UNIBAHIA

Curso: Engenharia de Produção Mecânica

Disciplina: Sistemas Produtivos Mecânicos

Ementa:
Conceitos de sistemas de produção:
- Sistemas produtivos na manufatura: de processos de
projeto; processos em lotes ou bateladas; processos de
produção em massa e processos contínuos.
- Inovação tecnológica.

Prof. MSc. Marcos A. B. Camilo Jr. – Eng.

1º sem 2009
Sistemas Produtivos Mecânicos

1 – INTRODUÇÃO.

Atualmente existem muitos estudos concluídos sobre os diversos sistemas

produtivos. Cada empresa possui suas particularidades devido a cada tipo de produto que
produzem, daí a necessidade de todas buscarem processos mais econômicos e
preferencialmente com base técnica.

2 – HISTÓRICO.

Os Sistemas Produtivos começaram a ser classificados após a Revolução Industrial

dos séculos XVIII e XIX, a partir do século XX. A Revolução marcou o início da produção
industrial moderna, a utilização intensiva de máquinas, a criação de fábricas e as
transformações nas áreas urbanas e rurais das cidades. A Inglaterra foi o berço dessa
Revolução e transformou-se naquela época na grande potência econômica do século XIX,
deixando a todo o mundo que o poder econômico e conseqüentemente político estava
ligado a capacidade de produção de produtos manufaturados que eram trocados por
alimentos, minerais (carvão, minério de ferro etc) e matérias-primas onde essa troca era
extremamente vantajosa.
Nos Estados Unidos as técnicas de Administração que engloba os Sistemas
Produtivos nasceram, se desenvolveram e tornaram mais populares durante o século XX. A
chamada produção em massa, que foi e continua sendo a marca registrada dos Estados
Unidos, pode ser encontrada a partir de 1913, quando a produção de automóveis em linha
de montagem foi iniciada pela Ford.
No Brasil devido as restrições para protecionismo de Portugal, só a partir de 1808 o
desenvolvimento industrial brasileiro começou muito devagar quando foi colocada taxas de
importação para alguns produtos industrializados, conseqüentemente nem se falava em
Sistemas Produtivos na manufatura. Só após a Primeira Guerra Mundial (1914 a 1918)
vamos constatar que os períodos de crise foram favoráveis ao nosso crescimento industrial.

3 – CLASSIFICAÇÕES DOS SISTEMAS PRODUTIVOS.

3.1 – Modelo esquemático de sistema de produção:

Independente da classificação e ou tipo de sistema produtivo, o modelo esquemático

sempre é o mesmo, é necessário ter as entradas para se dar o processamento e obter as
saídas, conforme Figura 1:
 ENTRADAS
(Inputs) Processo de SAÍDAS
(Outputs)
(matérias-primas, Produtos acabados
informações,
instalações)
Transformação. (Bens) ou serviços
finalizados
(Serviços)

Figura 1 – Modelo esquemático de sistema de produção.

3.2 - Tipos de Sistemas Produtivos em Manufatura.

São os sistemas produtivos aplicados a manufatura. Cada tipo de processo implica

uma forma diferente de organizar as atividades das operações com diferentes características
de volume e variedade. O esquema da Figura 2 resume a descrição acima.

Figura 2 – Esquema dos tipos de processos em operações de manufatura.

3.2.1 – Sistema de Processos Contínuos:

Os equipamentos executam as mesmas operações de maneira contínua e o material

se move com pequenas interrupções entre eles até chegar a produto acabado.
Os sistemas produtivos ou processos contínuos situam-se um passo além dos
processos de produção em massa, pelo fato de operarem em volumes ainda maiores e em
geral terem variedade ainda mais baixa. Normalmente, operam por períodos de tempo
muito mais longos. As vezes, são inseparáveis, e produzidos em um fluxo ininterrupto.
Processos contínuos muitas vezes estão associados a tecnologias relativamente inflexíveis,
de capital intensivo com fluxo altamente previsível.
Os sistemas produtivos contínuos são conhecidos também como sistemas produtivos
em fluxo em linha. As diversas etapas do processamento devem ser balanceadas para que as
mais lentas não retardem a velocidade do processo.
As vezes, os sistemas de fluxo em linha se subdivide em dois grupos:
a) de produção em massa, para linhas de montagem de produtos os mais variados
possível, ou seja, em uma mesma linha de montagem é possível fabricar mais de um
modelo de produto, porém um um lote de um tipo por vez;
b) de produção contínua propriamente dita, ou seja, linhas que não sofrem interrupções
para trocar de produto.
Exemplos: refinarias petroquímicas, instalações de eletricidade, siderúrgicas e algumas
fábricas de papéis.

