UNIDAD AZCAPOTZALCO ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y ELCTRICA.

INGENIERA EN SISTEMAS AUTOMOTRICES.

ALUMNO: ALARCN CHAGOYA JORGE ALBERTO

PROFESOR: ING. ROBERTO REYES GARCA TEMA: DISEO DE UN MOLDE DE INYECCIN DE PLSTICO

FECHA: 28-MAYO-2013

GRUPO: 8SM1

DEFINICION DEL PROYECTO

El objetivo del proyecto es el diseo de un molde de inyeccin para la fabricacin en serie de una pieza del sector de automotriz, para una produccin anual estimada de 300,000 piezas a 1 ao. Se justifica el diseo de un molde de inyeccin para fabricar la pieza debido a la gran produccin requerida. El molde y la materia prima procesada debern garantizar la homogeneidad de las piezas en la produccin y ser capaz de reducir al mnimo el nmero de piezas defectuosas. Tendr que ser econmicamente rentable. Deber estar dotada de un funcionamiento automatizado y ser de fcil mantenimiento y montaje. Sus componentes sern de gran resistencia mecnica y siempre que sea posible se utilizarn elementos normalizados dados las presiones y temperaturas que el molde requiere.

OBJETIVO
Disear un molde de inyeccin que se pueda utilizar en la inyectora de plstico ubicada en la Clula Automotriz para la fabricacin de una manija que se utiliza para abrir o cerrar cristales manuales ubicados en la parte interna de las puertas de los autos. Aplicaremos los conocimientos adquiridos durante el curso as como desarrollar los modelos en CATIA para poder visualizar los componentes que se utilizan para el diseo de un molde de inyeccin.

PIEZA A MANUFACTURAR:
MANIJA PARA CRISTAL (ELEVALUNAS)

DESCRIPCIN CANTIDAD UNIDAD CANTIDAD A 1 FABRICAR 100 x da PZA 2 COSTO A RESPETAR $3 dlls ESPECIFICACIONES DE LA PIEZA: FORMA: IIRREGULAR CON CILINDROS TAMAO: 41 x 117.53 mm MATERIAL: PLSTICO TRATAMIENTOS SUPERFICIALES: TRATAMIENTO N/A TERMICO: N/A PRECISIN: centsimas de milmetro (1/100mm) ESTADO DE PELLETS MATERIA PRIMA MAQUINARIA Y EQUIPO MAQUINA HERRAMENTAL INYECTORA DE PLASTICO

ITEM

INTRODUCCION
El moldeo por inyeccin es una de las tecnologas de procesamiento de plstico ms famosas, ya que representa un modo relativamente simple de fabricar componentes con formas geomtricas de alta complejidad. Para ello se necesita una mquina de inyeccin que incluya un molde. En este ltimo, se fabrica una cavidad cuya forma es idntica a la de la pieza que se desea obtener y para su tamao se aplica un factor de contraccin el cual se agrega en las medidas de la cavidad para que al enfriarse la pieza moldeada se logren las dimensiones deseadas. La cavidad se llena con plstico fundido, el cual se solidifica, manteniendo la forma moldeada. Los polmeros conservan su forma tridimensional cuando son enfriados por debajo de su Tg Temperatura de transicin vtrea - y, por tanto, tambin de su temperatura de fusin para polmeros semi-cristalinos. Los polmeros amorfos, cuya temperatura til es inferior a su Tg, se encuentran en un estado termodinmico de pseudo-equilibrio. En ese estado, no existen movimientos de rotacin y de relajacin (desenredo de las cadenas) del polmero. Es por esta causa que, en ausencia de esfuerzos, se mantiene la forma tridimensional. Los polmeros semi-cristalinos poseen, adems, la caracterstica de formar cristales. Estos cristales proporcionan estabilidad dimensional a la molcula, la cual tambin es en la regin cristalina termodinmicamente estable. La entropa de las molculas del plstico disminuye drsticamente debido al orden de las molculas en los cristales. El proceso de moldeo por inyeccin consta de fundir un material para inyectarlo dentro de un molde a travs de un pequeo orificio llamado compuerta. Este molde debe estar fro y cerrado a presin. Una vez que ha sido inyectado el material se enfra dentro del molde, se solidifica y se obtiene una pieza moldeada. Entre los materiales a los que se les aplica el proceso de moldeo por inyeccin se encuentran: Metales Materiales cermicos Plsticos

