo determinada, se recomienda una de 3/8 de pulgada de dimetro). Equipo de proteccin personal para el sopletero
50
La utilizacin del chorreado seco con arena como mtodo de limpieza de superficies se ha venido limitando por las implicaciones que tiene para la salud de los operarios y el medio ambiente. e2) Limpieza con chorro abrasivo hmedo Este sistema utiliza suspensiones de abrasivos con agua a alta presin, para eliminar pinturas antiguas, calamina y productos de la corrosin. Los peligros que tiene la limpieza con chorro seco para la salud de los operarios, se suprimen casi completamente con el chorro hmedo. El perfil de rugosidad y la eficiencia se regulan con la presin del agua y la concentracin del abrasivo en la suspensin. La mayor desventaja es que el metal limpio comienza a oxidarse de inmediato, lo que no ocurre en la limpieza con chorro seco. Se pueden utilizar inhibidores de corrosin en el agua, pero se deben escoger con mucho cuidado porque algunos pueden afectar las propiedades de las pinturas aplicadas. Los grados de limpieza de contaminantes visibles y no visibles con chorro abrasivo hmedo, se describen en las Tablas 1.4 y 1.7.
Tabla 1.4 Grados de limpieza de contaminantes visible que se logran con chorro abrasivo hmedo en
superficies de acero sin pintar y con corrosin
Condicin C 100% corrosin con picaduras visibles y no visibles. CWAB-6 CWAB-10
Condicin D 100% corrosin con picaduras muy visibles. DWAB-6 DWAB-10
Equivalente o comparable con: ISO 8501 1-1988 Sa 2 Sa 2 SSPC/NACE SP6/NACE 3 METAL COMERCIAL SP10/NACE 2 CERCANO A METAL BLANCO SP-6/ NACE 3 METAL COMERCIAL SP-7/NACE 4 METAL O RFAGA SP-14/NACE 8
CWAB-10L CWAB-10M CWAB-10H
DWAB-6L DWAB-6M DWAB-6H
Sa 2 Sa 1 -----
En la tabla anterior se describieron los Grados de limpieza de contaminantes visible que se logran de acuerdo a este mtodo en superficies de acero sin pintar y
51
con corrosin, mediante la Referencia pictrica SSPC VIS 5/NACE VIS 9 equivalente. Este mtodo se debe aplicar como lo establece la tabla 1.10. El agua utilizada para esta tcnica debe ser tratada, con una calidad tal que la superficie preparada no rebase los lmites de contaminantes de acuerdo a los valores mencionados en la Tabla 1.7. Las tcnicas del procedimiento y equipos de este mtodo se describen en el reporte tcnico SSPC-TR2/NACE6G198 equivalente, y las condiciones visuales en la gua fotogrfica SSPC-Vis 5/NACE Vis 9 equivalente. f) Limpieza con chorro de agua a alta y ultra alta presin En este tipo de limpieza no se utilizan abrasivos, el agua hace la limpieza de la superficie a presin, desde 34 hasta 280 MPa (4 935 a 40 638 lb/pulg). A continuacin se describen los tipos e intervalos de operacin de la limpieza con este mtodo. 1. Limpieza con agua a baja presin. (Low-Pressure Water Cleaning, LPWC): Menores a 34 MPa (5000 lb/pulg). 2. Limpieza con agua a alta presin (High Pressure Water Cleaning, HPWC): Desde 34 a 70 MPa. (5000 a 10 000 lb/pulg). 3. Limpieza con agua a chorro de alta presin (High Pressure Water Jetting, HPWJ): Desde 70 a 170 MPa (10 000 a 25 000 lb/pulg). 4. Limpieza con agua a chorro a ultra alta presin (Ultrahigh Pressure Water Jetting, UHP WJ): Arriba de 170 MPa (Arriba de 25 000 lb/pulg). Este mtodo se debe aplicar segn se indica en la tabla 1.8. El grado de limpieza de contaminantes visibles que se logran con chorro de agua a alta y ultra alta presin, se especifica en la siguiente tabla de acuerdo a la Referencia PICTORICA NACE No. 5 / SSPC-SP 12 equivalente. Al seleccionar este mtodo de limpieza, es muy importante asegurarse que en el rea o zona de trabajo existan las instalaciones de tratamiento de agua para el abastecimiento suficiente y seguro con la calidad requerida.
52
Tabla 1.5 Grados de limpieza que se logran con chorro de agua a alta y ultra alta presin
Condicin
WJ-1
WJ-2
WJ-3
WJ-4
Descripcin de la limpieza de la superficie cuando se inspecciona sin la ayuda de equipo visual Toda la superficie debe estar totalmente libre de corrosin visible, pintura, escama de laminacin y cualquier otro material extrao y tener un acabado gris acero mate. La superficie se debe tratar hasta un acabado mate libre de corrosin y material extrao hasta un 95% de la superficie y el 5% restante conteniendo solamente ligeras manchas dispersas de xido, pintura y material extrao. Toda la superficie se debe tratar hasta un acabado mate y 2 tercios de la superficie libre de residuos visibles, excepto escamas de laminacin; el tercio restante podr tener pequeas manchas de xido, pintura y material extrao. En toda la superficie se debe remover el xido, la pintura y la cscara de laminacin suelta pudiendo quedar manchas de xido, pintura fuertemente adherida y algo de material extrao.
Equivalente o comparable SSPC/NACE ISO 8501:1 SP-5/NACE 1 Sa 3
SP-10/NACE 2
Sa 2
SP-6/NACE 3
Sa 2
SP-7/NACE 4
Sa 1
El Grado de limpieza de contaminantes visibles para varias condiciones de superficie se describe a continuacin de acuerdo a la REFERENCIA PICTRICA SSPC VIS 4/NACE VIS 7 equivalente. (Ver anexo)
Tabla 1.6 Grado de limpieza de contaminantes visibles para varias condiciones de superficie cuando se usa agua a alta y ultra alta presin
Grado de limpieza WJ-1 WJ-2 WJ-3 WJ-4
Condicin inicial de superficie Acero sin pintar con Superficie de acero previamente pintadas corrosin Grado C Grado D Grado E Grado F Grado G Grado H CWJ-1 DWJ-1 EWJ-1 FWJ-1 GWJ-1 HWJ-1 CWJ-2 DWJ-2 EWJ-2 FWJ-2 GWJ-2 HWJ-2 CWJ-3 DWJ-3 EWJ-3 FWJ-3 GWJ-3 HWJ-3 CWJ-4 DWJ-4 EWJ-4 FWJ-4 GWJ-4 HWJ-4
WJ-1 Limpieza del sustrato al descubierto WJ-2 limpieza completa
53
WJ-3 Limpieza a fondo WJ-4 Limpieza ligera
La apariencia visual final de estos dos ltimos mtodos de limpieza debe apoyarse en los patrones fotogrficos emitidos en la gua NACE VIS 7/SSPC-VIS 4 equivalente para contaminantes visibles y el estndar SSPC-SP 12/NACE No. 5 equivalente para contaminantes no visibles.
Tabla 1.7 Grados de limpieza de contaminantes no visible que se deben requerir cuando se usa chorro abrasivo hmedo o agua a alta y ultra alta presin
condicin SC-1
SC-2
SC-3
Descripcin de la limpieza de la superficie (Referencia. NACE No. 5/SSPC-SP 12 equivalente.) La superficie debe estar libre de niveles detectables de contaminantes, utilizando un equipo para prueba de campo con la sensibilidad aproximada de un equipo para pruebas de laboratorio. Para propsitos de esta norma de referencia, contaminantes son: cloruros solubles al agua, sales solubles de hierro y sulfatos. 2 La superficie debe tener menos de 7 microgramos / cm de contaminantes 2 cloruros, menos de 10 microgramos / cm de iones solubles ferrosos y menos de 2 17 microgramos / cm de contaminantes sulfatos, utilizando un equipo de prueba de campo con la sensibilidad aproximada de un equipo de pruebas para laboratorio. 2 La superficie debe tener menos de 50 microgramos/ cm de contaminantes cloruros y sulfatos, utilizando un equipo de prueba de campo con la sensibilidad aproximada de un equipo para pruebas de laboratorio.
Para especificar la limpieza requerida cuando se usa chorro abrasivo hmedo, agua a alta y ultra alta presin, se menciona el siguiente ejemplo: toda la superficie antes de ser pintada se debe tratar conforme a la condicin de limpieza NACE/SSPC-DWAB-10.SC-2 equivalente. DWAB-10 quiere decir: limpieza a metal cercano a blanco de contaminantes visibles. SC-2 quiere decir: la superficie debe tener mximo 6 microgramos / cm2. De contaminantes cloruros, mximo 9 microgramos / cm2 de iones solubles frreos y mximo 16 microgramos / cm2 de contaminantes sulfatos (Contaminantes no visibles).
54
Restricciones Todos los mtodos de limpieza, con o sin el uso de abrasivo, tienen restricciones, las cuales se describen en la siguiente tabla.
Tabla 1.8 Aplicacin y restriccin de los mtodos de preparacin de superficies
Mtodo 1.- Chorro de arena o abrasivo a presin, seco ISO 8504
Aplicacin en Superficies de acero nuevas con corrosin grados A y B, donde se requiere formar perfil de anclaje; no est restringido para grados de corrosin C y D, donde ya existe perfil de anclaje provocado por la corrosin, previo estudio de la condicin de superficie. Superficies de acero nuevas con corrosin grados A y B, donde se requiere formar perfil de anclaje; no esta restringido para grados de corrosin C y D y superficies previamente pintadas, donde ya existe perfil de anclaje. Superficies de acero previamente pintadas, cuando se requiere eliminar toda la pintura, o en superficies de acero con grados de corrosin C y D, donde en ambos casos ya existe perfil de anclaje. En superficies de acero previamente pintadas, cuando solo se requiere preparar la superficie para repintado.
reas de restriccin Dentro de Plataformas, Refineras, Complejos Petroqumicos, Terminales de Almacenamiento y Distribucin, reas de trabajo con equipo mecnico rotatorio cercano y Zonas urbanizadas.
2.- Chorro de arena o abrasivo a presin, hmedo 2/NACE 6 G198SSPC-TR o equivalente 3.- Chorro de agua a alta y ultra alta presin. NACE No. 5 SSPC/SP 12 equivalente
Ninguna. Evitar proyectar directamente el chorro de agua sobre instalaciones de madera, aislamientos, instrumentos o instalaciones elctricas; que pueden ser daadas. Ninguna. Evitar proyectar directamente el chorro de agua sobre instalaciones de madera, aislamientos, instrumentos o instalaciones elctricas; que pueden ser daadas.
Criterios de aceptacin. Es responsabilidad del contratista la inspeccin de la preparacin de la superficie que fue sujeta a limpieza, antes de ser aplicado el recubrimiento, se debe inspeccionar visualmente la calidad de la limpieza requerida y garantizar que se cumpla con las recomendaciones del fabricante. A Continuacin se mencionan las restricciones de los grados de limpieza a utilizar.
55
Tabla 1.9 Criterios de aceptacin para inspeccin visual
Grado de limpieza
Especificacin de referencias SSPC SP - 1 SP - 2 SP - 3 Sa-3 Patrn fotogrfico
Es motivo de rechazo:
Qumica Herramientas manuales Herramientas mecnicas Metal Blanco
Cercano a metal blanco
Sa-2 1/2 Patrn fotogrfico
Grado comercial
Sa-2 Patrn fotogrfico
Grado rfaga
Sa-1 Patrn fotogrfico
La rea mnima en la cual se halle: polvo, aceite, grasa, manchas de pintura u otros contaminantes, as como la mnima presencia de costras de corrosin y pintura mal adherida que no hayan sido removidos al mismo grado indicado en la referencia. Detectar la mnima rea en la cual se observe polvo, aceite, grasa, manchas de pintura y otros contaminantes, as como la mnima presencia de costras de corrosin y pintura, Toda el rea debe presentar un color gris claro uniforme como se indica en la referencia. Detectar ms del 5% del rea en la cual se observe polvo, aceite, grasa, manchas de pintura y otros contaminantes, as como la mnima presencia de costras de corrosin y pintura; el rea debe presentar un color gris claro uniforme como se indica en la referencia. Detectar ms del 33% del rea en la cual se observe polvo, aceite, grasa, manchas de pintura y otros contaminantes, as como la mnima presencia de costras de corrosin y pintura mal adherida; debe presentar una coloracin uniforme. Examinada sin aumentos, la superficie debe estar exenta de aceite, grasa, y suciedad visible, as como de cascarilla, xido y materias extraas que presentan una escasa adherencia (cascarilla de laminacin, de xido pintura poco adherida que pueden desprenderse con una esptula roma).
1.6 Aplicacin de Recubrimientos El contratista o aplicador debe contar con los procedimientos y equipos de aplicacin que cumplan con los requerimientos especificados por el fabricante del recubrimiento seleccionado. Dicha aplicacin en si misma incluye la preparacin de superficie, aplicacin e inspeccin. El contratista debe presentar al supervisor de obra (cliente) los mismos procedimientos que integro en su propuesta tcnica en la licitacin, para aplicar el
56
sistema de recubrimiento anticorrosivo solicitado se siguiente: Componentes del sistema de recubrimiento. Equipo de aplicacin.
deben especificar lo
Requerimientos de almacenamiento de los componentes del sistema de recubrimiento. Mezcla de componentes. Condiciones meteorolgicas de aplicacin del sistema de recubrimiento. Porcentaje de humedad relativa aceptable para la aplicacin. Mnimo y mximo espesor de pelcula seca. Tiempos de secado, curado y aplicacin entre capas. Deteccin de defectos. Mtodos de mantenimiento y/o rehabilitacin para el parcheo del sistema. Limitantes y precauciones para la aplicacin del sistema de recubrimiento. Procedimiento de inspeccin antes, durante y despus de aplicar el sistema de recubrimiento.
Personal El personal involucrado, en la preparacin de la superficie, aplicacin e inspeccin del recubrimiento es la siguiente: Representante del cliente encargado de mantenimiento: Coordina al ingeniero de campo, ingeniero de control de calidad, al sobrestante general, al cabo de oficio pintor y al personal involucrado en las actividades de aplicacin de proteccin anticorrosiva. Ingeniero de campo: Realiza la inspeccin de los recubrimientos anticorrosivos ya aplicados como se indica en este procedimiento a fin de comprobar su calidad. Cabo de oficio pintor: Dirige, apoya y verifica las actividades del personal bajo su cargo en las labores a desarrollar.
57
Sopletero pintor: Efecta la limpieza, aplicacin de recubrimientos primarios, enlace y/o acabados en las estructuras metlicas, tuberas de proceso y servicio, as como los accesorios de tuberas como se indica en este procedimiento. Maniobrista sopletero pintor: Coloca los andamios en las partes requeridas donde se vaya a aplicar la proteccin anticorrosiva e instala las lonas. Ayudante sopletero pintor: Apoya al sopletero pintor en las actividades de aplicacin de la proteccin anticorrosiva. Antes de aplicar el sistema de recubrimiento se debe: colocar los andamios en las partes donde se vaya a aplicar la proteccin anticorrosiva, as mismo se instalan lonas en las reas prximas a equipos delicados y zonas recin pintadas donde se aplique el sand blast, verificar la humedad relativa de acuerdo a lo descrito para cada sistema, temperatura ambiente no menor de 10 C, as mismo la aplicacin de los recubrimientos debe posponerse cuando se tiene el pronostico de posibilidades de lluvia antes de que la pelcula este completamente seca, cuando se anuncian fuertes vientos o cuando la temperatura de sustrato se eleve a las condiciones indicadas de acuerdo al sistema a utilizar, adems de esto se debe verificar lo siguiente: Materiales para recubrimientos: Se debe verificar que los materiales para recubrimientos sean los especificados por el usuario o el diseador en la ingeniera del proyecto, que cumplen con las dimensiones, cantidad, identificacin clara, procedimientos de almacenaje, aplicacin, y que no hayan caducado para cuando vayan a ser aplicados. Los componentes deben ser del mismo proveedor, que la mezcla de componentes (cuando aplique) se realice conforme a las especificaciones del sistema por aplicar y una vez hecha dicha mezcla, no se debe exceder el tiempo de vida de mezcla para su aplicacin. Equipos e instalaciones: El supervisor debe verificar que los equipos y procedimientos del contratista sean los correspondientes a la aplicacin para el
58
tipo de recubrimiento en cuestin y en conformidad con lo especificado por el procedimiento de aplicacin. Las ms usadas durante la inspeccin siguientes: Medidor de humedad relativa (higrmetro o similar) Lmpara comparadora de anclaje o similar Peine de ranuras o navaja Detector de continuidad Medidor de espesor de pintura (microtest o similar) son las
Personal: El supervisor debe verificar que el personal participante en la aplicacin del recubrimiento tenga conocimientos y experiencia sobre el sistema anticorrosivo a aplicar, que est capacitado, que haya sido autorizado por el fabricante para realizar la aplicacin; y que disponga de los equipos de seguridad necesarios para el trabajo.
Procedimientos de aplicacin Independientemente del procedimiento utilizado en la aplicacin, debe tenerse cierto cuidado con el almacenamiento y el acondicionamiento de los materiales de proteccin. En general las latas de recubrimiento nunca deben ser expuestas a la lluvia y a la accin directa de los rayos del sol o cualquier fuente de calor a fin de evitar la gelacin prematura o evaporacin de solventes del recubrimiento acortando excesivamente su vida til, por lo que siempre debern almacenarse en un local cubierto. Antes de utilizar el recubrimiento este debe ser homogeneizado y acondicionado para su uso correcto, esto puede llevarse a cabo destapando y homogeneizando el recubrimiento con una paleta u otro medio adecuado y pasar una quinta parte a otro recipiente limpio ms grande; Si el recubrimiento es de 2 componentes, estos debern mezclarse poco antes de la aplicacin hasta obtener una mezcla homognea, conservando la proporcin indicada en la especificacin
59
correspondiente; adems es de gran importancia vigilar el tiempo de vida til de la mezcla, dato que tambin aparece en dicha especificacin. Filtrar el recubrimiento pasndolo a travs de manta de cielo o una malla equivalente a fin de eliminar natas, grumos, pintura seca o cualquier material extrao, procurando que el filtrado quede en el recipiente grande. Si la superficie fue preparada con chorro de arena el recubrimiento no deber aplicarse despus de 3 horas de efectuada la limpieza, debido a los posibles efectos de corrosin en la superficie. Si las condiciones ambientales son crticas este tiempo es menor y deber establecerse en la localidad. En los siguientes incisos se mencionan aspectos de los procedimientos convencionales utilizados en la aplicacin de recubrimientos anticorrosivos. 1. Aplicacin con brocha de pelo La aplicacin con brocha es un procedimiento que ha sido utilizado durante muchos aos y no requiere de una discusin muy extensa; no obstante, es necesario puntualizar algunos aspectos. En comparacin con otros mtodos resulta excesivamente lento por lo que debe preferirse para reas pequeas o de conformacin difcil, adems, presenta cierta dificultad para un control de espesor de pelcula eficiente. Entre sus ventajas mas sobresalientes se pueden mencionar las perdidas mnimas de material y la fcil humectacin aun en reas difciles, adems los costos por equipo son mnimos. Durante la aplicacin del recubrimiento con brocha de pelo es conveniente observar las siguientes recomendaciones: Seleccin de la brocha: El tamao de la brocha depender del rea por recubrir, las de tamaos reducidos se utilizan en reas pequeas o intrincadas, las ms anchas se utilizan en reas extensas preferentemente planas. La mxima
eficiencia de aplicacin se obtiene con brochas de pelo de caballo, aun cuando en ciertos casos se puede utilizar una combinacin de esta cerda natural y fibra sinttica, con la consecuente disminucin en la eficiencia de aplicacin. El numero
60
de cerdas de la brocha es importante y generalmente va en funcin del precio Las de bajo costo tienen pocas cerdas por cada cm. de ancho en comparacin con las de buena calidad, por lo que al mojarse en recipiente de recubrimiento retienen muy poco material; por otra parte las cerdas en brochas de baja calidad son gruesas dejando una cantidad excesiva de huellas o surcos que dificultan la nivelacin del recubrimiento y por tanto la obtencin de espesores uniformes, adems las cerdas se desprenden con facilidad. Aplicacin con brocha: La brocha nunca deber sumergirse ms de la mitad de la longitud de las cerdas, evitndose as la necesidad de eliminar el exceso de recubrimiento en el borde del recipiente, eliminndose las prdidas de material por este concepto. Si se sumerge mas de lo debido, el recubrimiento tiende a
alcanzar la base de la brocha y all no puede ser aplicado; en este sitio pierde solventes, se vuelve mas viscoso y empieza a secar haciendo cada vez mas dura la brocha por lo que se requiere mayor fuerza en aplicaciones subsecuentes. Esta accin de frotacin acelera la evaporacin de solventes aumentando la consistencia o viscosidad del recubrimiento y restndole la posibilidad de un buen flujo y nivelacin. Un pintor de experiencia conoce el rea aproximada que puede recubrir con cada inmersin de la brocha a un espesor determinado, por lo que con un mnimo de brochazos extiende el material y obtiene un espesor uniforme, en la prctica esto equivale a una "mano" de recubrimiento. Un profesional en este campo siempre mantiene la brocha a un ngulo de 45 con respecto a la superficie, extendiendo el material de la zona sin recubrir a zonas ya cubiertas, cambiando en 90 el sentido de los ltimos brochazos de retoque en forma tal que toda la superficie recubierto tenga el mismo sentido.
61
Fig. 1.4 Aplicacin del recubrimiento primario con brocha
2. Aplicacin con rodillo Estos dispositivos de aplicacin se desarrollaron para reducir el tiempo de aplicacin en superficies planas. En el mercado existen gran variedad de formas y tamaos. Los rodillos generalmente se construyen de lana natural aunque con frecuencia se les combina con fibras sintticas. La apariencia del recubrimiento depende en gran parte de la profundidad del rodillo; los de fibra corta producen acabados tersos o lisos. Algunos tipos requieren de un recipiente de recubrimiento para sumergir y exprimir el rodillo aun cuando los ms convenientes tienen una lnea de alimentacin automtica de baja presin la cual pasando por el mango alimenta al rodillo. Estos rodillos se pueden encontrar de 15 a 35 cm. de ancho. Aun cuando se aumenta la rapidez de aplicacin por este mtodo, el espesor resultante no es del todo uniforme y solamente tiene xito en superficies planas en el sentido del eje del rodillo.
62
Fig. 1.5 Aplicacin de recubrimiento con rodillo
3. Aplicacin por aspersin Este mtodo de aplicacin se desarrollo ante la necesidad de aumentar las velocidades de aplicacin, mejorar el control de espesores, eficiencia en general, a consecuencia de las grandes reas por recubrir y por la agresividad de los medios corrosivos que se presentan en la industria. El principio fundamental de la aplicacin por aspersin esta basado en la fina atomizacin del recubrimiento, proyectando la niebla resultante hacia el objeto por recubrir. Los primeros equipos de aspersin utilizaron aire comprimido como medio de atomizacin y no obstante que a la fecha es el procedimiento mas utilizado, se han desarrollado otros mtodos de aspersin tales como aspersin electrosttica, aspersin en caliente, aspersin por vapor y aspersin sin aire, pero su alto costo y dificultad de manejo han limitado su popularizacin. El equipo de aplicacin por aspersin por aire considera los siguientes componentes: pistola de aspersin, recipientes de material, mangueras, filtros de aire, reguladores de presin de aire, compresores de aire y equipos de seguridad. Pistola de aspersin: Es un dispositivo cuyo diseo permite mezclar ntimamente, en la proporcin adecuada una corriente de aire comprimido con una cierta
63
cantidad de recubrimiento, provocando su atomizacin, con la facultad de dirigir la niebla de forma o patrn determinado hacia una superficie por recubrir. El aire y el material entran a la pistola por conductos diferentes. Considerando el lugar donde se produce la mezcla aire-recubrimiento las pistolas se clasifican en pistolas de mezcla exterior y pistolas de mezcla interior; en la primera de ellas la mezcla tiene lugar inmediatamente despus de la salida de materiales del frente o casquillo de la pistola; este tipo es adecuado para aplicar casi cualquier tipo de material fluido e incluso el nico que puede aplicar materiales de secado rpido. En el segundo tipo la mezcla se realiza en el casquillo, un poco antes de que los materiales abandonen la pistola; su uso esta relegado a situaciones donde solo se cuenta con el aire de baja presin.
Fig. 1.6 Aplicacin de recubrimiento con pistola de aspersin
Aplicacin del recubrimiento primario El sopletero pintor aplica el recubrimiento primario en la superficie limpia, por medio de aspersin o de brocha de acuerdo a la especificacin que marque la orden del trabajo correspondiente y recomendacin del fabricante del producto anticorrosivo. El cabo de oficio pintor verifica los datos pertinentes al proceso de aplicacin de primario y los registra en un reporte de soporte.
64
El ingeniero del control de calidad verifica que el tipo de primario sea el especificado en la orden de trabajo y anota el dato en el formato registro de inspeccin de proteccin anticorrosiva. Verificar que la preparacin de la mezcla de pintura se lleve a cabo conforme a lo establecido en las especificaciones del fabricante y/o en las especificaciones correspondientes. Verificar que el rea que se han limpiado con abrasivo, sean recubiertas con el sistema anticorrosivo elegido, antes de que hayan transcurrido como mximo 4 horas, con el fin de evitar que la superficie metlica que se ha limpiado se oxide nuevamente o se contamine. Verificar el espesor de la pintura primaria seca mediante un micro test o un equipo similar, el cual no debe ser menor a lo requerido en las especificaciones de la orden de trabajo correspondiente y anota el resultado en el formato registro de inspeccin anticorrosiva. En caso de ser menor el espesor, se aplica otra capa de pintura primaria en las reas de bajo espesor y se inspeccionara 24 horas despus de la aplicacin. El ayudante sopletero pintor limpia el polvo o impurezas de la superficie previamente pintada con trapos secos libres de grasas o aceites o con aire a presin.
Fig. 1.7 Aplicacin de recubrimientos primarios primera capa
65
Aplicacin de recubrimientos tipo enlace y acabado El sopletero pintor aplica las capas de enlace, acabado, con el espesor y color indicado en la orden de trabajo y norma correspondiente. El tiempo transcurrido entre cada aplicacin de las capas debe ser mayor de 24 horas. El cabo de oficio pintor verifica los datos pertinentes al proceso de aplicacin de enlace y acabado y los registra en un reporte de soporte. El ingeniero de control de calidad verifica que el tiempo transcurrido entre la aplicacin del primario, la capa de enlace y el acabado sea por lo menos el tiempo de secado que se marque en las especificaciones del fabricante, anotando los datos en el formato registro de inspeccin de proteccin anticorrosiva. Verificar que la superficie donde se aplicara la capa de enlace y de acabado se encuentre limpia de grasa, aceite, polvo y otros contaminantes. Verificar que la pintura y el solvente (adelgazador) que van a ser utilizados como enlace y acabado no estn caducados y anota los datos en formato de registro de proteccin anticorrosiva. Verificar que la preparacin de la mezcla sea de acuerdo con las especificaciones del fabricante anotando los datos en el formato de registro de inspeccin anticorrosiva. El ingeniero de control de calidad verifica el espesor total de pintura seca, el cual no debe ser menor a lo requerido en las especificaciones de la orden de trabajo y las especificaciones correspondientes, considerando el sistema que se utiliza. Anota el resultado promedio obtenido durante las mediciones en el formato registro de inspeccin. En caso de ser menor el espesor, se aplica otra capa de pintura en las reas detectadas y se inspeccionara nuevamente.
66
El ingeniero de control de calidad verifica la adherencia de la pintura en caso de ser necesario. En caso de que los resultados de la prueba de adherencia sean negativos, se proceder a efectuar la reparacin del rea, para lo cual se reiniciara el proceso de aplicacin de sand blast y aplicacin de proteccin anticorrosiva de acuerdo a este procedimiento, hasta que los resultados sean satisfactorios. El cabo de oficio pintor verifica que se cumpla las variables crticas que se generen en el desarrollo del presente procedimiento y que se levanten los registros correspondientes de las actividades donde aplique.
Fig. 1.8 Tuberas con aplicacin de recubrimiento tipo enlace
Defectos tpicos durante la aplicacin A continuacin se describen los defectos tpicos que ocurren durante la aplicacin del recubrimiento las causas y como repararlas:
Tabla 1.10 Defectos tpicos durante la aplicacin
Defecto 1.- Escurrido. Tambin llamado acortinado, flujo excesivo de recubrimiento
Causas Pistola muy cerca del sustrato, demasiado demasiado adelgazador, recubrimiento o
Reparacin Antes del curado, eliminar el exceso de recubrimiento y modificar las condiciones de aplicacin. Despus del
superficie muy lisa o brillante.
67
2.- Cscara de naranja, picos y valles en la
Recubrimiento
demasiado
lijado se debe de aplicar otra capa.
viscoso, pistola muy cerca de la superficie, evaporacin rpida de solvente, baja presin de aire, inapropiada atomizacin.
superficie, parecidos a una cscara de naranja.
3.-
Ojo
de
pescado.
Aplicacin sobre aceite, polvo, silicn o recubrimiento
Remover recubrimiento afectada,
todo del
el rea limpiar
Separacin o restirado de la pelcula de
incompatible.
recubrimiento hmeda, que deja descubierta la pelcula inferior o el sustrato. 4.Poros (Pinholes). pequeos y Insuficiente atomizacin pigmento e del inadecuada recubrimiento, incorporado o
perfectamente y aplicar otra capa de recubrimiento.
Antes del curado, cepillar o lijar y aplicar nueva capa; ya curado, aplicar una capa adicional. Antes de curar, remover con cepillo y solvente; despus de curado, lijar y aplicar otra capa.
Agujeros
profundos exponiendo el substrato. 5.- Sobre aspersin
mal
contaminacin del recubrimiento. Partculas de recubrimiento medio secas depositadas en la
superficie.
Tipos de defectos no aceptables. Los defectos comunes no aceptables que se detectan por inspeccin visual, se encuentran listados en la tabla siguiente.
Tabla 1.11 Defectos tpicos en recubrimientos anticorrosivos
Defecto Acocodrilamiento
Agrietamiento imperceptible
Agrietamiento
Ampollas
Descripcin La pintura ya aplicada presenta cuarteaduras que asemejan a la piel de cocodrilo. Fracturas irregulares y angostas en la ltima capa, que por lo regular no llega al substrato. Fracturas irregulares profundas directas de la pelcula de pintura hasta el substrato. Pequeas reas deformadas semejantes a ampollas.
Causas Es el efecto de un secado deficiente de la pelcula previo a la aplicacin de capas subsecuentes, curado a alta, temperatura, espesor arriba de los lmites permisibles, impacto fsico o incompatibilidad entre capas.
La presencia de herrumbre, aceite, grasa por debajo de la pelcula aplicada; la
68
Decoloracin
El acabado presenta falta de color en la superficie.
Calo
Prdida de brillo y superficie con polvo.
Burbuja De laminacin
Atomizacin seca
Incrustaciones de contaminantes Ojo de pescado
Pequeas marcas uniformes en la pelcula. Falta de adhesin entre capas de pintura o entre la pintura y el substrato. Superficie de textura granulosa con una rugosidad parecida a la de la lija; se presenta principalmente con recubrimientos de inorgnicos de zinc. Secciones con contaminantes incrustados en la pelcula. Se forman cavidades entre las pelculas que se asemejan a hoyos o depresiones profundas de pintura. Es un agrietamiento que ocurre durante el secado del recubrimiento semejante al lodo seco agrietado; por lo regular se presenta en inorgnicos de zinc. Cavidades en la superficie, apariencia similar a la cscara de naranja. Se presentan depsitos de humedad o partculas del recubrimiento secas. Cavidades de tamao suficiente para atravesar una o varias capas y se localizan en
existencia de humedad en la lnea del rociador o el recubrimiento fue aplicado en una superficie caliente. Por la presencia de condensacin de humedad del medio ambiente, solvente evaporado en un ambiente hmedo o condensacin en una superficie fra (servicio a bajas temperaturas). La ltima capa expuesta fue preparada de forma inconveniente; fueron utilizados solventes y adelgazadores en proporcin inadecuada; se presentan problemas en la resina. Aire atrapado durante la aplicacin de la pintura. Mala preparacin de la superficie, aplicacin fuera del tiempo especificado. La pistola se encuentra a una distancia mayor a la recomendada para la aplicacin de pintura; las partculas del recubrimiento llegan parcialmente secas a la superficie. La aplicacin fue llevada a cabo sobre estratos de polvo y contaminantes. La aplicacin se hizo sobre una superficie contaminada con aceite, humedad, suciedad, silicones y otros contaminantes, as como recubrimientos incompatibles. Espesor de pelcula por arriba de lmite permisible o contaminacin de la superficie por aceite o agua.
Grieta de desecacin
Cscara de naranja Sobre atomizacin Poros
Aplicacin incorrecta debido a que la atomizacin se hace con poca presin; evaporacin rpida del solvente. Las partculas del recubrimiento se aglomeran en la superficie Sobre aplicacin del recubrimiento, solvente atrapado o el recubrimiento es aplicado en superficies calientes
69
Puntos de herrumbre Manchas, Desprendimientos y relleno
la superficie. Cavidades oxidadas en la superficie. Demasiado fluido o material en la superficie vertical.
Ablandamiento
Efecto Adherente
Corrugado
Pelcula aparentemente seca por la superficie, pero el recubrimiento bajo ella se encuentra blando; al presionar con el dedo pulgar; queda plasmada la huella. Los recubrimientos tienen penetracin parcial; la superficie se encuentra seca pero al tocarla se asemeja a una cinta adhesiva. Superficie rugosa y spera.
Discontinuidades debido a poros, bordes afilados y restos de soldadura, entre otros. Exceso de adelgazador, adelgazador inadecuado, espesor de pelcula por arriba de los lmites permitidos, condiciones iniciales de aplicacin no adecuadas. Tiempo de secado insuficiente, baja temperatura, contaminacin con agua y aceite, espesor del recubrimiento excesivo, mezcla deficiente.
Demasiado adelgazador; tiempo de secado insuficiente, baja temperatura, ventilacin insuficiente.
Recubrimiento aplicado sobre otro sin curar, demasiada viscosidad, clima extremoso, solvente concentrado aplicado con pintura incompatible.
1.7 Inspeccin del recubrimiento La inspeccin de los trabajos relacionados con el proceso de aplicacin de un sistema de recubrimientos anticorrosivos, debe incluir la revisin de las tres fases: antes, durante y despus de la aplicacin. La inspeccin del recubrimiento debe ser realizado por el contratista conforme a los procedimientos del fabricante del material anticorrosivo y con base a los requerimientos indicados en la descripcin de cada sistema, bajo la supervisin y validacin del inspector del Cliente. Es responsabilidad del contratista realizar la inspeccin final a todo el sistema aplicado, la que comprende la verificacin de que el espesor de pelcula seca del sistema total sea el especificado; que el color del acabado sea el que se especific inicialmente; que franjas y marcas hayan sido colocadas adecuadamente.
70
Al terminar la aplicacin del sistema anticorrosivo y finalizado el perodo de tiempo especificado para el secado y curado del sistema, se deben efectuar las siguientes pruebas: Inspeccin visual. IV Medicin de espesores. ME Adherencia. AD Conductividad elctrica. CE
Informe de resultados El informe de resultados debe de proporcionar por lo menos los siguientes datos: Identificacin completa del elemento a inspeccionar. rea inspeccionada. Recubrimiento aplicado. Espesor especificado del recubrimiento por sistema o por capa. Patrones de referencia empleados. Identificacin, descripcin y localizacin de las reas donde se detecten problemas. Fecha de la inspeccin. Equipo utilizado en la inspeccin (marca, modelo, nmero de serie y fecha de calibracin). Nombre y firma del inspector.
71
CAPITULO II
SISTEMA DE PROTECCION ANTICORROSIVA A BASE DE RECUBRIMIENTO PARA INSTALACIONES SUPERFICIALES
72
SISTEMA DE PROTECCION ANTICORROSIVA A BASE DE RECUBRIMIENTO PARA INSTALACIONES SUPERFICIALES

