Usinagem

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2 20 01 11 1- -1 1

SUMRIO
PARTE 1 FUNDAMENTOS DA USINAGEM DOS MATERIAIS
1 CLASSIFICAO DOS PROCESSOS DE FABRICAO POR USINAGEM.................................................................. 4
1.1 Classificao dos Processos de Usinagem........................................................................................................... 8
1.2 Planejamento de Processos ................................................................................................................................. 8
2 DESCRIO DOS PRINCIPAIS PROCESSOS DE USINAGEM ............................................................................ 10
2.1 Processos de Usinagem com Ferramentas de Geometria Definida ................................................................10
2.2 Processos de Usinagem com Ferramentas de Geometria No-Definida ........................................................14
2.3 Processos No-Convencionais de Usinagem ....................................................................................................17
2.4 Comparao dos Diferentes Processos de Fabricao por Usinagem ............................................................20
3 DEFINIO DOS PARMETROS DE ENTRADA DO PROCESSO ........................................................................ 24
3.1 Material da Pea .................................................................................................................................................24
3.2 Geometria da Pea .............................................................................................................................................27
3.3 Material da Ferramenta .....................................................................................................................................30
3.4 Geometria da Ferramenta..................................................................................................................................37
3.5 Parmetros de Corte ..........................................................................................................................................42
3.6 Meio Lubrirrefrigerante......................................................................................................................................43
3.7 Mquina-Ferramenta .........................................................................................................................................47
4 DEFINIO DOS PARMETROS DE SADA DO PROCESSO............................................................................. 52
4.1 Tipos e Formas de Cavaco ..................................................................................................................................52
4.2 Fora e Potncia de Usinagem...........................................................................................................................57
4.3 Temperatura na Regio de Corte ......................................................................................................................63
4.4 Vibraes .............................................................................................................................................................67
4.5 Falhas na Ferramenta de Corte..........................................................................................................................72
4.6 Acabamento da Superfcie Usinada...................................................................................................................78
REFERNCIAS ..................................................................................................................................... 87

Prof. Dr. Andr Joo de Souza

4
FUNDAMENTOS DA USINAGEM DOS MATERIAIS
PARTE 1
FUNDAMENTOS DA USINAGEM DOS MATERIAIS
1 CLASSIFICAO DOS PROCESSOS DE FABRICAO POR USINAGEM
Fabricar transformar matrias-primas em produtos acabados, por uma variedade de processos.
A idia de fabricar teve incio a milhares de anos, quando o homem pr-histrico percebeu que, para
sobreviver, precisava de algo mais que pernas e braos para se defender e caar.
Sua inteligncia logo o ensinou que se ele tivesse uma pedra nas mos, seu golpe seria mais forte,
e se a pedra tivesse um cabo esse golpe seria mais forte ainda. Se essa pedra fosse afiada poderia cortar
a caa e ajudar a raspar a peles dos animais. Foi a partir da necessidade de se fabricar um machado que
o homem desenvolveu as operaes de desbastar, cortar e furar. Durante centenas de anos a pedra foi
a matria-prima, mas por volta de 4000 A.C. ele comeou a trabalhar com metais, comeando com o
cobre, depois com o bronze e finalmente com o ferro para a fabricao de armas e ferramentas.
Para se ter uma idia do nmero de fatores que devem ser considerados num processo de fabri-
cao veja, por exemplo, a produo de um simples artigo: o clipe. Primeiro ele deve ser projetado para
atender o requisito funcional que segurar folhas de papis juntas. Para tanto, ele deve exercer uma
fora suficiente para evitar o deslizamento de uma folha sobre a outra. Eles so, geralmente, feitos de
arame de ao, embora hoje se encontre no mercado clipe de plstico. O comprimento do arame reque-
rido para sua fabricao cortado e ento dobrado vrias vezes, para dar a forma final prpria. Por sua
vez, o arame feito por um processo de trefilao a frio. Neste processo a seo transversal de uma
haste longa reduzida, ao passar por uma matriz de fieira, que tambm confere algumas propriedades
mecnicas ao material, como resistncia e dureza. A haste por sua vez, obtida por processos como a
trefilao e a extruso de um lingote. Para evitar delongas, nenhuma informao quanto ao processo de
obteno deste lingote ser abordada. A fabricao de um simples clipe envolve projeto, seleo de um
material adequado e de um mtodo de fabricao para atender os requisitos de servio do artigo. As
selees so feitas no somente com base em requisitos tcnicos, mas tambm com base nas conside-
raes econmicas, minimizando os custos para que o produto possa ser competitivo no mercado.
O projetista de produtos ou engenheiro projetista especifica as formas, dimenses, aparncia, e o
material a ser usado no produto. Primeiro so feitos os prottipos do produto. Neste estgio, possvel
fazer modificaes, tanto no projeto original como no material selecionado, se anlises tcnicas e/ou
econmicas assim indicarem. Um mtodo apropriado ento escolhido pelo engenheiro de fabricao.
A Figura 1.1 mostra um procedimento correto para se chegar etapa de fabricao.