3.2.2 - Sistema de Processos em Massa:

O sistema de processo de fabricação em massa é um tipo de processo de manufatura

que é caracterizado pela fabricação em larga escala de poucos tipos de produtos com grau
de diferenciação relativamente pequeno: automóveis, eletrodomésticos etc. A produção em
massa pode ser chamada de pura, quando existe uma linha ou um conjunto de
equipamentos exclusivos para um produto final.
Os processos de fabricação em massa são os que produzem bens em alto volume e
variedade relativamente estreita, isto é, em termos dos aspectos fundamentais do projeto do
produto. Uma fábrica de automóveis, por exemplo, poderia produzir diversos milhares de
variantes de carros de todas as opções de tamanho do motor, cor, equipamentos extras etc.
forem levadas em consideração. É entretanto, essencialmente uma operação em massa
porque as diferentes variantes de seu próprio produto não afetam o processo básico de
produção. As atividades na fábrica de automóveis, como todas as operações em massa, são
essencialmente repetitivas e amplamente previsíveis.
Exemplos: fábrica de automóveis, a maior parte dos fabricantes de bens duráveis, como
aparelhos de televisão, a maior parte dos processos de alimentos, como o fabricante de
pizza congelada, uma fábrica de engarrafamento de cerveja e uma de produção de CDs.
OBS: Alguns especialistas incluem esta classificação dentro do sistema de processo
contínuo, porém a maioria deles caracterizam como uma classificação diferenciada.
3.2.3 - Sistema de Processos em Lotes ou Bateladas :

Este tipo de sistema produtivo, a produção dos produtos, é feito em lotes. Quando
finaliza a produção de um lote de produtos, outros tomam o seu lugar nas mesmas
máquinas. O produto produzido inicialmente, só voltará a ser feito após algum tempo,
caracterizando-se assim uma produção intermitente de cada um dos produtos.
Os processos em lotes podem freqüentemente parecer-se com os de jobbing, mas os
processos em lotes não têm a mesma variedade dos de jobbing. Como o nome indica, cada
vez que um processo em lotes produz um tipo de produto, é produzido mais que um volume
(peça). Dessa forma, cada parte da operação tem períodos em que está repetindo, pelo
menos enquanto o lote ou a batelada está sendo processado. O tamanho do lote poderia ser
apenas de dois ou três volumes; nesse caso, o processo em lotes diferiria pouco do jobbing,
especialmente se cada lote for um tipo de produto totalmente novo. Inversamente, se os
lotes forem grandes, e especialmente se os produtos forem familiares a operação, os
processos em lotes podem ser relativamente repetitivos. Por esse motivo, o processo em
lotes pode ser baseado em uma gama mais ampla de níveis de volume e variedade do que
outros tipos de processos.
Exemplos: fabricação de máquinas-ferramenta, a produção de alguns alimentos congelados
especiais, a fabricação da maior parte das peças utilizados no sistema de processos em
massa e a maior parte das roupas.

3.2.4 – Sistema de Processos de Jobbing:

Os processos de jobbing lidam com alta variedade de produtos e baixos volumes.

Enquanto em processos de projeto cada produto tem recursos dedicados mais ou menos
exclusivamente a ele, em processos de jobbing cada produto deve compartilhar os recursos
de operação com diversos outros. Os recursos de produção processam uma série de
produtos, mas, embora todos os produtos exijam mesmo tipo de atenção, diferirão entre si
pelas necessidades exatas. Geralmente os processos de jobbing, necessitam de técnicos
especializados para cada operação a ser feita.
Exemplos: Operações em máquinas de eletroerosão que na mesma máquina são produzidos
vários modelos de peças mas cada modelo com pouquíssimas quantidades; produtos
promocionais em geral como camisetas, chaveiros que utilizam as mesmas máquinas para
outros modelos.

3.2.5 – Sistema de Processos por Projeto:

Este sistema aplica-se ao atendimento de uma necessidade específica dos clientes, o

produto concebido em estreita ligação com o cliente tem uma data determinada para ser
concluído, que na maioria dos casos o período para a execução do projeto é relativamente
longo. Uma vez concluído, o sistema de produção se volta para um novo projeto. O baixo
volume e a alta variedade dos produtos, são características do processo de projeto. As
atividades envolvidas na execução do produto podem ser mal definidas e incertas, as vezes
modificando-se durante o próprio processo de produção.
 Muitas vezes cada projeto é um produto único, não havendo fluxo do produto e tem
geralmente como característica a dificuldade de gerir no planejamento e controle.
Exemplos: Produção de navios, estruturas para instalações de novas fábricas, a produção de
filmes, construção do canal do Panamá.