En este capitulo se describirn los sistemas de recubrimientos a utilizar para instalaciones superficiales, de acuerdo a los ambientes y servicios que debern resistir, as como su preparacin, aplicacin e inspeccin de acuerdo a los sistemas descritos.
2.1 Seleccin de sistemas de recubrimientos anticorrosivos Un sistema de proteccin anticorrosiva es la unin integral de dos o ms recubrimientos anticorrosivos para formar una barrera protectora de un substrato metlico.
2.1.1 Clasificacin de recubrimientos La clasificacin de los recubrimientos anticorrosivos nuevos y modificados para esta seccin son: Primarios Son recubrimientos cuya formulacin esta encaminada fundamentalmente hacia la obtencin de una buena adherencia con el substrato metlico, as como la de inhibir la corrosin, por lo que normalmente los contenidos de los pigmentos inhibidos son elevados (PVC inferior a 35%). Otros requisitos adicionales, en un primario consideran al presentar una superficie lo suficientemente spera y
compatible para que las siguientes capas de enlace o acabado logren una buena adherencia, adems deben ser resistentes a productos de la corrosin y poseer una buena humectacin. RP-4 B modificado: Primario Inorgnico rico en zinc, autocurante base solvente. RP-6 modificado: Primario epxico-poliamida de dos componentes. RP-10 modificado: Epxico aducto-amina de dos componentes.
73
RP-13: Recubrimiento epxico o poliuretano anticorrosivo 100% slidos RP-15: Primario epxico catalizado de altos slidos de dos componentes. RP-21: Recubrimiento Epxico 100% slidos de dos componentes RP-22, RP-23: Primario epxico rico en zinc de dos o tres componentes.
Intermedios Para ciertos casos particulares no es posible tener el mismo tipo de resina en el primario y en el acabado, presentndose problemas de incompatibilidad o de adherencia, por lo que se requiere de una capa intermedia denominada enlace capaz de adherirse tanto al primario como al acabado. Normalmente, los enlaces contienen una mezcla de resinas, parte de las cuales promueven la adherencia con el primario y el resto con el acabado. Generalmente los pigmentos inhibidores estn ausentes. Con fines de identificacin y control de espesores, es conveniente que el primario, enlace y acabado en un sistema sean de diferente color, la suma total de los espesores de estos componentes debe ser superior a las 6 mils.", a fin de que sea efectivo en su proteccin contra la corrosin. RI-35: Enlace epxico catalizado cicloaliftico con pigmento aluminio, autoimprimante. RI-41 modificado: Enlace epxico autoimprimante de dos componentes. RI-43: Enlace de poliuretano o epxico elastomrico altos slidos de dos componentes. Acabados Los acabados representan la capa exterior en contacto con el medio ambiente y se formulan para promover la impermeabilidad del sistema, por lo que normalmente su contenido de pigmento en volumen (PVC) es inferior al 25%. En este tipo de recubrimientos es frecuente el uso de entonadores y el contenido de pigmentos inhibidores es inferior al de un primario. Su grado de molienda es tal que su superficie ofrece un aspecto terso y/o brillante. En la eleccin del tipo de acabado es de capital importancia para la adherencia su compatibilidad con el tipo
74
primario utilizado; en trminos generales el uso del mismo tipo de resina en estos dos componentes del sistema asegura una buena adherencia, aun cuando hay casos como los epxicos capaces de lograr una adherencia excelente cuando menos aceptable sobre otro tipo de recubrimientos. RA-26 modificado: Acabado epxico componentes altos slidos. RA-28 modificado: Acabado poliuretano acrlico aliftico de dos catalizado poliamida de dos
componentes. RA-29 modificado: Acabado epxico catalizado aducto-amina de dos componentes altos slidos. RA-35: Acabado epxico o acrlico polisiloxano de dos componentes altos slidos de alta resistencia.
Especiales Estos recubrimientos son llamados especiales ya que tienen propiedades especficas para tratar problemas especficos, como altas temperaturas,
ambientes extremos, etc. RE-30 A modificado: Recubrimiento Especial a base de resina acrlica siliconizada con pigmento de aluminio, que resiste temperaturas de 353 K hasta 563 K. (de 80 C a 260 C). RE-30 B modificado: Recubrimiento Especial a base de resina de silicn con pigmento de aluminio, para temperaturas de 533 K hasta 833 K. (de 260 C a 560 C). RE-36 modificado: Recubrimiento epxico 100 % slidos de dos o tres componentes para zona de mareas y oleajes. RE-37: Epxico Fenlico de dos componentes. RE-38: Acabado poliuretano o epxico elastomrico antiderrapante de dos componentes.
75
RE-39: Acabado polisiloxano de dos componentes para temperaturas desde 673 K hasta 873 K (400 hasta 600 C). RE-41: Acabado polisiloxano de dos componentes para altas temperaturas desde 353 K hasta 673 K (80 C hasta 400 C).
2.1.2
Condiciones mnimas para determinacin del sistema de
proteccin anticorrosivo La Tabla 2.1 describe los sistemas de proteccin para superficies metlicas expuestas a diferentes ambientes. En la seccin 2.1.3 se describen cada uno de los sistemas con sus requisitos de preparacin de superficie, tipo de primario, acabado, nmero de manos, espesor por capa seca en micras y el por ciento de slidos en volumen.
Tabla 2.1 Sistemas de proteccin anticorrosiva que pueden ser utilizados para superficies metlica expuestas a diferentes ambientes
Ambiente
Condicin de superficie (Ver seccin 1.1 (grado de corrosin))
Sistemas de recubrimien tos (Ver seccin 2.1.3 Opciones)
Preparacin de superficie Mtodo Grado de (Ver Tabla limpieza 1.8) (Ver Tabla 1.4, 1.5, 1.6, 1.7, 1.8)
Observacion es (Ver Tabla 1.3)
Grado A, B, C y D Aceros nuevos y con corrosin sin pintar 1.- seco Grado E, F, G y H Aceros previamente pintados o con corrosin grados C y D
1, 2, 4 y 13
21
CWAB-10 DWAB-10 SP 10/NACE 2 ISO Sa 2/1/2 CWJ-2 DWJ-2
Limpieza a metal cercano a blanco
1, 2, 4, 10 y 13
32
Limpieza a pintura vieja para repintado
CWAB-10 M DWAB-10 M SP6/NACE 3
Limpieza a metal comercial o
76
rfaga si se elimina toda la pintura suelta Grados A, B, C y D Aceros nuevos y con corrosin sin pintar 2.- Hmedo Grados E, F, G y H Aceros previamente pintados o con corrosin grados C y D. 1, 3, 4, 12 y 13 21 CWAB-6 DWAB-6 SP 5/NACE 1 ISO Sa 3 Limpieza a metal blanco
1, 2, 3, 4, 10, 12 y 13
32
CWJ-2 DWJ-2 CWAB-10 DWAB-10 SP6/NACE 3
3.- Hmedo con salinidad y gases derivados del azufre
Grados A, B, C y D Aceros nuevos o con corrosin sin pintar Grados E. F, G y H Aceros previamente pintados o con corrosin grados C y D. Grados A, B, C y D Aceros nuevos o con corrosin sin pintar. Grados E, F, G y H Aceros previamente pintados o con corrosin grados C y D. Grados A, B, C y D Aceros nuevos o con corrosin sin pintar
2, 3, 4 y 12
21
CWAB-6 DWAB-6 SP 5/NACE 1ISO Sa 3 CWAB-10 L DWAB-10 L SP6/NACE 3
Limpieza de pintura vieja para repintado Limpieza a metal comercial si se elimina toda la pintura Limpieza a metal blanco
1, 2, 3, 4 y 12
32
2, 3, 4 y 12
21
4.- Marino
CWAB-6 DWAB-6 SP 5/NACE 1 ISO Sa 3 CWAB-10 L DWAB-10 L SP6/NACE 3
Limpieza a metal comercial si se elimina toda la pintura. Limpieza a metal blanco
2, 3, 4 y 12
32
Limpieza a metal comercial si se elimina toda la pintura
6, 7, 14 y 18
21
5.- interior
CWAB-6 DWAB-6
Limpieza a
77
de tanques
6.Temperatura moderada
7.- Alta Temperatura
8.- Zona de mareas y oleajes y ductos ascendentes
Grados E, F, G y H Aceros previamente pintados o con corrosin grados C y D. Grados A, B, C y D Aceros nuevos o con corrosin sin pintar. Grados E, F, G y H Aceros previamente pintados o con corrosin grados C y D. Grados A, B, C y D Aceros nuevos o con corrosin sin pintar.
6, 7, 14 y 18
21
SP 5/NACE 1 ISO Sa 3
metal blanco
8 y 15 533 K (260 )
23
CWAB-10 L DWAB-10 L SP6/NACE 3
Limpieza a metal comercial
9 y 16 833 K (560 )
21
CWAB-6 DWAB-6 SP 5/NACE 1 ISO Sa3
Limpieza a metal blanco.
12
SP6/NACE 3
Limpieza a metal comercial
9.- Zona de pisos de helipuertos
10.Recubrimien to bajo aislamiento hasta 205C
Grados A, B, C y D Aceros nuevos o con corrosin sin pintar. Grados A, B, C y D Aceros nuevos o con corrosin sin pintar.
11
21
CWAB6 DWAB6 SP5/NACE 1
Limpieza a metal blanco
17
21
CWAB6 DWAB6 SP5/NACE 1
Limpieza a metal blanco
2.1.3 Descripcin de los sistemas de proteccin anticorrosiva Los slidos en volumen indicados en esta seccin sirven como referencia para estimar el volumen terico del recubrimiento, as como para determinar los espesores hmedos requeridos para alcanzar los espesores secos especificados para cada sistema, estos se especifican en la tabla 2.2. El volumen real de recubrimiento est en funcin de las mermas propias de cada obra; las variables que ms afectan al rendimiento terico son: velocidad de viento, geometra de la
78
superficie, condicin del sustrato (rugosidad, porosidad, perfil de anclaje), tcnicas de aplicacin, etc. Sistema no. 1 Primario epxico poliamida de dos componentes RP-6 Modificado + Acabado epxico catalizado poliamida de dos componentes altos slidos RA-26 Modificado + Acabado poliuretano acrlico-aliftico de dos componentes RA-28 Modificado. Este sistema Proporciona muy buena resistencia a ambientes secos y hmedos salinos, qumicos, cidos y lcalis; el primario contiene inhibidores de corrosin, el intermedio proporciona mayor resistencia y el acabado le da excelente apariencia. Adecuado para instalaciones superficiales en refineras, complejos petroqumicos, equipos y tuberas de proceso. Sistema no. 2 Primario epxico poliamida de dos componentes RP-6 Modificado + Acabado poliuretano acrlico aliftico de dos componentes RA-28 Modificado. Proporciona la misma proteccin que el sistema No. 1, con la ventaja de que disminuye costos de operacin, ya que el auto imprimante solo requiere de limpieza a metal comercial y son solo dos componentes del sistema. Adems de usarse como sistema inicial es propio para uso en reparaciones en las mismas condiciones del sistema no. 1. Adecuado para rea de presa de lodos, cuarto de qumicos, paquete de lquidos, parte interior de cuartos, patio de tuberas, talleres, barandales y cantilivers. Sistema no. 3 Primario inorgnico rico en zinc autocurante base solvente RP-4B Modificado o Primario epxico rico en zinc de dos a tres componentes RP-22 + Acabado epxico catalizado poliamida de dos componentes altos slidos RA-26 Modificado + Acabado poliuretano acrlico aliftico de dos componentes RA- 28 Modificado.
79
Excelente proteccin anticorrosiva a los ambientes ms severos; el primario acta como nodo de sacrificio y el intermedio y acabado proporcionan mayor resistencia adecuado para ambientes hmedos, con o sin salinidad y gases derivados del azufre y ambiente marino. Adecuado para tuberas operando hasta 93 C continua, interior de instalaciones con aire acondicionado, cubiertas y caseteria de embarcaciones, bajo helipuerto, paquete habitacional, cuartos de lodos, cuarto de silos, rea de presa de lodos, cuarto de qumicos, paquete de lquidos y parte interior de cuartos. Sistema no. 4 Primario inorgnico rico en zinc, autocurante base solvente RP-4B Modificado o Primario epxico rico en zinc de dos a tres componentes RP-22 + Acabado polisiloxano epxico o Acrlico de dos componentes altos slidos de alta resistencia RA-35 Resistente a los ambientes severos, equipos y estructuras; el primario de zinc se adhiere electrolticamente y acta como nodo de sacrificio, el acabado es producto de nueva tecnologa de gran resistencia a los qumicos cidos, bases, rea de presa de lodos, cuarto de qumicos. Sistema no. 5 Recubrimiento epxico 100% slidos de dos o tres componentes RE-36. Producto especial para inmersin en zonas de mareas y oleajes en reas de plataformas marinas y ductos ascendentes (para mantenimiento emplee la versin de aplicacin manual). Sistema no. 6 Primario epxico aducto-amina de dos componentes RP-10 Modificado +
Acabado epxico catalizado aducto-amina de dos componentes altos slidos RA29 Modificado.
80
Presenta excelente resistencia al crudo, gasolina amarga, agua cruda, salada y tratada, destilados sin tratar, metanol y aromticos. Se usa en interiores de tanques y en ambientes hmedos, con o sin salinidad y gases derivados del azufre. Sistema no. 7 Primario epxico poliamida de dos componentes RP-6 Modificado + Acabado epxico catalizado poliamida de dos componentes altos slidos RA-26 Modificado o Acabado poliuretano o epxico elastomrico antiderrapante de dos
componentes RE-38. Resistente a los ambientes hmedos con o sin salinidad, gases derivados del azufre y a los destilados sin tratar, gasolina amarga, combustleo. Adecuados para interior de tanques de embarcaciones y tuberas que operan a bajas temperaturas, pero su resistencia a los aromticos es pobre. El RE-38 es recomendable para pasillos, rutas de escape, escaleras, pasamanos, y pisos de alto trfico, patio de tuberas, talleres. Sistema no. 8 Recubrimiento especial a base de resina acrlica siliconizada con pigmento de aluminio RE-30 A Modificado. Recomendable para temperaturas de hasta 533 K (260 C). Sistema no. 9 Recubrimiento de resina de silicn con pigmento de aluminio RE-30 B Modificado. Recomendable para temperaturas de 563 K hasta 833 K (de 290 a 560 C). Puede incluir una capa de primario inorgnico de zinc para evitar la corrosin bajo pelcula.
81
Sistema no. 10 Enlace epxico catalizado ciclo aliftico con pigmento de aluminio, autoimprimante RI-35 + Acabado polisiloxano epxico acrlico de dos componentes altos slidos de alta resistencia RA- 35. Sistema recomendable para reparacin de superficies previamente pintadas, sobre pinturas intemperizadas y superficies oxidadas, para ambientes secos o hmedos con o sin salinidad y gases derivados del azufre y ambiente marino. Recomendado tambin como recubrimiento inicial, cuarto de silos, patio de maniobras, cuartos de bombas de lodos, parte interior de cuartos, patio de tuberas, talleres y barandales, cantilver. Sistema no. 11 Epxico catalizado de dos componentes RP- 15 + Enlace de poliuretano o epxico elastomerico de dos componentes RI-43 + Acabado elastomerico de A.S. de dos componentes RE-38 Adecuado para cubiertas de acero para helipuertos en plataformas marinas. Sistema no. 12 Primario orgnico rico en zinc de dos componentes RP-23 + Enlace Epxico Modificado autoimprimante de dos componentes RI- 41 + Acabado epxico o acrlico polisiloxano de dos componentes altos slidos de alta resistencia. RA-35. Este sistema aplica a todas las superficies de las tuberas de acero sobre la cubierta en plataforma que estn expuestas a un medio ambiente hmedo marino e industrial, salinidad y gases derivados del petrleo. Recipientes, Acero Estructural y Tuberas sobre cubierta, por encima de la zona de mareas. Recomendado para obra nueva. Para el caso de mdulos habitacionales se aplicar solamente el RP-23 y RI-41.
82
Sistema no. 13 Primario epxico rico en zinc de dos o tres componentes RP-22 + Acabado poliuretano acrlico aliftico de dos componentes RA-28 Modificado. Recomendado para proteccin anticorrosiva en ambientes secos, resistente a gases derivados del azufre, cidos y lcalis, propio para instalaciones exteriores en refineras, complejos petroqumicos y estructuras exteriores Sistema no. 14 Recubrimiento Epxico 100% slidos de dos componentes RP-21. Para interiores de tanques de agua potable. Debe cumplir con certificacin para agua potable. Sistema no. 15 Acabado polisiloxano de dos componentes RE-41 Especial Recomendado para temperaturas desde (80 hasta 400 C). En el caso de obra nueva y zona seca en ducto ascendente, incluir una capa de primario inorgnico de zinc. Sistema no. 16 Acabado polisiloxano de dos componentes RE-39 Especial Recomendado para temperaturas desde (400hasta 600 C), en el caso de obra nueva, incluir una capa de primario inorgnico de zinc. Sistema no. 17 Especial Epxico Fenlico de dos componentes RE-37. Este sistema se aplica a la pintura exterior para todo el equipo de proceso aislado y tuberas, con temperatura de superficie hasta 205 C como mximo
83
Sistema no. 18 Recubrimiento Epxico o Poliuretano anticorrosivo 100% slidos de dos componentes. RP-13. Este sistema se aplica a los interiores del equipo de proceso a temperaturas elevadas de hasta 95 C para servicios de crudo y agua en los recipientes de proceso o separadores. Este sistema se aplica para pintar el interior de los tanques de almacenamiento para qumicos y para el interior de los pedestales de la gra que se usan para el almacenamiento de diesel, de glicol, etc.
Tabla 2.2 Espesores mnimos de los sistemas especificados
sistema
RP-6 RA-26 RA-28 RP-6 RA-28 RP-4B O 22 RA-26 RA-28 RP-4B O RP-22 RA-35 RE-36
% Slidos en volumen (mnimo) 70 70 65 70 65 65 70 65 65 70 100
Perfil de Anclaje (micras) 37.5-62.5 No aplica No aplica 37.5-62.5 No aplica 37.5-62.5 No aplica No aplica 37.5-62.5 No aplica 75
Capas (micras)
Espesor por capa seca (micras) 100-150 100-150 75-100 100-150 75-100 75-100
Espesor total
Mtodo de Aplicacin
1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1
275-400 275-400
275-350 125-150 75-100 75-100 150-200 75-100 2500-3125 25003125
Aspersin Convencional o sin aire Aspersin Convencional o sin aire Aspersin Convencional o sin aire Aspersin Convencional o sin aire Aspersin, esptula, llana aplicacin manual Aspersin Convencional o sin aire Aspersin Convencional o sin aire Aspersin convencional sin aire
6 7
RP-10 RA-29 RP-6 RA-26 O RE-38 RE-30A
60 60 70 70 40
75-100 No aplica 37.5-62.5 No aplica 12.5-25
1 1 1 2 1
125-175 125-175 100-125 100-125 25-37.5
250-350 375
25-37.5
84
RE-30B 9 RI-35 RA-35 RP-15 RI-43 RE-38 RP-23 RI-41 RA-35 RP-22 13 RA-28
40
12.5-25
25-37.5
25-37.5
10
80 70 70 90 65 70 80 70 65 65
37.5-62.5 No aplica 37.5-62.5 No aplica No aplica 37.5-62.5 No aplica No aplica 37.5-62.5 No aplica
2 1 1 1 1 1 1 1 1 1
75-100 75-100 75-100 2500-3125 800-100 75-125 100-150 75-100 75-100
225-300
11
3600
12
250-375
150-200 75-100
14
RP-21
100
75 100
150-200
300-400
15
RE-41
70
37.5-62.5
125-175
125-175
16
RE-39
34
12.5-25
37.5-50
37.5-50
17
RE-37
65
37.5-62.5
125-175
125-175
18
RP-13
100
50-75
250-300
500-600
Aspersin convencional sin aire Aspersin Convencional o sin aire Aspersin Convencional o sin aire Aspersin Convencional o sin aire (airless) Aspersin convencin al o sin aire (airless) Aspersin convencional o sin aire (airless) Aspersin convencional o sin aire (airless) Aspersin convencional o sin aire (airless) Aspersin convencional o sin aire (airless) Aspersin convencional o sin aire (airless)
85
2.2 Preparacin de la superficie La preparacin de la superficie a recubrir debe cumplir con dos criterios: el grado de limpieza y el perfil de anclaje, los cuales deben ser especificados por el fabricante, dependiendo de cada sistema de recubrimientos seleccionado. Una vez identificado el sistema de proteccin anticorrosiva, la condicin de superficie requerida y las restricciones operacionales del lugar, se procede a determinar el mtodo de limpieza, (ver seccin 1.5. de este trabajo).
Inspeccin de la preparacin de superficie La inspeccin de la preparacin de la superficie que fue sujeta a limpieza es responsabilidad del contratista. Antes de ser aplicado el recubrimiento, se debe medir el perfil de anclaje e inspeccionar visualmente la calidad de la limpieza requerida y garantizar que se cumpla con las recomendaciones del fabricante. Los resultados obtenidos se deben evaluar con los criterios de aceptacin especificados en las Tablas 1.3, 1.4, 1.5, 1.7 y 1.9. El contratista debe entregar un informe conteniendo los resultados de la inspeccin, el que debe contener como mnimo los siguientes datos: Identificacin completa del elemento inspeccionado. rea inspeccionada. Condicin de la superficie previa a la operacin. Grado de limpieza requerido, mtodo de limpieza seleccionado solicitado. Grado de limpieza alcanzado. Elementos visuales de apoyo. Identificacin, descripcin y localizacin de los defectos encontrados. Fecha de la inspeccin. Nombre y firma del inspector.
86
Durante todas y cada una de las etapas de inspeccin y como evidencia del trabajo realizado, el contratista debe hacer los registros propios de cada prueba. Se pueden utilizar los formatos tipo sugeridos en los anexos. Vida til Un sistema a base de recubrimiento anticorrosivo se debe evaluar para programar su mantenimiento mediante criterios que establezcan los parmetros de los fabricantes para garantizar un periodo mnimo de vida til en servicio de 5 aos. Reparaciones. Todas las indicaciones que fueron calificadas como defectos en la seccin 1.6, tablas 1.10, 1.11, de acuerdo con las especificaciones, necesitan ser reparadas de acuerdo a lo siguiente: Identificar en forma exacta el rea que presenta el problema Aplicar el mismo sistema con el cual est protegida la superficie Retirar el recubrimiento del rea no conforme Tomar en cuenta todas las consideraciones tcnicas especificadas para el sistema durante la reparacin El mtodo de preparacin de superficie y aplicacin, puede ser cualquiera que cumpla con todos los parmetros que se especifican en la seccin 1.5 Una vez efectuada la reparacin, se deben de aplicar todas las pruebas
Perfil de anclaje El perfil de anclaje es la profundidad y la forma de la rugosidad mxima, que se obtiene cuando la superficie de un material es impactado con un abrasivo a presin o cuando se le aplica un mordentado con solucin qumica. El fabricante es responsable de sealar el perfil de anclaje requerido por sus recubrimientos, por lo que debe considerarse que un perfil menor de 0.0254 mm (1 milsima de pulgada), puede ser insuficiente para un primario con altos slidos y uno de ms de 0.1016 mm (4 milsimas de pulgada) ser demasiado profundo para
87
un primario con bajos slidos; tambin depende del espesor del primario y sistema total, por lo que se deben considerar estos dos factores para definir la profundidad. As mismo el perfil de anclaje no deber ser mayor al espesor mnimo de pelcula seca del primario. El control de calidad de los abrasivos metlicos para la limpieza de superficies antes de la aplicacin de los recubrimientos anticorrosivos debe realizarse conforme a norma y especificaciones correspondientes. En la tabla siguiente se describen los perfiles de anclaje mas utilizados en la industria, obtenida de acuerdo con el tamao del abrasivo, no obstante es posible utilizar cualquier otro que exista en el mercado siempre y cuando cumpla con los requisitos de calidad y grados de limpieza en la preparacin de superficie.
Tabla 2.3 Gua de abrasivos para obtener perfiles de anclaje especficos
material Arena slica (malla) Cascajo de acero Perdign de acero Granate (malla) Cascajo de aluminio Elastmero de poliuretano con abrasivo
Profundidad en milsimas de milmetro (milsimas de pulgada) 38.1 (1.5) 50.8 (2) 63.4 (2,5) 63.4-101.6 (3-4) 16/35 16/35 8/35 8/20 G-50 G-40 G-40 G-25 S-170 S-230 S-280 S-330 36 36 16 16 50 36 24 16 S-16 S-30 G-40 S-12
El perfil de anclaje determinado debe cumplir con los requisitos establecidos en la seccin 2.1.3, tabla 2.2. Es obligacin del contratista el control de calidad de los trabajos realizados y emitir los registros necesarios para cada caso en particular, los que deben contar por lo menos con los siguientes datos: Identificacin completa del elemento a inspeccionar. rea inspeccionada.
88
Condicin de la superficie a tratar. Perfil de anclaje requerido. Perfil de anclaje obtenido. Mtodo de prueba aplicado. Identificacin, descripcin y localizacin de reas no aceptadas. Fecha de la inspeccin. Nombre y firma del inspector. Mtodo de limpieza utilizado.
2.3 Aplicacin de los recubrimientos Para aplicacin de recubrimientos consultar la seccin 1.6, adems verificar las siguientes condiciones: Temperatura: Los recubrimientos no se deben aplicar cuando la temperatura del medio ambiente sea inferior a 277 K (4 C) o superior a 316 K (43 C). Humedad: Se deben aplicar los recubrimientos cuando la humedad relativa ambiente sea menor al 85%. Vida de mezcla (tiempo abierto de trabajo): La vida de la mezcla es el tiempo de vida til que transcurre despus del mezclado y que permite una correcta aplicacin del recubrimiento. Este tiempo debe de estar especificado en la ficha tcnica que otorga el fabricante del recubrimiento. Tiempo mximo de aplicacin: Una vez alcanzado el grado de limpieza y el perfil de anclaje, la aplicacin del recubrimiento no debe exceder ms de 4 horas
cuando la superficie se encuentre en ambiente seco; si el ambiente es hmedo, el recubrimiento se debe aplicar en el tiempo mnimo posible, dado que a mayor humedad ms rpido se oxida la superficie; ante una humedad relativa mayor a 85%, no se debe continuar con los trabajos de limpieza.
89
No se debe efectuar ningn trabajo de limpieza de superficie con chorro abrasivo seco y aplicacin de recubrimientos, si la temperatura de la misma no se encuentra por lo menos 276 K (3 C) arriba del punto de roco.
2.4. Inspecciones del recubrimiento Es responsabilidad del contratista realizar la inspeccin final a todo el sistema aplicado, verificar que el espesor de pelcula seca del sistema total sea el especificado; el color del acabado sea el que se especific inicialmente; que franjas y marcas hayan sido colocadas adecuadamente. Para la inspeccin de recubrimiento ver la seccin 1.7. Para los criterios de aceptacin de las pruebas realizadas a los recubrimientos consultar la norma NRF-053-2006 PEMEX, seccin 8.5.2.
90
CAPITULO III
PROTECCIN CON RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS A INSTALACIONES SUPERFICIALES DE DUCTOS
91
PROTECCIN CON RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS A INSTALACIONES SUPERFICIALES DE DUCTOS

