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Máquinas CNC
Este texto introduz o leitor aos conceitos de máquinas ferramentas com controle numérico.

CONTROLE DE MÁQUINAS

O homem sempre criou utensílios para facilitar sua vida. À medida que aumentava seu
conhecimento dos fenômenos da natureza, crescia também a complexidade desses utensílios, que
evoluíram até se tornarem máquinas.
Para tornear uma peça, por exemplo, partimos de dispositivos rudimentares, progredimos
por meio de tornos mecânicos manuais, tornos acionados por motores elétricos, tornos automáticos
com controle mecânico, tornos computadorizados e chegamos às chamadas células de torneamento,
uma verdadeira minifábrica de peças torneadas.

TORNOS MECÂNICOS → TORNOS AUTOMÁTICOS COM CONTROLE MECÂNICO →

TORNOS COMPUTADORIZADOS → CÉLULAS DE TORNEAMENTO
Evolução do processo de torneamento

Todas as máquinas devem ter seu funcionamento mantido dentro de condições satisfatórias,
de modo a atingir com êxito o objetivo desejado. A forma primitiva de controle é a manual. O
homem, por meio de seu cérebro e seu corpo, controla as variáveis envolvidas no processo. No caso
do torno mecânico, por exemplo, de acordo com o material a ser usinado, o torneiro seleciona a
rotação da placa, o avanço a ser utilizado, a quantidade de material a ser removido, e verifica se vai
utilizar ou não fluido de corte etc.
O torneiro é o controlador do torno mecânico. Com um instrumento de medição, ele
verifica a dimensão real da peça. A informação chega ao seu cérebro através dos olhos. Também
através dos olhos, o cérebro recebe informações da dimensão desejada, contida no desenho da peça.
No cérebro, ambas as informações são comparadas: a dimensão desejada e a dimensão real. O
resultado dessa comparação – o desvio – é uma nova informação, enviada agora através do sistema
nervoso aos músculos do braço e da mão do torneiro. O torneiro, então, gira o manípulo do torno
num valor correspondente ao desvio, deslocando a ferramenta para a posição desejada e realizando
um novo passe de usinagem. A seguir, mede novamente a peça e o ciclo se repete até que a
dimensão da peça corresponda à requerida no desenho, ou seja, até que o desvio seja igual a zero.

Mas o homem percebeu que quando tinha que usinar várias peças iguais, o trabalho
tornava-se monótono e cansativo. Repetir diversas vezes as mesmas operações, além de ser
desestimulante, é perigoso, pois a concentração e atenção do operador da máquina diminuem ao
longo do dia. O ideal seria se o torno pudesse funcionar sozinho. Bastaria ao operador supervisionar
o trabalho, corrigindo algum imprevisto surgido durante o processo.
Assim, o controle manual, exercido pelo homem, foi substituído pelo controle mecânico.
Esse controle era realizado por meio de um conjunto de peças mecânicas, constituído
principalmente de cames. Todos esses componentes mecânicos tinham a função de transformar a
rotação de um motor elétrico numa seqüência de movimentos realizados pela ferramenta.
 Torno com controle mecânico