En la actualidad, el moldeo por inyeccin aplicado al plstico es uno de los procesos ms utilizados en la produccin de piezas como juguetes, artculos de uso domstico, partes de automviles, componentes de aeronaves, entre otras.

La produccin de piezas de plstico por medio del moldeo por inyeccin representa varias ventajas, entre ellas: Rapidez de fabricacin de piezas Alto nivel de produccin Gran variedad de formas en las piezas Bajos costos de produccin Versatilidad en los diseos

INYECTORA DE PLSTICO
La mquina con la que se lleva a cabo el proceso de inyeccin de plstico se llama inyectora de plstico. Su funcin es la de proveer de materia prima al molde que se encargar de darle forma y enfriarla. Como su nombre indica, la materia prima que utiliza esta mquina es el plstico. Bsicamente, el funcionamiento de la mquina inyectora de plstico consta de tres principios: 1. Se eleva la temperatura para fundir el plstico a un grato tal que pueda fluir cuando se le aplica presin. Este incremento de temperatura suele llevarse a cabo en una parte de la mquina conocida como barril. En este barril se depositan grnulos del plstico que, al calentarse, forman una masa viscosa y de temperatura uniforme. Es importante mencionar en este punto que el plstico no es un buen conductor de calor, por lo que el proceso de incremento de temperatura debe combinarse con un proceso de corte a velocidad para que sea ms eficiente el fundido. 2. La masa viscosa que se obtiene de la fundicin de los grnulos de plstico se inyecta por medio de un canal que ir disminuyendo su profundidad de forma gradual. De esta manera, la presin ejercida dentro de ese canal empujar la masa viscosa para que pase a travs de la compuerta directamente al molde. 3. Dentro del molde, la masa viscosa es sometida a la presin del mismo hasta que se enfra y se solidifica. Ya en estado slido, la pieza es retirada para su posterior decoracin o empaque, segn la finalidad. PARTES DE UNA INYECTORA DE PLASTICO

UNIDAD DE INYECCIN
La funcin principal de la unidad de inyeccin es la de fundir, mezclar e inyectar el polmero. Para lograr esto se utilizan husillos de diferentes caractersticas segn el polmero que se desea fundir. El estudio del proceso de fusin de un polmero en la unidad de inyeccin debe considerar tres condiciones termodinmicas: Las temperaturas de procesamiento del polmero. La capacidad calorfica del polmero Cp [cal/g C]. El calor latente de fusin, si el polmero es semi-cristalino.

El proceso de fusin necesita de un aumento de la temperatura del polmero, que resulta del calentamiento y la friccin de este con la cmara y el husillo. La friccin y esfuerzos cortantes son bsicos para una fusin eficiente, dado que los polmeros no son buenos conductores de calor. Un incremento en temperatura disminuye la viscosidad del polmero fundido; lo mismo sucede al incrementar la velocidad de corte. Por ello ambos parmetros deben ser ajustados durante el proceso. Existen, adems, cmaras y husillos fabricados con diferentes aleaciones de metales, para cada polmero, con el fin de evitar el desgaste, la corrosin o la degradacin. Con algunas excepciones como el PVC, la mayora de los plsticos pueden utilizarse en las mismas mquinas. La unidad de inyeccin es en origen una mquina de extrusin con un solo husillo, teniendo la cmara calentadores y sensores para mantener una temperatura programada constante. La profundidad del canal del husillo disminuye de forma gradual (o drstica, en aplicaciones especiales) desde la zona de alimentacin hasta la zona de dosificacin. De esta manera, la presin en la cmara aumenta gradualmente. El esfuerzo mecnico, de corte y la compresin aaden calor al sistema y funden el polmero ms eficientemente que si hubiera nicamente calentamiento, siendo sta la razn fundamental por la cual se utiliza un husillo y no una autoclave para obtener el fundido. Una diferencia sustancial con respecto al proceso de extrusin es que durante la dosificacin el husillo retrocede transportando el material hacia la parte anterior de la cmara. Es all donde se acumula el polmero fundido para ser inyectado. Esta cmara acta como la de un pistn; el husillo entonces, se comporta como el mbolo que empuja el material. Tanto en inyeccin como en extrusin se deben tomar en cuenta las relaciones de PvT (Presin, volumen, temperatura), que ayudan a entender cmo se comporta un polmero al fundir.