3.2.6 – Sistema de Processos Mistos:

É geralmente a mistura de dois ou mais sistemas de processos, onde a fabricação de

componentes é feita de maneira intermitente nas secções de fabricação e a montagem do
produto final é feita de maneira contínua na linha de montagem, ou seja, trata-se da
existência na mesma unidade produtiva de dois ou mais dos sistemas produtivos referidos.
Normalmente associados a uma implantação celular. As células de produção são
sistemas que agrupam e organizam os recursos de produção necessários ao processamento
de todas as operações de uma família de produtos.
Exemplos: motores de combustão interna, onde a montagem final é um processo contínuo,
a fundição dos blocos do motor que é por processo de lotes ou bateladas que são produzidos
vários blocos e posteriormente seguem para outras operações.

3.3 - Tipos de Sistemas Produtivos em Operações de Serviços.

Do mesmo modo que existe os tipos de processos em operações de manufatura,

também existem os tipos de processos em operações de serviços, que implica uma forma
diferente de organização da operação para atender as características diferentes de volume x
variedade. A Figura 3 mostra um modelo esquemático de volume e variedade para os tipos
de sistemas produtivos de serviços.

Figura 3 – Esquema dos tipos de processos em operações de serviços.

3.3.1 – Serviços Profissionais:

Os serviços profissionais são definidos como organizações de alto contato com o

cliente. Esses serviços proporcionam altos níveis de customização, e o processo do serviço
é altamente adaptável para atender as necessidades individuais de cada cliente. O tempo
gasto com pessoal de linha de frente no atendimento aos clientes é alto. Serviços
profissionais tendem a ser baseados em pessoas, em vez de equipamentos, com ênfase no
processo (como o serviço é prestado) em vez de no produto (o que é fornecido). Os serviços
profissionais são executados por profissionais como consultores, advogados, contadores,
arquitetos, técnicos de informática etc.
Exemplos de serviços profissionais: empresas de limpeza, empresas de coletas de lixo e
empresas de manutenção em computadores.

3.3.2 – Serviços de Massa:

Este sistema produtivo de serviços não tem muito tempo de contato com os clientes,
além da pouca customização. Esses serviços em geral são na maioria das vezes baseados
em equipamentos e orientado para o produto e com pouco pessoal de linha de frente
julgando no momento. Os serviços já são padronizados pela empresa prestadora, ou seja,
não pode customizá-los especificamente para um cliente.
Exemplos: redes nacionais de estradas de ferro (pode-se utilizar a ferrovia para tranportar
algo até um determinado ponto possível, a partir daí o cliente fica responsável até o destino
final), aeroportos, serviços de telecomunicações e emissoras de televisão (impossível
solicitar um outro programa alem dos disponíveis).

3.3.3 – Loja de serviços:

O sistema de loja de serviços é proporcionado por combinações de serviços

profissionais (pessoal) e de massa (locais disponíveis para a aquisição do produto).
Exemplos: bancos, lojas de rede, agencias de turismo etc.

4 – ARRANJOS FÍSICOS.

Os arranjos físicos são estudos realizados para efetuar as instalações de um sistema

produtivo. Primeiramente é necessário ter o tipo de processo definido para posteriormente
gerar o arranjo físico.
Os principais objetivos dos arranjos físicos são:
- Minimizar espaços ociosos;
- Minimizar transportes internos;
- Minimizar retornos e cruzamentos de fluxos;
- Minimizar interrupções dos fluxos de materiais;
- Minimizar estoque intermediário;
- Facilitar mudanças;
- Criar boas condições ambientais e de segurança;
- Promover a satisfação de necessidades sociais.
Basicamente o arranjo físico se preocupa com o posicionamento físicos dos recursos
de transformação, ou seja, o arranjo físico é decidir onde serão posicionadas as máquinas e
o pessoal de produção que irão operar as mesmas.
Planejar o arranjo físico de uma certa instalação significa tomar decisões de como
serão dispostos cada operação do processo e que essa mudança de arranjo por também ser
cara, muitos gerentes de produção podem oferecer resistência para apoiar a execução das
alterações.
Existem algumas razões práticas que tornam importantes as decisões sobre arranjo físico:
a) As alterações no arranjo físico é freqüentemente uma atividade difícil e de longa
duração devidos as dimensões físicas das instalações;
b) Elas afetam a capacidade da instalação e a produtividade das operações: uma
mudança adequada no arranjo físico pode muitas vezes aumentar a produção dentro
da instalação, usando os mesmos recursos que antes, exatamente pela racionalização
no fluxo de pessoas e ou materiais;
c) Mudanças no arranjo físico podem implicar no gasto de uma quantia alta de
dinheiro dependendo do que tiver que ser alterado;
d) As mudanças podem representar elevados custos e ou dificuldades técnicas para
futuras necessidades de reverter a instalação e ainda podem causar interrupções
indesejáveis no processo caso não seja bem planejada ou não se cumpra com o que
foi planejado para a alteração, podendo também ocorrer em fluxos mais longos do
que antes, estoque intermediário de materiais e tempo de espera maior para iniciar a
operação seguinte.