A existência desse controle mecânico fez com que a máquina conseguisse maior
independência em relação ao ser humano. Ela passou a ser uma máquina automática.
O importante fator que forçou os meios industriais a buscar esta automatização, foi a
segunda guerra mundial. Durante a guerra, necessitavam-se de muitos aviões, tanques, barcos,
navios, armas, caminhões, etc., tudo em ritmo de produção em alta escala e grande precisão, pois a
guerra estava consumindo tudo, inclusive a mão de obra. Grande parte da mão de obra masculina
especializada utilizada pelas fábricas foi substituída pela feminina, o que na época implicava na
necessidade de treinamento, com reflexos na produtividade e na qualidade. Era o momento certo
para se desenvolver máquinas automáticas de grande produção, para peças de precisão e que não
dependessem da qualidade da mão de obra aplicada.
Mas ainda havia um problema a ser solucionado. A cada novo tipo de peça, os cames
precisavam ser trocados por outros com perfis diferentes. Os demais componentes da máquina
precisavam ser novamente ajustados. Tudo isso era trabalhoso e demorado. A máquina, sem
dúvida, era automática, mas adaptá-la a um novo serviço exigia muitas modificações. Era uma
máquina “rígida”. Era necessário uma máquina “flexível”, capaz de se adaptar facilmente a uma
mudança no tipo de peça a ser produzida.
Esse problema ficou sem solução até o desenvolvimento dos computadores na década de
1950. Os computadores, entre outros benefícios, possibilitaram à indústria automatizar suas
máquinas de uma maneira que pudessem se adaptar mais facilmente a uma mudança no tipo de
produto. Além de automáticas, finalmente estas eram máquinas flexíveis.
Os computadores utilizados para controlar movimentos de máquinas receberam um nome
especial: comandos numéricos computadorizados ou controles numéricos computadorizados.
Abreviadamente, CNC. A primeira implementação de um sistema deste tipo surgiu em 1949 no
laboratório de Servomecanismo do Instituto de Tecnologia de Massachusetts (MIT), com a união da
Força Aérea Norteamericana (U.S. Air Force) e a empresa Parsons Corporation of Traverse City,
Michigan. Foi adotada uma fresadora de três eixos, a Hydrotel, da Cincinnati Milling Machine
Company, como alvo das novas experiências. Os controles e comandos convencionais foram
retirados e substituídos pelo comando numérico, dotado de leitora de fita de papel perfurado,
unidade de processamento de dados e servomecanismo nos eixos. Após testes e ajustes, a
demonstração prática da máquina ocorreu em março de 1952, e o relatório final do novo sistema
somente foi publicado em maio de 1953. Naquela época, o comando numérico era muitas vezes
maior que a própria máquina. Falhava freqüentemente e possuía uma capacidade de cálculo ridícula
quando comparado aos atuais CNC.
Após este período, a Força Aérea Norteamericana teve um desenvolvimento extraordinário,
pois as peças complexas e de grande precisão, empregadas na fabricação das aeronaves,
principalmente os aviões a jato de uso militar, passaram a ser produzidos de forma simples e rápida,
reduzindo-se os prazos de entrega do produto desde o projeto até o acabamento final. A cada ano,
foi incrementada a aplicação do CN, principalmente na indústria aeronáutica. Em 1956 surgiu o
trocador automático de ferramentas, mais tarde em 1958, os equipamentos com controle de
posicionamento ponto a ponto e a geração contínua de contornos, que foram melhorados por este
sistema em desenvolvimento. A partir de 1957, houve nos Estados Unidos, uma grande corrida na
fabricação de máquinas comandadas por CN, pois os industriais investiam até então em adaptações
do CN em máquinas convencionais. Este novo processo foi cada vez mais usado na rotina de
manufatura, que a partir deste ano, com todos os benefícios que haviam obtido deste sistema,
surgiram novos fabricantes que inclusive já fabricavam seus próprios comandos. Devido ao grande
número de fabricantes, começaram a surgir os primeiros problemas, sendo que o principal, foi a falta
de uma linguagem única e padronizada. A falta de padronização era bastante sentida em empresas
que tivessem mais de uma máquina de comandos, fabricados por diferentes fornecedores, cada um
deles tinha uma linguagem própria , com a necessidade de uma equipe técnica especializada para
cada tipo de comando, o que elevava os custos de fabricação. Em 1958, por intermédio da EIA
(Eletronic Industries Association) organizou-se estudos no sentido de padronizar os tipos de
linguagem. Houve então a padronização de entrada conforme padrão RS-244 que depois passou a
EIA244A ou ASCII. Atualmente o meio mais usado de entrada de dados para o CNC é via
computador, embora durante muitos anos a fita perfurada foi o meio mais usado, assim como
outros com menor destaque. A linguagem destinada a programação de máquinas era a APT
(Automatically Programed Tools), desenvolvida pelo Instituto de Tecnologia de Massachusetts em
1956, daí para frente foram desenvolvidas outras linguagens para a geração contínua de contornos
como AutoPrompt (Automatic Programming of Machine Tools), ADAPT, Compact II, Action, e
outros que surgiram e continuam surgindo para novas aplicações. Com o aparecimento do circuito
integrado, houve grande redução no tamanho físico dos comandos, embora sua capacidade de
armazenamento tenha aumentado, comparando-se com os controles transistorizados.
A figura mostra um torno moderno, controlado por meio de um comando numérico
computadorizado.

Torno com controle numérico

CONTROLES FLEXÍVEIS

Uma das vantagens do comando numérico em relação aos tipos anteriores de controle é a
possibilidade de mudar rapidamente a seqüência de operações que a máquina deve realizar. Por
meio de um programa específico, essa seqüência é alterada para realizar uma determinada seqüência
de funções.
Um programa é uma lista de instruções escritas numa linguagem que a máquina é capaz de
entender. Um cozinheiro, para preparar um bolo, deve seguir fielmente os passos descritos na
receita. A máquina também precisa obedecer às instruções do programa para executar sua tarefa
com perfeição. Mudar o programa de operação da máquina é, portanto, muito mais rápido do que
fabricar novos cames ou realizar regulagens mecânicas. Você ainda pode estar se perguntando por
que o controle é chamado numérico. Um comando numérico, como já vimos, é um computador
com a missão especial de controlar movimentos de máquinas. E os computadores são máquinas
eletrônicas. Logo, só são capazes de distinguir duas situações ou estados: existência, ou não, de um
certo valor de tensão elétrica. Se houver tensão, podemos indicar esse estado com o número um. Se
não houver tensão, usamos o número zero: é o sistema binário.
Daí, controlamos a máquina usando combinações de zeros e uns. Mas imagine-se
escrevendo um programa usando apenas zeros e uns. Daí a necessidade das linguagens de
programação dos comandos numéricos. Elas permitem que a tarefa do programador fique um pouco
mais fácil, pois essa linguagem acaba sendo intermediária entre a linguagem de máquina (aquele
punhado de zeros e uns) e a linguagem natural do ser humano.
Vejamos um trecho de um programa:

O2000;
T05;
G97 S1200;
M3;
M8;
G0 X20. Z2.

Para uma pessoa que não conhece a linguagem de programação da máquina, as letras e
números acima não fazem sentido. A máquina, no entanto, é capaz de entender e, o que é melhor,
obedecer às instruções descritas por esses códigos. Se fôssemos traduzir para o português, as linhas
acima diriam algo assim:

O2000 .............. Esse programa foi batizado com o número 2000.