UNIDAD DE CIERRE
Es una prensa hidrulica o mecnica, con una fuerza de cierre suficiente para contrarrestar la fuerza ejercida por el polmero fundido al ser inyectado en el molde. Las fuerzas localizadas pueden generar presiones del orden de cientos de MPa, que slo se encuentran en el planeta de forma natural nicamente en los puntos ms profundos del ocano. Si la fuerza de cierre es insuficiente el molde tender a abrirse y el material escapar por la unin del molde. Es comn utilizar el rea proyectada de una pieza (rea que representa perpendicularmente a la unidad de cierre el total de la cavidad) para determinar la fuerza de cierre requerida, excluyendo posibles huecos o agujeros de la pieza.

Dnde: F = Fuerza (N) Pm = Presin media (Pa) Ap = rea proyectada (m2) El parmetro fundamental para dimensionar una unidad de cierre es su fuerza para mantener el molde cerrado. Usualmente se da este valor en toneladas (t). Otros parmetros importantes en una unidad de cierre son: la distancia mnima entre placas, la distancia mxima de apertura, las dimensiones de las placas y la distancia entre columnas, la carrera del sistema de expulsin. Estos datos se utilizan para dimensionar los moldes. Tipos: a) Hidrulicas:

b) Hidrulicas o Hidromecnicas:

MOLDE
El molde, para la inyeccin de plstico, es una herramienta diseada y construida para moldear piezas de plstico. Las funcin bsica del molde es la de dar forma al plstico inyectado, es decir, conformar la geometra o formas, dimensiones, tolerancias y acabados requeridos por el diseo. Para esto el molde debe estar diseado y adaptado a la mquina de inyeccin, al plstico, a la geometra de la pieza, a los volmenes de fabricacin y por consiguiente a los ciclos de produccin. Todo molde es nico, est diseado y fabricado para obtener una pieza determinada, aunque para moldear una misma pieza se pueden disear diferentes tipos de moldes. El molde de inyeccin se divide en dos partes bien diferenciadas. La fija o de inyeccin y la mvil o de expulsin, cuando se unen dejan un vaco en el que se inyecta el plstico y moldea la pieza.

PLASTICOS
Seleccin de material: Determinar las condiciones de carga estructurales Determinar el mbito de trabajo de la pieza Exigencias dimensionales Normativas existentes en el campo de aplicacin Especificaciones de mercado Una vez realizado el anlisis anterior podemos exigir en cada una de las caractersticas del material las prestaciones adecuadas a las necesidades requeridas. A continuacin se enuncian las caractersticas ms comunes a tener en cuenta en el momento de seleccionar un material: Propiedades mecnicas Propiedades a friccin Propiedades trmicas Propiedades de resistencia a la intemperie Propiedades qumicas Propiedades pticas Precio de la materia prima

