La evolucin de la tecnologa en la industria petrolera en el mundo

El desarrollo inicial de la tecnologa petrolera en el mundo estuvo marcado por la necesidad de obtener un sustituto confiable, barato y conveniente de los productos que se usaban para la iluminacin nocturna. Las materias primas que se utilizaron en un principio para este propsito, como la grasa de ballena, fueron escaseando a medida que aumentaba la demanda. Otras opciones, como el gas asociado al carbn, el sebo animal o la madera, no resultaban tan convenientes como los derivados lquidos del petrleo. Aunque ya en 1627 se tuvo registro en Nueva York de un pozo que produca gas natural, apenas en 1821 se utiliz este gas para iluminacin. Los primeros desarrollos tecnolgicos relacionados con el petrleo consistieron en procesos de destilacin para producir queroseno. A partir de 1855, el petrleo utilizado como base para la destilacin era obtenido en la superficie, usando tecnologas derivadas de las observadas por misioneros franceses en la China y con las cuales se haba experimentado en Francia, Galicia, Alemania y Rumania. Poco tiempo despus se iniciaron las perforaciones, que culminaron con el primer hallazgo en 1859. La tecnologa de perforacin utilizada era la que se usaba en la explotacin de sal, con un taladro de percusin, que dejaba caer de manera reiterada una herramienta pesada, soportada por un cable, y utilizaba como fuente de energa una mquina de vapor. Tambin se utiliz la tecnologa practicada por los chinos de ir introduciendo tubos para evitar la inundacin de agua y el derrumbe de las paredes del pozo durante la perforacin. Entre 1850 y 1860 no exista la prctica de valoracin de reservas. Los precios eran oscilantes e inciertos, pues aunque en promedio eran de un dlar por barril, el petrleo poda llegar a valer cincuenta centavos de dlar por barril. La tcnica de exploracin se basaba inicialmente en la observacin superficial de los manaderos de petrleo y tambin en interpretaciones geolgicas de superficie. Cualquier tipo de indicacin superficial era vlido para seleccionar el sitio de la perforacin: las filtraciones de petrleo o de gas, las reas donde se observaba que los yacimientos partan en todas las direcciones, la formacin de domos estructurales, los montculos sospechosos de ser montaas enterradas en tierras planas y las curvaturas de ros y arroyos alrededor de las reas de mayor altura. La tecnologa del transporte an no se haba diferenciado. El petrleo se reciba en cabeza de pozo, se transportaba en barriles de licor o de granos, y se almacenaba en piscinas aledaas. Los barriles con petrleo se llevaban hasta las refineras, en carruajes impulsados por caballos y en algunos tramos en tren y, para refinar el petrleo, se utilizaban destiladoras atmosfricas sencillas, que producan principalmente queroseno para alumbrado. Se utilizaba una tecnologa similar a la de las destiladoras de bebidas alcohlicas. La comercializacin del queroseno se realizaba en tiendas de vveres o se entregaba a domicilio, en carruajes impulsados por caballos. Aunque el principal uso del petrleo era la iluminacin con lmparas de queroseno, se ofrecan derivados del petrleo para la lubricacin de mquinas de vapor y los telares. El mercado sustituy de manera progresiva otras materias primas que se usaban para la iluminacin por los derivados del petrleo, debido a su conveniencia, su bajo costo y su amplia disponibilidad. El desorden y la inestabilidad inicial del mercado del petrleo, as como las economas de integrar tecnologas de los distintos eslabones de la cadena de valor, abrieron la oportunidad para una integracin vertical de la industria. En 1879, ao en que la Standard Oil Company controlaba el 90% de la capacidad de refinacin de Estados Unidos, se construy el primer gran oleoducto, motivada la empresa por los altos costos que cobraban los carruajes de caballos y los trenes. El desarrollo de la lmpara de filamento de carbn en 1879 y la puesta en operacin de una central de generacin elctrica en 1882 amenazaron la demanda de petrleo, pero casi simultneamente se comenz a gestar la produccin de motores de combustin interna.

Cocina con estufa de carbn. Foto de la revista Lmpara, 1953.