T05 .................. Trabalhe com a ferramenta número 5.
G97 S1200........ A rotação da placa será igual a 1.200 rpm.
M3 ................... Ligue a placa no sentido horário (olhando-se da placa para a contraponta).
M8 ................... Ligue o fluido de corte.
G0 X20. Z2.0 ... Desloque a ferramenta, com o maior avanço disponível na máquina, para
o ponto de coordenadas X = 20 mm e Z = 2 mm.

Com o programa em sua memória, cabe ao comando numérico executá-lo, fazendo com
que a máquina obedeça às instruções. Mas como isso ocorre? Você se lembra do controle manual
realizado pelo torneiro ao operar um torno mecânico? Bem, vamos então estudar como transformar
esse controle num controle numérico.
A primeira coisa é substituir o cérebro do torneiro por um comando numérico. Em seguida,
precisamos de algum dispositivo que seja capaz de saber quanto a máquina se deslocou. Assim,
seremos capazes de controlar as dimensões da peça. Portanto, devemos substituir o instrumento de
medição utilizado no controle manual por um sensor de posição. Um encoder rotativo, por
exemplo. Finalmente, para movimentar a máquina não podemos mais contar com o operador. Seus
músculos, braço, mão, bem como o manípulo da máquina, serão substituídos por um servomotor de
corrente alternada. Agrupando-se os novos componentes, podemos observar a malha de controle da
máquina.

Malha de controle numérico

MÁQUINAS CONTROLADAS NUMERICAMENTE

Geralmente, quando falamos em máquinas CNC estamos nos referindo a máquinas-

ferramenta. No entanto, as máquinas-ferramenta correspondem apenas a um tipo de máquina CNC.
Assim, apesar de os comandos numéricos serem tradicionalmente usados em máquinas-ferramenta,
essa não é sua única aplicação. Em princípio, qualquer máquina que deva ter seu posicionamento,
velocidade e aceleração controlados pode ser automatizada por meio deste tipo de controle.
Portanto, máquinas controladas numericamente também podem ser encontradas nas
indústrias têxtil, alimentícia, de embalagens, calçados, plásticos etc. Como já vimos, um comando
numérico tem a função de controlar movimentos. Uma máquina pode possuir vários movimentos,
normalmente classificados em movimentos de translação ou rotação. Costuma-se dizer que cada um
desses movimentos é um “eixo” da máquina, associando-se uma letra a ele. Nas figuras a seguir,
temos uma mandriladora com os eixos X, Y e Z, correspondendo respectivamente aos movimentos
longitudinal, vertical e transversal, e uma fresadora com quatro eixos lineares, X, Y, Z e W, e dois
eixos rotativos, B e C.
 Embora uma máquina possa apresentar vários movimentos, nem sempre ela é capaz de
realizar todos ao mesmo tempo. Assim, a mandriladora da figura, embora possua três eixos, pode,
devido a restrições de hadware e software, ser capaz apenas de realizar dois movimentos ao mesmo
tempo. Assim, costuma-se dizer nesse caso que, embora a máquina possua fisicamente três, ela é na
realidade uma máquina de dois eixos. Logo, “eixo” pode ser um conceito relacionado a quantos
movimentos a máquina tem ou a quantos movimentos ela pode realizar ao mesmo tempo. O
significado depende da situação descrita naquele momento.
A cada um dos eixos da máquina associa-se um servomotor, com velocidade e aceleração
que podem ser controladas pelo comando numérico e por drivers. O servomotor representa o elo de
ligação entre a mecânica e a eletrônica. A eletrônica, num primeiro momento, simplificou a
estrutura mecânica da máquina. Muitas peças deixaram de ser utilizadas graças à presença dos
servomotores. Esses motores fizeram com que as caixas de mudança de velocidade, compostas por
um grande número de engrenagens, praticamente desaparecessem. Num torno ou numa fresadora
CNC, a rotação da placa ou do cabeçote, bem como as velocidades de translação ou rotação dos
eixos, é estabelecida simplesmente por meio de funções de programação. O comando numérico da
máquina envia uma ordem ao driver, encarregado do acionamento do motor, e o driver aciona
diretamente o motor. Mecanicamente, isso é muito mais simples.
A tecnologia eletrônica, além de permitir simplificar a estrutura mecânica, criando
comandos numéricos cada vez mais compactos, confiáveis, econômicos e precisos, forçou o
aprimoramento dos componentes mecânicos. Para evitar que atritos e folgas afetem a precisão da
máquina, a indústria mecânica desenvolveu componentes cada vez mais sofisticados.
Assim, os fusos de perfil trapezoidal deram lugar ao fusos de esferas recirculantes. As guias
de deslizamento das máquinas também foram substituídas por guias lineares, mais precisas e
eficientes. A confiabilidade e vida útil desses componentes também é maior em relação aos fusos e
guias tradicionais.

TROCADORES DE FERRAMENTAS

Para aumentar a independência do operador, a grande maioria das máquinas ferramenta

CNC é equipada com dispositivos conhecidos como ATCs, sigla de Automatic Tool Changer, ou
seja, Trocador Automático de Ferramentas.
O trocador automático de ferramentas retira uma ferramenta e coloca outra na posição
subseqüente de usinagem. O trocador trabalha com um carrossel, onde são montadas as várias
ferramentas participantes do processo de usinagem. Existem vários modelos de trocadores de
ferramentas. Nos tornos, o carrossel é normalmente chamado de torre. Alguns exemplos de ATCs e
“magazines” (carrosséis) porta-ferramentas podem ser vistos na figura abaixo.
 O “magazine” (carrossel) porta-ferramentas e o trocador de ferramentas diferenciam as
fresadoras dos chamados centros de usinagem. Nos centros de usinagem, a troca de ferramentas é
realizada automaticamente. Essa evolução em relação às fresadoras faz dos centros de usinagem as
máquinas mais importantes para a implementação de sistemas de usinagem automatizados.