Las instalaciones superficiales de ductos son una porcin del ducto no enterrado utilizado en vlvulas troncales, vlvulas de seccionamiento entre otros. En ductos marinos es la porcin del ducto que esta por arriba de la superficie del mar. Las Instalaciones superficiales a proteger de ductos terrestres y costa fuera: Tuberas de llegada, salida, patines de distribucin de estaciones de compresin y bombeo. Tuberas de llegada, salida, patines de regulacin de estaciones de medicin y regulacin. Vlvulas de seccionamiento. Trampas de envo y recibo de diablos. Cruces areos. Cabezales e interconexiones. Tuberas de llegada y salida de instalaciones costa fuera. Tuberas en la zona de interface.
3.1 Seleccin del sistema genrico En la siguiente tabla se mencionan los sistemas genricos a utilizar para proteccin exterior de ductos de acuerdo a la temperatura de operacin.
Tabla 3.1 Sistemas genricos de recubrimientos
Nmero
Sistema genrico
Temperatura mxima de Operacin ( C)
Epxico catalizado de altos slidos + Epxico modificado + Poliuretano modificado
-5 a 90
Inorgnico de zinc base solvente + Epxico catalizado de altos slidos + Poliuretano
Inorgnico rico en Zinc, autocurante base solvente + Polisiloxano Acrlico Polisiloxano Epxico altos slidos
92
4 5 6 7 8 9 10 11 12
Elastmero de poliuretano Poliuretano (medias caas) Polietileno-hule butlico Ceras micro cristalinas de petrleo Epxico lquido 100% slidos + poliuretano Fibra de vidrio reforzada (medias caas) Galvanizado en fro Metalizado de aleacin de zinc y aluminio (85%Zn,15%Al) Galvanizado de zinc por inmersin en caliente
-20 a 120 0 a 120 -34 a 83 -40 a 60 -5 a 135 0 a 130 -29 a 177 -50 a 315 -50 a 200
A continuacin se establecen para cada sistema de recubrimiento genrico los requisitos mnimos de aceptacin para el suministro y aplicacin. Sistema no.1 Sistema de recubrimiento de epxico catalizado de altos slidos + epxico modificado + poliuretano modificado.
Tabla 3.2 Requerimientos de aceptacin para el suministro y aplicacin del sistema, epxico catalizado de altos solidos, epxico modificado y poliuretano modificado
Propiedad
Requerimientos fsicos Mtodo de prueba SUMINISTRO Epxico catalizado de altos slidos Caracterizacin cualitativa por Comparacin contra el ASTM D 2621 o equivalente IR espectro infrarrojo de referencia por componente o mezcla del fabricante. VOC de la mezcla 168 g/l (mximo) ISO 11890-1 ISO 11890-2 % Slidos en volumen de 83% (mnimo). ISO 3233 mezcla Tiempo para recubrir 20 horas a 25 C ASTM D 1640 equivalente Espesor de pelcula seca 139.7 a 165.1 m (5.5 a 6.5 ISO 2808 mils) Epxico modificado Caracterizacin cualitativa por Comparacin contra el ASTM D 2621 o equivalente IR espectro infrarrojo de referencia por componente o mezcla del fabricante. VOC de la mezcla 319.8 g/l (mximo) ISO 11890-1 ISO 11890-2 % de Slidos volumen de 65 % (mnimo) ISO 3233 mezcla Tiempo para recubrir 20 horas a 25 C ASTM D 1640 equivalente Espesor de pelcula seca 50.8 a 76.2 m (2.0 a 3.0 mils) ISO 2808
93
Poliuretano modificado Comparacin contra el ASTM D 2621 o equivalente espectro infrarrojo de referencia por componente o mezcla del fabricante. VOC de la mezcla 263 g/l (mximo) ISO 11890-1 ISO 11890-2 % de Slidos volumen 73 % 3 (segn color) ISO 3233 Espesor de pelcula seca 50.8 a 76.2 m (2.0 a 3.0 mils) ISO 2808 Pruebas de comportamiento en laboratorio del sistema completo Adherencia Nivel o Clasificacin 0 (0% de ISO 16276-2 rea desprendida) Cmara salina 1500 horas (mnimo) ISO 9227 Grado 9 10 ASTM D 1654 equivalente Prueba Prohesion 1500 horas (mnimo) ISO 11997-2 Intemperismo acelerado 1500 horas (mnimo) No debe ISO 11341 presentar caleo, sin ampollamiento, ni corrosin bajo pelcula. APLICACION Preparacin de superficie Metal blanco Sa 3 ISO 8504-1 ISO 8504-2 ISO 8504-3 Perfil de anclaje Medio (G) 6010 m, pero ISO 8503-1 <10015 m Grueso (S) 7010 m, pero <10015 m Epxico catalizado de altos 1 capa ISO 2808 slidos Epxico modificado 2 capas Caracterizacin cualitativa por IR Poliuretano modificado 1 capa ISO 2808
Adherencia
Pruebas del sistema completo Nivel o Clasificacin 0 (0% de ISO 16276-2 rea desprendida) Espesor total del sistema 292.1 a 393.7 m (11.5 a 15.5 mils) de acuerdo al espesor ISO 2808
Espesor total del sistema
Deteccin de defectos
NACE SP0188-2006 equivalente
Sistema no. 2 Sistema de recubrimiento de inorgnico de zinc autocurante base solvente + epxico catalizado de altos slidos y/ poliuretano.
94
Tabla 3.3 Requerimientos de aceptacin para el suministro y aplicacin del sistema, inorgnico de zinc autocurante base solvente + epxico catalizado de altos slidos y/ poliuretano
Propiedad
Requerimientos fsicos Mtodo de prueba Inorgnico de zinc autocurante con base solvente Caracterizacin cualitativa por Comparacin contra el ASTM D 2621 o equivalente IR espectro infrarrojo de referencia por componente o mezcla del fabricante. VOC de la mezcla 400 g/l (mximo) ISO 11890-1 ISO 11890-2 % Slidos en volumen 62 3% ISO 3233 Tiempo para recubrir 72 horas a 60- 95% de HR. ASTM D 1640 equivalente Espesor de pelcula seca 63.5 a 88.9 m (2.5 a 3.5 mils) ISO 2808 Epxico catalizado de altos slidos Caracterizacin cualitativa por Comparacin contra el ASTM D 2621 o equivalente IR espectro infrarrojo de referencia por componente o mezcla del fabricante. VOC de la mezcla 319.8 g/l (mximo) ISO 11890-1 ISO 11890-2 % de Slidos volumen 65% mnimo ISO 3233 Tiempo para recubrir 10 horas mximo a 25 C ASTM D 1640 equivalente Espesor de pelcula seca 114.3 a 139.7 m (4.5 a 5.5 ISO 2808 mils) Poliuretano Caracterizacin cualitativa por Comparacin contra el ASTM D 2621 o equivalente IR espectro infrarrojo de referencia por componente o mezcla del fabricante. VOC de la mezcla 408 g /l (mximo) ISO 11890-1 ISO 11890-2 % de Slidos volumen 49% mnimo (segn color) ISO 3233 Tiempo para recubrir 12 horas mximo ASTM D 1640 equivalente Espesor de pelcula seca 38.1 a 63.5 m (1.5 a 2.5 mils) ISO 2808 Pruebas de comportamiento en laboratorio del sistema completo Adherencia Nivel o Clasificacin 0 (0% de ISO 16276-2 rea desprendida) Cmara de niebla salina 1500 horas (mnimo) ISO 9227 Grado 9-10 ASTM D 1654 equivalente Prueba Prohesion 1500 horas (mnimo) ISO 11997-2 Intemperismo acelerado 1500 horas (mnimo) No debe ISO 11341 presentar caleo, sin ampollamiento, ni corrosin bajo pelcula APLICACION Preparacin superficial Metal blanco Sa 3 ISO 8504-1 ISO 8504-2 ISO 8504-3
95
Perfil de anclaje
Inorgnico de zinc autocurante con base solvente Epxico catalizado de altos slidos Poliuretano Espesor total del sistema Adherencia Deteccin de defectos
Medio (G) 6010 m, pero <10015 m Medio (S) 405 m, pero <7010 m Total: 63.5 a 88.9 m (2.5 a 3.5 mils) 2 capas 2 capas
ISO 8503-1
ISO 2808
2 capas Pruebas del sistema completo 431.8 25 m (17 1 mils) ISO 2808 Nivel o Clasificacin 0 (0% de ISO 16276-2 rea desprendida) De acuerdo al espesor NACE SP0188-2006 equivalente
Sistema no.3 Sistema de recubrimiento de inorgnico rico en zinc, autocurante base solvente + polisiloxano acrlico polisiloxano epxico altos slidos.
Tabla 3.4 Requerimientos de aceptacin para el suministro y aplicacin del sistema, Inorgnico rico en zinc, autocurante base solvente, polisiloxano acrlico polisiloxano epxico altos slidos
Propiedad
Requerimientos fsicos Mtodo de prueba INORGNICO RICO EN ZINC, AUTOCURANTE BASE SOLVENTE Caracterizacin cualitativa por Comparacin contra el ASTM D 2621 o equivalente IR espectro infrarrojo de referencia por componente o mezcla del fabricante. VOC de la mezcla 400 g/l (mximo) ISO 11890-1 ISO 11890-2 % Slidos en volumen 65 mnimos (mezcla). ISO 3233 Tiempo para recubrir 4 a 24 horas. ASTM D 1640 equivalente Espesor de pelcula seca 63.5 a 88.9 m (2.5 a 3.5 mils) ISO 2808 POLISILOXANO ACRLICO Caracterizacin cualitativa por Comparacin contra el ASTM D 2621 o equivalente IR espectro infrarrojo de referencia por componente o mezcla del fabricante. VOC de la mezcla 250 g/l (mximo) ISO 11890-1 ISO 11890-2 % de Slidos volumen 70 mnimo ISO 3233 (mezcla) Tiempo para recubrir 4 a 12 horas. ASTM D 1640 equivalente
96
Espesor de pelcula seca 76.2 a 101.6 m (3 a 4 mils) ISO 2808 POLISILOXANO EPXICO ALTOS SLIDOS. Caracterizacin cualitativa por Comparacin contra el ASTM D 2621 o equivalente IR espectro infrarrojo de referencia por componente o mezcla del fabricante. VOC de la mezcla 250 g/l (mximo) ISO 11890-1 ISO 11890-2 % de Slidos volumen 70 mnimo ISO 3233 Tiempo para recubrir 4 a 12 horas. ASTM D 1640 equivalente Espesor de pelcula seca 76.2 a 101.6 m (3 a 4 mils) ISO 2808 Pruebas de comportamiento en laboratorio del sistema completo Adherencia Nivel o Clasificacin 0 (0% de ISO 16276-2 rea desprendida) Cmara salina 1500 horas (mnimo) ISO 9227 Grado 9 10 ASTM D 1654 equivalente Prueba Prohesion 1500 horas (mnimo) ISO 11997-2 Intemperismo acelerado 1500 horas (mnimo) No debe ISO 11341 presentar caleo, sin ampollamiento, ni corrosin bajo pelcula. APLICACION Preparacin superficial Metal blanco Sa 3 ISO 8504-1 ISO 8504-2 ISO 8504-3 Perfil de anclaje Fino (G) 253 m, pero ISO 8503-1 <6010 m Medio (S) 405 m, pero <7010 m Inorgnico rico en zinc, 1 capa ISO 2808 autocurante base solvente Polisiloxano acrlico 1 capa Polisiloxano epxico altos 1 capa slidos. Pruebas del sistema completo Espesor total del sistema 139.7 a 190.5 m (5.5 a 7.5 ISO 2808 mils) Adherencia Nivel o Clasificacin 0 (0% de ISO 16276-2 rea desprendida) Deteccin de defectos de acuerdo al espesor NACE SP0188-2006 equivalente
97
Sistema no. 4 Sistema de recubrimiento de elastmero de poliuretano.

Tabla 3.5 Requerimientos de aceptacin para el suministro y aplicacin del sistema, poliuretano elastmero de
Propiedad
Requerimientos fsicos Mtodo de prueba Primario orgnico rico en zinc base poliuretano Caracterizacin cualitativa por Comparacin contra el ASTM D 2621 o equivalente IR espectro infrarrojo de referencia por componente o mezcla del fabricante. VOC de la mezcla 191 g/l (mximo) ISO 11890-1 ISO 11890-2 % slidos en volumen (mezcla) 80 2 ISO 3233:1998 2 72 horas ASTM D 1640 equivalente 63.5 76.2 m (2.5 3 mils) ISO 2808 Enlace elastmero de poliuretano Caracterizacin cualitativa por Comparacin contra el ASTM D 2621 o equivalente IR espectro infrarrojo de referencia por componente o mezcla del fabricante. VOC de la mezcla 210 g/l (mximo) ISO 11890-1 ISO 11890-2 % slidos en volumen (mezcla) 80 % ISO 3233:1998 Tiempo para recubrir Espesor de pelcula seca Tiempo para recubrir Espesor de pelcula seca 24 horas a 7 das 203.2 - 254 m (8 10 mils) Acabado Polister Poliuretano Caracterizacin cualitativa por Comparacin contra el IR espectro infrarrojo de referencia por componente o mezcla del fabricante. VOC de la mezcla 238.4 g/l (mximo) % slidos en volumen (mezcla) 80 % ASTM D 1640 equivalente ISO 2808 ASTM D 2621 o equivalente
ISO 11890-1 ISO 11890-2 ISO 3233:1998
Espesor de pelcula seca 127 m 25.4 m (5 1 mils) ISO 2808 Pruebas de comportamiento en laboratorio del sistema completo Adherencia Nivel o Clasificacin 0 (0% de ISO 16276-2 rea desprendida) Cmara de niebla salina 1,500 horas mnimo ISO 9227 Grado 9 10 ASTM D 1654 equivalente Cmara de humedad 1,500 horas (mnimo) Sin ISO 6270-1 ampollamiento cuarteaduras u ISO 6270-2 xido. Intemperismo acelerado 1,500 h (mnimo) superficie ISO 11341
98
Preparacin superficial
talqueada, sin cuarteaduras o quiebres APLICACION Metal blanco Sa 3
Perfil de anclaje
Primario orgnico rico en zinc base poliuretano Enlace elastmero de poliuretano Acabado Polister Poliuretano Adherencia Espesor de pelcula seca (sistema) Deteccin de defectos
Fino (G) 253 m, pero <6010 m Medio (S) 405 m, pero <7010 m Total seco: 50.8 76.2 m (2 3 mils) 2 capas 2 capas 1 capa Nivel o Clasificacin 0 (0% de rea desprendida) 635 50.8 m (25 2 mils) de acuerdo al espesor
ISO 8504-1 ISO 8504-2 ISO 8504-3 ISO 8503-1 ISO 2808
ISO 2808
ISO 16276-2 ISO 2808 NACE SP0188-2006 equivalente
Sistema no. 5 Sistema de recubrimiento de poliuretano (medias caas).

Tabla 3.6 Requerimientos de aceptacin para el suministro y aplicacin del sistema, poliuretano (medias caas)
Propiedad
Requerimientos fsicos Mtodo de prueba Adhesivo epxico poliamnico Caracterizacin cualitativa por Comparacin contra el ASTM D 2621 o equivalente IR espectro infrarrojo de referencia por componente o mezcla del fabricante. VOC de la mezcla 10 g/l (mximo) ISO 11890-1 ISO 11890-2 % slidos en volumen 99 % ISO 3233 Espesor de pelcula seca 1.00.1 mm ( 404 mils) ISO 2808 Media caa premoldeada de elastmero de poliuretano Espesor de media caa 9.6 1 mm (3/8 ) Dureza Shore D 40 70 ISO 7267-2 Pruebas de comportamiento en laboratorio del sistema completo Alargamiento a la ruptura 300 % (mnimo) ASTM D 471 equivalente 2 Rasgado 30 kg/cm (mnimo) ASTM D 470 equivalente
99
Resistencia a la tensin, Cmara de niebla salina Intemperismo acelerado Preparacin de superficie
300 kg/cm (mnimo) 1,500 horas (mnimo) Grado 9 10 1,500 horas (mnimo) APLICACION Metal blanco Sa 3
ASTM D 471 equivalente ISO 9227 ASTM D 610 equivalente ISO 11341 ISO 8504-1 ISO 8504-2 ISO 8504-3 ISO 8503-1
Perfil de anclaje
Espesor seco de pelcula (adhesivo) Espesor de media caa Deteccin de defectos
Grueso (G) 10015 m, pero <15020 m Grueso (S) 7010 m, pero <10015 m 1.00.1 mm ( 404 mils) 9.6 1 mm (3/8 ) de acuerdo al espesor
ISO 2808 ASTM D 7091 equivalente NACE SP0188-2006 equivalente
Sistema no.6 Sistema de recubrimiento de polietileno- hule butlico.