En 1906, el mercado de automviles de combustin interna se consolid, con lo que se increment la demanda de gasolina, un subproducto de la destilacin del queroseno usado para la iluminacin. En 1909 el porcentaje de gasolina que se poda extraer del petrleo con el mtodo de destilacin atmosfrica era de alrededor del 15%, pero pocos aos despus se desarroll el mtodo de fraccionamiento trmico o craqueo, que logra un rendimiento del 45% de gasolina. Al desarrollarse la geofsica y otras tcnicas de exploracin , entre 1912 y 1914, el sitio en donde se deban perforar los pozos comenz a determinarse a partir de las imgenes del subsuelo. Estas imgenes se construyeron a partir de medidas precisas de la gravedad y del campo magntico de la tierra. Se registraron las ondas de sonido reflejadas por las diferentes capas del subsuelo, en forma de eco, a travs de una tcnica que fue conocida como ssmica. Aunque los principios bsicos del mtodo de reflexin ssmica fueron establecidos en 1846 por Robert Mallet, la tcnica fue utilizada por primera vez en 1930 en Oklahoma, y se le atribuye el descubrimiento de varios yacimientos que validaron su utilidad. La tecnologa de perforacin con percusin fue adecuada mientras los pozos fueron superficiales. En 1901, cuando los pozos petroleros se hicieron ms profundos, como los desarrollados en Texas, aparecieron los equipos de perforacin rotatorios. Otro hito tecnolgico se dio con la aparicin de las brocas para los equipos de perforacin rotatorios. En 1908 se invent la broca con rodillos en forma de conos; hasta ese momento solamente se tenan disponibles las brocas de cola de pescado, las de punto de diamante y las de dientes circulares, las cuales hacan que se detuviera la perforacin cuando se encontraban rocas de alta dureza. El nuevo diseo de broca utilizaba 166 bordes cortantes dispuestos en la superficie de cada uno de los dos conos de metal montados uno frente al otro, lo que permiti que se pudiera perforar en rocas de alta dureza. As mismo, se solucion el problema de enfriar y lubricar la broca, para compensar las altas temperaturas generadas por la friccin entre el metal de la broca y la roca. El modelo de negocio planteado por Hughes, propietario de esta tecnologa, consisti en arrendar las brocas y cobrar con base en el nmero de pozos perforados. En 1913 se desarroll la broca de rodillos cruzados, que permita que se penetraran las formaciones de alta dureza sin que se desgastaran las superficies de corte de las brocas. Uno de los primeros problemas que se presentaron cuando se perforaba con equipos rotatorios era mantener los pozos rectos, pues estos se desviaban de la vertical a medida que la perforacin se profundizaba. Pero frecuentemente el rea de inters era tan grande que se alcanzaba el objetivo y el pozo era exitoso; de hecho, la mayora de los perforadores nunca se dieron cuenta de que sus pozos se desviaban. En 1920, con el auge petrolero de Oklahoma, se presentaron situaciones frecuentes en las cuales dos equipos de perforacin se encontraban perforando el mismo pozo; esto conduca a que se disminuyera repentinamente la produccin de los pozos o se perdieran dichos pozos de manera intempestiva. Las citadas experiencias llevaron al desarrollo del collar de perforacin y al uso de estabilizadores en varios puntos de la sarta de perforacin, con el fin de controlar la desviacin y proveer rigidez.

Entre 1915 y 1928 los equipos de perforacin rotatorios remplazaron a los equipos de perforacin con cable. El equipo rotatorio ofreca beneficios con respecto a los de percusin: estos equipos no destruan la roca, sino que la perforaban, y se eliminaba el proceso de achicar los desechos de roca que dejaba la broca de percusin, actividad que requera mano de obra y tiempo. Con los equipos rotatorios se empez a utilizar el fluido de perforacin. En su recorrido, este fluido transportaba hasta la superficie, de manera continua, los pedazos de roca que eran cortados en el fondo del pozo.

Oleoducto Andian. Recibo de tractores en el puerto, hacia 1938.