FUNDAMENTOS DA PROGRAMAÇÃO CNC

Como já foi citado, a Programação CNC pega a informação usada para uma ferramentação
manual e a converte para uma linguagem que a máquina compreende. Os exemplos a seguir usam a
linguagem de programação por palavras-chave, que é a mais comumente utilizada hoje em dia.

Programação por Palavras-chave

A programação no formato de palavras-chave para controle numérico controla os

movimentos e as funções da máquina através de comandos curtos alfanuméricos semelhantes a
sentenças. Estes comandos consistem em coordenadas, em palavras, e em caracteres. Uma máquina
do CNC deve executar as mesmas ações que um operador de uma máquina manual faz para
produzir uma peça.
O processo para executar uma operação simples em uma máquina rotativa manual e para
convertê-la a formato de palavras-chave é como segue: Gire o eixo no sentido horário com uma
velocidade de 600 voltas/min. O operador ajusta a velocidade para girar o eixo no sentido horário.
O comando para uma máquina de CNC é N0010 M03 S600; N0010 é um número da linha. M03
diz ao eixo para começar a girar no sentido horário. S600 diz ao eixo com que velocidade girar. O
ponto&vírgula deixa o controle saber que você terminou este bloco do comando e que é hora de
mover para o comando seguinte. Um comando ou um bloco de informações são compostos de
coordenadas e de caracteres.

Comandos Alfanuméricos: O bloco de comando controla a ferramenta da máquina através do uso de

códigos de letras. Eis as descrições abreviadas dos comandos mais comuns identificados pela sua
letra-chave:

N é a letra que endereça o número de linha ou do bloco.

G é um código de função preparatória que “seta” o modo segundo o qual todas as operações
posteriores serão executadas.

F é a taxa de alimentação do eixo controlado.

S “seta” a velocidade da ferramenta.

T é a letra que endereça uma chamada para mudança de ferramenta.

M é um função variada tal como fluido refrigerante on/off, eixo para frente, etc.

H,D são letras-chaves para identificar o armazenamento de ferramentas.

Programa para uma peça: Um programa para uma peça é uma série de blocos de comandos que
executam movimentos e funções da máquina a fim manufaturar uma peça. Nós usamos o exemplo
de um programa simples que desbasta o contorno de uma peça retangular de 3 polegadas x 4
polegadas com uma fresa com ferramenta de 1/2 polegada de diâmetro (veja a figura abaixo). As
coordenadas refletem a posição do centro do ferramenta, assim nós devemos considerar o tamanho
do cortador.

O programa a seguir mostra como produzir a peça da figura acima.

N0010 G00 X- 1.00 Y- 1.00 (ponto 1)

N0020 G01 X-.25 Y-.25 F 10.0 (ponto 2)
N0030 G01 Y3.25 (ponto 3)
N0040 G01 X4.25 (ponto 4)
N0050 G01 Y-.25 (ponto 5)
N0060 G01 X-.50 (ponto 6)

A primeira linha, N0010 posiciona rapidamente a ferramenta longe do canto esquerdo

inferior da peça. Na segunda linha, N0020, G01 move a ferramenta para uma posição que seja
valor de 1 raio da ferramenta à esquerda do lado da peça (X-.25). A ferramenta de move com 10
polegadas por o minuto (F10). Ela está alinhada agora com o canto esquerda da peça. A linha 30
corta o lado esquerdo da peça e posiciona o centro do eixo de corte além do topo da peça do valor
de 1 raio da ferramenta (Y3.25). Isto posiciona a borda da ferramenta para o corte da parte superior
da peça. A linha 40 corta o topo da peça. A taxa de alimentação (movimento) é ainda 10 polegadas
por o minuto porque nós não a mudamos desde a linha número 20. O centro do eixo é agora
posicionado a .25 além da direita da peça. Isto prepara para o corte do lado direito da peça. A linha
50 posiciona a ferramenta no ponto 5. O lado direito da peça está agora completo. O centro da
ferramenta também é posicionado a 1 raio abaixo da parte inferior da peça, pronto para iniciar outro
corte. A linha 60 corta então o fundo da peça e movimenta a ferramenta completamente fora da área
da peça (X.50).
Agora, consideremos as partes individuais de um programa de peça por palavras-chave.

Locação da Peça (Zero da Peça a Trabalhar): para programar uma peça, o programador deve
determinar onde a referência zero da peça está localizada. Este zero é uma característica da peça que
define a maioria das dimensões da peça. Todas as dimensões da peça mostrada na figura precedente
vêm do canto inferior esquerdo, que é a escolha lógica para o ponto zero. Bons programadores
escolhem uma característica da peça que seja fácil de se usar.