Tabla 3.7 Requerimientos de aceptacin para el suministro y aplicacin del sistema de polietileno- hule butlico
Propiedad Caracterizacin cualitativa por IR
VOC de la mezcla % slidos en volumen Punto de flasheo Espesor de recubrimiento Resistencia a la tensin Elongacin hasta ruptura Adherencia en acero primado Resistencia dielctrica Resistencia aislante
Requerimientos fsicos Primario Comparacin contra el espectro infrarrojo de referencia por componente o mezcla del fabricante. 0 a 420 g/l (mximo) > 20% -12 C Mnimo Cinta 152476.2 m (603 mils) mnimo 52 a 88 N/10-mm-ancho (30 a 50 lb/pulg.- ancho 100 a 400% 21.9 N/10-mm-ancho (200 oz/pulg.-ancho) promedio 18,000 a 22,000 V/mm (450 a 550 V/mil) 450,000 a 550,000 Mega ohm
Mtodo de prueba ASTM D 2621 o equivalente
ISO 11890-1 ISO 11890-2 ISO 3233 ASTM D 1310 equivalente ASTM D 1000 equivalente ASTM D 1000 equivalente ASTM D 1000 equivalente ANSI/AWWA C214-07 equivalente ASTM D 1000 equivalente ASTM D 257 equivalente
100
Resistencia al impacto Cada de peso Resistividad volumtrica Cmara de niebla salina Intemperismo acelerado
Preparacin de superficie
3.4 J (30 pulg. lb) mnimo 15 6.0 x 10 -cm promedio 1,500 horas (mnimo) Grado 9 10 1500 h (mnimo) sin cuarteaduras o quiebres APLICACION Metal blanco Sa 3
ISO 6272-1 ISO 6272-2 ASTM D 257 equivalente ISO 9227 ASTM D 1654 equivalente ISO 11341
Perfil de anclaje
Espesor de recubrimiento (cinta) Adherencia Deteccin de defectos
Medio (G) 6010 m, pero <10015 m Grueso (S) 7010 m, pero <10015 m 152476.2 m (603 mils) Nivel o Clasificacin 0 (0% de rea desprendida) de acuerdo al espesor
ISO 8504-1 ISO 8504-2 ISO 8504-3 ISO 8503-1
ASTM D 1000 equivalente ISO 16276-2 NACE SP0188-2006 equivalente
Sistema no. 7 Sistema de recubrimiento de ceras micro cristalinas de petrleo.

Tabla 3.8 Requerimientos de aceptacin para el suministro y aplicacin del sistema de ceras microcristalinas de petrleo
VOC de la mezcla % slidos en volumen Penetracin de cono a 25 C Resistencia dielctrica Espesor de pelcula Caracterizacin cualitativa por IR
VOC de la mezcla
Requerimientos fsicos Primario Comparacin contra el espectro infrarrojo de referencia por componente o mezcla del fabricante. 3.4% (mximo) 100 % 74 a 224 4 V/ m (100 V/mil) mnimo 25425.4 m (101 mils) Cinta Comparacin contra el espectro infrarrojo de referencia por componente o mezcla del fabricante. 1.7 g/l (mximo)
ISO 11890-1 ISO 11890-2 ISO 3233 ISO 2137 ASTM D 149 equivalente ISO 2808 ASTM D 2621 o equivalente
ISO 11890-1 ISO 11890-2
101
% slidos en volumen 95 % ISO 3233 Espesor 1,01676.2 m (403 mils) ASTM D 1000 equivalente Resistencia dielctrica 6.7 V/ m (170 V/mil) mnimo ASTM D 149 equivalente Pruebas de comportamiento en laboratorio del sistema completo Penetracin de cono a 25 C 160 a 290 ISO 2137 Punto de flasheo Resistencia dielctrica Absorcin de agua Adherencia Resistencia al impacto Intemperismo acelerado Cmara de niebla salina 93 C mnimo 4 V/ m (100 V/mil) 0.2% en 24 h Nivel o Clasificacin 0 (0% de rea desprendida) 0.16 kg-m (mnimo) 2,000 h a 25 C sin cuarteaduras o quiebres 1,500 h (mnimo) Grado 9 10 APLICACION Metal blanco Sa 3 ISO 2592 ASTM D 149 equivalente ASTM D 570 equivalente ISO 16276-2 ISO 6272-1 ISO 6272-2 ISO 11341 ISO 9227 ASTM D 1654 equivalente ISO 8504-1 ISO 8504-2 ISO 8504-3 ISO 2808 ASTM D 1000 equivalente ISO 2808 ISO 16276-2 NACE SP0188-2006 equivalente
Preparacin de superficie
Espesor de pelcula (primario) Espesor cinta Espesor total del sistema Adherencia Deteccin de defectos
317.5 25.4 m (12.5 2.5 mils) 1,01676.2 m (403 mils) 1,270 a 1,770 m (50 a 70 mils) Nivel o Clasificacin 0 (0% de rea desprendida) de acuerdo al espesor
Sistema no. 8 Sistema de recubrimiento de epxico lquido 100% slidos + acabado de poliuretano.
Tabla 3.9 Requerimientos de aceptacin para el suministro y aplicacin del sistema epxico lquido 100% slidos + acabado de poliuretano
VOC de la mezcla
Requerimientos fsicos Epxico lquido 100% slidos Comparacin contra el espectro infrarrojo de referencia por componente o mezcla del fabricante. 0 g/l (mximo)
ISO 11890-1 ISO 11890-2
102
% slidos en peso (mezcla) Tiempo para recubrir Espesor de pelcula seca
100 ISO 3233 2 a 5 horas ASTM D 1640 equivalente 203 a 3048 m (8 120 mils) ISO 2808 Acabado poliuretano Caracterizacin cualitativa por Comparacin contra el ASTM D 2621 o equivalente IR espectro infrarrojo de referencia por componente o mezcla del fabricante. VOC de la mezcla 408 g/l (mximo) ISO 11890-1 ISO 11890-2 % de Slidos volumen 49 mnimo ISO 3233 Espesor de pelcula seca 50.8 76.2 m (2 3 mils) ISO 2808 Pruebas de comportamiento en laboratorio del sistema completo Dureza Shore D 63 (mnimo) ISO 7267-2 Espesor total del sistema De acuerdo a la aplicacin ISO 2808 (superficial o interfase) 2 2 Adherencia 70 (1000) kg/cm (lb/pulg ) ISO 4624 mnimo Cmara de niebla salina 1,500 horas (mnimo) ISO 9227 Grado 9 10 ASTM D 1654 equivalente Intemperismo acelerado 1,500 horas (mnimo) No debe ISO 11341 presentar caleo, sin ampollamiento, ni corrosin bajo pelcula. Cmara de humedad 1,500 horas (mnimo) ISO 6270-1 grado 10 ISO 6270-2 APLICACION Preparacin de superficie Metal blanco Sa 3 ISO 8504-1 ISO 8504-2 ISO 8504-3 Perfil de anclaje Grueso (G) 10015 m, pero ISO 8503-1 <15020 m Grueso (S) 7010 m, pero <10015 m Espesor total del sistema De acuerdo a la aplicacin ISO 2808 (superficial o interfase) Adherencia Nivel o Clasificacin 0 (0% de ISO 16276-2 rea desprendida) Tiempo de secado al tacto 5 horas ISO 9117-3 Tiempo de secado total 24 horas ISO 9117-1 Deteccin de defectos de acuerdo al espesor NACE SP0188-2006 equivalente
Sistema no. 9 Sistema de recubrimiento de fibra de vidrio reforzada (medias caas).
103
Tabla 3.10 Requerimientos de aceptacin para el suministro y aplicacin del sistema fibra de vidrio reforzada (medias caas)
Propiedad
Requerimientos fsicos Mtodo de prueba Adhesivo epxico poliamnico Caracterizacin cualitativa por Comparacin contra el ASTM D 2621 o equivalente IR espectro infrarrojo de referencia por componente o mezcla del fabricante. VOC de la mezcla 10 g/l (mximo) ISO 11890-1 ISO 11890-2 % slidos en volumen 99 % ISO 3233 Dureza Shore D 91 ISO 7267-2 Espesor de pelcula seca 1.00.1 mm ( 404 mils) ISO 2808 Media caa premoldeada de fibra de vidrio reforzada % slidos en volumen 100 % ISO 3233 Espesor de media caa 6.35 0.5 mm (1/4 ) Dureza Shore D 75 (mnimo) ISO 7267-2 Pruebas de comportamiento en laboratorio del sistema completo Alargamiento a la ruptura 1% ASTM D 471 equivalente 2 Resistencia a la flexin, kg/cm 74.60 ASTM D 471 equivalente Resistencia a la tensin, 2 kg/cm Cmara de niebla salina Intemperismo acelerado Preparacin de superficie 688.28 ASTM D 471 equivalente
1,500 horas (mnimo) Grado 9 10 1,500 horas (mnimo) APLICACION Metal blanco Sa 3
ISO 9227 ASTM D 610 equivalente ISO 11341 ISO 8504-1 ISO 8504-2 ISO 8504-3 ISO 8503-1
Perfil de anclaje
Espesor seco de pelcula (adhesivo) Espesor de media caa Tiempo de secado al tacto Tiempo de secado duro Deteccin de defectos
Grueso (G) 10015 m, pero <15020 m Grueso (S) 7010 m, pero <10015 m 1.00.1 mm ( 404 mils) 6.35 0.5 mm (25020 mils) 120 240 minutos a 25 C 20 24 horas a 25 C de acuerdo al espesor
ISO 2808 ISO 2808 ISO 9117-3 ISO 9117-1 NACE SP0188-2006 equivalente
104
Sistema no. 10 Sistema de recubrimiento para galvanizado en fro.

Tabla 3.11 Requerimientos de aceptacin para el suministro y aplicacin del sistema para galvanizado en fro
Propiedad
Requerimientos fsicos Mtodo de prueba Aglutinante orgnico ster epxico Caracterizacin cualitativa por Comparacin contra el ASTM D 2621 o equivalente IR espectro infrarrojo de referencia por componente o mezcla del fabricante. Voltiles totales 14.16 % masa ISO 11890-1 ISO 11890-2 VOC de la mezcla 385 g/l (mximo) ISO 11890-1 ISO 11890-2 % slidos 86% peso ISO 3233 52% volumen Contenido de zinc metlico 95 % en peso en pelcula seca ASTM D 520 equivalente Pruebas de comportamiento en laboratorio del sistema completo Adherencia Nivel o Clasificacin 0 (0% de ISO 16276-2 rea desprendida) Cmara de niebla salina 1,500 horas (Tiempo ISO 9227 proporcional a espesor) Grado 9 10 ASTM D 1654 equivalente Prueba Prohesion 1,500 horas (Tiempo ISO 11997-2 proporcional a espesor) APLICACION Preparacin de superficie Metal blanco Sa 3 ISO 8504-1 ISO 8504-2 ISO 8504-3 Perfil de anclaje Fino (G) 253 m, pero ISO 8503-1 <6010 m Fino (S) 7010 m, pero <10015 m Espesor de pelcula Seco: 25.4 a 50.8 m (1 a 2 ASTM D 7091 equivalente mils) por capa Espesor total 139.7 a 165.1 m (5.5 a 6.5 mils) Adherencia Nivel o Clasificacin 0 (0% de ISO 16276-2 rea desprendida) Deteccin del punto ms 76 m (3 mils) mnimo ASTM A 239 equivalente delgado
Sistema no. 11 Sistema de recubrimiento de metalizado de aleacin de zinc y aluminio (85% zn, 15% Al).
105
Tabla 3.12 Requerimientos de aceptacin para el suministro y aplicacin del sistema 11, de metalizado de aleacin de zinc y aluminio (85% Zn, 15% Al)
Propiedad Requerimientos fsicos Mtodo de prueba Pruebas de comportamiento en laboratorio del sistema completo Composicin del alambre de 85 %Zn 15%Al ISO 2063 aleacin Adherencia Sin desprendimiento ISO 2063 Cmara de niebla salina 1,500 h (Tiempo proporcional ISO 9227 a espesor) ASTM D 610 equivalente Grado 10 Prueba Prohesion 1,500 h (Tiempo proporcional ISO 11997-2 a espesor) APLICACION Preparacin de superficie Metal blanco Sa 3 ISO 8504-1 ISO 8504-2 ISO 8504-3 Perfil de anclaje Medio (G) 6010 m, pero ISO 8503-1 <10015 m Medio (S) 405 m, pero <7010 m Espesor de recubrimiento Recubrimiento metlico: 76.2 ISO 2063 m a 152.4m (3 a 6 mils) Sellador: 25.4 a 50.8 m (1 a 2 mil) Adherencia Sin desprendimiento ISO 2063 Deteccin del punto ms 75. m (3 mils) ASTM A 239 equivalente delgado
Sistema no. 12 Sistema de recubrimiento de galvanizado de zinc por inmersin en caliente.

Tabla 3.13 Requerimientos de aceptacin para el suministro y aplicacin del sistema galvanizado de zinc por inmersin en caliente
Propiedad Porcentaje mximo de impurezas permisibles en el bao de zinc Composicin del bao fundido de zinc
Requerimientos fsicos Componentes 1.5 % (diferentes del hierro y estao)
Mtodo de prueba ISO 752
Presencia de zinc no menor a 98 % en peso.
NMX-H-004-SCFI-2008
106
presencia de abrillantadores no mayor a 0.02% de la masa del zinc contenido en el bao Pruebas de comportamiento en laboratorio del sistema completo Espesor de recubrimiento 76.2 a 101.6 m (3 a 4 mils) ISO 1461 equivalente mnimo promedio para aceros de espesor 6 mm Cmara de niebla salina 1,500 h (Tiempo proporcional NMX-H-004-SCFI-2008, ISO a espesor) 9227 Deteccin de defectos Sin sales de flujo, grumos ISO 1461 equivalente cenizas de zinc APLICACION Preparacin de superficie Decapado cido ISO 1461 equivalente Espesor de recubrimiento 76.2 a 101.6 m (3 a 4 mils) ISO 1461 equivalente mnimo promedio para aceros de espesor 6 mm Porcentaje mximo de reas < 0.5% ISO 1461 equivalente no recubiertas 2 rea mxima de superficies no < 10 cm ISO 1461 equivalente recubiertas Deteccin de defectos Sin sales de flujo, grumos ISO 1461 equivalente cenizas de zinc
3.2 Preparacin de la superficie Los valores de aceptacin para estos criterios dependen del sistema particular de recubrimiento anticorrosivo, mismos que se agrupan en la seccin 3.1. Cuando se presenten condiciones que imposibiliten lograr el grado de limpieza a metal blanco, el rea usuaria bajo su responsabilidad debe establecer en las bases de licitacin, el grado de limpieza requerido, que cumpla con la limpieza mnima indicada por el fabricante del sistema de recubrimientos (ver seccin 1.5, tabla 1.4). Las superficies preparadas previas a la aplicacin de los recubrimientos deben ser evaluadas conforme a los mtodos descritos.
107
La temperatura de la superficie del sustrato debe estar arriba del punto de roco del aire circundante, a menos que otra cosa se especifique en la hoja tcnica del fabricante de recubrimiento. El contratista debe contar con los procedimientos para la preparacin de
superficie, deben especificar lo siguiente: a) Equipo de preparacin de superficie requerido. b) Grado de limpieza requerido ISO 8501-1. c) Mtodo de limpieza. (ver seccin 1.5.) d) Tipo y tamao del abrasivo (cuando aplique). e) Perfil de anclaje. (Ver seccin 3.1). f) Condiciones meteorolgicas de preparacin (humedad relativa, punto de roco, u otros segn aplique).
3.3. Aplicacin del recubrimiento Los procedimientos deben cumplir con los requisitos especificados en la seccin 1.6, las tablas correspondientes de los sistemas de recubrimientos establecidos en la seccin 3.1 y 3.5. Verificar lo siguiente durante la aplicacin: Que la temperatura, tiempos de curado y secado sean los especificados en las hojas tcnicas de cada producto. En el caso de cintas, que la tensin de aplicacin y los traslapes se lleven a cabo con lo especificado para este sistema. Si durante la aplicacin de los recubrimientos anticorrosivos, el supervisor detecta errores durante la aplicacin del recubrimiento, fallas en el recubrimiento aplicado o deficiencias en el producto, se le debe comunicar al contratista para su correccin y adems asentarlo en la bitcora de la obra.
108
El supervisor de obra debe suspender las actividades de aplicacin del sistema de recubrimiento, cuando observe o se le reporten por el inspector de recubrimiento desviaciones a los procedimientos incumplimiento de los requerimientos de aplicacin, as como de especificaciones del fabricante.
Fig. 3.1 Aplicacin de recubrimiento en ducto
3.4 Inspeccin del recubrimiento En estas actividades se deben considerar las condiciones, criterios de aceptacin con base en las especificaciones y procedimientos indicados en las secciones 1.3, 1.4, 3.1 y 3.5. El contratista y el supervisor de obra (cliente) de manera conjunta, deben efectuar las revisiones y pruebas indicadas en la seccin 1.4, 3.1 y 3.5, relacionadas con las etapas antes, durante y despus de aplicar el sistema de recubrimiento para garantizar que el sistema de recubrimientos anticorrosivos cumpla con las especificaciones correspondientes, mismas que el contratista debe incluir en sus procedimientos de inspeccin.
109
Despus de aplicar el sistema de recubrimiento: a) Se debe realizar, una inspeccin de discontinuidad elctrica de todo el recubrimiento exterior aplicado a la tubera, para localizar fallas como son: partes sin revestir, picaduras, grietas, discontinuidades e informar al supervisor. Cualquier falla detectada o no cumplimiento de los
requerimientos, se debe marcar en forma visible y registrar para proceder a su reparacin. Cuando se utilice un recubrimiento primario que sea conductor de la electricidad, esta prueba de continuidad slo se debe realizar despus de aplicar los otros recubrimientos complementarios (enlace y acabado) que sean elctricamente aislantes. b) La inspeccin de los trabajos de los sistemas de recubrimientos anticorrosivos se debe realizar como se indica en las tablas
correspondientes a cada sistema en la seccin 3.1. y 3.5. c) El supervisor debe efectuar los muestreos, revisiones o pruebas que sean necesarios para verificar que el sistema de recubrimientos anticorrosivos aplicado, cumpla con los requisitos de aceptacin antes, durante y despus de aplicar el sistema de recubrimiento sobre la tubera metlica: Profundidad del perfil de anclaje. Grado de limpieza. Adherencia. Curado. Espesores de pelcula seca. Condiciones meteorolgicas Apariencia del producto antes y despus de aplicado. Solvente especificado por el fabricante del recubrimiento. Vigencia del producto. Tipo, contenido de sales y granulometra del abrasivo. Continuidad de pelcula.
110
Deteccin de defectos (de acuerdo al sistema de proteccin utilizado).
3.5 Requerimientos para el proceso de aplicacin En este apartado se describen los requerimientos de inspeccin para la aplicacin de cada sistema. Para el sistema 1, 2 y 3 se siguen los procedimientos que se describen a continuacin, para los sistemas del 4-12 se debe tomar en consideracin lo siguiente adems de lo descrito en su respectivo apartado. Antes de la aplicacin Verificar la vigencia, fecha de caducidad, el nmero de componentes para cada uno de los recubrimientos genricos de los sistemas y que concuerde con la hoja tcnica del fabricante. Deber presentar el grado de limpieza especificado, con el perfil de anclaje indicado para el tipo de primario o sistema de recubrimiento por aplicar. Debe cumplir los requerimientos especificados en la tablas descritas en el apartado 3.1 de este capitulo para cada sistema a utilizar. La relacin de mezcla en volumen de cada componente se debe hacer conforme a lo especificado en la hoja tcnica y los procedimientos de aplicacin del fabricante. La aplicacin debe realizarse slo cuando se cumplan las condiciones ambientales especificadas en la hoja tcnica del fabricante. Se debe contar con un compresor para asegurar el volumen de aire seco y libre de aceite. El equipo de aspersin debe ser de tipo industrial o airless. Los materiales de recubrimiento deben presentarse cerrados, con contenido claramente identificado y no haber excedido el tiempo de vida til.
111
Durante la aplicacin Mantener una continua agitacin del recubrimiento para lograr tener en suspensin los pigmentos. El modelo de aplicacin debe ser traslapado al 50 % en cada pasada para obtener un espesor uniforme. Las condiciones ambientales deben encontrarse dentro de los parmetros normales en lo que se refiere a humedad, temperatura, vientos, vapores nocivos y contaminacin. Se requiere que los supervisores dispongan de instrumentos de medicin para verificar espesor de capa seca, adherencia y deteccin de defectos, y que stos se encuentren calibrados. Despus de la aplicacin Realizar inspeccin visual Determinar el tiempo de secado duro o curado total del recubrimiento o sistema aplicado, de acuerdo con el boletn tcnico del material emitido por el fabricante. Inspeccionar la apariencia de cada capa, verificando que no tenga defectos y que sta sea uniforme. Medir los espesores de pelcula seca de cada capa y delimitar las reas que no cumplan lo estipulado en las tablas mencionados en la seccin 3.1 de este capitulo para realizar las correcciones debidas. Las reparaciones deber realizarse con el mismo material de recubrimiento, algn otro producto cuya compatibilidad y caractersticas protectoras contra la corrosin soporten su uso. Realizar prueba de defectos segn lo especificado, en las tablas de la seccin 3.1 de este capitulo. Hacer inspeccin visual y pruebas de adherencia en el punto ms delgado para asegurarse que toda la superficie ha sido recubierta y con apariencia uniforme.
112
Sistema 4. Elastmero de poliuretano. Antes de la aplicacin La preparacin superficial debe ser ISO 8504-2 limpieza con rfaga acabado metal blanco. (ver seccin 1.5, tabla 1.3) La superficie del tubo debe estar seca previo a la aplicacin del recubrimiento No aplicar el sistema de recubrimiento sobre superficies hmedas, heladas contaminadas. Durante la aplicacin La humedad relativa: mxima de aplicacin debe ser 80% La temperatura de aplicacin del metal: debe estar entre 20 y 80 C El no de capas deben ser: Primario 1 de 63.5 m (2.5 mils), Enlace 2 de 254 m c/u (10 mils c/u), Acabado 1 de 63.5 m (2.5 mils) El equipo de aplicacin debe ser de acuerdo a: Primario y Acabado Equipo convencional equipo airless relacin 30:1 boquilla 619, Enlace Equipo airless relacin 30:1 boquilla 535.
Sistema 5. Poliuretano (medias caas) Antes de la aplicacin Durante la recepcin se debe verificar el nmero de lotes, cantidad y estado del sistema genrico ducto-soporte para instalar. Retirar la abrazadera metlica de sujecin a la tubera, levantamiento de tubera o demolicin de mocheta. Los defectos de la superficie metlica como astillas, costras rebabas, deben ser removidos. No aplicar el recubrimiento sobre superficies hmedas, heladas contaminadas.
113
Durante la aplicacin Aplicar manualmente adhesivo al interior de la media caa, tubera en punto de apoyo y zona de contacto ducto-abrazadera. Colocar la media caa en el punto de apoyo y zona de contacto ducto abrazadera. Realizar el amarre de las medias caas mediante un fleje o alambre recocido. Retirar el fleje amarre 8 horas despus del montaje.
Despus de la aplicacin Realizar inspeccin visual y revisin del montaje tcnico. Rehabilitar la mocheta Regresar la tubera a su posicin normal. Aplicar el recubrimiento de acabado de poliuretano sobre la zona de contacto soporte en color especificado.
Sistema 6. Polietileno-hule butlico Antes de la aplicacin Verificar que las especificaciones del material concuerden con las especificaciones del material solicitado, en lo que se refiere a ancho, espesor, no. de componentes, tamao de rollos, tamao de centro de rollos, etc. Almacenar el producto en un lugar cerrado, que la temperatura se encuentre entre 12 y 66C, las condiciones de humedad y ventilacin cumplan con las instrucciones del fabricante; en el caso de las cintas, stas debern almacenarse a no ms de 1.7 m de altura, no debern asentarse sobre el costado, evitando con ello que se peguen. Verificar las condiciones de la tubera tales como: Dimetro, longitud, redondez, espesor de pared, condiciones generales.
114
Las soldaduras deben ser homogneas, tersas, bajas y completas.
Durante la aplicacin En caso de limpieza con chorro de arena, esta debe cumplir con los requerimientos de calidad, granulometra y limpieza que exige la norma. La temperatura del tubo y de la cinta deben estar de acuerdo con las recomendaciones del fabricante como mnimo 3C por encima del punto de roco. En caso necesario el enfriamiento de la tubera debe realizarse de acuerdo con las recomendaciones del fabricante en cuanto a tiempos y temperaturas. La tensin de aplicacin debe ser la necesaria para producir una reduccin en el ancho de la cinta del 1% como mnimo. Despus de la aplicacin Verificar visualmente que el recubrimiento quede terso, liso, sin arrugas ni ampollas. El recubrimiento debe quedar homogneo e igual a lo largo de la lnea. El traslape debe ser de acuerdo con la recomendacin del fabricante, o del usuario, pero en ningn caso inferior a Vigilar que las uniones se integren al resto de la tubera. El manejo de tubera nueva debe realizarse con cuidados extremos para evitar daos a la tubera recubierta, para ello se debern utilizar los elementos necesarios. El ancho de las eslingas deber ser de, por lo menos, el dimetro de la tubera. Las soldaduras deben hacerse en los recortes que para tal efecto se dejan en los tubos y protegiendo el recubrimiento con alguna pantalla para evitar que se queme.
115
Sistema 7. Ceras micro cristalinas de petrleo Antes de la aplicacin No estibar ms de 20 camas en latas de primario y no ms de 10 camas en cajas de cinta de cera. El ancho de los rollos de la cinta anticorrosiva debe ser el indicado para el dimetro de la tubera a recubrir. Durante su almacenaje, todos los materiales se deben conservar en un lugar fresco y seco; evitando todo contacto directo con los rayos solares y el calor excesivo. Es importante no aplicar ninguno de los sistemas anticorrosivos si no se cuenta con todos y cada uno de los materiales que los conforman. Durante la aplicacin Aplicar manualmente una capa fina, transparente (ver tabla 3.8) de
primario en toda la superficie metlica a proteger. El exceso de aplicacin de primario no afecta el rendimiento del recubrimiento en su conjunto. Efectuar inspeccin visual para asegurar que no existen superficies sin aplicacin de primario. Si ste fuere el caso, proteger los huecos con primario adicional. Poner especial nfasis en la panza del tubo. El primario no requiere de tiempo de curado secado. Efectuar inspeccin visual para asegurar que no existen superficies sin aplicacin de cinta. Si ste fuere el caso, proteger los huecos con pedazos de otro rollo del mismo material. Poner especial nfasis en la panza del tubo. La cinta para proteccin mecnica no requiere de tiempo de curado o secado. Si se considera necesario, aplicar cinta adicional en los sitios en donde la inspeccin visual indique falta de cinta. La cinta no requiere de tiempo de curado o secado.
116
Aplicar la proteccin anticorrosiva en forma de cinta alrededor del tubo, en forma de espiral con un traslape mnimo de 1 pulg. (2.5 cm). En caso de existir recubrimiento anterior, se deber efectuar un traslape con ste de al menos 1 pie; para dimetros de hasta 10; de 2 pies hasta 20; de 3 pies, en dimetros mayores. La cinta anticorrosiva no requiere de tiempo de curado o secado.
Pasar la palma de la mano en los traslapes para suavizar stos, tratando de expulsar el aire que pudiera quedar atrapado en los mismos. Al terminar la aplicacin de un rollo en su totalidad, traslapar el siguiente con el inmediato anterior en al menos 4 pulg. (10cm.).
Repetir esta operacin hasta proteger la superficie en su totalidad , en caso necesario, lograr el traslape con el recubrimiento anterior, tal y como se anot anteriormente, si ste fuera el caso.
Sistema 8. Epxico lquido 100% slidos + poliuretano Antes de aplicar Verificar la vigencia, fecha de caducidad: 60 meses almacenados en lugar oscuro, seco y fresco. Todos los defectos de la superficie metlica como astillas, costras rebabas, deben ser removidos. La superficie metlica debe estar seca. Realizar inspeccin visual sobre toda la superficie para detectar alguna falla de preparacin. Durante la aplicacin La humedad relativa mxima de aplicacin debe ser 95 %. La temperatura de la superficie para aplicacin debe estar entre -5 C y 135 C.
117
El equipo de aplicacin debe ser una bomba AIRLESS 30:1 con presin de operacin mnima de 3500 psi, usando boquilla de 1 mm (0.039) de abertura.
Aplicar por aspersin un espesor de acuerdo a la aplicacin (superficial o interface), Durante la aplicacin se deben utilizar gogles y mascarilla de respiracin.
En las uniones soldadas de los tubos se debe tener especial cuidado ya que por su protuberancia el espesor del recubrimiento podra quedar delgado. Se debe hacer una aplicacin adicional al tubo, sobre stas.
Una vez hecha la mezcla de los componentes del sistema debe considerar su maniobrabilidad de 35 a 45 minutos a 30 C. Debe cuidarse que el sistema de recubrimiento no se contamine con factores externos al mismo durante la aplicacin. Los traslapes con recubrimientos existentes deben ser de 50.8 mm (2 ) o mayores. La aplicacin del acabado sobre el cemento epxico poliamnico se debe realizar despus de 24 horas de curado.
Despus de la aplicacin Inspeccionar visualmente una vez curado el recubrimiento de los espesores secos, prueba de defectos y adherencia de acuerdo a la tabla 3.9 Parchar las zonas que requieran recubrimiento debido a porosidades, estas deben ser claramente marcadas para su reparacin manual. Preparar la superficie a resanar mediante lijado superficial para matar el brillo e inmediatamente aplicar el producto nuevo. Repetir la prueba de deteccin de defectos con el detector de poros.
Sistema 9. Fibra de vidrio reforzada (medias caas) Antes de la aplicacin
118
Retirar la abrazadera metlica de sujecin a la tubera, levantamiento de tubera o demolicin de mocheta. Los defectos de la superficie metlica como astillas, costras rebabas, deben ser removidos. No aplicar el recubrimiento sobre superficies hmedas, heladas contaminadas.
Durante la aplicacin Aplicar manualmente adhesivo al interior de la media caa, tubera en punto de apoyo y zona de contacto ducto-abrazadera. Colocar la media caa en el punto de apoyo y zona de contacto ducto abrazadera. Realizar el amarre de las medias caas mediante un fleje o alambre recocido. Retirar el fleje amarre 8 horas despus del montaje.
Despus de la aplicacin Realizar inspeccin visual y revisin del montaje tcnico. Inspeccionar los defectos de acuerdo a la tabla 3.10 Rehabilitar la mocheta Regresar la tubera a su posicin normal. Aplicar el recubrimiento acabado de poliuretano sobre la zona de contacto, en color especificado. Sistema 10. Galvanizado en fro Antes de la aplicacin Nmero de componentes: 1. Vigencia y fecha de caducidad: 3 aos.
Durante de la aplicacin
119
No aplicar si la humedad relativa excede el 85%. Antes de aplicar, revolver vigorosamente el contenido de la lata o agitar (en caso de aerosol) para que el producto se mezcle de manera homognea. Aplicar a brocha, pistola convencional, olla de presin o equipo airless en capas delgadas, dando tiempo (de 5 a 10 minutos) entre capa y capa, a la evaporacin total del solvente.
Despus de la aplicacin Medir en seco los espesores de capa, sealar las reas de espesor bajo finalizado el curado (al menos 12 horas), aplicar sobre ellas una nueva capa. Una vez curado el recubrimiento, comprobar con un probador o multmetro (en el modo de continuidad) si hay conductividad a lo largo del recubrimiento. En caso contrario, repetir la aplicacin, porque el zinc del recubrimiento no qued elctricamente bien unido entre s ni logr buen contacto elctrico con la superficie. Ambas cosas necesarias para proveer la proteccin galvnica. Para la aplicacin de acabado sobre el orgnico, esta se realizar despus de 24 horas de curado, y nicamente se pueden aplicar recubrimientos como: epxicos, poliuretanos, acrlicos, hules clorados y vinlicas. No debe utilizarse pinturas alquidlicas lacas como acabado.
Sistema 11. Metalizado de aleacin de zinc y aluminio (85%Zn, 15%Al) Antes de la aplicacin La superficie debe limpiarse completamente con chorro de abrasivo hasta metal blanco.(ver seccin 1.5, tabla 1.3) El abrasivo a emplear debe ser filoso, estar limpio y seco, y tener un tamao de partcula comprendido entre 0.5mm y 1.5 mm.
120
El rociado de metal fundido tiene que hacerse antes de 4 horas, tras la limpieza con abrasivo, y la temperatura de la superficie a rociar debe ser ms de 3 C superior al punto de roco
Durante la aplicacin El alambre de la aleacin (85%Zn-15%Al) debe estar integrado por zinc, al menos 99.99% puro (ISO 752) y aluminio, al menos 99.7% puro (ISO 115). El espesor de recubrimiento (Ver tabla 3.12) debe alcanzarse mediante sucesivas pasadas perpendiculares que se traslapen unas a otras. El espesor de recubrimiento se debe medir tras cada serie de pasadas, hasta alcanzar el espesor final. Despus de la aplicacin Hacer medicin de espesores. Sacar por lo menos el promedio de 5 mediciones, tomadas dentro de un rea de 10 cm2, por cada 20 m2 de rea recubierta. Si el espesor promedio es inferior al deseado, hacer otro rociado y volver a medir. Repetir en caso necesario. Inmediatamente despus de aplicar la capa metlica, proceder a sellar los poros del recubrimiento con recubrimientos vinlicos, lacas o pinturas a la temperatura de trabajo de la pieza. En caso de ser recubrimientos pigmentados, el tamao de partcula del pigmento debe ser de una finura de 5 de acuerdo a ISO 1524. Una vez sellado, el recubrimiento metalizado debe recibir un sistema de pinturas compatibles con zinc y aluminio, ya sea para aumentar la duracin del recubrimiento en un ambiente determinado o por simple necesidad de color. Sistema 12. Galvanizado de zinc por inmersin en caliente Antes de la aplicacin
121
Verificar la composicin qumica, forma y dimensiones del material a galvanizar (de hierro o acero) a fin de determinar si el proceso es aplicable. Preparar la pieza para inmersin de manera que no flote, no forme cmaras de aire al sumergirse (salvo cuando as se desee), ni tenga resquicios donde puedan almacenarse lquidos de la limpieza qumica.
Hacer limpieza qumica en baos acuosos, que incluya: despintado, desengrasado, decapado desoxidado y fluxado. Hacer limpieza con abrasivo a grado comercial. (Ver seccin 1.5. tabla 1.3). La superficie de la pieza de hierro o acero debe estar completamente limpia antes de entrar en el zinc fundido. El zinc utilizado para el galvanizado (inmersin en zinc fundido) debe cumplir con alguno de los grados especificados en NMXH-004-SCFI-2008.
Durante la aplicacin. Monitorear la temperatura del bao. El volumen de metal fundido del bao no debe contener menos de 98 % de zinc en promedio. La temperatura del bao debe mantenerse suficientemente arriba del punto de fusin del zinc (419 C) como para que no exista riesgo de congelacin del zinc durante el proceso. Normalmente: 450 C. La pieza debe mantenerse sumergida (como mnimo) hasta que el zinc fundido deje de agitarse y extraerse a igual o menor velocidad que la de escurrimiento del metal lquido. Despus de la aplicacin Hacer inspeccin visual y prueba de deteccin de defectos a fin de determinar si el recubrimiento es continuo, suficientemente liso y uniforme. Rugosidad menor que no interfiera con el uso, as como variaciones de brillo, no deben ser causa de rechazo.
122
Medir espesores de recubrimiento a fin de verificar si se cumple con los estipulados por la norma NMX-H-004-SCFI-2008 para distintos tipos de piezas.
Pequeas fallas del recubrimiento que no superen el 0.5% del total superficial deben repararse mediante: galvanizado en fro (orgnico de zinc), aleaciones de zinc de bajo punto de fusin metalizado (termo rociado) de zinc.
Para mayores detalles debe acudirse a la norma NMX-H-004-SCFI-2008. El Galvanizado por inmersin en caliente puede recibir un sistema de pinturas compatibles con el Zinc, ya sea para aumentar la duracin del recubrimiento en un ambiente determinado o por simple necesidad de color.
123
CAPITULO IV
SISTEMAS GENERICOS DE RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS PARA TUBERA ENTERRADA, SUMERGIDAS E INTERFASES
124
SISTEMAS GENERICOS DE RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS PARA TUBERA ENTERRADA, SUMERGIDAS E INTERFASES