A medida que aument la profundidad de las perforaciones, se incrementaron las presiones de los fluidos encontrados en las formaciones. Esto oblig a que durante el proceso de perforacin se debieran controlar presiones cada vez ms altas, que en algunos c asos escupan la tubera de perforacin. En 1920 se dise y se construy un dispositivo que evitaba los reventones de los pozos, el cual se denomin la preventora. Despus de 1934 las velocidades de perforacin de los equipos rotatorios aumentaron rpidamente. Se empez a utilizar la mquina de combustin interna como fuente de potencia en vez de la mquina de vapor. Pero cuando se inici la Segunda Guerra Mundial en 1939, se detuvieron los desarrollos de los equipos de perforacin, pues los esfuerzos de ingeniera se dedicaron a desarrollar equipo de guerra. Al finalizar la guerra, en 1945, el crecimiento en la demanda de gasolina llev a que se iniciaran grandes campaas de perforacin de pozos de petrleo y gas. Los equipos de antes de la guerra se haban vuelto obsoletos o no funcionaban. Se disearon y construyeron entonces equipos de perforacin con grandes avances tecnolgicos que eran comandados por motores elctricos, que a su vez eran alimentados por generadores elctricos disel. Cuando se empez a perforar en el Golfo de Mxico en 1947, las presiones aumentaron; actualmente se tienen preventoras que controlan hasta ms de 15 mil psi de presin y dimetros de pozos de ms de 26 pulgadas. En los inicios de la industria, el fluido que se usaba con los equipos de perforacin de percusin era probablemente agua, la cual era utilizada para suavizar y hacer ms flexible la tierra. Con el advenimiento de los equipos de perforacin rotatorios y las brocas de cono de rodillos, se introdujeron fluidos ms elaborados, denominados lodos. Estos se inyectaban en el hueco perforado con varios objetivos: enfriar y lubricar la broca, transportar o circular los cortes de roca desde el fondo del pozo hasta la superficie, y equilibrar hidrostticamente la columna de fluido de perforacin, de manera que se contrarrestara la presin ejercida hacia arriba por los fluidos de las formaciones que se perforan. La composicin de los lodos era inicialmente natural, es decir estaba formada por material extrado de las mi smas perforaciones y de material de la zona en que estaba localizado el pozo. Luego, se aument la densidad de los lodos agregndole algunos materiales como la barita, para compensar las altas presiones del subsuelo. Con el

tiempo la industria empez a desarrollar lodos artificiales que se aplicaban a condiciones especiales de los pozos y cuyos costos superan hasta diez veces el precio de un barril de petrleo. Durante la perforacin, normalmente se encuentran mltiples capas de sedimentos y de rocas, que contienen agua, gas y petrleo, las cuales se deben aislar unas de otras. Aunque se intentaron diferentes mtodos para lograr esta separacin, con el uso de dispositivos mecnicos, el uso del cemento en las paredes de los pozos lleg a establecerse como la alternativa ms efectiva. Desde 1900 se utilizaba el cemento para cubrir las paredes de los pozos, pero este se mezclaba de manera manual y muy rudimentaria. En 1921 Halliburton invent la mquina de mezcla de cemento que permiti que se realizara esta actividad de manera homognea, eficaz y segura. El inventor de esta mquina convenci a las siete mayores empresas petroleras del mundo de invertir en esta nueva compaa de servicios, y cre la principal empresa de cementacin del mundo, que posteriormente desarroll otros servicios para la industria petrolera. Los desarrollos de Halliburton se basaron en las experiencias de cementacin previas de su antiguo empleador, Perkins, y en las innovaciones de Baker Oil Tools.

Personal tcnico de la Troco. De izquierda a derecha, Severiano Cadavid, Mximo Gmez y el mdico Domingo Vargas. En primer plano Milo Brisco y atrs de pie, Gonzalo Acosta. El Centro, noviembre de 1943.