O conceito do tipo de processo é, muitas vezes, confundido com o arranjo físico. Os

tipos de processos são abordagens gerais para a organização das atividades e processos de
produção de acordo com o produto a ser vendido. O arranjo físico é um conceito mais
restrito, pois é planejado de acordo com o tipo de processo.
Para realizar uma mudança no arranjo físico das instalações é necessário verificar
qual dos casos abaixo se adequa melhor com o que existe disponível na empresa: arranjo
físico posicional, arranjo físico por processo, arranjo físico celular ou arranjo físico por
produto.

4.1 – Arranjo Físico Posicional:

O arranjo físico posicional é também conhecido como arranjo físico de posição

física se deve a imobilidade devido o tamanho ou peso. Em vez de materiais, informações
ou clientes fluírem por uma operação, quem sofre o processamento fica estacionário,
enquanto o equipamento, maquinário, instalações e pessoas movem-se ao redor do processo
estacionário.
A razão para isso pode ser que ou o produto ou o sujeito do serviço seja muito
grande para ser movido de forma conveniente, ou podem ser (ou estar em um estado) muito
delicados para serem movidos.
Exemplos: Construção de uma rodovia -o produto é muito grande para ser movido, Cirurgia
do coração - pacientes estão em um estado muito delicado para serem movidos, construção
de navio - produto muito grande para se construir fora de um estaleiro (Figura 4), Alto
forno para obtenção de aço (Figura 5).

Figura 4 – Estaleiro (para construir navio).

Figura 5 – Alto forno da CSN – cerca de 100 metros de altura.

 Na Figura 6 tem-se um modelo esquemático do arranjo posicional:

Figura 6 – Modelo esquemático de arranjo físico posicional.

4.2 – Arranjo Físico por Processo:

O arranjo físico por processo, característico de muitas indústrias e provavelmente da

maioria das atividades de prestação de serviços, os centros de trabalho são agrupados de
acordo com a função que desempenham.
Na indústria, esse tipo de arranjo físico indica que as máquinas de uma mesma
função são agrupadas em departamentos e o produto é que vai até a máquina da operação a
ser executada. Cada departamento possui agrupado máquinas de mesma função e estas
máquinas são utilizadas a vários produtos diferentes que necessitam daquela operação que
as máquinas daquele departamento executa, por exemplo, Usinagem.
O motivo de manter agrupados as máquinas em um departamento pode ser que seja
mais conveniente para a empresa e para que tenha mais flexibilidade para alterações no
projeto do produto e ou processo.
Abaixo, temos algumas das principais vantagens e desvantagens do arranjo físico
por processos:

a) Vantagens:
a.1) flexibilidade do sistema em adaptar-se a produtos (ou serviços) variados;
a.2) os equipamentos são mais baratos que no arranjo físico por produto;
a.3) maior facilidade de detectar falhas localizadas, e não somente no final quando o
produto estiver finalizado;
a.4) o arranjo físico por processo permite com maior facilidade a implantação de
incentivos individuais para o operador.

b) Desvantagens:
b.1) os estoques de material em processo (estoques intermediários) tendem a ser
elevados e bloquear a eficiência do sistema;
 b.2) a programação e o controle da produção tornam-se complexos, ao terem que
trabalhar com variados produtos e suas exigências operacionais particulares;
b.3) o manuseio de materiais tende a ser ineficiente;
b.4) a contrapartida da flexibilidade é a obtenção de volumes relativamente modestos de
produção, a custos unitários maiores que no caso do arranjo físico por produto.

Na Figura 6 ilustra-se o arranjo por processos, ou seja, pode-se observar que os

tipos de processos são agrupados e na Figura 7 tem-se um exemplo de modelo esquemático
do arranjo por processo:

Figura 6 – Ilustração de arranjo por processo.

Figura 7 – Exemplo de modelo esquemático de arranjo por processos.

4.3 – Arranjo Físico Celular:

No arranjo físico celular, os recursos a serem transformados são selecionados ou já

são recebidos separadamente para movimentar-se em apenas em uma parte específica da
linha de fabricação. Após os recursos serem processados em uma célula eles podem
prosseguir a fabricação em outras células.
As máquinas são agrupadas em células e funcionam de uma forma bastante
semelhante a uma ilha de layout por processo (job shop). O fluxo de materiais e peças
tende a ser mais similar a um layout por produto do que a uma job shop (por isso é
considerado uma combinação destes dois tipos de arranjo físico).
No arranjo físico celular tem-se algumas características:
- utiliza-se o conceito de família de produtos;
- baixos estoques intermediários;
- maior facilidade para implementar o fluxo de uma peça;
- menor movimentação de materiais.