En este capitulo se establecen los requisitos mnimos que deben cumplir los sistemas de recubrimientos anticorrosivos utilizados para la proteccin exterior de sistemas de tuberas de acero, destinadas a la recoleccin, transporte y distribucin de fluidos; as como los requisitos de seleccin, aplicacin, inspeccin, rehabilitaciones, manejo, almacenamiento y traslado de la tubera recubierta.
4.1 Seleccin de los recubrimientos anticorrosivos Se debe considerar la proteccin anticorrosiva a base de recubrimientos, de la tubera enterrada o sumergida, as como de sus zonas de interface tierra-aire y agua-aire para la aplicacin en planta campo. Para seleccionar adecuadamente un recubrimiento anticorrosivo para tubera enterrada, sumergida e interfaces es necesario considerar los siguientes factores: Antecedentes de funcionalidad: El sistema genrico de recubrimiento seleccionado debe contar con evidencia documental de haber sido utilizado en ductos e interfaces a las condiciones ambientales de diseo y operativas similares al ducto que se pretende proteger. Lo anterior con informacin nacional o internacional. Temperatura de operacin: El sistema de recubrimiento anticorrosivo debe conservar sus propiedades protectoras a la temperatura de servicio del ducto. Tipo de suelo o agua: Para el caso de proyectos nuevos, el diseador debe contar con informacin relacionada al tipo de suelo o agua, entre otros: Tipo de suelo: arcilloso, rocoso, calcreo, fangoso, cido, bsico, etc. Concentracin de sales en el suelo o agua Porosidad y resistividad del suelo
125
Otros contaminantes en suelo o agua
Condiciones crticas que influyen en el potencial de polarizacin de la tubera recubierta, sus efectos sobre los recubrimientos y la funcionalidad del sistema de proteccin catdica: En todos los casos, el personal de Supervisin, debe realizar un reconocimiento en el sitio de las estructuras aledaas (ductos en DDV, lneas de energa de alta y baja tensin) y presencia de efluentes que se encuentren en el entorno cercano a las tuberas a proteger, con el propsito de minimizar los riesgos y daos al sistema de ductos. a) Ducto nuevo en DDV nuevo Los sistemas de recubrimiento que se apliquen en esta condicin deben conservar sus propiedades protectoras a un potencial mximo de polarizacin (en ausencia de cada hmica IR) de 1.1 V. b) Ducto nuevo en DDV compartido con otros ductos El sistema de recubrimiento que se aplique en esta condicin debe soportar un potencial mximo de polarizacin lo ms cercano posible al de los ductos alojados en el mismo DDV. A fin de evitar daos en el recubrimiento que soporta un potencial menor y adems, que el ajuste de los sistemas de proteccin catdica existentes se afecte lo menos posible. c) Ducto en DDV compartido con lneas de energa. En los casos en que exista interferencia de las lneas de energa (alta o baja tensin) con los ductos a proteger, se debe realizar un estudio para que en la zona de influencia se aplique un recubrimiento que proporcione proteccin bajo esas condiciones particulares. Accesibilidad al sitio de aplicacin: El diseador debe considerar las condiciones de espacio en las que se encuentra o localizar la tubera, con la finalidad de seleccionar el recubrimiento, para asegurar que el sistema propuesto sea factible
126
de aplicarse en caso de limitacin de espacios y adems considerar los efectos adversos a otras estructuras vecinas.
4.2 Requerimientos mnimos de aceptacin para la seleccin del sistema genrico de recubrimiento anticorrosivo En esta seccin se mencionan los requerimientos mnimos que deben cumplir el sistema genrico de recubrimiento indicado, para la seleccin y aplicacin a tubera enterrada, sumergida e interfaces. Los sistemas genricos de recubrimientos que se contemplan son los siguientes: Brea de Alquitrn de Hulla Epxicos en polvo adheridos por fusin Epxicos lquidos de altos slidos Polietileno extruido tricapa Polipropileno extruido tricapa Cintas de poliolefinas Cintas y mangas termocontrables Ceras microcristalinas del Petrleo Poliuretanos
Recubrimientos a base de brea de alquitrn de hulla. Estos recubrimientos a base de brea de alquitrn de hulla tienen propiedades termoplsticas, adherido al tubo por medio de una pelcula de pintura primaria y reforzada con fibra de vidrio.
TABLA 4.1 Requerimientos para esmaltes de alquitrn de hulla aplicados en caliente
propiedad Gravedad especfica a 25 C Penetracin a 25 C Punto de ablandamiento Cenizas, % en peso
requerimientos fsicos 1.4. a 1.6 0 a 10 82 a 130 C 25 a 35
mtodo de prueba ASTM D 2320 equivalente ASTM D5 equivalente ASTM D36 equivalente ASTM D2415 equivalente
127
Resistencia dielctrica
5 V/m (130 V/mil) mnimo
ASTM D149 equivalente
TABLA 4.2 Requerimientos para componentes de envolventes
Propiedad Requerimientos fsicos Mtodo de prueba Envolvente soportada Malla de fibra de vidrio aglutinada con resina termofija. Espesor de la malla 355 a 508 m (14 a 20 mils) ASTM D 1777 equivalente 2 Peso de la malla 48 a 52 g/m ARMA 8-82 equivalente Resistencia a la tensin ASTM D 828 equivalente Longitudinal: 3.57 kg/cm mnimo Transversal: 2.68 kg/cm mnimo Resistencia al desgarre ASTM D 689 equivalente Longitudinal: 114 g mnimo Transversal: 150 g mnimo Resina 22 a 24% en peso GFMT 05 equivalente Envolvente soportada Malla de fibra de vidrio aglutinada con resinas termofijas saturada con asfalto y un desmoldante mineral Espesor de la malla 508 m (20 mils) mnimo ASTM D 1777 equivalente 2 Peso 300 a 450 g/m ARMA 8-82 equivalente Resistencia a la tensin 2.95 kg/cm mnimo ASTM D 828 equivalente
TABLA 4.3 Requerimientos para primarios de alquitrn de hulla aplicados en fro
Requerimientos Mtodo de prueba fsicos Primario de alquitrn de hulla de secado rpido Viscosidad copa Ford No. 4 a 25 C 10 a 20 s ASTM D 1200 equivalente 3 Gravedad especfica a 25 C 1.15 a 1.19 g/cm ASTM D 1475 equivalente Secado al tacto minutos 15 mximo ASTM D 1640 equivalente Slidos % peso 43 a 48 ASTM D 1644 equivalente Primario de hule clorado y plastificantes Viscosidad copa Ford No. 4 a 25 C 10 a 45 s ASTM D 1200 equivalente 3 Gravedad especfica a 25 C 0.95 a 1.15 g/cm ASTM D 1475 equivalente Secado al tacto minutos 5 mximo ASTM D 1640 equivalente Secado total minutos 15 mximo ASTM D 1640 equivalente Slidos % peso 28 a 30.5 ASTM D 1644 equivalente Fineza Hegman 6 mnimo ASTM D 1210 equivalente
Propiedad
TABLA 4.4 Requerimientos de aceptacin de brea de alquitrn de hulla
Propiedad Espesor de recubrimiento en tubera Absorcin de agua Adherencia
Requerimientos fsicos 3480 a 5080 mm (137 a 200 mil)) 2 0.2% 0.3 g/30 cm 2 24.6 kg/cm mnimo
Mtodo de prueba ASTM G12 equivalente ASTM D 95 equivalente ASTM D 4541, modificada equivalente
128
Resistencia al impacto Desprendimiento catdico Intemperismo Acelerado Deteccin de defectos Cmara salina
103.2 cm directo promedio 2 38.7 cm indirecto 25.4 mm (1) a 25 C mximo 500 h a 38 C 13,700 Volts a 17,700 Volts 1000 mnimo
ASTM G 14 equivalente ASTM G 8 equivalente ASTM G 23 equivalente ASTM G 62 equivalente ASTM B 117 equivalente
Recubrimientos epxicos en polvo adheridos por fusin. Estos recubrimientos a base de resinas epxicas pueden ser aplicado en polvo que se funden al hacer contacto con el tubo previamente calentado o en forma lquida. Acabado de alta resistencia a la abrasin, ideal como recubrimiento protector en perforaciones dirigidas, alto grado de flexibilidad, desempeo mejorado en aplicaciones hmedas.
TABLA 4.5 Requerimientos para polvo epxico materia prima
Propiedad Gravedad especfica a 25 C Polvo: Pelcula curada Contenido de humedad
Requerimientos fsicos 1.40 a 1.50 0.03 1.36 0.5 % mximo 3% mximo de polvo retenido en una malla de 150 m 0.2% mximo de polvo retenido en una malla de250 m 2 660 kg/cm (9400 lb/pulg2) mnimo 6.1% 2 819 kg/cm (11,600 lb/pulg2) mnimo 47.2 V/ m (1200 V/mil) mnimo
Mtodo de prueba ASTM D 70 equivalente CSA Z245.20 o equivalente
Tamao de partcula
CSA Z245.20 equivalente
Resistencia a la tensin Elongacin a la ruptura Resistencia a la compresin Resistencia dielctrica
ASTM D882 equivalente ASTM D882 equivalente ASTM D695 equivalente ASTM D 149 equivalente
TABLA 4.6 Requerimientos de aceptacin para epxicos adheridos por fusin
Propiedad Resistencia al Impacto
Requerimientos fsicos 1.8 kg-m (160 lb-pulg) 1.5J SIN DEFECTOS
Mtodo de prueba CSA 245.20 equivalente
129
Resistencia a la abrasin Porosidad en seccin transversal Porosidad en la interfase Adhesin Penetracin Cmara de niebla salina
20 a 35 mg prdida /1000 ciclos Calificacin de 1-4 Calificacin de 1-4 2 2 437 kg/cm (6215 lb/pulg ) 0% (-40 C a 93 C) Sin ampollamiento, sin cuarteaduras u xido, sin decoloracin, sin prdida de adherencia (1000 h) 16 mm mximo 20 mm mximo
ASTM D 4060 equivalente CSA 245.20 equivalente CSA 245.20 equivalente ASTM D1022 equivalente ASTM G17 equivalente ASTM B117 equivalente
Desprendimiento catdico 24 48 horas, 65 C, 1.5 V, 3% NaCl 28 das, 70 C, 1.5 VCu/CuSO4, 3%NaCl Resistencia al agua 7 das a 50 C 28 das a 50 C Prueba de doblez A 23 C 8.3 mm, 350 m 20% A 18 C 13.3 mm 350 m 20% A 30 C 19.1 mm Resistencia dielctrica Resistividad elctrica 100 das, #5 NaCl, 80 C Cmara de humedad
CSA 245.20 equivalente
Desprendimiento de 1mm de radio mximo Desprendimiento de 2.2 mm de radio mximo 6.9 grados / dimetro longitud mnimo 4.3 grados / dimetro longitud mnimo 3.0 grados/dimetro longitud mnimo 46.5 V/ m (1180 V/mil) mnimo > 108 ohms-m
2
British Gas equivalente
PS/CW6
CSA Z245.20 seccin 12.11 equivalente
ASTM D 149 equivalente ASTM D5682 equivalente ASTM D2247 equivalente
Intemperismo acelerado Espesor
Sin ampollamiento cuarteaduras u xido 1000 h mnimo Superficie talqueada, sin cuarteaduras o quiebres 300 m (12 mils) mnimo 400 m (16 mils) promedio
ASTM G23 equivalente ASTM G-12 equivalente
Recubrimientos epxicos lquidos de altos slidos. Estos recubrimientos son a base de resinas epxicas, el contenido de slidos es mayor al 70% en peso, tienen baja viscosidad, con bajo contenido de VOC`s, excelente resistencia qumica, alta resistencia a la abrasin, 100% impermeable,
130
excelente resistencia al agua salada, a vapores de solventes y derrames de alcalinos.

TABLA 4.7 Requerimientos de componentes epxicos lquidos altos solidos
Propiedad Libre de contenido de Isocianatos Gravedad especfica a 25 C Viscosidad Brookfield a 25 C
Libre de contenido de Isocianatos Gravedad especfica a 25 C Viscosidad Brookfield a 25 C Resistencia dielctrica a 23 C Resistividad volumtrica a 23 C Absorcin de agua a 23 C
Requerimientos fsicos RESINA BASE Sin Isocianatos 1.57 0.10 465,000 100,000 centipoise ENDURECEDOR Sin Isocianatos 1.05 0.10 2,500 500 centipoise EPOXICO CURADO 15.75 V/m (400 V/mil) mnimo 14 10 -cm mnimo 0.15% mximo
Mtodo de prueba
ASTM D 1475 equivalente ASTM D 1084 equivalente
ASTM D 1475 equivalente ASTM D 1084 equivalente ASTM D 149 equivalente ASTM D 257 equivalente ASTM D 570 equivalente
TABLA 4.8 Requerimientos de aceptacin para epxicos lquidos de altos slidos
Propiedad Dureza Shore D a 23 C Desprendimiento catdico 30 das a 95 C 30 mm Flexibilidad
Requerimientos fsicos 85 mnimo mximo (1.18 pulg. mximo) Sin agrietamiento del polietileno
Mtodo de prueba ASTM D 2240 ASTM G 42 equivalente
ASTM D 638 equivalente
Resistencia al impacto a 23 C Flexibilidad a 23 C
2.5 J (22 pulg. lb) 2.5 /pd
ASTM G 14 equivalente CSA Z245.20, seccin 12.11 equivalente
Elongacin Resistencia a la Tensin
9% 436.3 kg/cm (6,200 psi) mnimo

2
Absorcin de agua ( 24 hrs ) Adherencia despus de inmersin en agua caliente 24 horas a 95 C Resistencia al desprendimiento a
0.12 % mximo 2
2
ASTM D 570 equivalente CSA Z245.20, seccin 12.14 equivalente
140.7 kg/cm (2,000 psi)
131
23 C Espesor total
mnimo 700 a 1400 mm (27 a 55 mils) ASTM G-12 equivalente
Deteccin de discontinuidades
2,000 a 6,000 Volts (relativo al espesor)
NACE RP -0188 equivalente
Recubrimientos de polietileno extrudo tricapa Estos sistemas de recubrimientos tricapa son a base de polietileno o polipropileno extruido, adherido al tubo por medio de una capa de epxico en polvo y una capa de adhesivo copolmero, ideal para altas temperaturas.
TABLA 4.9 Requerimientos para primarios epxicos en polvo
Requerimientos fsicos
Mtodo de prueba
1.40 a 1.50 0.03 1.36 0.5% mximo 3% mximo de polvo
retenido en una malla de Tamao de partcula 150 m 0.2% mximo de polvo CSA Z245.20 equivalente
retenido en una malla de 250 m Resistencia a la tensin 660 kg/cm mnimo Elongacin Resistencia a la compresin 6.1% 819 kg/cm (11,600 lb/pulg ) mnimo Resistencia dielctrica 47.2 V/m (1200 V/mil) ASTM D 149 equivalente
2 2 2 2
(9400 lb/pulg )
ASTM D882 equivalente
ASTM D882 equivalente ASTM D695 equivalente
mnimo Espesor 150 a 254m (6 a 10 mils) ASTM G-12 equivalente
132
TABLA 4.10 Requerimientos para primarios epxicos lquidos
Propiedad Densidad de la Resina base (g/cm ) Densidad del agente curante (g/cm ) Viscosidad de la resina base (MPa-s) Viscosidad del agente curante (MPa-s) Peso equivalente de epxicos Valor total de amina (mg KOH/g) Tiempo de gelado (Componentes Mezclados)
3 3
Requerimiento Fsico 0.05% del valor nominal especificado por el fabricante 0.05% del valor nominal especificado por el fabricante 15% del valor nominal especificado por el fabricante 15% del valor nominal especificado por el fabricante 10% del valor nominal especificado por el fabricante 15% del valor nominal especificado por el fabricante 20% del valor nominal especificado por el fabricante
Mtodo de Prueba ASTM D 1475 o Equivalente
ASTM D 1475 o Equivalente
CSA Z245.20, seccin 12.2
TABLA 4.11 Requerimientos para adhesivos de polietileno
Propiedad
Requerimiento Fsico SISTEMA A1 Y A2
Mtodo de Prueba
Viscosidad (MPa-s)
20% del valor nominal especificado por el fabricante (s) 20% del valor nominal especificado por el fabricante
CSA Z245.21, seccin 12.1 o Equivalente
Prueba de Flujo a la temperatura mxima de diseo (mm) Punto de ablandamiento en anillo y bola
CSA Z245.21, seccin 12.1 o Equivalente
20 C mnimo arriba de la temperatura mxima de diseo
ASTM E 28 o Equivalente
Absorcin de agua (% peso)
0.1 mximo
SISTEMA B Velocidad de flujo (g/10 min) 20% del valor nominal especificado por el fabricante ASTM D 1238 o Equivalente
133
(s) Densidad (g/cm )

3
1% del valor nominal especificado por el fabricante (s)
ASTM D 792 o D 1505 o Equivalente
Punto de ablandamiento Vicat ( C)
10 C mnimo arriba de la temperatura mxima de diseo -50 C
Temperatura de Fragilizacin
TABLA 4.12 Requerimientos para resinas base de polietileno
Propiedad
Densidad (g/cm ) Elongacin hasta ruptura (%) Velocidad de flujo (g/10 min)
Requerimientos fsicos Densidad baja (LD) Densidad Densidad alta Densidad media (MD) (HD) lineal baja (LLD) < 0.925 0.925 a 0.940 > 0.940
Mtodo de prueba
600 mnimo LD: 0.15 a 0.6 LLD: 0.5 a 2.0 45 mnimo
600 mnimo 0.1 a 1.0
600 mnimo 0.15 a 0.80
ASTM D 792 D 1505 equivalentes ASTM D 638 equivalente ASTM D 1238 (190 C/2.16 kg) equivalente
Dureza Shore D Resistencia a la tensin en el punto de cedencia (Mpa) Tiempo de induccin oxidativa en oxgeno a 220 C (minutos) Temperatura de fragilizacin ( C) Resistencia al agrietamiento ambiental por esfuerzos (horas) Punto de
50 mnimo
60 mnimo
ASTM D 2240 equivalente ASTM D 638 equivalente ASTM D 3895 equivalente
9.7 mnimo
12.4 mnimo
18.5 mnimo
10 mnimo
10 mnimo
10 mnimo
-70 300 mnimo Condicin C 90 mnimo
-70 300 mnimo Condicin C
-70 300 mnimo Condicin C
110 mnimo
120 mnimo
ASTM D1525
134
ablandamiento Vicat ( C)
TABLA 4.13 Requerimientos de aceptacin de polietileno extrudo tricapa
equivalente
Propiedad Desprendimiento catdico 28 das a 20 C 28 das a la temperatura mxima de diseo Resistencia al impacto
Mtodo de prueba
30 mm mximo
CSA Z245.21, seccin 12.3 equivalente
Segn especificacin del fabricante 3.0 J/mm del espesor actual total CSA Z245.20, seccin 12.12 del sistema equivalente Flexibilidad Sin agrietamiento del polietileno Resistencia al desprendimiento Sistema A1 3 N mnimo CSA Z245.20, seccin 12.11 equivalente 12.5 Sistema A2 19.6 N mnimo equivalentes Sistema B 150.0 N mnimo Resistencia a la tensin en el punto de cedencia LD LLD 8.5 MPa mnimo ASTM D 638 equivalente MD 11.0 MPa mnimo HD 17.0 MPa mnimo Elongacin hasta ruptura 300% mnimo ASTM D 638 equivalente (%) Envejecimiento por calor 65% de la resistencia a la CSA Z245.21, seccin 12.6 tensin en el punto equivalente de cedencia; mnimo de elongacin 150% Deteccin de 15,000 Volts mximo CSA Z245.21, seccin 7.4.2 discontinuidades equivalente
TABLA 4.14 Requerimientos de aceptacin para espesores de polietileno extrudo tricapa
Dimetro externo (mm)
Espesor del primario ______ ______ ______ ______ ______ Sistema B 0.05 0.05
< 75 75 a 115 > 115 a 170 > 170 a 275 > 275
Espesor mnimo de recubrimiento (mm) Espesor del Espesor del polietileno adhesivo Sistemas A1 y A2 0.15 0.55 0.15 0.60 0.15 0.70 0.15 0.85 0.20 1.05 LD LLD MD HD 0.05 0.05 1.80 2.00 1.00 1.15 0.85 1.00
< 100 100 a 250
135
> 250 a 500 > 500 a 800 > 800
0.05 0.05 0.05
0.05 0.05 0.05
2.20 2.50 3.00
1.15 1.15 1.15
1.00 1.00 1.00
Recubrimientos de polipropileno extrudo tricapa.