Los instrumentos de control tuvieron una evolucin paralela a la de las dems tecnologas petroleras. Los primeros registros de pozos estaban relacionados con la necesidad de confirmar que se lograba llegar a las zonas de inters; para ello se utilizaban instrumentos que medan las inclinaciones y que se basaban en recipientes de vidrio que eran manchados con cidos, y tambin se realizaron los primeros anlisis de las muestras de los cortes que se obtenan en la superficie, los cuales eran transportados por el lodo. Asimismo, los registros de los cambios en la velocidad de penetracin eran una indicacin de las variables que se presentaban en las formaciones encontradas. En 1911, en Francia, se haba inventado el registro elctrico de pozos. En esta poca la geofsica era nueva y el uso de los mtodos magnticos y gravimtricos para explorar la estructura interna de la tierra apenas estaba comenzando. Se extendi la aplicacin de las tcnicas de la prospeccin de superficie a los pozos de petrleo, pues se crea que la conductividad de los metales poda ser usada para distinguir las zonas con presencia de metales, de aquellas con menor contenido de conductores. En 1912 se utiliz en Francia un equipo muy bsico para trazar el primer mapa de curvas de equipotencial. Esto confirm la capacidad del mtodo para detectar minerales metlicos y sirvi para revelar las caractersticas de la estructura del subsuelo. Esta informacin permita localizar estructuras del subsuelo que podran formar trampas para los hidrocarburos; sin embargo, para corroborar que las medidas realizadas en la superficie coincidan con las

condiciones reales del subsuelo, se deba incorporar informacin de resistividad de las formaciones ms profundas. Esto se logr en 1927 en Francia, donde se realiz el primer registro elctrico de un pozo, a 500 metros de profundidad. En 1931 se descubri la medida del potencial espontneo, que se produca naturalmente entre el lodo de perforacin del pozo y el agua de formacin de los lechos permeables. Cuando se registraban de manera simultnea la curva de resistividad y la curva de potencial espontneo, se podan diferenciar los lechos permeables que producen petrleo, de aquellos lechos impermeables de zonas no productoras. La profundidad de los pozos petroleros era cada vez mayor: en 1938 se pas de 15 mil pies; en 1949, super los 20 mil pies; en 1958 se lleg a 25.340 pies; en 1974 se alcanzaron 31.441 pies y en 1998 se obtuvo el rcord de 34.967 pies. Las operaciones en mar abierto dieron lugar a otros hitos tecnolgicos de la perforacin. En 1947 oficialmente se perfor el primer pozo costa afuera, aunque 50 aos antes se haba perforado un pozo submarino desde un muelle en California. En 1940 se desarrollaron muchos proyectos de perforacin costa afuera, en el Golfo de Mxico. A principios de 1950 ya la industria petrolera contaba con la suficiente experiencia en operaciones de este tipo, la cual fue aplicada de manera exitosa en el lago de Maracaibo de Venezuela y en las cuencas martimas de Brasil. En 1954 se present otro gran avance tecnolgico en el Golfo de Mxico con la introduccin de las barcazas de perforaciones mviles y sumergibles. Es de destacar que en todo este tiempo, las grandes innovaciones tecnolgicas no las realizaban las grandes operadoras petroleras; estas provenan en muchos casos de empresas externas. Una vez esas empresas encontraban una solucin, creaban una empresa de servicios que se dedicaba a mejorar los procesos y reducir los costos para facilitar su comercializacin. Algunas tecnologas que ilustran esta interpretacin son la preventora de Cameron, las brocas de Hughes, la cementacin de Halliburton, los registros elctricos de Schlumberger y las barcazas sumergibles de Ocean Drilling.

Tabla 1 - Periodizacin de la historia del aprendizaje tecnolgico y la innovacin en Ecopetrol