Números Seqüenciais (NXXXX): Os números em seqüência identificam blocos de informação

dentro do programa. Na maioria de casos os números em seqüência não são necessários porque a
máquina executará blocos de informação na ordem em que os lê. Os números seqüenciais podem ser
muito úteis, entretanto, para identificar problemas.
O controlador da máquina pode ser comandado para encontrar blocos da informação por
seus números em seqüência.

Funções Preparatórias (Códigos G): As funções preparatórias ajustam o controle para vários
movimentos da máquina tais como a interpolação linear (G01) e a translação rápida (G00). Um
número de dois dígitos precedido por um código G determina o tipo de ação executada dentro do
bloco ou da linha de comandos. Os códigos G ou as funções preparatórias caem sempre em duas
categorias: modal ou não-modal. Não-modais ou códigos G “one-shot” são os códigos de comando
que permanecem ativos somente no bloco em que são especificados. Os códigos G modais são os
códigos de comando que permanecem ativos até que um outro código de G no mesmo grupo o
cancele ou substitua. Se cinco linhas de comando determinam movimentos lineares (alimentação),
apenas um G01 é necessário na primeira linha. As quatro linhas seguintes usariam o código G01
precedente.

Função de Controle de Rotação (S): As velocidades radiais do eixo da ferramenta são controladas
com uma palavra-chave constituída da letra S seguida por até quatro dígitos. Ao programar o centro
da ferramenta, a velocidade do eixo é programada em voltas por minuto (RPM). Uma velocidade
radial de 600 RPM seria programada como S600.

Funções Variadas (M): As funções variadas ou códigos M executam funções variadas da máquina
tais como mudanças de ferramenta, controle do fluido refrigerante, e operações do eixo. Um código
M constitui-se de valor numérico de dois ou três dígitos precedido por uma letra M. Palavras-chave
do tipo M, como códigos G, podem ser modais ou não-modais.

Chamada de Ferramenta (T): O bloco de chamada de ferramenta é bem direto, embora o centro de
usinagem difira ligeiramente de um torno. A chamada da ferramenta começa sempre com um T e
logo em seguida o número da ferramenta (T02). Uma mudança da ferramenta em um centro de
usinagem requer um código variado M06. O controle então é informado qual ferramenta deve
buscar (T02). Um bloco de comandos típico para mudança da ferramenta é N0010 M06 T02. Em
um torno, a chamada da ferramenta começa também com um T e então o número da ferramenta
(T02), seguido do offset da ferramenta. T0202 é a chamada da ferramenta número 02 com um offset
de número 02. Escreve-se 02 porque tipicamente mais de 10 ferramentas e 10 offsets estão
disponíveis, por exemplo, T1212 (ferramenta 12, offset 12). O offset dá ao operador a habilidade de
corrigir qualquer erro no tamanho da peça. Não é necessário usar um M06 no torno para chamar
uma mudança da ferramenta; de fato, um M06 no torno geralmente desconecta o mandril.

Palavras-chave de Eixos (x, y, z): Máquinas ferramentas típicas têm três eixos de movimento: x, y, z.
A letra correspondente ao eixo pode ser precedida por um sinal de direção (+ ou -). Um bloco de
comando simples para posicionar rapidamente a ferramenta da máquina a 1 polegada acima do zero
de referência pode ser exemplificado por esta linha: N0010 G00 Z1.00.

Tipos de Movimento

O movimento da ferramenta ou da mesa é controlado de três maneiras: posicionamento

rápido, alimentação linear, e alimentação circular.

Posicionamento Rápido (G00): Um bloco de posicionamento rápido consiste em um código

preparatório ou código G e na coordenada da posição desejada. Um movimento rápido para uma
posição de x10, y5, e z1 é programado como G00 X10.0 Y5.0 Z1.0. Depois que este bloco é
comandado, a máquina move-se em uma taxa transversal rápida para esta posição, movendo todos
os eixos comandados simultaneamente. A taxa transversal rápida é diferente para cada máquina
mas varia normalmente de 100 polegadas por minuto até 600 ou mais polegadas por minuto. A taxa
transversal rápida pode geralmente ser cancelada usando o interruptor de movimento transversal
rápido situado no controle.

Modo de Alimentação Linear (G01): Uma modalidade de alimentação linear G01 move a
ferramenta para uma posição específica em uma linha reta e com uma certa velocidade. A taxa de
alimentação é a velocidade em que os eixos da máquina se movem. Os blocos de alimentação linear
representam geralmente blocos de corte. A taxa em que o metal é removido é controlada através de
um código F (feed). Tipicamente, fresas usam taxas de alimentação em polegadas minuto (ipm).
Tornos, por sua vez, são programados regularmente em polegadas por giro do eixo (ipr). Para fazer
um corte em linha reta, o bloco de informação seria: G01 X10.00 F10.00. A ferramenta mover-se-ia
para uma posição no eixo-x de 10.00 polegadas com uma taxa de alimentação de 10 polegadas por
minuto. Os movimentos em linha reta podem também ser angulares. Os controles de uma máquina
CNC são capazes de fazer movimentos simultâneos nos dois eixos (x e y).