TABLA 4.15 Requerimientos para primario epxico en polvo
Requerimientos fsicos 1.40 a 1.50 0.03 1.36 0.5% mximo 3% mximo de polvo retenido en una malla de 150 mm 0.2% mximo de polvo retenido en una malla de 250 mm 2 660 kg/cm2 (9400 lb/pulg ) mnimo 6.1% 2 819 kg/cm2 (11,600 lb/pulg ) mnimo 47.2 V/ m (1200 V/mil) mnimo 150 a 254 m (6 a 10 mils)
Mtodo de prueba ASTM D 70 equivalente CSA Z245.20 equivalente
Tamao de partcula
Resistencia a la tensin Elongacin Resistencia a la compresin Resistencia dielctrica Espesor
ASTM D882 equivalente ASTM D882 equivalente ASTM D695 equivalente ASTM D 149 equivalente ASTM G-12 equivalente
TABLA 4.16 Requerimientos para adhesivos de polipropileno
Propiedad Gravedad especfica a 23 C Punto de fusin Dureza Rockwell R Elongacin hasta la ruptura Resistencia a la tensin Velocidad de flujo (g/10 min) (230 C/2.16 kg) Mdulo de flexin Punto de ablandamiento Vicat Temperatura de fragilizacin Intemperismo acelerado Espesor
Requerimientos fsicos 3 0.9 g/cm 140 C 80 > 400% 22 MPa 10 700 MPa 125 C -50 C menor Superficie talqueada, sin cuarteaduras o quiebres 152 a 355 m (6 a 14 mils)
Mtodo de prueba ASTM D 792 equivalente ASTM G14 equivalente ASTM D 785 equivalente ASTM D638 equivalente ASTM D638 equivalente ASTM D 1238 L equivalente ASTM D 790 equivalentes ASTM D 1525 equivalentes ASTM D 746 equivalente ASTM G23 equivalente ASTM G-12 equivalente
136
TABLA 4.17 Requerimientos para acabado de polipropileno
Propiedad Elongacin hasta la ruptura Velocidad de flujo (g/10min) Dureza Rockwell R Resistencia a la tensin en el punto de cedencia Punto de fusin Mdulo de flexin Resistencia al impacto A 23 C A 20 C Punto de ablandamiento Vicat Resistencia a hongos Resistencia a bacterias Espesor
Requerimientos fsicos >400 % 0.8 79 mnimo 23 MPa mnimo 160 C mnimo 1000 MPa mnimo 500 J/m 50 J/m 145 C mnimo Sin crecimiento Sin crecimiento Complemento para 1.8 mm del sistema
Mtodo de prueba ASTM D 638 equivalente ASTM D 1238L (230 C, 2.16 kg) equivalente ASTM D 785 equivalente ASTM D 638 modificado equivalente ASTM D 3418 equivalente ASTM D 790 equivalente ASTM D 256 equivalente ASTM D 1525 equivalente ASTM G 21 equivalente ASTM G 22 equivalente ASTM G-12 equivalente
TABLA 4.18 Requerimientos de aceptacin para polipropileno extrudo tricapa aplicados
Propiedad Desprendimiento catdico 28 das a 23 C 2 das a 65 C 28 das a 95 C 30 das a 108 C Resistencia al desprendimiento A 23 C A 120 C Resistencia al agua (95 C, 1000 horas) Resistencia al impacto Flexibilidad Resistencia a la identacin A 20 C A 110 C Resistividad elctrica Espesor Deteccin de discontinuidades
Requerimientos fsicos < 4 mm < 4 mm < 12 mm < 14 mm
Mtodo de prueba NFA 49-711 equivalente
DIN 30678 equivalente Sin desprendimiento > 8 N/mm Sin ampollamiento, sin grietas, sin corrosin bajo pelcula > 3.0 J/mm Sin agrietamiento del polietileno < 0.1 mm < 0.4 mm 2 108 ohms-m 1.8 mm promedio 25,000 Volts mximo
ASTM D 870 modificado equivalente DIN 30678 equivalente NFA 49-711 equivalente NFA 49-711 equivalente
NFA 49-711 equivalente ASTM G-12 equivalente DIN 30678 equivalente
137
TABLA 4.19 Requerimientos de aceptacin para espesores de polipropileno extruido tricapa
Dimetro externo (mm) 114.3 > 114.3 273 > 273 508 > 508 762 > 762
Espesor mnimo de recubrimiento (mm) 1.2 1.5 1.8 2.0 2.5
Recubrimientos de cintas de poliolefinas. Estos sistemas consisten en un primario activado por presin o trmicamente, una capa de adhesivo butlico o elastmero termoplstico y una capa de polietileno de alta densidad o poliolefina para proteccin mecnica.
TABLA 4.20 Requerimientos para primarios
Propiedad % slidos en volumen Espesor de capa hmeda Contenido de orgnicos voltiles (COV) Punto de flasheo
Requerimientos fsicos > 20% 50.8 a 101.6 m (2 a 4 mils) promedio 0 a 600 g/l -12 C Mnimo
Mtodo de prueba ASTM D 5201 equivalente ASTM D 1000 equivalente ASTM D 3960 equivalente ASTM D 1310 equivalente
TABLA 4.21 Requerimientos para cintas sensibles a la presin (capa interna)
Propiedad Espesor Resistencia a la tensin
Requerimientos fsicos 500 a 635 m (20 a 25 mils) 52 a 88 N/10-mm-ancho (30 a 50 lb/pulg.-ancho
Mtodo de prueba ASTM D 1000 equivalente ASTM D 1000 equivalente
Elongacin hasta ruptura Adherencia en acero primado
100 a 400% 21.9 N/10-mm-ancho (200 oz/pulg.-ancho) promedio
ASTM D 1000 equivalente ASTM D 1000 AWWA C-214 equivalente ASTM D 1000 equivalente
18,000 a 22,000 V/mm (450 a 550 V/mil)
Resistencia aislante
450,000 a 550,000 Megohms

2
ASTM D 1000 D 257 equivalentes
Velocidad de transmisin de vapor de agua
0.025 a 0.035 g/24 h/100 cm (0.15 a 0.25 g/24
ASTM E 96 equivalente
138
h/100 pulg Resistencia al deslizamiento por esfuerzo de suelos 24 horas a Temp. mxima de operacin Desprendimiento catdico 30 das
8.64 mm (0.340 pulg) mximo
Alyeska Shear Test No. 206 equivalente
25.4 mm mximo (1 pulg. mximo)
ASTM G 8 equivalente
TABLA 4.22 Requerimientos para cintas laminadas (capa intermedia)
Propiedad Espesor Resistencia a la tensin
Requerimientos fsicos 500 a 635 m (20 a 25 mils) 18 a 88 N/10-mm-ancho (10 a 50 lb/pulg.-ancho
Mtodo de prueba ASTM D 1000 equivalente ASTM D 1000 equivalente
Elongacin hasta ruptura Adherencia al respaldo
60 a 400% 2 N/10-mm-ancho (20 oz/pulg. -ancho
ASTM D 1000 equivalente AWWA C-214 equivalente
18,000 a 22,000 V/mm (450 a 550 V/mil)
Resistencia aislante
400,000 a 600,000 Megohms
ASTM D 257 equivalentes
TABLA 4.23 Requerimientos para proteccin mecnica
Propiedad Espesor Resistencia a la tensin Elongacin hasta ruptura Resistencia dielctrica Adherencia al respaldo y capa interna
Requerimientos fsicos 500 a 750 m (20 a 30 mils) 35 a 114 N/10-mm-ancho (20 a 65 lb/pulg. -ancho 100 a 500% 18,000 V/mm (450 V/mil) mnimo 2 N/10-mm-ancho (20 oz/pulg. -ancho mnimo
Mtodo de prueba ASTM D 1000 equivalente ASTM D 1000 equivalente ASTM D 1000 equivalente ASTM D 1000 equivalente AWWA C-214 equivalentes
TABLA 4.24 Requerimientos de aceptacin multicapa de cintas de poliolefinas
Propiedad Espesor total Elongacin hasta ruptura Resistencia dielctrica Adherencia al acero primado
Requerimientos fsicos 1,000 a 3000 mm (40 a 125 mils) 100 a 600% 18,000 V/mm mnimo (450 V/mil) mnimo 21.9 N/10 mm ancho (20
Mtodo de prueba ASTM D 1000 equivalente ASTM D 1000 equivalente ASTM D 1000 equivalente ASTM D 1000 equivalente
139
Resistencia al deslizamiento por esfuerzo de suelos 24 horas a Temperatura mxima operacin Desprendimiento catdico 30 das Resistencia al impacto Cada de peso Cada de roca
oz/pul ancho) mnimo 8.64 mm (0.340 pulg) mximo
Alyeska Shear Test TPO-206 equivalente
25.4 mm mximo (1 pulg. mximo) 3.4 J (30 pulg. lb) mnimo Sin defectos despus de 30 cadas 454 kg (1000 lbs) 2 0.025 g/24 h/100 cm (0.15 2 g/24 h/100 pulg mximo del sistema completo 6.0 x 1015 W-cm promedio 7,000 a 10,600 Volts
ASTM G 8 equivalente
ASTM G 14 equivalente ASTM G 13 equivalente
Velocidad de transmisin de vapor de agua Resistividad volumtrica Deteccin de discontinuidades
ASTM E 96 equivalente
ASTM D 257 equivalente NACE RP-0174 equivalente
Recubrimientos de cintas y mangas termocontraibles. Son Ligamento cruzado por radiacin recubiertas con mastique. Sellador de formulacin especial.
TABLA 4.25 Requerimientos para respaldos
Propiedad Resistencia a la tensin a 23 C
Requerimientos fsicos 154.8 kg/cm (2200 psi) mnimo

2
Mtodo de prueba ASTM D 638 equivalente
Elongacin hasta ruptura Envejecimiento por calor seguido por elongacin hasta ruptura (21 das a 150 C) Tenacidad a 23 C
400% mnimo 200% mnimo
2,815 kg/cm (40,000 psi) mnimo
Dureza Shore D Fuerza de contraccin Resistividad Choque trmico por 4 hrs a 225 C
50 2.46 kg/cm (35 psi) mnimo 10