HACIA EL FUTURO Los mtodos, que actualmente tienen bastante importancia y estn siendo utilizados ampliamente en el mundo, por las ventajas operativas y de costos reducidos que ofrecen, son: PERFORACIN CON CASING La Perforacin con Casing es una tecnologa que est cobrando auge debido a la posibilidad que ofrece de perforar y entubar simultneamente un pozo. En este proceso, la tubera de encamisado (Casing) se usa en reemplazo de la barra de sondeo para transmitir energa mecnica e hidrulica al trpano, convirtindola en una tecnologa que ofrece, hasta el presente, la perforacin de un pozo de calidad, proporcionando seguridad, efectividad y reduccin de costos operativos. El concepto de Casing Drilling se basa en perforar el pozo ensanchndolo para mejorar la cementacin y la limpieza del mismo y con la posibilidad de poder llevar a cabo las maniobras de cambio de trpano o toma de testigos corona sin la necesidad de sacar la tubera del pozo, manteniendo la circulacin del fluido de perforacin en todo momento. La manera de perforar se hace bsicamente de dos formas diferentes: 1. Utilizando un conjunto de fondo que es recuperable mediante maniobras con cable que permiten acceder rpidamente al trpano, motor de fondo y dems componentes. 2. Sin conjunto de fondo, con el trpano y accesorios de flotacin directamente solidarios al Casing, los cuales quedarn cementados en el fondo con la tubera (Trpano de sacrificio). Dado que la maniobra implica dos acciones simultneas (perforacin y entubacin), las ventajas de esta metodologa radican en la reduccin de costos relacionados con el transporte, el manipuleo, el alojamiento, la inspeccin, etc. de las barras de sondeo. Pero la importancia fundamental o ms significativa es la posibilidad de reducir los problemas de la perforacin relacionados con prdidas de circulacin, inestabilidad de paredes, tiempos muertos sin circular el pozo, etc. En la actualidad, existe una tecnologa desarrollada para aplicar la perforacin con Casing constituida por todas las herramientas del conjunto de fondo hasta el equipo de perforacin; de tal modo, que se perfore el pozo completo, en todas sus etapas; todo ello hace el proceso mucho ms eficiente y controlado. Sin embargo, al mismo tiempo, esto se constituye en una limitante para utilizarla en pases como Bolivia, los cuales no cuentan con los fondos econmicos necesarios para cubrir tal inversin. Ventajas del Casing Drilling Elimina una importante fraccin del costo total del pozo mediante la utilizacin de un sistema que permite entubar el mismo a medida que est siendo perforado. Elimina tiempo de bajada de caera. Elimina costos relacionados con la compra, manipuleo, inspeccin, transporte y maniobras con el sondeo y de los tiempos perdidos por problemas adjudicables a estos tems, disminuyendo las inversiones de capital en equipos y los costos operativos. Desde el punto de vista de las herramientas de fondo a utilizar, tales como trpanos, motores de fondo, MWD, etc., no hay mayores cambios o requerimientos especiales respecto a los mismos. La cementacin se realiza en forma no muy distinta a la convencional. Se utiliza en tramos cortos. Principalmente utilizado en tramos problemticos. Mejora la limpieza de recortes. Requiere equipo especial.

PERFORACIN CON COILED TUBING El Coiled-Tubing, como su nombre lo indica, consiste en un tubo metlico continuo construido en una aleacin especial que permite que se lo trate como a un tubo de PVC (cloruro de vinilo polimerizado), pero posee las mismas caractersticas fsicas de una tubera convencional de similar dimetro, con la siguiente ventaja: No es necesario manipularlo, ni estibarlo tramo por tramo para bajarlo o retirarlo del pozo, ya que se lo desenrolla o enrolla en un carretel accionado mecnicamente como si fuera una manguera. Esta ltima caracterstica permite un mejor y ms rpido manejo y almacenaje; por lo cual, este tubo tiene mltiples aplicaciones tanto en la perforacin de pozos dirigidos como en la terminacin y reparacin de los mismos; adems, permite la continua inyeccin de fluidos mientras la tubera flexible contina movindose. La unidad de Coiled Tubing es una unidad autnoma de reparacin workover, fcilmente transportable e hidrulica, que inyecta y recupera una tubera flexible y contina dentro de una lnea ms grande de Tubing o Casing. Con este sistema, es posible penetrar con tubera continua o barras de sondeo; ello permite perforar el primer tramo del pozo de manera convencional para luego cambiar rpidamente a tubera continua. Ventajas del Coiled Tubing Operativas Este sistema logra alcanzar grandes profundidades y tiempos mayores de operacin, ya que permite perforar en continuo. Elimina tiempos de armado y desarmado de sondeo. Trabajos sin necesidad de ahogo del pozo, con permanente control de surgencia. Reduce los tiempos de subida y bajada de herramienta. Reduce el ROP al no poder rotar. Versatilidad para una amplia gama de trabajos. Permanente desarrollo de nuevas tecnologas (Servicio en plena expansin). Posibilidad de realizacin de soluciones globales (Servicios integrados). Principalmente utilizado para pozos con gas superficial.