Exemplos de arranjo celular:

a) Algumas empresas manufatureiras de componentes de computador – a manufatura e
a montagem de alguns tipos de peças para computadores podem necessitar de alguma
área dedicada à produção de peças para clientes em particular que tenham requisitos
especiais como, por exemplo, níveis mais altos de qualidade.
b) Área para produtos específicos em supermercados – alguns clientes usam o
supermercado apenas para comprar lanches, salgadinhos, refrigerantes, iogurte etc. par
consumo, por exemplo, em seu horário de almoço; estes, em geral, são localizados
juntos, de forma que o cliente que está apenas comprando seu almoço não necessite
procura-los pelo supermercado todo.
c) Maternidade em um hospital – clientes que necessitam de atendimento em
maternidade formam um grupo bem definido que pode ser tratado em conjunto; eles
têm probabilidade pequena de necessitar de cuidados de outras partes do hospital ao
mesmo tempo em que requerem cuidados específicos de maternidade.

Como exemplo ilustrativo, na Figura 8 ilustra-se o arranjo físico celular, e na Figura

9 tem-se um exemplo de modelo esquemático do arranjo físico celular:
 Figura 8 – Ilustração de exemplo de arranjo físico celular.

Figura 9 - Exemplo de modelo esquemático do arranjo físico celular.

4.4 – Arranjo Físico por Produto:

O arranjo físico por produto envolve localizar os recursos produtivos

transformadores inteiramente segundo a melhor conveniência do recurso que está sendo
transformado. Cada produto, elemento de informação ou cliente segue um roteiro
predefinido no qual a seqüência de atividades requerida coincide com a seqüência na qual
os processos foram arranjados fisicamente. Esse é o motivo pelo qual, _às vezes, esse tipo
de arranjo físico é chamado de arranjo fixo em “fluxo” ou em “linha”. O fluxo de produtos,
informações ou clientes é muito claro e previsível no arranjo físico por produto, o que faz
dele um arranjo relativamente fácil de controlar. De fato, em algumas operações de
processamento de clientes, um arranjo físico por produto é adotado ao menos em parte para
ajudar a controlar o fluxo de clientes ao longo da operação. Predominantemente, entretanto,
é a uniformidade dos requisitos que leva a operação a escolher um arranjo físico por
produto.
Exemplos de arranho físico por produto incluem:
a) Montagem de automóveis – quase todas as variantes do mesmo modelo requerem a
mesma seqüência de processos;
b) Programa de vacinação em massa – todos os clientes requerem a mesma seqüência
de atividades burocráticas (preenchimento das cadernetas de vacinação) médicas e
de aconselhamento (possível resguardo necessário, por exemplo);
c) Restaurantes self-service – geralmente, a seqüência de serviços requeridos pelo
cliente (entrada, prato principal, sobremesa, bebidas_ é comum para todos os
clientes, mas o arranjo físico auxilia também a manter controle sobre o fluxo de
clientes;
d) Fábrica de papel – O fluxo de materiais ao longo da operação é tanto evidente como
regular. Não há as complexidades que caracterizam os arranjos físicos por processo
e, com menor intensidade, os arranjos físicos celulares e, apesar de diferentes tipos
de papel serem feitos nessa operação, todos requerem a mesma seqüência de
trabalho, ilustração de uma seqüência de processos na manufatura de papel é
apresentado na Figura 10.

Figura 10 – Seqüência de processos na manufatura de papel.

Nas ilustrações abaixo, temos na Figura 11 um exemplo de arranjo físico por

produto, e na Figura 12 tem-se um exemplo de modelo esquemático do arranjo por produto:
 Figura 11 – Exemplo de arranjo físico por produto.

Figura 11 – Exemplo de modelo esquemático do arranjo por produto.

5 – INOVAÇÃO TÉCNOLÓGICA DE PROCESSO EM MANUFATURA.

Em todos os processos produtivos na manufatura existe alguma tecnologia aplicada,

seja no processo de manufatura em si, no controle da manufatura, no conhecimento técnico
dos profissionais ou nas máquinas utilizadas na manufatura. As empresas na atualidade
estão constantemente inovando suas tecnologias de fabricação sempre visando o aumento
da quantidade de produção, diminuição nos custos do processo e garantia de qualidade ao
longo do mesmo.
Seja qual for a motivação, todos os gerentes de produção precisam entender o que as
tecnologias emergentes podem fazer, que vantagens podem ser dadas e que limitações ela
pode impor a operação produtiva.