15 2
ASTM D 2240 equivalente ASTM D 638 equivalente ASTM D 257 equivalente ASTM D 2671 equivalente
-cm
Sin fisuras a la vista, sin fluir o escurrir
140
TABLA 4.26 Requerimientos para adhesivos
Propiedad Punto de ablandamiento anillo y bola
Requerimientos fsicos 100 a 155 15 C (dependiendo de la temperatura mxima de operacin) 17.6 a 56.3 kg/cm (250 a 800 psi) mnimo dependiendo de la temperatura mxima de operacin 1.76 a 3.5 kg/cm (25 a 50 psi) mnimo dependiendo de la temperatura mxima de operacin
2 2
Mtodo de prueba ASTM E 28 equivalente
Cizalladura por traslape A 23 C
A la temperatura de operacin de 60 C a 120 C
TABLA 4.27 Requerimientos para proteccin mecnica
Propiedad Espesor Resistencia al impacto Resistencia a la penetracin (24 horas a la temperatura mxima de operacin de 60 a 120 C) Resistencia al desprendimiento A 23 C A la temperatura de operacin de 60 a 120 C Resistencia al deslizamiento por esfuerzo de suelos 24 horas a la temperatura mxima de operacin de 60 a 120 C Transmisin de vapor de humedad 90% RH a 38 C Inmersin en agua caliente 120 das a 90 C Desprendimiento catdico 30 das a la temperatura de operacin de 60 a 120 C Resistencia a formacin de hongos, 28 das a 30 C
Requerimientos fsicos 1,270 a 2,540m (50 a 100 mils) 7.9 J (70 pulg. lb) mnimo Sin defectos
Mtodo de prueba ASTM D 2671 equivalente ASTM G 14 equivalente ASTM G 17 equivalente
17.3 kg-cm (15 lb-pulg) mnimo 3.46 kg-cm (3 lb-pulg) mnimo
2.54 mm (0.10 pulg) mximo
Alyeska TP-206 equivalente
0.08 g/24 h /645 cm mximo Sin de laminacin, sin ampollas o agua bajo la cinta 25.4 mm mximo
ASTM E 398 equivalente ASTM D 870 equivalente ASTM G 42 equivalente
Rango 1 o menor
ASTM G - 21 equivalente
141
Resistencia a ataque de bacterias, 21 das a 35 C Voltaje dielctrico de ruptura Flexibilidad a baja temperatura
Sin crecimiento
ASTM G - 22 equivalente ASTM D 149 equivalente ASTM D 2671 equivalente
30,000 Volts mnimo -10.0 C
Recubrimientos a base de ceras microcristalinas de petrleo. Son recubrimiento a base de ceras microcristalinas y aditivos derivados del petrleo, cuya aplicacin puede ser en fro (en forma de cintas) en caliente (en forma lquida), los aspectos especficos de este sistema se encuentran en la norma NACE RP 0375-94.
TABLA 4.28 Requerimientos para ceras aplicadas en caliente
Propiedad Gravedad especfica a 25 C Penetracin de aguja a 25 C Punto de fusin Punto de flasheo Resistencia dielctrica
Requerimientos fsicos 0.85 a 0.92 26 a 50 71 a 79 C 260 C mnimo 4 V/ m (100 V/mil) mnimo
Mtodo de prueba ASTM D 70 equivalente ASTM D1321 equivalente ASTM D127 equivalente ASTM D92 equivalente ASTM D149 equivalente
TABLA 4.29 Valores de propiedades de componentes de envolventes
Propiedad Requerimientos fsicos Mtodo de prueba Envolvente soportada Pelcula de cera-plstico laminada sobre una colcha de plstico tejido o tejido de algodn Espesor de la pelcula plstica 13 a 25 m (0.5 a 1 mils) ASTM D 1000 equivalente Punto de fusin de la cera 71 a 99 C ASTM D 127 equivalente Espesor total 250 a 360 m (10 a 14 mils) ASTM D 1000 equivalente Resistencia dielctrica 14 V/ m (350 V/mil) mnimo ASTM D 149 equivalente Envolvente soportada Polietileno extrudo sobre malla de vidrio Espesor de pelcula de 50 a 150 m (2 a 6 mils) ASTM D 1000 equivalente polietileno Espesor total 150 a 250 m (6 a 10 mils) ASTM D 1000 equivalente Resistencia dielctrica 28 V/ m (700 V/mil) mnimo ASTM D 149 equivalente Envolvente sin soporte Cloruro de polivinilideno Espesor (3 capas) 38 m (1.5 mils) ASTM D 1000 equivalente
142
79 V/ m (2,000 V/mil) mnimo
TABLA 4.30 Requerimientos para ceras aplicadas en fro
Propiedad Punto de congelacin Gravedad especfica a 25 C Penetracin de cono a 25 C Punto de flasheo Resistencia dielctrica
Requerimientos fsicos 66 C mnimo 0.88 a 0.94 160 a 290 93 C mnimo 4 V/ m (100 V/mil)
Mtodo de prueba ASTM D 938 equivalente ASTM D 70 equivalente ASTM D 937 equivalente ASTM D 92 equivalente ASTM D 149 equivalente
TABLA 4.31 Requerimientos para cinta y primario de cera
Propiedad Punto de congelacin Punto de flasheo Gravedad especfica a 25 C Penetracin de cono a 25 C Resistencia dielctrica Punto de congelacin del saturante Punto de flasheo del saturante Espesor Resistencia dielctrica
Requerimientos fsicos Primario 57 a 68 C 66 C Mnimo 0.88 a 1.25 74 a 224 4 V/ m (100 V/mil) mnimo Cinta 63 a 71 C 60 C mnimo 1,000 m (40 mils) mnimo 6.7 V/ m (170 V/mil) mnimo
Mtodo de prueba ASTM D 938 equivalente ASTM D 92 equivalente ASTM D 70 equivalente ASTM D 937 equivalente ASTM D 149 equivalente ASTM D 938 equivalente ASTM D 92 equivalente ASTM D 1000 equivalente ASTM D 149 equivalente
TABLA 4.32 Parmetros de aceptacin a base de ceras microcristalinas de petrleo
Propiedad Espesor de recubrimiento en tubera Aplicacin en caliente: Aplicacin en fro: Resistencia al agua Absorcin de agua Adherencia Resistencia al impacto Desprendimiento catdico Intemperismo Acelerado Deteccin de defectos Aplicacin en caliente: Aplicacin en fro: Cmara salina
Mtodo de prueba ASTM G12 equivalente
250 a 350 m (10 a 14 mils) 1270 a 1770 m (50 a 70 mils) Sin cambio a 25 C (Color, ampollas, agrietamiento) 0.2% en 24 h 4A = muy buena (mnimo) 0.16 kg-m (mnimo) 25.4 mm (1) a 25 C mximo 2000 h a 25 C 6,000 Volts 10,000 Volts 1000 horas (mnimo)
ASTM D 870 equivalente ASTM D 570 equivalente ASTM D 3359, modificada equivalente ASTM G 14 equivalente ASTM G 8 equivalente ASTM G 53 equivalente NACE RP0274-98 equivalente ASTM B 117 equivalente
143
Sistemas de recubrimientos a base de poliuretanos. Son sistemas de recubrimientos de resinas termofijas con caractersticas rgidas o flexibles.
TABLA 4.33 Requerimientos de componentes
Propiedad Gravedad especfica a 25 C Viscosidad mnimo ASTM D 149 equivalente Finura Secado al tacto Secado duro Resistencia a la compresin Resistencia dielctrica
Requerimientos fsicos A B 1.073 1.104 6,500 a 9000 cps 6 Hegman 40 10 minutos 7 das 819 kg/cm (11,600 lb/pulg ) mnimo 47.2 V/ m (1200 V/mil) mnimo
2 2
Mtodo de prueba ASTM D 1475 equivalente ASTM D 2196 equivalente ASTM D 1210 equivalente ASTM D 1640 equivalente ASTM D 1640 equivalente ASTM D695 equivalente ASTM D 149 equivalente
100,000 cps
TABLA 4.34 Requerimientos de aceptacin para poliuretanos
Propiedad % Slidos en volumen Proporcin de mezcla Adhesin Elongacin Desprendimiento catdico 30 das, 70 C, 1.5 VCu/CuSO4, 3%NaCl Resistencia al agua Cmara de niebla Prueba de doblez Resistencia dielctrica Resistividad a 889 m (35 mils) Cmara de humedad Intemperismo acelerado Espesor de pelcula seca Deteccin de defectos
Requerimientos fsicos 80% 2% 1:1 100 % 300% < 25.4 mm
Mtodo de prueba ASTM D 1644 equivalente ASTM D 4060 equivalente ASTM D 2197 equivalente ASTM D 1642 equivalente ASTM G 8 equivalente
120 h 750 horas mnimo Pasa 3 /pd 40 V/ m (1,000 V/mil) mnimo 16 10 -cm Sin ampollamiento cuarteaduras u xido 1000 h mnimo Superficie talqueada, sin cuarteaduras o quiebres 330 m (13 mils) mnimo 400 m (16 mils) promedio 2,000 Volts a 2,500 Volts
ASTM D 1735 equivalente ASTM B 117 equivalente ASTM D 522 equivalente ASTM D 149 equivalente ASTM D 257 equivalente ASTM D2247 equivalente ASTM G23 equivalente ASTM G-12 equivalente NACE RP0274-98 equivalente
144
Prueba de resistencia a esfuerzo de suelos 30 das
Sin ampollamiento ni prdida de adherencia del recubrimiento al sustrato metlico
ALYESKA SOIL STRESS TEST 217 equivalente
4.3 Preparacin de la superficie La preparacin de la superficie es una de las etapas ms importantes en la aplicacin de recubrimientos, por lo que se tiene que realizar con mucho cuidado, tomando en cuenta los siguientes aspectos: La informacin tcnica requerida deber efectuarse de acuerdo a la seccin 1.2, 1.3. Verificar que el tipo de limpieza corresponda, para el sistema de recubrimiento seleccionado, seccin 4.7. El grado de limpieza que especifique el fabricante debe corresponder con alguno de los grados mencionados en la seccin 1.5. La humedad relativa debe cumplir con los parmetros especificados en la seccin 4.2. La temperatura debe estar por lo menos 5 C arriba del punto de roco. El perfil de anclaje cumpla las especificaciones del fabricante y avalado por el inspector.
Criterios de aceptacin a) Grado de limpieza. Su aceptacin es bajo criterio de examen visual segn la tabla 1.9. La calificacin del grado de limpieza debe realizarse mediante comparacin con patrones de limpieza reconocidos internacionalmente como por ejemplo: el comparador visual NACE TM 0175, o fotogrficos como el ISO 8501-1:1988 el SSPC VIS 1-89. b) Perfil de anclaje. Para comprobar que la profundidad del anclaje es la especificada, la superficie preparada se debe comparar con la del patrn aceptado para cada sistema de
145
recubrimiento, utilizando la lmpara comparadora de anclaje. Adems se pueden emplear tambin mtodos como la medicin directa del perfil de anclaje por medio de un rugosmetro de aguja o la medicin indirecta del mismo mediante el uso de cinta rplica y un micrmetro de yunque.
Fig. 4.1. Tubera preparada para recibir manga termocontraible
4.4 Aplicacin e inspeccin de los recubrimientos Para la aplicacin de recubrimientos se debe considerar la seccin 1.6, tomando en cuenta lo especificado en este capitulo. La aplicacin de los recubrimientos anticorrosivos puede ser aplicada en planta en campo. La aplicacin en planta es responsabilidad exclusiva del fabricante o aplicador. Para aplicacin en campo, adems de lo indicado en los procedimientos de aplicacin del fabricante, el contratista debe tomar en cuenta los siguientes requisitos: La superficie del tubo debe estar seca previo a la aplicacin del recubrimiento.
146
Tiempo mximo para recubrir en campo. El tiempo mximo entre la limpieza y la proteccin de la superficie metlica depende de las condiciones climatolgicas, pero nunca debe ser mayor de 4 horas.
No se permite el uso del material de recubrimiento que este contaminado con sustancias extraas o que no conserven sus propiedades fsicas y qumicas originales.
Cada extremo de la tubera debe quedar sin recubrir hasta una distancia de 30.48 cm (1 pie) del extremo, para facilitar las maniobras, alineacin y soldadura de juntas.
En los accesorios, cuando sea posible y las dimensiones lo permitan, cada extremo debe quedar libre de recubrimiento como mnimo 15.24 cm (6 pulgadas).
El contratista, debe proporcionar al personal de Supervisin (Cliente) las previsiones, cuidados en el manejo de la tubera y sus accesorios; durante el proceso de aplicacin del recubrimiento, a fin de evitar daos al mismo, conforme a las instrucciones y especificaciones del fabricante.
El curado se debe llevar a cabo conforme las especificaciones del fabricante del producto utilizado, es decir, se deben respetar los tiempos de curado entre capa y capa.
Cuidados posteriores a la aplicacin. La tubera recubierta no debe exponerse a la intemperie por periodos de tiempo que excedan los especificados por el fabricante, sin que el recubrimiento pierda sus propiedades protectoras.
La distancia entre soportes o apoyos de la tubera recubierta no debe exceder la distancia especificada por el fabricante, para evitar pandeo, deflexin y esfuerzos que provoquen daos al recubrimiento.
El inspector debe suspender las actividades de aplicacin del recubrimiento, cuando observe desviaciones a los procedimientos, no cumplimiento de los
147
requerimientos de aplicacin, as como, especificaciones o recomendaciones del fabricante.
a)
butlico en campo
b)
Fig. 4.2 Aplicacin de recubrimientos; a) aplicacin de poliuretano en planta, b) aplicacin de primario hule
Durante la aplicacin del recubrimiento se debe verificar: En el caso de cintas, que la tensin de aplicacin sea la correcta y que los traslapes se lleven a cabo con lo especificado en la seccin 4.7. Espesor de pelcula hmeda.
Despus de la aplicacin del recubrimiento: El contratista debe realizar, con el detector, una inspeccin de discontinuidad elctrica de todo el recubrimiento exterior aplicado a la tubera, para localizar fallas como son: partes sin revestir, picaduras, grietas y discontinuidades. Cualquier falla detectada o no cumplimiento de los requerimientos, debe ser marcado en forma visible y registrado para proceder a su reparacin. El espesor del recubrimiento debe ser inspeccionado de acuerdo a lo especificado en la seccin 4.2, dependiendo del material de recubrimiento utilizado.
148
El nmero de capas y espesor de pelcula cumplan con las especificaciones del sistema. El contratista debe mostrar evidencia de los resultados de las pruebas especificadas para el sistema de recubrimiento aplicado sobre la tubera, mediante las cuales se compruebe que el recubrimiento cumple con las especificaciones correspondientes, sin ser limitativo, entre otras: Adherencia Curado Espesores de pelcula Apariencia del producto despus de aplicado Continuidad de pelcula
Inspeccin del recubrimiento Como ya se ha mencionado anteriormente la inspeccin de los trabajos relacionados con el proceso de aplicacin de los sistemas de recubrimientos, debe incluir la revisin de las tres fases: antes, durante y despus de la aplicacin estos realizado por el contratista conforme a los procedimientos del fabricante del material anticorrosivo y con base a los requerimientos indicados en la seccin 4.7.
a)
b)
149
c)
d)
fig. 4.3 Aplicacin de recubrimientos: a) aplicacin de mangas, b) recubrimiento anticorrosivo y mecnico c) aplicacin de proteccin mecnica, sistema de rolado, d) tubera con alquitrn
4.5 Rehabilitaciones del recubrimiento exterior de ductos El sistema de recubrimiento que se utilice en la rehabilitacin debe ser compatible con el recubrimiento existente, adems de soportar un potencial mximo de polarizacin lo ms cercano posible al del recubrimiento existente; dichas rehabilitaciones, se deben realizar conforme al procedimiento y equipo propuesto por el fabricante del material anticorrosivo. En el caso de tubera en rehabilitacin, juntas o parches, se debe de tomar en cuenta que los residuos o materiales utilizados no daen el entorno ecolgico (suelo, aire, agua, animales, etc.) para lo cual, el recubrimiento seleccionado y el tipo de aplicacin, se deben apegar a las regulaciones locales, estatales o federales en materia de proteccin ambiental. Esta responsabilidad compete al fabricante, contratista, aplicador e inspector.
150
4.6 Manejo, almacenamiento y traslado de la tubera recubierta La mayor parte de los daos a los recubrimientos anticorrosivos de las tuberas son ocasionados durante su manejo, almacenamiento, traslado, colocacin en zanja, izaje y montaje, por lo que la inspeccin en todas las maniobras debe ser rigurosa. a) La zanja debe estar de acuerdo a las especificaciones del cliente. b) Los equipos para realizar las maniobras deben ser los especificados por el fabricante. c) Deben existir los accesorios necesarios para el manejo de tuberas recubiertas. d) Las maniobras deben ser realizadas por personal calificado en este trabajo. e) El material para relleno de la zanja debe cumplir con la normatividad vigente. La tubera y accesorios deben ser manejados de tal forma que se prevengan daos al recubrimiento anticorrosivo y a los biseles. En caso de ocurrir algn dao al recubrimiento, causado por el manejo inadecuado o por cualquier otra operacin, este debe ser reparado por el contratista, conforme al procedimiento de reparacin autorizado o el indicado por el fabricante. El almacenamiento en patio, debe estar de acuerdo con las prcticas de transporte, manipuleo y almacenamiento del contratista. Asimismo, se debe considerar suficiente espacio, acolchonamiento, cantidad de camas, para prevenir daos a la tubera y al recubrimiento. Las actividades para el traslado deben considerar la mano de obra, maquinaria, equipo y herramientas propuestos por el contratista para su transporte por tractocamin, ferrocarril o barcaza, segn sea el caso, debindose proteger el recubrimiento anticorrosivo adecuadamente, conforme a las instrucciones y prcticas recomendadas API-RP-5L1 y API-RP-5LW.
151
Colocacin de tuberas y relleno de zanjas Las operaciones de encastre y relleno de zanjas deben realizarse de manera que se evite la abrasin y otros dao tanto a los revestimientos de fbrica como a los aplicados en el campo. Salvo disposicin en lo contrario del comprador, se deben cumplir los siguientes requisitos: Cuando la zanja atraviese un suelo rocoso que tenga objetos duros que pudieran penetrar al revestimiento protector, se debe colocar una capa de tierra tamizada, con arena, polvo de roca o pequeas rocas de un espesor no menor a de pulgada (19 mm) en la parte inferior de la zanja antes de instalar el tubo revestido. Se pueden emplear otros materiales que el comprador decida utilizar en remplazo de la tierra tamizada, la arena o el canto rodado. La ubicacin de relleno alrededor del exterior de un tubo revestido solo debe realizarse una vez que el comprador haya completado la inspeccin final y haya dado su aceptacin al revestimiento exterior. Cuando la roca u otro objeto punzante aparezca en el material de relleno en cualquier parte de la tubera, se debe colocar un relleno tamizado con partculas no mayores a pulgadas de tamao por encima del revestimiento antes de completar el relleno de la zanja. La colocacin de la tubera y relleno de la zanja se debe compactar conforme a las especificaciones del comprador. No est permitido el empleo de varas de metal que pudieran tomar contacto y daar los revestimientos.
4.7 Proceso de aplicacin A continuacin se describen los procesos de aplicacin de recubrimientos para cada sistema descrito en este capitulo en sus fases, antes, durante y despus de la aplicacin.
152
Base de brea de alquitrn de hulla Antes de la aplicacin La caldera debe tener indicador de temperatura por lo menos de 0 a 350 C, sistema de agitacin que permita mantener el material homogenizado cuando sta se encuentre en operacin. El equipo para aplicar el primario (pistola de aire, brochas o rodillos) debe estar limpio. Cuando el primario se aplique por aspersin, se recomienda una presin de operacin de 3.0 a 5.0 kg/cm. La caldera debe tener un filtro en la salida para retener partculas mayores a 1.59mm. El sistema de alimentacin de tubos (tren de rodillos) debe estar despejado, debe girar en la direccin correcta y a la velocidad adecuada de acuerdo al dimetro de tubera. Las boquillas distribuidoras de esmalte caliente deben estar libres de taponamiento. El equipo detector de discontinuidad (Holiday calibrado y en condiciones de operacin. El material abrasivo (granalla de acero o arena) debe cumplir con lo especificado por el fabricante del recubrimiento. Durante la aplicacin Los rollos de fibras de refuerzo deben aplicarse en forma helicoidal sin arrugas y con traslape segn lo especificado por el fabricante. Las boquillas distribuidoras de esmalte caliente no deben estar taponadas. El indicador de temperatura debe estar funcionando correctamente. Los rodillos del tren de alimentacin de tubos deben estar girando correctamente. Detector) debe estar
153
El sistema de agitacin de la caldera debe mantenerse operando durante la aplicacin del esmalte.
Despus de la aplicacin La tubera debe almacenarse apoyada en los extremos por madera o sacos de arena. Limpiar el equipo de aplicacin del primario despus de la jornada de uso. Se recomienda que la caldera quede sin material al terminar la jornada de aplicacin, en caso contrario se recomienda bajar la temperatura del esmalte sobrante hasta tener entre 140 y 160 C agitando 10 minutos cada 2 horas. No exponer la tubera a la intemperie por ms de 30 das sin proteccin contra rayos ultravioleta. La zanja no debe contener agua ni piedras o material que pueda daar el recubrimiento al momento de bajar la tubera. Epxicos en polvo adheridos por fusin Antes de la aplicacin Nmero de componentes: 1 Cumplir los requerimientos especificados: Tablas 4.5
Durante la aplicacin Humedad relativa: mximo 40% Preparacin superficial : SSPC-SP10/NACE2 equivalente (tabla 1.3) Temperatura de aplicacin: Metal: 232 a 253 C No. de capas: 1 Equipo de aplicacin: Pistolas electrostticas corona, Planta de
recuperacin. Deteccin elctrica de defectos, espesor: tabla 4.6.
154
Epxicos lquidos de altos slido Antes de la aplicacin Nmero de componentes: 2; ( resina base 3 partes y endurecedor 1 parte , por volumen ) Vigencia y fecha de caducidad: 1 ao; almacenado entre 15 C y 40 C, en rea cubierta y sin humedad. Vida til (Pot life): Una vez mezclados los componentes para aplicar, se dispone de 7 a 15 minutos. Preparacin de superficie: Limpieza a metal grado Nace 2, SIS SA 2 1/2, SSPC-SP10 equivalente (tabla 1.3); Perfil de anclaje 50-100 micrones (2 4 mils ) En el caso de uso para juntas soldadas, adicional a limpieza de superficie del metal, deber limpiarse la superficie del recubrimiento adyacente. Precalentamiento adecuado de la superficie, con medio no contaminante; puede ser por medio elctrico o con antorcha a gas. Debe cumplir los requerimientos especificados: Tablas 4.7 y 4.8
Durante la aplicacin Humedad relativa: mximo 90% y 3 C arriba de punto de condensacin de humedad. Temperatura en superficie para aplicacin : entre 10 C y 100 C Numero de capas: 2 3; aplicadas a intervalos no mayores a 20 minutos a 100 C no mayor a 2 horas cuando se aplica a 23 C. Equipo de aplicacin: Rodillo cojinete cuando se usa la versin de aplicacin manual. Equipo air-less Graco Hydra-Cat para aplicacin spray. Se verifica espesor de pelcula hmeda para garantizar 0.5 mm mnimo. Espesor mximo de aplicacin de una pasada sobre superficie vertical de 1.0 a 1.25 mm.
155
Despus de la aplicacin Inspeccin visual: Comprobar cobertura adecuada y verificar espesores. Reposo: 4 horas a 23 C antes de manejar la tubera o tapar con relleno de zanja. Deteccin elctrica de defectos: Con detector Holiday a mximo 100 volts por milsima. Almacenamiento a intemperie de tubera recubierta: Recomendable
cubrirla de los rayos del sol. Reparacin de reas: limpiar el rea y lijar antes de aplicar el material, versin manual, para reas menores. Para reas mayores: se rafaguea con sand-blast, seguido de cepillado para remover polvo, para proceder a aplicar con equipo airless-spray. En ambos casos, slo sobre superficie seca. Polietileno extruidos tricapa Nmero de componentes: 2 3 Tamao de partcula: Debe cumplir los requerimientos especificados, Tabla 4.9 Preparacin superficial: SSPC-SP10/NACE2 equivalente. ( tabla 1.3) No de capas: 2 3 Deteccin elctrica de defectos, tabla 4.13. Espesor ( tabla 4.14)
Polipropileno extruido tricapa Nmero de componentes: 2 3 Debe cumplir los requerimientos especificados: Tablas 4.15 Preparacin superficial: SSPC-SP10/NACE2 equivalente. Tabla 1.3 No de capas: 2 3 Deteccin elctrica de defectos: tabla 4.18 espesor tabla 4.19.
156
Cintas de poliolefinas Antes de la aplicacin Nmero de componentes: 3 Debe cumplir los requerimientos especificados: Tablas 4.20. a 4.22. Preparacin superficial: SSPC-SP6 equivalente Mnimo, tabla 1.3
Durante la aplicacin Humedad relativa: mximo No afecta Temperatura de aplicacin: Ambiente: 2.8 C sobre el Punto de roco. No de capas: 2, 3 mas Equipo de aplicacin: brocha rodillo o equivalente, mquina aplicadora de cinta de tensin constante. Traslape: 25.4 mm (1) promedio y nunca inferior a (3/4) Tensin: Suficiente para producir al menos 1% de estrechamiento.
Despus de la aplicacin Deteccin elctrica de defectos, tabla 4.23. Traslape 25.4 mm (1) Espesor (tabla 4.24) Prueba de Pelado: 21.9 N/10-mm-ancho (200 oz/pulg.-ancho
Cintas y mangas termocontraibles Antes de la aplicacin Nmero de componentes: Para Cintas : 2 ( Adhesivo y Respaldo ); Para Mangas : 3 ( Adhesivo, Respaldo y Cierre ); Para Manga Tri-capa : 5 ( Adhesivo, Respaldo, Cierre , Epxico primario parte A y Epxico primario parte B ) Debe almacenarse cubierto en lugar libre de humedad y a no ms de 40 C. Cumplir los requerimientos especificados: Tablas 4.25 - 4.27
157
Preparacin de superficie: Limpieza a metal blanco, grado SIS SA 21/2, SSPC-SP10 equivalente. Tabla 1.3. En el caso de mangas, adicional a limpieza de superficie del metal, deber limpiarse la superficie del recubrimiento adyacente. La superficie del tubo debe estar seca previo a la aplicacin del recubrimiento Precalentamiento adecuado de la superficie, con medio no contaminante. Puede ser por medio elctrico o con antorcha a gas.
Durante la aplicacin Humedad relativa: No afecta No debe aplicarse durante lluvia. Temperatura de aplicacin, Precalentamiento de tubera de acero: Para adhesivos de 60 C, se precalienta a 140 C; adhesivos de 80 C, se precalienta a 180 C; adhesivos de 120 C, se precalienta a 220 C. Para mangas termocontribles : durante instalacin, deber aplicarse dosis de calor de contraccin gradual y uniforme en toda la superficie, para garantizar adhesin No de capas: 2 para cintas termocontrctiles, 2 para mangas
termocontrctiles, 3 para mangas tri-capa Equipo de aplicacin: Las cintas y mangas termocontrctiles pueden aplicarse en planta o en campo con el siguiente equipo : Limpieza : Sand-blast o Shot blast Precalentamiento : Elctrico o con gas Encintado: Con control de tensin de cinta. Despus de la aplicacin Inspeccin visual : Comprobar adhesin correcta en traslapes, verificar no existencia de aire atrapado
158
Reposo: La tubera recubierta con cintas y mangas termocontribles deber enfriarse hasta temperatura ambiente, antes de ser manejada o cubierta con relleno en zanja.
Deteccin elctrica de defectos Con detector Holiday a 10,000 volts. Espesor (tabla 4.27) Almacenamiento a intemperie de tubera recubierta: Recomendable cubrirla de los rayos del sol.
Ceras microcristalinas de petrleo Antes de la aplicacin Aplicacin en fro. Verificar que en el interior de las latas de primario no exista agua ni polvo Aplicacin en caliente. Verificar que el recipiente destinado para precalentar el material se encuentre completamente limpio y libre de contaminacin. El material que se presenta en bloques o cubos slidos, se debe mantener a una temperatura constante de 100 C en verano y 170 C en invierno. Verificar la existencia y cantidad necesaria de primario, as como de cinta anticorrosiva y proteccin mecnica. Verificar que los materiales no se encuentren contaminados con polvo, arena, agua y cualquier otra sustancia extraa. No estibar ms de 20 camas en latas de primario, no ms de 10 camas en cajas de cinta de cera y no ms de 15 camas en cajas de protector mecnico. Verificar que el ancho de los rollos tanto en cinta anticorrosiva como en protector mecnico sea el indicado para el dimetro de la tubera a recubrir. Seleccionar adecuadamente los materiales que componen el sistema de ceras microcristalinas de petrleo, de acuerdo con el tipo de tubera, ya que varan los sistemas para tubera enterrada y otro para tubera expuesta.
159
Durante su almacenaje todos los materiales se deber evitar el contacto directo con los rayos solares, el calor excesivo, as como conservarse en un lugar fresco y seco.
Durante la aplicacin Limpiar la superficie metlica conforme a lo especificado al procedimiento de preparacin de superficies SSPC-SP 2 equivalente. Si la superficie est mojada, quitar el exceso de agua con un trapo (o similar). Aplicar manualmente una capa fina y transparente de primario en toda la superficie metlica a proteger. El exceso de aplicacin de primario no afecta el rendimiento del recubrimiento en su conjunto. Efectuar inspeccin visual para asegurar que no existen superficies sin aplicacin de cinta. Si este fuera el caso, proteger los huecos con pedazos de otro rollo del mismo material. Poner especial nfasis en la panza del tubo. La cinta para proteccin mecnica no requiere de tiempo de curado o secado. Si se considera necesario, repetir el punto 2 en los sitios en donde la inspeccin visual indique falta de primario. El primario no requiere de tiempo de curado o secado. Aplicar la proteccin anticorrosiva en forma de cinta alrededor del tubo, en forma de espiral con un traslape mnimo de 1 pulg. (2.5 cm). En caso de existir recubrimiento anterior, se deber efectuar un traslape con este de al menos 1 pie, para dimetros de hasta 10; de 2 pies hasta 20; de 3 pies en dimetros mayores. La cinta anticorrosiva no requiere de tiempo de curado o secado. Para aplicacin en caliente, aplicar el recubrimiento en caliente, vertiendo manualmente o con mquina aplicadora una capa fina y uniforme de primario utilizando el mtodo de bandeo. Pasar la palma de la mano en los traslapes para suavizar estos, tratando de expulsar el aire que pudiera quedar atrapado en los mismos. Al
160
terminar la aplicacin de un rollo en su totalidad, traslapar el siguiente con el inmediato anterior en al menos 4 pulg. (10 cm). Repetir esta operacin hasta proteger la superficie en su totalidad, en caso necesario, lograr el traslape con el recubrimiento anterior, si este fuera el caso. Aplicar la proteccin mecnica final alrededor del tubo, encima de la cinta anterior, en forma de espiral con un traslape mnimo de 1 pulg. (2.5 cms.). Esta cinta deber cubrir completamente a la proteccin anticorrosiva previamente aplicada. La cinta para proteccin metlica no requiere de tiempo de curado o secado. Despus de la aplicacin Realizar prueba de deteccin de defectos de acuerdo a la tabla 4.32. Mantener cerradas las latas despus de ser utilizadas solo si contienen primario y los rollos sobrantes tanto de cinta anticorrosiva como de proteccin mecnica, para evitar contaminacin rellenar zanja teniendo cuidado de no golpear o daar el recubrimiento con las herramientas, ya sea manuales o con la pala mecnica. Los desechos de los materiales antes mencionados podrn desecharse en un basurero comn, ya que no son biodegradables, no causan ningn dao al medio ambiente y el usuario o aplicador. Base de poliuretanos Antes de la aplicacin Nmero de componentes: 2 Tamao de partcula: requerimientos especificados, Tablas 4.33. Preparacin superficial: SSPC-SP6 equivalente, Tabla 1.3. No aplicar sobre superficies hmedas o heladas
161
Durante la aplicacin Humedad relativa: mximo 60% Temperatura de aplicacin: Metal, 20 a 80 C No de capas: 2 (20 mils cada una) Equipo de aplicacin: Equipo airless relacin 30:1con boquilla 535 mnimo Deteccin elctrica de defectos, espesor. tabla 4.34.
4.8 Evaluacin de los sistemas de recubrimientos En todos los casos, los sistemas de recubrimientos deben ser sometidos a una evaluacin que involucre tres etapas generales: respaldo documental, pruebas de laboratorio y pruebas de campo. El recubrimiento debe ser rechazado en caso de no cumplir con este requisito o si los resultados de la evaluacin no son plenamente satisfactorios. El cliente puede en un momento determinado corroborar la informacin entregada por el fabricante o proveedor mediante la obtencin de una muestra del material suministrado la cual enviar con un laboratorio acreditado, y de no cumplir con lo especificado en los requerimientos mnimos de aceptacin para el material correspondiente este ser rechazado, independientemente de que el proveedor haya entregado la evidencia que soporte el cumplimiento de la especificacin. Respaldo documental El personal debe revisar, analizar la informacin tcnica de respaldo referente a las especificaciones, control de calidad y funcionalidad del sistema de recubrimiento. Esta informacin y evidencias documentales deben ser
proporcionadas por el fabricante, proveedor o contratista. La informacin debe incluir lo siguiente: Especificaciones: Tipo genrico de recubrimiento. Descripcin y nmero de componentes.
162
Porcentaje de slidos en volumen. Durabilidad estimada del sistema. Espesor de capa seca, nmero de capas y rendimiento terico. Relacin de mezcla y tiempo de vida til de la mezcla. Tiempo de caducidad. Contenido de compuestos orgnicos voltiles. Temperatura de aplicacin y servicio. Preparacin de superficie requerida. Porcentaje de humedad relativa en la aplicacin. Equipos de aplicacin. Apariencia del producto, disponibilidad de colores. Aspectos de seguridad, salud y proteccin ambiental. Aspectos de mantenimiento o rehabilitacin. Aspectos de almacenamiento y manejo. Control de calidad.
El fabricante debe proporcionar un certificado actualizado (no mayor a 12 meses) en el que garantice que sus productos cumplen con los requerimientos mnimos de aceptacin especificados en la seccin 4.2, dependiendo del sistema. Funcionalidad del sistema El fabricante debe proporcionar evidencias de los resultados histricos del desempeo en campo del sistema de recubrimiento propuesto, indicando entre otros aspectos los siguientes: Subsidiarias, dependencias o compaas donde se aplic el sistema. Tipo de instalaciones protegidas. Condiciones de exposicin y servicio de las instalaciones protegidas. Especificaciones del sistema aplicado. Lugar y fecha de aplicacin del sistema.
163
Reportes de evaluacin y seguimiento del sistema. Mantenimiento y rehabilitacin del sistema.
Evaluacin en laboratorio El fabricante o contratista debe contar con la evidencia de las pruebas de control de calidad del sistema de recubrimiento aplicado a la tubera, indicando invariablemente, los resultados, parmetros de aceptacin as como los mtodos de prueba correspondientes; incluyendo el laboratorio, fecha y lugar en el que se realizaron. Lo anterior para confirmar la informacin tcnica de respaldo.
Evaluacin en campo El fabricante o contratista debe contar con la evidencia de la funcionalidad del sistema de recubrimiento, bajo condiciones de exposicin similares a las de la tubera por proteger. La evidencia debe incluir como mnimo lo siguiente: Datos de la instalacin (, longitud, enterrada, interfase, etc.) Tipo de recubrimiento Dependencia a cargo de la instalacin Fecha de aplicacin Resultados de desempeo Registros de seguimiento Anexos (fotografas, cartas de satisfaccin de clientes, pedidos, etc.)
164
CAPITULO V
PRUEBAS REQUERIDAS PARA INSPECCIN
165
5.1 Pruebas de laboratorio Los sistemas de recubrimientos indicados en este trabajo deben ser acompaados de un informe de pruebas que deben ser emitido por un laboratorio externo y especializado, acreditado ante Ema, el cual debe contener invariablemente los resultados de todas las pruebas descritas. Para cada lote de producto que suministre, sea primario, enlace acabado, el fabricante debe emitir y entregar un reporte de los resultados de los anlisis realizados.
Pruebas de adhesin El ingeniero de control de calidad realiza la inspeccin con peine de ranuras a los sistemas aplicados por aspersin, colocando el peine sobre la superficie limpia a inspeccionar el cual constara de seis cuchillas distantes entre si de un milmetro para espesores totales hasta de 2.0 milsimas; de dos milmetros para espesores entre 2.0 a 10.0 milsimas; para espesores superiores debe utilizarse una separacin entre cuchillas de tres milmetros. Se efectuara cortes paralelos a travs del recubrimiento en una direccin y otra serie de cortes transversales para formar 25 cuadros. El peine de ranuras debe colocarse siempre sobre pelculas secas, asegurarse de que todos los cortes lleguen hasta el sustrato sin penetrar en el mismo, una vez realizado el enrejado se remueve el material sobrante durante el corte, se coloca una cinta adhesiva sobre el mismo enrejado procediendo a despegarla rpidamente y de un solo movimiento. Si no se cuenta con peine de ranuras se podrn realizar los cortes con una navaja o cutter, conservando siempre el mismo espacio segn el espesor del recubrimiento. El porcentaje de rea desprendida permisible es hasta un 5% del rea de los 25 cuadros
166
La determinacin de la adhesin se debe realizar aplicando el procedimiento A del mtodo ASTM D-3359 equivalente.
Informe. El informe de resultados debe contar por lo menos con lo siguientes datos: a) Identificacin completa del elemento a inspeccionar. b) El rea inspeccionada. c) Recubrimiento aplicado. d) Espesor del recubrimiento. e) Modelo, marca tipo, No de serie del equipo utilizado. f) Identificacin completa de las condiciones encontradas. g) Nombre y firma del inspector.
Criterios de aceptacin Los defectos mencionados en la tabla 1.10 y 1.11 no se aceptan ni un porcentaje por mnimo que sean y deben repararse lo ms pronto posible.
Slidos en Volumen En caso de considerarse necesario la determinacin de slidos por volumen, se debe realizar aplicando el mtodo ASTM D2697 equivalente.
Determinacin de % de solidos La determinacin del % de slidos en peso de un recubrimiento nos proporciona el peso de solventes en la frmula, con lo cual se determina la cantidad de COVs, en tanto que la determinacin del % de slidos en volumen, permite calcular el rendimiento terico de recubrimiento en m2/l. El rendimiento terico de cada producto componente del sistema se calcular de la siguiente forma:
167
RENDIMIENTO TERICO = rea de recubrimiento X (% sol X Vol.) / Espesor (milsimas) X 100 El rea de recubrimiento se refiere a los metros cuadrados (39.4 m 2/litro) que tiene de rendimiento cada componente conteniendo 100 % de slidos en volumen, aplicado a 1 milsima de espesor de pelcula seca. Resistencia a Niebla Salina La prueba debe efectuarse siguiendo el procedimiento indicado en el mtodo ASTM B-117, ltima revisin equivalente. Resultados: Al trmino del tiempo de exposicin, el espcimen debe ser inspeccionado conforme a los mtodos descritos a continuacin, considerando que la aparicin de alguna falla ser motivo de rechazo:
Tabla 5.1. Mtodo de prueba de resistencia a niebla salina
Falla Corrosin bajo pelcula Ampollamiento Agrietamiento Descascaramiento
Mtodo ASTM equivalente D 610 D 714 D 661 D 772
Resistencia a humedad relativa de 100 % La prueba debe efectuarse siguiendo el mtodo ASTM D-2247, ltima revisin equivalente. Resultados: Al trmino del tiempo de exposicin, el espcimen debe ser inspeccionado conforme a los mtodos abajo designados considerando que la aparicin de cualquier falla ser motivo de rechazo.
Tabla 5.2. Mtodo de prueba de resistencia a humedad relativa de 100%
Falla Corrosin bajo pelcula Ampollamiento
Mtodo ASTM equivalente D 610 D 714
168
Descascaramiento
D 772
Resistencia al Intemperismo La prueba debe efectuarse conforme al mtodo ASTM D-154, ltima revisin equivalente, mediante la exposicin del recubrimiento dentro de un equipo de intemperismo acelerado. Resultados: Al trmino del tiempo de exposicin, el espcimen de prueba debe ser inspeccionado conforme a los mtodos abajo designados considerando que cualquier falla es motivo de rechazo.
Tabla 5.3. Mtodo de prueba de resistencia al intemperismo
Falla Corrosin bajo pelcula Ampollamiento Agrietamiento Caleo Descascaramiento Cambio en color
Mtodo ASTM equivalente D 610 D 714 D 661 D 659 D 772 Cualitativo
Resistencia qumica La resistencia qumica de recubrimientos y sistemas de recubrimientos se debe determinar por inmersin en reactivos por un tiempo y temperatura de acuerdo al sistema.
Mtodo de Preparacin de especmenes de prueba Los recubrimientos deben aplicarse sobre laminas de acero negro calibre No. 20, cuyas dimensiones sean apropiadas para el equipo disponible, pero en cualquier caso, el rea no debe ser inferior a 50 cm 2. Deben seguirse los mtodos de preparacin de superficie, aplicacin, espesor de pelcula, primario, enlace y nmero de capas que indique la especificacin correspondiente. Los especmenes
169
de prueba se deben acondicionar por 7 das a 298 275 K (25 2 C), antes de la prueba. Resultados: Al trmino del tiempo de exposicin, el espcimen debe inspeccionarse de acuerdo a la tabla 5.3 considerando que la aparicin de cualquier falla es motivo de rechazo. Para criterios de aceptacin de cualquier prueba mencionada en este capitulo, consultar las normas de referencia NRF-053-2006 PEMEX, seccin 8.5.2, tabla 16, 17.
5.2 Pruebas de campo Inspeccin visual La inspeccin visual (IV) es sin duda una de las pruebas ms ampliamente utilizada, ya que gracias a esta, uno puede obtener informacin rpidamente, de la condicin superficial de los materiales que se estn inspeccionando, con el simple uso del ojo humano. Durante la IV en muchas ocasiones, el ojo humano recibe ayuda de algn dispositivo ptico ya sea para mejorar la percepcin de las imgenes recibidas por el ojo humano (anteojos, lupas, etc.) o bien para proporcionar contacto visual en reas de difcil acceso, tal es el caso de la IV del interior de tuberas de dimetro pequeo, en cuyo caso se pueden utilizar baroscopios, ya sean estos rgidos o flexibles, pequeas videocmaras, etc. Es importante marcar que, el personal que realiza IV debe tener conocimiento sobre los materiales que est inspeccionando, as como tambin, del tipo de irregularidades o discontinuidades a detectar en los mismos. Con esto, podemos concluir que el personal que realiza IV debe tener cierto nivel de experiencia en la ejecucin de la IV.
170
El contratista debe realizar una inspeccin visual con la finalidad de identificar los defectos tpicos, as como las causas y la forma de reparacin que se indican en la Tabla 1.12.
Inspeccin Elctrica para la Continuidad Luego de aplicar correctamente el revestimiento termocontrable, el constructor debe llevar a cabo una inspeccin elctrica de todas las superficies envueltas con un detector elctrico de partes no cubiertas. Detector: El equipo elctrico utilizado para probar el revestimiento termocontrable en el punto de venta o fbrica y en el campo debe ser porttil, de bajos amperes, de voltaje ajustable, con detector de superficies no cubiertas por pulso y que sea capaz de enviar seales auditivas. El detector debe emplear un electrodo con bovina o un electrodo en abanico. La energa de entrada primaria ser de acuerdo a las especificaciones del material, y los pulsos mnimos del alto voltaje. Debido a las variables, tales como la humedad y la temperatura, el voltaje del detector debe verificarse no menos de dos veces al da, antes de comenzar a funcionar en la maana y antes de retomar su funcionamiento por la tarde. Para asegurase un voltaje de verificacin adecuado, se debe apoyar el equipo en forma adecuada y ajustar el voltaje conforme a las instrucciones que imparte el fabricante del producto.
Uso del Detector. Luego de verificar el detector en la forma correcta, el electrodo debe pasarse por sobre la superficie revestida, solo una vez, a una velocidad de aproximadamente 30-60 pies/minutos (9-18 m/min). Si el electrodo se detiene mientras se pasa por la superficie recubierta, se debe interrumpir inmediatamente la corriente del electrodo para evitar daar el revestimiento.
171
Deteccin Dielctrica de poros o discontinuidades. El contratista debe realizar la deteccin dielctrica de poros en el recubrimiento aplicando la norma ASTM G 62-87 equivalente. Todas las discontinuidades se indicarn con una chispa elctrica entre el electrodo y la superficie de metal y mediante una seal auditiva. El revestimiento termocontrable debe pasar la prueba de inspeccin elctrica sin que aparezca ninguna chispa. Cuando aparezca una chispa elctrica entre el electrodo y la superficie de metal, se proceder a marcar la discontinuidad con un indicador adecuado, como ser una tiza o un lpiz de cera a fin de marcar la zona para su reparacin. El ingeniero de control de calidad coloca el cable de tierra del equipo detector de continuidad en una parte desnuda de la superficie metlica as mismo el otro cable lo conecta en el equipo de inspeccin el cual esta previsto de una alarma la cual emite un sonido o enciende una luz cuando localice una discontinuidad de la pelcula (rebabas, poros o reas no recubiertas). Realiza la inspeccin de la pieza o zona recubierta al azar o de acuerdo a los requisitos del cliente. Marca cualquier zona que presente discontinuidades, para que sean reparadas. Informe. El informe debe de incluir, como mnimo: a) Nombres y cdigo del sistema anticorrosivo. b) Nombre y tipo de instrumento usado, as como el tipo de mtodo utilizado. Criterio de aceptacin. No se debe admitir la presencia de poros o discontinuidades en el sistema de recubrimientos. En caso de detectarse fallas en el sistema de recubrimientos se debe realizar las reparaciones.
172
Fig.5.1 Prueba holiday detector
Medicin de espesores En pelcula hmeda El contratista debe realizar las mediciones de espesores de pelcula hmeda, siguiendo las instrucciones de los mtodos ASTM D-4414-95 equivalente. En pelcula seca El contratista debe realizar la medicin de los espesores de pelcula seca aplicando el mtodo establecido en la norma ISO-2366. El ingeniero de control de calidad verifica que el sistema anticorrosivo haya terminado todos los procesos hasta el acabado (aplicacin de primarios, enlace, acabados y secado segn aplique el tipo de recubrimiento. Verifica el espesor del sistema colocando el equipo sobre una superficie limpia donde se haya aplicado el recubrimiento, el cual reflejara el dato del espesor en la caratula o pantalla del equipo de inspeccin. Compara el espesor obtenido con lo requerido por la norma correspondiente, y/o especificacin de la orden de trabajo y/o fabricante para determinar el cumplimiento, anotando el promedio de los valores obtenidos en el formato de inspeccin de proteccin anticorrosiva.
173
En caso de otro sistema de recubrimiento especificado se realizara la verificacin conforme lo marque el fabricante. Nmero de lecturas. A causa de la variabilidad normal de instrumento, es necesario tomar diversas lecturas en cada rea de referencia (tres lecturas) para obtener el espesor local. El nmero y la distribucin de reas de referencia necesarias para conseguir el espesor promedio de una superficie con recubrimiento, se describen a continuacin: Para determinar el espesor de pelcula seca aplicada, el tipo de muestreo y la cantidad de lecturas se deben hacer de la manera siguiente: Para superficies menores o iguales a 10 m, se toman 5 niveles de medicin al azar; para formar un nivel de medicin se debe trazar un circulo con un dimetro igual a 4,0 cm; dentro del rea del crculo trazado, se toman 3 lecturas al azar, siendo el promedio simple de estas lecturas el espesor del nivel. Para reas que no excedan los 30 m, el rea total se divide entre 3 y se debe aplicar la distribucin en cada rea de 10 m, de acuerdo a lo establecido para reas de 10 m. Para reas que no excedan los 100 m, se toman al azar tres reas de 10 m cada una los cuales se deben medir de acuerdo a lo establecido para reas de 10 m. Para superficies que excedan los 100 m, los primeros 100 m se miden de acuerdo a lo indicado para reas que no excedan de 100 m; adicionalmente se toman 10 m al azar, los cuales se deben medir de acuerdo a establecido para reas de 10 m. Si algunos de los espesores de alguna rea de 10 m no cumplen con lo especificado, se deben tomar lecturas adicionales para delimitar el rea que presenta el problema.
174
Nivel de medicin: Para formar un nivel de medicin se debe trazar un crculo con un dimetro igual a 4,0 cm; dentro del rea del crculo trazado, se toman 3 lecturas al azar, siendo el promedio simple de estas lecturas el espesor del nivel. Espesor mnimo: El promedio de las medidas de cada nivel para cada 10 m 2 de rea, no debe ser menor al valor mnimo especificado. Ninguna lectura de un punto de cualquier a nivel en el rea de 10 m 2, debe ser menor al 80 % del espesor mnimo especificado; en el caso de detectar no conformidades, se deben hacer mediciones adicionales para delimitar el rea que presente el problema. Espesor mximo: El promedio de las medidas de cada nivel para cada 10 m 2 de rea, no debe ser mayor al valor mximo especificado. Ninguna lectura de algn punto de cualquier nivel en el rea de 10 m 2, debe ser mayor al 120 % del espesor mximo especificado; en el caso de detectar no conformidades, se deben hacer mediciones adicionales para delimitar el rea que presenta el problema y solicitar ms informacin acerca del comportamiento del recubrimiento con el fabricante del recubrimiento.
Fig. 5.2 Medicin de espesores del recubrimiento
175
Documentacin Los registros y documentos deben incluir como mnimo lo siguiente: a) Los resultados de las pruebas de laboratorio acreditado de acuerdo a la LFMN. b) Resultados de las pruebas de campo. c) Especificaciones de los recubrimientos anticorrosivos utilizados. d) Contratos de obra pblica relacionados con la materia. e) Planos o croquis de localizacin de las instalaciones superficiales intervenidas. f) Programa de mantenimiento posterior a la aplicacin del sistema de recubrimientos y su seguimiento. g) Seguimiento de los resultados de la funcionalidad del sistema aplicado. h) El licitante debe incluir en su propuesta tcnica documento legible del sistema de gestin de calidad NMX-CC-9001-IMNC-2008 en el proceso de fabricacin del sistema de recubrimiento.
176
CONCLUSIN
El presente trabajo presenta Sistemas de recubrimiento a base de primarios,
acabados y enlaces para proteccin a instalaciones superficiales, ductos, tuberas enterradas o submarinos, sus usos, ventajas y facilidad de su aplicacin. Durante el desarrollo del trabajo cumplimos con los siguientes objetivos: Establecer los diferentes sistemas de recubrimientos anticorrosivos para proteccin de la tubera, ductos e instalaciones superficiales, as como la
seleccin del sistema de acuerdo a las necesidades del proyecto, su aplicacin y las pruebas que se deben de realizar para la aceptacin de los trabajos, los tipos de prevencin para la corrosin exterior en ductos y sus accesorios inmediatamente despus de su construccin o durante esta. El mantenimiento o sustitucin de algn tramo o accesorio durante el periodo de servicios del ducto. Se establecen los requisitos tcnicos para la adquisicin del producto o contratacin del servicio de aplicacin de los sistemas de recubrimientos anticorrosivos utilizados para proteger las instalaciones
superficiales de ductos, que deben cumplir los sistemas de proteccin, aplicados a superficies de hierro y acero al carbono a diferentes condiciones ambientales. El presente trabajo proporciona gran informacin respecto al tema, Se explica las caractersticas que deben prevalecer los elementos que va a recibir esta proteccin anticorrosiva, as como las Normas o Especificaciones que deben de cumplirse, de acuerdo al Cliente y a los Estndares establecidos. La realizacin de esta monografa proporciona un gran conocimiento en cuanto a trabajos de
proteccin a ductos o instalaciones, desde el tipo de limpieza con el que se debe de cumplir como el conocimiento de diferentes tipos de Sistemas que ofrece el mercado segn sea la necesidad del trabajo y la temperatura a la que se maneje el producto que se transportara en los ductos o ambiente en las que estar una instalacin. A pesar de ser un trabajo mecnico, por lo general la supervisin de este siempre estar a cargo del Ingeniero Civil, desde la proteccin de limpieza, hasta la colocacin de la ltima capa.
177
ANEXO 1 FORMATOS
INSPECCION VISUAL
178
FORMATO DE MEDICION DE ESPESORES
FORMATO DE PRUEBA DE ADHERENCIA
179
FORMATO P4-U0-CK-TPR-004-F04. REPORTE DE INSPECCIN PARA SISTEMAS ANTICORROSIVOS