Clasificacin de los plsticos: La gran variedad de plsticos que existen en el mercado de los materiales nos obliga a tenerlos en cuenta para muchas aplicaciones que surgen continuamente. Cabe destacar en comparacin con los metales que las caractersticas de los plsticos dependen muy directamente de la temperatura a la cual trabajan. Por ello ser imprescindible determinar el rango de las temperaturas a las que estar sometida la pieza, esta desventaja puede ser compensada con otras ventajas como son la resistencia a la corrosin, la baja densidad de los plsticos, el fcil procesado, la obtencin de producto acabado en un solo proceso, etc. TERMOPLSTICOS SEMICRISTALINOS a) Polietileno (PE): Este material est dentro de los plsticos de gran consumo y se utiliza ampliamente en el sector del embalaje y de la construccin. Tiene tres disposiciones moleculares que son: PE de alta densidad, PE de baja densidad y PE lineal de baja densidad. Es un material bueno a impacto, flexible y muy resistente qumicamente. No es adecuado para aplicaciones de temperaturas medio-altas. b) Polipropileno (PP): Este plstico comprende aplicaciones muy diversas. Ms rgido que su antecesor y con la densidad ms baja dentro de los termoplsticos. Buena rigidez y con excelente resistencia qumica y vida a fatiga. c) Poliamida (PA): Estos materiales entran dentro de los plsticos tcnicos. Esto implica que se utilizan para piezas que cumplen especificaciones tcnicas. Buena estabilidad dimensional (una vez ha finalizado la absorcin de humedad), resistencia a las altas temperaturas (unos 200 C) y mdulos resistentes altos. Es importante destacar que en la etapa posterior al procesado la PA absorbe agua, este fenmeno transfiere al material unas propiedades de impacto ptimas. d) Resina acetlica (POM): Es un plstico tcnico y se caracteriza por su excelente capacidad de recuperar la forma tras ser deformado. Tiene propiedades mecnicas parecidas a la PA. La resistencia al desgaste es muy alta y su resistencia al impacto buena. Buena fluidez durante el transformado. Idneo para aplicaciones con altos nmero de ciclos a fatiga. e) Tereftalatos (PBT/PET): El PBT tiene buenas propiedades mecnicas, alta estabilidad dimensional y estabilidad frente al calor. Se consiguen altos grados de rigidez y buena resistencia a la abrasin. f) PET: muy utilizado en el sector del embalaje, se ha utilizado para la fabricacin de fibras textiles. Para procesos de inyeccin no se utiliza por su dificultad de procesado. Los dos casos presentan una baja absorcin de agua, TERMOPLSTICOS AMORFOS a) Policloruro de Vinilo (PVC): Plstico amorfo de alto consumo. Muy utilizado en los sectores de embalaje y construccin. Se caracteriza por tener un buen aislamiento elctrico y buena resistencia a la intemperie. b) Poliestireno (PS): Plstico de gran consumo muy utilizado en embalaje. Hay una gran diversidad de grados en el surtido de PS, desde grados de alto impacto, grados de alta rigidez, grados de alta fluidez hasta grados para extrusin, Es un material con un alto nivel de transparencia. c) Polirnetilmetacrilato(PMMA): Plstico que se caracteriza por su alta transparencia y excelentes propiedades superficiales. Buena resistencia a la intemperie y estabilidad dimensional. La resistencia al impacto es baja. d) AcrilonitriloButadienoEstireno (ABS): Es un copolmero del Estireno con buenas propiedades al impacto, debido al caucho natural. Su resistencia a la intemperie no es buena por lo que en aplicaciones para el exterior deber ir recubierto decapas de pintura. Excelente aislante y apto para galvanizar, cromar, pintar, etc.

e) Policarbonato (PC): Forma parte de los plsticos utilizados para ingeniera. Tiene buenas propiedades mecnicas y dureza superficial. Sus grados de transparencia son altos y resiste bien a la temperatura f) Polisulfonas (PES/PESU): Forman parte de los plsticos denominados de alta temperatura. Puede trabajar en continuo a temperaturas superiores a los 180 C y aguantar picos de temperatura de 230 C. Muy buena resistencia al impacto, buenas propiedades ignfugas y buena estabilidad dimensional. Qumicamente nene problemas de hidrlisis al trabajar con agua caliente.