Exemplo de Interpolação Linear G01: Códigos G00, G01, e F são do tipo modal. Os comandos
modais permanecem ativos a menos que haja uma mudança de estado devido a um outro código
preparatório. Para programar uma série de movimentos em linha reta, somente um código G01 e
uma taxa de alimentação são necessários na primeira linha. As linhas seguintes são controladas
pelo G01 e pela taxa de alimentação precedentes. Para mudar a uma modalidade de posicionamento
rápido, um G00 é usado no começo da linha. A peça da amostra na figura seguinte incorpora alguns
procedimentos de programação básicos. O procedimento objetiva o desbaste do contorno da peça
com uma profundidade de .500, com uma broca de .50 pol e com uma taxa de alimentação de 5
polegadas por minuto. A primeira parte do programa ajusta o controle usando procedimentos
preliminares. A segunda parte do programa ajusta a chamada da ferramenta. A terceira etapa ajusta
o ponto zero da peça. A quarta parte do programa starta o mandril e ajusta a velocidade de rotação
por minuto. A quinta parte do programa ajusta rapidamente a posição da ferramenta para perto da
peça e começa os movimentos lineares de corte. Depois que o perfil da peça foi cortado, a máquina
retorna à posição inicial e termina o programa.

O exemplo a seguir demonstra um programa básico de contorno de uma peça.

N0010 G70 G90; (Programação em polegadas, programação absoluta)

N0020 M06 T02; (Troca de ferramenta, ferramenta 2)
N0030 G54 X-10.250 Y-8.750 Z-7.525; (G54 e os valores X, Y, e Z informam ao controle onde está
situada a peça na mesa)
N0040 M03 S800; (Rotor no sentido horário, 800 revoluções por minuto)
N0050 G00 X-1.00 Y-1.00; (Rápido para posição 1 abaixo e a esquerda da peça)
N0060 G00 Z. 100 -, (Rápido para cima, mantendo folga de .100 sobre a peça)
N0070 G01 Z-.50 F5.0; (Abaixa a ferramenta para uma profundidade –.5 com veloc. de 5 pol/min)
N0080 G01 X-.25 Y-.25; (Alimenta até a posição 2)
N0090 G01 Y2.750; (Alimenta até a posição 3)
N0100 G01 X4.75; (Alimenta até a posição 4)
N0110 G01 Y.75; (Alimenta até a posição 5)
N0120 G01 X2.75; (Alimenta até a posição 6)
N0130 G01 Y-. 25; (Alimenta até a posição 7)
N0140 G01 X-1.00; (Alimenta até a posição 8)
N0150 G28; (Retorna até a posição inicial)

Procedimentos de Programação

Todos os programas CNC, para todos os tipos de máquinas-ferramenta, seguem um

procedimento geral comum:

1. Start Up e/ou Procedimentos preliminares

2. Busca de ferramenta
3. Bloco de localização da peça a ser trabalhada
4. Controle de velocidade da ferramenta
5. Blocos de movimentação da ferramenta
6. Retorno

Trocas de Ferramenta: Um código variado M06 chama uma troca de ferramenta, e o código T
informa ao controle em qual slot do trocador se encontra a ferramenta.
Definição do Sistema de Coordenadas da Peça: O ajuste do sistema de coordenadas da peça
referencia a máquina à posição da peça. Embora o ponto da referência da peça possa estar situado
no canto ou em qualquer outra parte da peça, o controle deve ser informado onde fica este ponto na
mesa da máquina. A técnica para localizar o zero da peça varia para cada ferramenta. Alguns
controles usam uma tecla para ajustar o ponto zero. A operador usa um tipo de joystick ou teclas de
movimento para posicionar o centro do eixo sobre a ponto zero e pressionam então um botão de
“reset” para zerar o sistema de coordenadas. Em outros tipos de controles, o WPC é ajustado
através de um código G. Os sistemas deste tipo usam um G54 ou G92 seguido por dimensões (veja
a figura a seguir).
O sistema de coordenadas G54 é um sistema de coordenadas absolutas a partir da posição
zero (inicial, ou home) da máquina. É descrito com valores negativos porque a peça é sempre
posicionada à esquerda e abaixo nos eixos-x e y. Para encontrar esta posição, o operador posiciona
o centro do eixo diretamente sobre a referência da peça usando uma sonda ou apontador e anota
então a posição da máquina. As coordenadas desta posição são colocadas na linha contendo uma
palavra-chave G50 ou G54. Um ajuste de coordenadas típico é escrito por exemplo N0010 G54 x-
8.500 y-7.250 z-15.765.

O sistema de coordenadas G92 é a distância incremental desde o zero da peça ao centro do

eixo. Quando um código G92 é chamado, o centro do eixo deve estar na posição pre-programada.
Se não estiver, o controle começará a usinar na posição errada. Vamos dizer, por o exemplo, que o
centro do eixo, na posição “home”, é 10 polegadas à direita no eixo-x, 5 polegadas no eixo-y, e 8
polegadas acima na direção z; o código G92 é escrito G92 x10.00 y5.00 z8.00. Se o centro do eixo
estiver em qualquer outra posição do zero da peça quando este G92 foi chamado, a ferramenta
cortará a peça na posição errada. Por esta razão, usar um G92 pode ser muito perigoso! O código
G54 de ajuste de WPC é muito mais seguro do que um G92. Não importa onde o eixo está quando
o G54 é chamado, o controle sabe exatamente onde a parte zero é encontrada porque é uma posição
absoluta, não uma distância incremental.
O ajuste de coordenadas G92 está a uma distância incremental do zero da peça até a
posição do centro do eixo da máquina. É importante Ter em mente que um G54 ou um G92 não
moverão a ferramenta da máquina para este ponto mas meramente informa ao controle onde a peça
está.