1.- DATOS GENERALES
GENERAL DATA
O.I
JOB No.
REPORTE No.
REPORT No.
CLIENTE:
CUSTOM ER
FECHA:
DATE
2.- DESCRIPCION
DESCRIPTION
EQUIPO INSPECCIONADO:
EXAM INED EQUIPM ENT
3.- PROCEDIMIENTO
PROCEDURE
PROCEDIMIENTO APLICABLE
PROCEDURE
PROC. DE LIMPIEZA METAL BASE

CLEANING PROCESS OF M ETAL BASE
ACABADO
FINISH SPECIFICATION
ESPECIFICACION PRIMARIO
PRIM ER SPECIFICATION
COLOR
COLOR
PROCESO DE APLICACIN
APPLICATION PROCESS
ESPESOR
THICKNESS
ESPECIFICACION DE ACABADO
FINISH SPECIFICATION
COLOR
COLOR
PROCESO DE APLICACIN
APPLICATION PROCESS
ESPESOR
THICKNESS
PRUEBA DIELECTRICA
DIELECTRIC TEST
VOLTAJE
VOLTAGE
4.- DESARROLLO
DEVELOPM ENT
ESPESOR PRIMARIO
PRIM ER THICKNESS
ESPESOR ACABADO
FINISH THICKNESS
ESPESOR FINAL
FINAL THICKNESS
EXAMINACION VISUAL
VISUAL EXAM INATION
MEDIDOR DE ESPESORES MARCA

THICKNESS GAGE M ARK
PRUEBA DE ADHERENCIA
ADHERENCE TEST
PRUEBA DIELECTRICA
DIELECTRIC TEST
VOLTAJE
VOLTAGE
5.- RESULTADO DE LA PRUEBA

TEST RESULT
DE ACUERDO A ESPECIFICACION
ACCORDING TO SPECIFICATION
APROBADO
APPROVED
( (
) )
RECHAZADO
REJECTED
APROBO INSPECTOR CLIENTE

APPROVAL CUSTOM ER INSPECTOR
SUPERVISOR DE CONTROL DE CALIDAD

QUALITY CONTROL SUPERVISOR
180
ANEXO 2 Patrn de referencia fotografa SSPC-VIS 4/NACE VIS 7 Condicin C
a)
b)
c)
d)
e)
Fig. A1 grado de preparacin de superficie; a) condicin inicial C, b) C WJ-4, c) C WJ-3, d) C WJ-2, e) C WJ-1
181
Condicin D
a)
b)
c)
d)
e)
Fig. A2 Grado de preparacin de superficie; a) condicin inicial D, b) D WJ-4, c) D WJ-3, d) D WJ-2, e) D WJ1
182
Condicin E
a)
b)
c)
d)
e)
f)
Fig. 4 Grado de preparacin de superficie; a) condicin inicial E, b) E WJ-4, c) E WJ-3, d) E WJ-3 alternativo, e) E WJ-2, f) E WJ-1
183
Condicin F
a)
b)
c)
d)
e)
Fig. A3 Grado de preparacin de superficie; a) condicin inicial F, b) F WJ-4, c) F WJ-3, d) F WJ-2, e) F WJ-1
184
Condicin G
a)
b)
c)
d)
e)
Fig. A4 Grado de preparacin de superficie; a) condicin inicial G, b) G WJ-4, c) G WJ-3, d) G WJ-2, e) G WJ-1
185
Condicin H
a)
b)
c)
d)
e)
Fig. A5 Grado de preparacin de superficie; a) condicin inicial H, b) H WJ-4, c) H WJ-3, d) H WJ-2, e) H WJ1
186
GLOSARIO
Acabado: Es la capa exterior o capa final de un sistema de recubrimiento. Proporciona resistencia adicional, ayudando a proteger al recubrimiento primario e intermedio del medio ambiente y de la accin de substancias qumicas, adems se utiliza para fines estticos y para cumplir con un particular cdigo de colores. Aplicacin en campo: Operacin que se lleva a cabo en el sitio de la instalacin con equipo porttil y a la intemperie. Aplicacin en planta.- Operacin que se lleva a cabo en una instalacin especialmente diseada o acondicionada para este propsito, con equipo fijo y dentro de una nave protegida de los elementos del ambiente. Auto imprimante: Recubrimiento con propiedades anticorrosivas que funciona como primario y como acabado, el cual es tolerante para superficies con baja preparacin. Calamina. (Del b. lat. calamina, y este del lat. cadmea). Carbonato de zinc, anhidro, ptreo, blanco o amarillento, o rojizo cuando lo tie el hierro. Es la mena de que generalmente se extrae el zinc. Compuestos Orgnicos Voltiles (COVs): Es la cantidad de compuestos orgnicos y voltiles (solventes) contenidos en una pintura, que cuando se aplica a un sustrato estos ingresan a la atmsfera y participan en las reacciones fotoqumicas que con la luz solar y el calor forman ozono.
CWJ-1, 2, 3 y 4: Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran con el uso de chorro de agua a alta y ultra alta presin, en superficies de acero con condicin de corrosin grado C.
187
CWAB6-10, 10 L, 10 M y 10 H: Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran con el uso de chorro abrasivo hmedo, en superficies con condicin de corrosin grado C. Destello de corrosin: Es una ligera oxidacin del acero, la cual ocurre cuando se prepara la superficie con chorro abrasivo hmedo o agua a presin. Deteccin elctrica de discontinuidades: Operacin mediante la cual se localizan las grietas o poros de un recubrimiento haciendo pasar un electrodo sobre la superficie recubierta de un tubo conectado a tierra, al encontrarse una discontinuidad, se produce un arco elctrico que cierra un circuito con alarma audible y/o visual. Discontinuidad: Imperfeccin, grieta o poro del recubrimiento que llega hasta el acero. DWAB6-10, 6 L, 6 M y 6 H: Grado de limpieza de contaminantes visibles que se logran con el uso de chorro abrasivo hmedo, en superficies con condicin de corrosin grado D. DWJ-1, 2, 3 y 4: Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran en el uso de chorro de agua a alta y ultra alta presin, en superficies de acero con condicin de corrosin grado D. EWJ-1, 2, 3 y 4: Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran con el uso de chorro de agua a alta y ultra alta presin, sobre superficies de acero previamente pintadas con condicin de superficie E. FWJ-1, 2, 3 y 4: Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran con el uso de chorro de agua o a alta y ultra alta presin en superficies de acero previamente pintadas con condicin de superficie. Galvanizado en caliente. Operacin que consiste en sumergir las piezas en un bao de zinc fundido, a temperaturas entre 440 C y 460 C. Para recubrirlas con
188
una capa adherente de dicho elemento y protegerlas de los efectos corrosivos del ambiente. GWJ-1, 2, 3 y 4: Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran con el uso de chorro de agua a alta y ultra alta presin, sobre superficies de acero previamente pintadas con condicin de superficie G. Holiday: imperfeccin, usualmente en forma de picadura en un recubrimiento que protege al metal. HWJ-1, 2, 3 y 4: Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran con el uso de chorro de agua a alta y ultra alta presin, sobre superficies de acero previamente pintadas con condicin de superficie H. Interfase agua-aire: Seccin de un ducto que cambia de una exposicin sumergida en un manto acufero (inundacin) a una condicin de exposicin atmosfrica. Interfase tierra-aire: Seccin de un ducto que cambia de una condicin de exposicin enterrada a una condicin de exposicin atmosfrica. Mordentado: Perfil de anclaje generado a partir de un ataque qumico con productos comerciales. Parcheo de juntas de campo: Operacin de recubrir la zona de recorte posterior a la soldadura. Pigmento: Partculas en forma de polvo finamente molidas de origen natural y sinttico, insoluble que cuando se dispersan en un vehculo lquido para formar una pelcula puedan proporcionar, en adicin al color muchas de las propiedades esenciales como: opacidad, grado de brillo, dureza, durabilidad, resistencia al desgaste y a la corrosin, entre otros. Polarizacin: cambio en el potencial de un electrodo como el resultado de un flujo de corriente
189
Polisiloxano: Recubrimiento anticorrosivo de nueva tecnologa, resultado de la combinacin de ligaduras inorgnicas de silicio con polmeros orgnicos como epxicos o acrlicos. Punto de roco: Temperatura en la que la humedad o agua satura el aire de ambiente y se empieza a condensar sobre la superficie del acero. Recorte: Zona cercana a los extremos de un tubo que se deja desnuda a propsito para permitir realizar la soldadura en campo sin daar el recubrimiento. Sistema genrico: Es el grupo de compuestos qumicos que le dan caractersticas particulares a un recubrimiento. Suelos cidos: Suelos ricos en cloruros, sulfatos y nitratos, cuyo pH es menor de 7. Suelos arcillosos: Suelos consolidados con baja aireacin. Suelos bsicos: Suelos ricos en calcio y magnesio, cuyo pH es mayor de 7. Suelos rocosos: Suelos arenosos y gravosos con alta aireacin. Substrato: Es la superficie del material base sobre el que se aplica una capa de recubrimiento para protegerla de los efectos del ambiente de exposicin permanente intermitente. WJ-1, 2, 3 y 4: Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran con el uso de chorro de agua a alta y ultra alta presin.
190
BIBLIOGRAFA
1. - Norma NACE RP169. Control of External Corrosion on Underground or Submerged Metallic Piping Systems. 2. - Norma ISO/EN 12944, Part 1-8, Paint and Varnishes Corrosion Protection of Steel Structures by Protective Paint Systems. 3. - Norma NORSOK Standard, Surface preparation and protective coating. 4. - Norma ISO 8501-1:1988. - Preparation of Steel Substrates before Application of Paints and Related Products Visual Assessment of Surface Cleanliness - Part 1: Rust Grades and Preparation Grades of Uncoated Steel Substrates after Overall Removal of Previous Coatings. 5. - Norma NRF-026-2001 PEMEX. Proteccin con recubrimientos anticorrosivos para tuberas enterradas y/o sumergidas 6. - Norma ASME B 31.8-1999. Sistemas de tuberas para transporte y distribucin de gas 7. - Norma NRF-053-2006 PEMEX. Sistema de proteccin anticorrosiva a base de recubrimientos para instalaciones superficiales 8. - Norma NRF-004-2011 PEMEX. Proteccin con recubrimientos anticorrosivos a instalaciones superficiales de ductos. 9. - Norma SSPC-SP2. - Hand Tool Cleaning. 10. - Norma SSPC-SP1. - Solvent Cleaning. 11. - Norma SSPC-SP5/NACE-1. - White Metal Blast Cleaning. 12. - Norma SSPC-SP6/NACE-3. - Commercial Blast Cleaning.
191
13. - Norma SSPC-SP7/NACE-4. - Brush-Off Blast Cleaning. 14. - Norma SSPC-SP10/NACE-2.Near-White Blast Cleaning. 15. - Norma SSPC-SP12/NACE-5. - Surface Preparation and Cleaning of Steel and Other Hard Material bu High- and Ultrahigh- Pressure Water Jetting Prior to Recoating. 16. - Norma SSPC-VIS 4/NACE VIS 7. - Guide and Reference Photographs for Steel Surface Prepared by Waterjetting 17. - Norma Oficial Mexicana NOM-008-SCFI-1993: Sistema General de Unidades de Medida 18. - American Water Works Association ANSI/AWWA C214-95 (Revision de ANSI/AWWA C214-89). SISTEMAS DE REVESTIMIENTO DE CINTA PARA EL EXTERIOR DE TUBERAS DE ACERO DE TRANSPORTE DE AGUA 19. - American Water Works Association ANSI/AWWA C209-90 (Revision de ANSI/AWWA C209-84). REVESTIMIENTO EN CINTA APLICADA EN FRO PARA EL EXTERIOR DE SECCIONES ESPECIALES, CONEXIONES Y ACCESORIOS PARA TUBERAS DE ACERO PARA TRANSPORTE DE AGUA. 20. - Boletn tcnico industrial, Napko RP-23, RP-13, RP-22, RA-26, RE-30 A modificado, RE-30 B modificado, RP-4 B modificado, RP-10 modificado, RI-35, RI41, RP-6 modificado, RA-29 modificado, RA-28 modificado, RE-37, RE-36 modificado, RA-35 modificado, mayo 2006, ultima revisin agosto 2010. 21. - Fichas tcnicas de cintas polyken 22. Fichas tcnicas nervion pinturas 23. - Tib-chemicals de Mxico. (Pagina web). 2010. http://www.tib-
chemicals.com. 24 de enero de 2012

192
24.- Polyken de Mexico. (Pagina web). 2010. http://polyken.com.mx/normas.html. 03 de enero del 2012. 25. Pinturas y recubrimientos de alto desempeo Nervion. (Pagina web).
http://www.nervion.com.mx/web/por_sector/pemex. 02 de enero de 2012. 26. - Sherwin Williams-napko. (Pagina web). 2008. http://www.napko.com.mx. 10 de diciembre de 2011. 27.3M de mexico: productos y servicios. (Pagina web). 2012
http://solutions.3m.com.mx. 26 de enero del 2012.
193

Ramirez Jimenez N Ery

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Ramirez Jimenez N Ery

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

UNIVERSIDAD VERACRUZANA

NERY RAMREZ JIMNEZ

MI. FRANCISCO DE JESS TREJO MOLINA

Aplicacin de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos

Aplicacin de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos

Aplicacin de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos

Aplicacin de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos

Aplicacin de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos

INDICE DE TABLAS Y FIGURAS

Aplicacin de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos

Aplicacin de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos

128 129 129

Aplicacin de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos

133 134 135 135

136 136 137 137

139 139 139

Aplicacin de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos

141 142 142 143 143 143

144 144 168 168 169

Aplicacin de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos

64 65 67 109 148 150

173 175 180 181 182 183 184 185

Aplicacin de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos

Aplicacin de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos

Aplicacin de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos

OBJETIVOS Objetivo general

Aplicacin de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos

Aplicacin de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos

Aplicacin de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos

Aplicacin de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos

Aplicacin de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos

Aplicacin de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos

Aplicacin de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos

Tabla 1 Componentes bsicos de un recubrimiento

Aplicacin de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos

Aplicacin de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos

Aplicacin de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos

Aplicacin de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos

Aplicacin de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos

Aplicacin de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos

Aplicacin de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos

Aplicacin de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos

Aplicacin de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos

REQUISITOS MNIMOS PARA LA SELECCIN DE RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS

Aplicacin de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos

embarcaciones, con alta resistencia a la abrasin y al impacto.

Aplicacin de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos

Segn ISO 8501-1-3

Aplicacin de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos

Superficie de acero cubierta con escama de laminacin con xido.

Superficie de acero cubierta con xido y picaduras no visibles a simple vista.

Superficie de acero cubierta con xido y picaduras visibles.

Aplicacin de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos

Aplicacin de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos

Aplicacin de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos

Aplicacin de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos

Aplicacin de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos

Aplicacin de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos

Aplicacin de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos

Aplicacin de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos

Aplicacin de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos

Limpieza con solventes, eliminacin de impurezas

Aplicacin de sistemas a base de recubrimientos anticorrosivos