5.1 – Definição da Tecnologia de Processo:

As tecnologias de processos são máquinas, equipamentos e dispositivos que ajudam

a produção a transformar materiais, informações e consumidores de forma a agregar valor e
atingir os objetivos estratégicos da produção. Todos os processos produtivos utilizam
tecnologia, desde os mias simples até os mais avançados. Ordenhadeiras mecânicas, por
exemplo, retiram o leite das vacas e as alimentam simultaneamente, enquanto o leite
ordenhado segue para os próximos processos de tratamento até o envasamento. Máquinas
de tomografia computadorizada oferecem serviço que não pode ser executado por pessoas,
ao usar forças magnéticas para criar fotografia do tecido mole interno do corpo.
Nos processos produtivos de manufatura, as tecnologias de processo são máquinas-
ferramentas, normalmente computadorizadas, que dão forma ao metal, montam
componentes eletrônicos em placas de circuito e montam todos os outros componentes de
uma televisão e outros eletroeletrônicos.
Algumas tecnologias são periféricas para a criação real de bens e serviços, mas
desempenham papel central, facilitando o processo. Por exemplo, sistemas de computador
que planejam e controlam atividades, sistemas de contabilidade e sistemas de controle de
estoque podem ser usados para ajudar os gerentes e operadores a controlar e melhorar os
processo produtivos.

5.1.1 – Gerenciamento de Operações e Tecnologia de Processo:

Os gerentes de produção estão continuamente envolvidos com o gerenciamento de

tecnologias de processo. Para fazer isso efetivamente eles devem ser capazes de:
a) articular como a tecnologia pode melhorar a eficácia da operação;
b) estar envolvidos na escolha da tecnologia em si;
c) gerenciar a instalação e a adoção da tecnologia de modo que não interfira nas
atividades em curso na produção;
d) integrar a tecnologia com o resto da produção;
e) atualizar ou substituir a tecnologia quando necessário.
Os gerentes de produção não precisam ser experts em engenharia, computação,
biologia, eletrônica, ou qualquer que seja a ciência principal da tecnologia, para estarem
confortáveis ao avaliar alguma informação técnica, ser capazes de lidar com os experts na
tecnologia e confiantes o bastante para fazerem questionamentos diversos.

5.2 – Tecnologia de Processamento de Materiais:

Com a modernização dos recursos de processamento de materiais metálicos,

plásticos, tecidos entre outros materiais, os processos produtivos obtiveram grandes ganhos
econômicos e de qualidade.
A seguir algumas das tecnologias responsáveis por ganhos de economia e de
qualidade nos processos de manufatura:
a) Máquinas-ferramentas de controle numérico computadorizados;
b) Robôs;
c) Veículos guiados automaticamente;
d) Sistemas flexíveis de manufatura;
e) Manufatura integrada por computador.

5.2.1 – Máquinas-ferramentas de Controle Numérico Computadorizados:

 As máquinas de comando numérico, também conhecidas como CNC e como centros
de usinagem, possuem capacidade para armazenarem grande quantidades de informações
codificadas em um computador acoplado à máquina. O conjunto de instruções codificadas e
os computadores ligados a máquina tomaram o lugar do operador, que anteriormente
controlava-a manualmente. Essa substituição dá mais acurácia, precisão e repetibilidade ao
processo. Pode também dar mais produtividade por meio da eliminação de erros do
operador.
As máquinas-ferramnetas de comando numérico mais recentes fazem pouco mais do
que as convencionais que elas substituíram. As mais recentes tecnologias desenvolveram-se
nos dois sentidos. Primeiro, elas aumentaram o grau de liberdade. Máquinas-ferramentas
muito simples, como furadeiras, podem ter somente um grau de liberdade de movimento –
para cima e para baixo (Figura 12). Outras, como um torno (Figura 13), que trabalha formas
cilíndricas, tem dois – para dentro e para fora e ao longo da peças que está sendo
conformada.

Figura 12 – Furadeira Figura 13 - Torno

Os centros automáticos (Figura 14) usualmente tem três ou mais eixos de

movimentação, que permite conformar peças mais complexas na mesma máquina. O
segundo desenvolvimento foi a habilidade de armazenar magazines com diferentes
ferramentas de corte dentro da máquina. Quando o programa pede uma mudança de
ferramenta, a ferramenta antiga é substituída no magazine e a nova é colocada em operação.
 Figura 14 – Centro automático de usinagem.

A tecnologia aplicada nos centros automáticos ou centros de comando numérico

contribuíram para economizar espaço fabril substituindo máquinas convencionais como
furadeiras, tornos, plainas, madriladoras etc , numero de máquinas para operações
separadas, porém abriu a necessidade de contratar profissionais qualificados para a
programação e manutenção.