Econmicas Rapidez operativa y de movilizacin Bajo costo de locacin Medio Ambiente y Seguridad Disminucin del impacto audio-visual Bajo impacto sobre el terreno Posibilidad de comando a distancia (Seguridad personal) Requerimientos Personal capacitado Equipo especial Presenta limitaciones en dimetro mximo de agujero y profundidad

PERFORACIN CON TERMINACIN TUBINGLESS Un pozo con terminacin Tubingless es similar a un pozo tradicional en la forma de perforacin de cada uno de los tramos, aunque se ve reducido en un dimetro desde el inicio del pozo; llega as a la zona de inters con tubera de produccin, la cual hace a su vez de caera de produccin, evitando as el uso de accesorios en la terminacin (packer, camisa, vlvula subsuperficial, etc.) como tambin el fluido de empaque. Los pozos con terminacin Tubingless se pueden aplicar en campos en los cuales se cuenta con bastante informacin sobre los topes de formaciones y el contacto agua-hidrocarburo, donde no existan riesgos geolgicos,

campos de bajo riesgo. Algunas compaas tambin usan este tipo de terminacin en pozos exploratorios o delimitadores, cuando los problemas de corrosin no son crticos y cuando se tiene un alto ndice de xito en las cimentaciones primarias. Normalmente, se aplica este tipo de terminacin en campos con produccin baja o media, debido a la dificultad existente en la recompletacin y aplicacin de mtodos de extraccin secundaria. Ventajas de la Perforacin con Terminacin Tubingless Operativas Reduce volumen de acero utilizado. Reduce volumen de lodo necesario. La limpieza del pozo es ms rpida y eficiente; se elimina el uso de empacadores, equipo de terminacin de lneas de acero y fallas mecnicas asociadas. Elimina la necesidad de utilizar accesorios de terminacin. Requiere amplio conocimiento geolgico del campo. No exige equipo especial.

Econmicas Reduccin de costos por menores volmenes de lodo, cemento, acero, barrenas de menor dimetro y del volumen de arena a utilizar en tapones para aislar intervalos. Reduccin del tiempo necesario para empezar la produccin.

Medio ambientales Reduce volumen de recortes generados. Reduce el volumen de lodos a tratar. Requiere de un estricto control de calidad en la cementacin primaria y las reparaciones mayores resultan ms complicadas.

CONCLUSIONES Algunos de los factores que influyen en la toma de decisiones del da a da de la industria del petrleo y gas son, entre otros: la eficiencia, la flexibilidad y la operacin o funcionamiento de un pozo, pero se considera que el factor ms crtico es el econmico. La necesidad de bajar costos en zonas de pozos de baja productividad llev a utilizar en forma creciente tcnicas y/o materiales, que redujeron tiempos de manejo y costos de equipamiento en el mundo entero. De acuerdo a la informacin obtenida en el presente trabajo, sobre las diferentes tecnologas que se han estado desarrollando en el mundo entero para la perforacin de pozos, se ve que muchos de ellos presentan ventajas que no se pueden pasar de largo, sino que deben ser analizadas para aplicarlas en nuestro pas. En Bolivia, es tambin de suma importancia la bsqueda de minimizar los costos de equipamiento y perforacin de pozos, para el desarrollo de nuestra industria del Gas y Petrleo. Esto lleva a pensar seriamente en la importancia de realizar estudios de acondicionamiento de la geometra de los pozos a la produccin esperada, perforar pozos de poco dimetro y analizar la factibilidad tcnico econmico de aplicar otros mtodos de perforacin. Una de esas opciones que permitira la recuperacin de pozos de baja produccin, es la implementacin de la Perforacin con Terminacin Tubingless, ya que estos pozos cumplen con un amplio conocimiento geolgico y brindan excelentes ventajas operativas, econmicas y medio ambientales. Actualmente, muchas de las empresas operadoras en nuestro pas estn realizando estudios y anlisis varios para determinar las ventajas y aplicabilidad de estos nuevos sistemas de perforacin. El objetivo ltimo a alcanzar ser la utilizacin de estas nuevas tecnologas para reducir los costos de perforacin de los pozos en un rango variable entre un 30% y un 70%, que actualmente se da en muchos pases, reduciendo a su vez, costos y preocupaciones