Bloco de Acionamento do Rotor: O acionamento do rotor se dá por dois códigos: M03 informa para
iniciar a rotação no sentido horário, e S1000 informa a velocidade.

Blocos de Movimentação da Ferramenta: Blocos de movimentação da ferramenta consistem no

corpo principal do programa. A ferramenta é posicionada e o corte é efetuado nestes segmentos do
programa.

Retorno à Posição Inicial (home): A ferramenta necessita ser retornada ao ponto inicial sempre que
uma mudança da ferramenta ocorrer. Algumas máquinas utilizam um comando G28 para retornar
ao “home”; outros controles retornam ao ponto inicial automaticamente quando uma mudança da
ferramenta M06 é comandada. Quando uma mudança da ferramenta ou um retorno ao “home” são
comandados é importante saber anotar como a ferramenta chega lá. O eixo-z move-se para cima até
um ponto que permita uma folga em relação à peça, ou todos os eixos movem-se simultaneamente
para a posição de início?
Bloco de Fim de Programa: Há um certo número de maneiras diferentes de terminar o programa.
Alguns controles requerem o desligamento do fluido refrigerante e a parada da rotação através de
códigos variados individuais. Outros controles terminam o programa, rebobinam o programa e
desligam funções variadas com um único código M30.

Posicionamento Incremental: O Posicionamento absoluto requer que as coordenadas do programa

de peça seja relacionado a um ponto zero absoluto. O posicionamento incremental, também
conhecido como posicionamento ponto-a-ponto, define as coordenadas da peça em relação à
posição final do movimento precedente. Pode ser muito útil ao programar uma série de furos
localizados incrementalmente na peça. A posição atual do ponto é a referência para a posição
coordenada seguinte.
Este tipo de programação pode aplicar-se à parte inteira ou a determinadas seções do
programa. O posicionamento incremental é executado pelo uso de um código preparatório G91.
Para retornar para a programação absoluta em qualquer ponto no programa, utiliza-se uma palavra-
chave G90.

Interpolação Circular: Até este ponto nós discutimos somente movimentos em linha reta. Se uma
máquina de controle numérico de computador fosse capaz somente de movimentos lineares, seu uso
seria muito limitado. Uma das características mais importantes de uma máquina CNC é sua
habilidade de fazer movimentos com cortes circulares. As máquinas CNC são capazes de cortar
qualquer arco com um raio especificado. Cortes em arco são conhecidos como interpolação circular.
É executado através de uma palavra-chave G02 ou G03. Para cortar um arco, o programador
necessita seguir um procedimento muito específico.
A informação crítica para cortar um arco é o ponto inicial, o sentido do arco, o ponto de
extremidade do arco, e a localização do ponto central. Ao começar a cortar um arco, a ferramenta é
posicionada já no ponto de começo do arco. Em seguida, o controle deve informar o sentido do arco
(sentido horário ou sentido anti-horário). A terceira parte é o ponto de extremidade do arco. A
última parte que o controle necessita saber é a posição do centro do arco ou o valor do raio do arco.

Ponto Inicial do Arco: O ponto do começo do arco é a coordenada do ponto do começo do arco. A
ferramenta é movida para o ponto inicial do arco na linha anterior à linha de geração do arco.

Direção do Arco (G02, G03): Uma interpolação circular pode ser executada em dois sentidos, no
sentido horário ou no sentido anti-horário. Dois códigos G especificam o sentido do arco. O código
G02 é usado para interpolação circular no sentido horário, e o código G03 é usado para
interpolação circular no sentido anti-horário. Tanto o código G02 como o código G03 são modais e
são controlados por um código de alimentação (F), da mesma maneira como uma palavra-chave
G01.

Ponto Final do Arco: O ponto de extremidade do arco é simplesmente a posição de x e de y para o

ponto de extremidade do arco.

Ponto Central do Arco: Para gerar um trajeto do arco, o controlador deve saber onde o centro do
arco está. A posição central do arco deve ser programada; x e y são usados especificar o ponto final
do arco. Nós usamos as letras I e J para descrever o ponto central do arco (x e y) sendo I =
coordenada do eixo-x e J = a coordenada do eixo-y. Alguns controladores demandam como estes
eixos secundários são localizados. Na maioria das vezes, a posição central do arco é descrita como a
distância incremental do ponto inicial do arco ao centro do arco. Este método de determinar a
posição central do arco é o mais comum. Em alguns outros tipos de controles, a posição central do
arco é descrita como a posição absoluta do centro do arco em relação ao zero da peça.

Offset de Comprimento da Ferramenta: Os offsets de comprimento de ferramenta tornam possível ao

controlador se ajustar aos diferentes comprimentos de ferramenta. Cada ferramenta pode possuir
um comprimento diferente, mas os controles da máquina do CNC permitem tratar este problema
facilmente. Os controladores do CNC têm uma área de memória especial para armazenar offsets de
comprimento de ferramenta. O offset de comprimento de ferramenta estabelece a distância da ponta
da ferramenta na posição “home” até a posição zero (em z) da peça a trabalhar (veja a figura
seguinte). Esta distância é armazenada em uma tabela que o programador pode acessar usando um
palavra-chave tipo G ou um código da ferramenta. Uma máquina ferramenta que tenha um
controle Fanuc usa o código G43. A palavra-chave G43 é acompanhada por uma letra auxiliar H e
por um número do dois dígitos. O G43 diz ao controle para compensar o eixo-z, e o H e o número
informam ao controle qual offset deve chamar da tabela de armazenamento de comprimentos da
ferramenta. Um comando do tipo offset de comprimento da ferramenta é tipicamente acompanhado
por um movimento no eixo-z para ativá-lo.