5.2.2 – Robôs:

Um robô pode ser definido como um manipulador automático multifunção

reprogramável, tendo diversos graus de liberdade, capazes de manusear materiais, peças,
ferramentas ou dispositivos especializados por meio de movimentos programados variáveis,
para desempenho de uma variedade de tarefas. Sua unidade de controle usa um elemento de
memória e algumas vezes pode usar sensores e dispositivos de adaptação, que levam em
conta o ambiente e as circunstâncias. Essas máquinas de múltiplos propósitos são
geralmente projetadas para executar funções repetitivas e podem ser adaptadas a outras
funções sem alteração permanente do equipamento.
As aplicações desses robôs são classificadas como:
a) Robôs de manuseio – a peça de trabalho é manuseada pelo robô, por exemplo, para
carga e descarga de centro de trabalho;
b) Robôs de processo – a peça de trabalho é segurada pelo robô, por exemplo,
operações de estampagem;
c) Robôs de montagem – os robôs são usados para montagem de peças, componentes e
produtos completos;
d) Robôs de operações de solda – esses robôs são geralmente exclusivos para efetuar
operações de diversos tipos de solda, por exemplo, soldagem de autopeças (Figura
 15), soldagem por ponto (utilizada por exemplo na montagem de carrocerias
automotivas e vagões de trens).

Figura 15 – Robô para soldagem de autopeças.

5.2.3 – Veículos Guiados Automaticamente:

Para todas as atividades em processo de manufatura que agregam valor ao produto

por meio de transferência física, existe usualmente uma que move ou armazena o material,
apesar de serem freqüentemente inevitáveis, essas atividades não agregam nenhum valor ao
material. Portanto é normal o hábito dos gerentes de produção que busquem de todas as
formas automatizá-las. Os veículos guiados automaticamente são uma classe de tecnologia
que faz isso (mover e armazenar). Eles são veículos pequenos e autônomos, que movem
materiais de e para operações agregadas de valor. Eles são usualmente guiados por trilhas
magnéticas no chão da fábrica e recebem instruções de um computador central. O uso
desses equipamentos pode ajudar a promover entregas just in time de peças entre etapas no
processo de produção.
Exemplos: carros basculantes para montagem de motores e chassis, esteiras, réguas
transfers (utilizados para operações de estampagem), (Figura 16).
 Figura 16 – Régua transfer para operações de estampagem.

5.2.4 – Sistemas Flexíveis de Manufatura:

Os sistemas flexíveis de manufatura (FMS – Flexible Manufacturing Systems)

juntam tecnologias em sistema único. Um FMS pode ser definido como “uma configuração
controlada por computador de estações de trabalho semi-independentes, conectadas por
manuseio de materiais e carregamento de máquinas automatizadas”.
Segue abaixo a definição das peças com componentes de um FMS:
a) centros de usinagem (CNC) que desempenham operações mecânicas;
b) instalações de carga/descarga, freqüentemente robôs, que movem peças de e para as
estações de trabalho;
c) instalações de transporte/manuseio de materiais, que movem peças entre estações de
trabalho;
d) um sistema central de controle por computador, que controla e coordena as
atividades do sistema.

Algumas vantagens dos FMS conforme pesquisas e relatos de algumas empresas

que a adotou são:
a) redução do lead time e do tempo de atravessamento (porta a porta da fábrica) entre
60 e 70%;
 b) economia de estoque (especialmente de materiais em processo) e fluxo de materiais
mais uniforme ao longo da fábrica, com menos formação de filas de materiais
esperando usinagem;
c) utilização aumentada (nas manufaturas por lotes, o nível de utilização de
equipamento é relativamente baixo, uma vez que muito tempo é gasto na espera dos
produtos colocados nas máquinas). A extensão dos melhoramentos esteve na faixa
de 200 a 400%;
d) redução dos tempos de preparação (associado à melhora dos níveis de utilização).
Melhoramentos relatados entre 50 e 90%;
e) número de máquinas ou operações reduzido (derivado da integração física das
operações em menos e mais complexas máquinas);
f) qualidade aumentada (não inteiramente atribuída à aquela tecnologia), os
melhoramentos estiveram entre 20 e 90%.

5.2.5 – Manufatura Integrada por Computador (Computer-integrated manufacturing –

CIM):

A integração das tecnologias de manufatura envolvidas num FMS pode ser

estendida ainda mais. O FMS integra aquelas atividades que estão preocupadas diretamente
com o processo de transformação, mas não necessariamente outras atividades, como
projeto, programação e outras necessárias às peças que estão sendo fabricadas. Essas outras
atividades, as quais também são baseadas em computador, podem ser integradas com as
tecnologias de processamento de material. Essa integração mais ampla é conhecida como
CIM, ela pode ser definida como o “monitoramento baseado em computador e controle de
todos os aspectos do processo de manufatura, baseado num banco de dados comum e
comunicando por meio de alguma forma de rede de computadores”, mas ainda hoje esse
termo CIM é utilizado para indicar formas muito menos ambiciosas de manufatura
integrada.
A Figura 17 ilustra como as tecnologias de manufatura podem ser descritas, além de
seus estados progressivamente mais integrados de tecnologias básicas:
- O primeiro estágio é a integração entre áreas de atividade, para produzir essas
tecnologias combinadas com CAD/CAM e FMS;
- O segundo estágio é a integração das atividades CIM da organização com outras
funções e, talvez fornecedores e consumidores, abordagens que foram chamadas de
empreendimento integrado por computador (CIE – computer integrated enterprise).
 Figura 17 – Integração crescente de tecnologias de manufatura.