DESARROLLO
Componentes de un molde:

Tipos de molde segn alimentacin: a) Alimentacin por el eje del molde

b) Alimentacin por la lnea de particin:

Tipos de molde segn apertura a) Molde de dos platos:

b) Molde de tres platos:

c) Molde de doble apertura:

DETERMINACION DE LAS CAVIDADES a) Criterio Econmico:

b) Criterio Tecnolgico:

FASES DE UN DISEO DE UN MOLDE FASE 1: Definicin de la lnea de particin Colocacin de la parte en el molde

FASE 2: Seleccin del punto de inyeccin Definicin del tipo de entrada

FASE 3: Diseo de particiones Diseo de ncleos y particiones

FASE 4: Diseo de elementos de des moldeo y expulsin Diseo de sistema de enfriamiento Seleccin de tamao de placa

Elementos Normalizados

FASE 5 Diseo de detalle de los elementos del molde

FASE 6 Seleccin de las guas del molde Diseo de la estructura del molde Colocacin de las conexiones

CICLO DE PRODUCCION

FASES DE FABRICACION DE MOLDES Mecanizado de desbaste Mecanizado de acabado Acabado por Electro-erosin Montaje Ajuste Acabado Manual Texturizado Ajuste movimientos en prensa Pruebas

PRESION DE INYECCION Y FUERZA DE CIERRE

Presin de Cierre: es el Valor Mximo que es mantenido durante la compactacin.

DISEO DE UN MOLDE

INYECTORA DE PLASTICO
FICHA TECNICA

MARCA: Sumitomo Shi Demag MODELO: SYSTEC 80-430

MODELOS EN CATIA
MANIJA (ELEVALUNAS):

MOLDE DE INYECCION:

CONCLUSION
Como hemos visto en este trabajo, los componentes y accesorios que componen un automvil estn fabricados a partir del plstico, ya que este polmero ofrece una gran variedad de posibilidades as como de ser un producto ligero. Estos componentes se fabrican en una inyectora de plstico por medio de un molde o matriz para obtener el sin fin de productos que se pueden realizar mediante este proceso de manufactura. Para una inyectora, es muy importante saber determinar las fuerzas con las que el material requiere para ser introducido en el molde, as como determinar la velocidad, volumen, temperatura y presin para tener un producto de calidad. Por lo mismo, hay que saber seleccionar el material, en este caso, para el plstico ya que existen diferentes tipos de plstico y cada uno tiene alguna funcionalidad, de esta forma conocer las temperatura y las presiones a las que trabaja. Esto adems de realizar un anlisis en algn programa de CAM, que en este apartado, usamos CATIA, para determinar el volumen total de la pieza que desearamos fabricar. En la mayora de los programas de CAM, vienen mdulos especficos para crear moldes para piezas de plstico, pudiendo ayudar al proceso de manufactura que requiere el molde, ya que este mismo requiere acabados superficiales muy lisos donde son de vital importancia para determinar la calidad del producto, y no se generen defectos en la pieza al enfriarse. A estas alturas de la industria se busca una automatizacin en casi todo el proceso de fabricacin de todas las partes ya que se busca el eliminar retraso en los tiempos de fabricacin, perdidas de material y as mismo incrementando la calidad de cada producto para que el cliente final este satisfecho. Para finalizar, para el diseo de un molde de inyeccin, debemos conocer componentes principales que lo constituyen, su funcionamiento y las ventajas y desventajas de los diferentes tipos de moldes. Para esto debemos disear y elegir los puntos de inyeccin, los canales de refrigeracin y los punzones que desprendern la pieza terminada al finalizar el proyecto.

BIBLIOGRAFA
Inyeccin de Termoplsticos Juan Antonio Castillo Garijo Moldes de Inyeccion para Plsticos Hans Gastrow