Um bloco típico do offset de comprimento de ferramenta é N0010 G43 H10 z1.0; O

número da linha é 10. O G43 chama um offset de comprimento de ferramenta, e o H10 é o número
do offset encontrado no registo 10 do arquivo de offsets de comprimento de ferramenta. O z1.0
posiciona a ferramenta 1 polegada acima do zero da peça. É sempre uma boa idéia manter o
número do registo do offset de comprimento de ferramenta correspondente ao número da
ferramenta. Por o exemplo, se você estiver usando a ferramenta número 10 (T10), tente
corresponde-la ao offset de altura número 10 (H10). Em alguns tipos de controle de centro de
usinagem, o offset de altura utiliza este esquema de correspondência automaticamente, ou seja,
numa chamada de ferramenta número 10, o controle busca automaticamente o registro 10 no
arquivo e desloca a ferramenta de acordo com o comprimento da ferramenta.

Offset de Diâmetro da Ferramenta: As ferramentas diferem também no diâmetro, e por isso

necessita-se de offsets para esta compensação. Offsets deste tipo controlam o tamanho dos cortes.
Num exemplo anterior de programação nós tivemos que compensar para o diâmetro da ferramenta
de .05 deslocando o trajeto da ferramenta para este raio da ferramenta. O controle pode deslocar o
trajeto da ferramenta, assim nós podemos programar a peça usando diretamente as coordenadas de
projeto. Isto evita termos que matematicamente calcular o trajeto do cortador. Esta característica
também permite que o programador programe a peça para qualquer cortador utilizado. Sem o offset,
o programador deve indicar o tamanho preciso da ferramenta a ser usada e programar o centro do
eixo de acordo. Com a compensação automática do cortador, o tamanho da ferramenta pode ser
ignorado e o perfil da peça pode ser programado diretamente. O tamanho exato da ferramenta de
corte a ser usada é incorporado a um arquivo de offsets e quando o offset é chamado, o trajeto da
ferramenta é deslocado automaticamente para compensar o raio da ferramenta.
A compensação do diâmetro da ferramenta permite programar a peça, não o trajeto da
ferramenta. Sem a ajuda da compensação do diâmetro do cortador, os cálculos matemáticos
necessários para programar o perfil de uma peça com ângulos e raios podem ser muito grandes. A
compensação do cortador pode ser à direita ou à esquerda do perfil da peça. O offset necessário é
determinado a partir de uma posição atrás da ferramenta de corte e à esquerda do trajeto
programado ou à direita.
 O sentido da compensação é controlado por um código de G (veja a figura acima). Quando
uma compensação à esquerda é desejada, um G41 é usado. Para compensar à direita, usa-se uma
palavra-chave G42. Ao usar os códigos de compensação do cortador, identifique o offset a ser
usado constantes na tabela de offsets. Uma linha típica de compensação de cortador apareceria
assim:

N0030 G41 D12

Para usar a compensação de cortador, a máquina deve fazer um movimento antes que o
corte real ocorra (veja a figura).
Este movimento permite que o controle avalie sua posição atual e faça o ajuste necessário a
partir do ponto central até o ponto periférico do cortador. Para cancelar a compensação do cortador
e retornar para programação segundo o ponto central da ferramenta, o programador deve provocar
um movimento linear para invocar o cancelamento da compensação (G40). Um programa típico
que utiliza compensações do comprimento da ferramenta e do diâmetro da ferramenta é mostrado a
seguir.

N0010 G70 G90; (Programação em polegadas, programação absoluta)

N0020 M06 T02; (Troca de ferramenta, ferramenta 2)
N0030 G54 X-10.250 Y-8.750 Z-7.525; (Definição do zero da peça de trabalho)
N0040 M03 S800; (Broca inicia gira no sentido horário, 800 revoluções por minuto)
N0050 G00 X-1.00 Y-1.00; (Rápido para posição 1, próximo ao canto inferior esquerdo da peça)
N0060 G43 Z.100 H01; (Rápido para baixo mantendo uma folga de .100 sobre a peça, invocando
offset da ferramenta ).
N0070 G01 Z-.50 F5.0; (Alimentação para baixo até a profundidade de -.50 com 5 pol/min)
N0080 G41 D2 X0.0 Y0.0; (Move e invoca compensação de corte gravada como D2, movimento
até posição 2)
N0090 G01 Y3.00; (Movimento até posição 3)
N0100 G01 X4.00; (Movimento até posição 4)
N0110 G01 Y-0.25; (Movimento até posição 5)
N0120 G40 Y-1.00; (Move e cancela compensação de corte, movimento até posição 6)
N0130 G00 Z0.100; (Rápido mantendo folga de .100 sobre a peça)
N0150 G28; (Retorna todos os eixos para a posição “home”)
N0160 M06 T0; (Troca de ferramenta, retira a ferramenta e limpa o mandril)
N0170 M30 (Rebobina o programa, reseta o controle, e finaliza o programa)