Segue abaixo a Figura 18 a qual demonstra resumidamente as tecnologias de

processamento de materiais:
 Máquina-ferramenta NC
Desempenha os mesmos tipos de corte de metal e operações da forma que realizava
Que faz?
antes, mas com controle por computador.
Instruções reprogramadas são lidas com base em disquete, fita ou fita por um
Como faz?
computador que ativa o sistema de controle físico na máquina ferramenta
Que vantagens Precisão, acurácia, uso otimizado das ferramentas que maximizavam sua vida útil e
oferece? aumento da produtividade do trabalho.
Que restrições Custo de capital maior que tecnologia manual. Requer funcionários capacitados para
impõe? reprogramar as instruções de controle do computador.
Robô industrial
Que faz? Move e manipula produtos, peças e ferramentas.
Opera por meio de um braço programado e controlado por computador que executa
Como faz?
ações conforme as tarefas desempanhadas.
Quais Pode ser usado em situações perigosa ou desconfortáveis para humanos, ou em
vantagens tarefas extremamente repetitivas. Desempenha tarefas repetitivas a custo menor que
proporciona? os humanos e oferece maior precisão e capacidade de repetição.
Quais restrições Não pode executar funções que necessitem de resposta sensorial delicada ou
impõe? julgamento sofisticado.
Veículos guiados automaticamente (AGV)
Que faz? Movem material entre operações.
Veículos com energia independente guiados por trilhas magnéticas e controlados por
Como faz?
computador.
Quais Movimento independente, flexibilidade de rota e flexibilidade de uso a longo prazo.
vantagens
proporciona?
Quais restrições Custo de capital consideravelmente maior que os sistemas alternativos (esteriras
impõe? transportadoras) .
Sistema flexível de manufatura (FMS)
Produz completamente uma gama de componentes (ocasionalmente produtos
Que faz?
simples completos) sem intervenção humana significativa durante o processo.
Integra tecnologias programáveis como máquinas-ferramentas, dispositivos de
Como faz?
manuseio de materiais e robos mediante controle centralizado por computador.
Quais Tempos de atravessamento mais rápidos, maio utilização do equipamento de capital,
vantagens menor estoque em processo, maior consistência de qualidade, maio flexibilidade de
proporciona? produto a longo prazo.
Quais restrições Custo de capital muito altos com retorno incerto, requer habilidades de programação
impõe? e pode ser vulnerável à quebra de material (o que pode fazer parar todo o sistema).
Manufatura integrada por computador (CIM)
Que faz? Coordena o processo de manufatura de uma peça, componente ou produto.
Conecta e integra a tecnologia de infomação que forma a fundação da tecnologia do
projeto (CAD), tecnologia de manufatura (FMC ou FMS), manuseio de materiais
Como faz?
(AGVs ou Robos) e a gestão imediata dessas atividades (Programação, carregamento
e monitoramento).
Quais Tempo de atravessamento mais rápido, flexibilidade quando comparados com outras
vantagens tecnologias hard e o potencial para uma produção não-supevisionada.
proporciona? Custo de capital extremamente altos, problemas técnicos de comunicação entre as
Quais restrições
diferentes partes do sistema, além de alguma vulnerabilidade quanto a falhas e
impõe?
quebras.
ESTE MATERIAL FOI ELABORADO BASEADO NAS SEGUINTES REFERÊNCIAS
BIBLIOGRÁFICAS:

AMARAL, Fernando Gonçalves, Processos e Lay-outs Produtivos. Fascículo s/a.

MIYAKE, Dario Ikuo, Arranjo Físico de Sistemas de Produção. Fascículo, USP, 2008.

MOREIRA, Daniel Augusto, Administração da Produção. 2ª ed., CENGAGE, São Paulo

2008.

NOGUEIRA, Antonio Adias, Administração de Operações Produtivas. Fascículo aula 10,

UNIP, 2008.

SLACK, Nigel, Administração da Produção. 2ª ed., Atlas, São Paulo 2008.

ZACARELLI, Sérgio Baptista. Programação e Controle da Produção. 5. ed. São Paulo:

Pioneira, 1979.