5 FUNDAMENTOS DA USINAGEM DOS MATERIAIS

Figura 1.1 - Diagrama mostrando o procedimento requerido para o projeto de um produto,
que so etapas que antecedem a fabricao
Os processos de transformao de metais e ligas metlicas em peas para a utilizao em conjun-
tos mecnicos so inmeros e variados: pode-se fundir; soldar; utilizar a metalurgia em p; ou usinar o
metal a fim de obter a pea desejada. Evidentemente, vrios fatores devem ser considerados quando se
escolhe um processo de fabricao. Como por exemplo:
forma e dimenso da pea;
material a ser empregado e suas propriedades;
quantidade de peas a serem produzidas;
tolerncias e acabamento superficial requerido;
custo total do processamento.
A Fundio um processo de fabricao sempre inicial, pois precedem importantes processos de
fabricao como usinagem, soldagem e conformao mecnica. Esses utilizam produtos semiacabados
(barras, chapas, perfis, tubos, etc.) como matria prima que advm do processo de fundio.
Podemos dividir os processos de fabricao de metais e ligas metlicas em: os com remoo de
cavaco, e os sem remoo de cavaco. A Figura 1.2 mostra a classificao dos processos de fabricao,
destacando as principais operaes de usinagem.
Processos de usinagem envolvem operaes de corte que permitem remover excessos de um ma-
terial bruto com auxlio de uma ferramenta at que este resulte em uma pea pronta que, posterior-
mente, ir compor algum engenho mecnico que, por sua vez, faro parte de bens durveis. Nestas
operaes de corte so geradas aparas que se costumam chamar de cavacos. Assim, processos de usi-
nagem, invariavelmente, implicam na gerao de cavacos.
Um subgrupo da norma DIN 8580 sob o termo separar, compreende os processos de fabricao
com remoo de cavaco com ferramenta de geometria definida, que se caracteriza pela aplicao de
ferramentas com caractersticas geometricamente definidas. J h aproximadamente 12 a 50 mil anos o

ENG03343 Processos de Fabricao por Usinagem 2011- 1
homem estava em condies de produzir ferramentas de pedras com arestas de corte (gumes) afiadas
por lascamento, como nos mostram achados arqueolgicos da idade da pedra (Fig. 1.3).

Figura 1.2 Classificao dos processos de fabricao

Figura 1.3 - Ferramentas de pedra lascada
Mas um fato marcante para o desenvolvimento tecnolgico foi a descoberta de metais como o
cobre, o zinco e o ferro. J a partir de 700 A.C., praticamente todas as ferramentas eram executadas em


ferro, e a partir do sc. XVII foram descobertas constantes melhorias no processo de fabricao do ferro
e na siderurgia do ao, que colocaram o ao em posio vantajosa em relao aos metais at ento co-
nhecidos. No entanto, estudos sistemticos sobre a tecnologia de usinagem s iniciaram no incio do
sculo XIX e levaram entre outros a descoberta de novos materiais de corte. No incio de 1900, com a
descoberta do ao-rpido, o americano Frederick Winslow TAYLOR (1856-1915) determinou um passo
marcante no desenvolvimento tecnolgico da usinagem.
Os metais-duros sinterizados e os materiais de ferramentas baseados em materiais oxicermicos
so outros resultados de uma pesquisa intensiva na rea de materiais para ferramentas que at hoje
ainda no est concluda e sim est submetida a uma melhora constante; isto referido fabricao e
utilizao de materiais para ferramentas, como p.ex. os materiais nitreto de boro cbico (CBN cubic
boron nitride) e diamante (PCD polycrystalline diamond).
Para poder satisfazer as exigncias crescentes feitas qualidade das peas e a viabilidade econ-
mica do processo de fabricao, as ferramentas de corte devem ser usadas de forma econmica, para
que as variveis envolvidas na usinagem (geometria da ferramenta, condies de corte, material da
pea etc.) sejam consideradas quanto sua influncia e o seu efeito sobre o resultado do trabalho.
No estudo das operaes dos metais, distinguem-se duas grandes classes de trabalho: as opera-
es de usinagem e as operaes de conformao.
Uma simples definio de operao de usinagem pode ser tirada da Figura 1.2 como sendo pro-
cesso de fabricao com remoo de material em forma de cavaco. Consultando, porm, uma bibliogra-
fia especializada pode-se definir usinagem de forma mais abrangente, como sendo o processo de remo-
o de material que ao conferir pea a forma, as dimenses, o acabamento, ou ainda a combinao
qualquer destes itens, produz cavaco. E por cavaco entende-se a poro de material da pea de forma
geomtrica irregular retirada pela ferramenta de corte. Alm desta caracterstica, esto envolvidos no
mecanismo da formao do cavaco alguns fenmenos particulares, tais como o recalque, a aresta posti-
a de corte, a craterizao na superfcie de sada da ferramenta e a formao peridica do cavaco
(dentro de determinado campo de variao da velocidade de corte).
Como operao de conformao entende-se aquela que visa conferir pea a forma ou as di-
menses, ou o acabamento especfico, ou ainda qualquer combinao destes trs bens, atravs da de-
formao plstica do metal. Devido ao fato da operao de corte em chapas estar ligada aos processos
de estampagem profunda, dobra e curvatura de chapas, essa operao comumente estudada no gru-
po de operaes de conformao dos metais.
Na maioria das aplicaes industriais, a usinagem usada para converter blocos (tarugos) metli-
cos fundidos, forjados ou pr-moldados em perfis desejados, com tamanho e acabamento especficos,
de acordo com as necessidades do projeto. Quase todos os produtos manufaturados possuem compo-
nentes que precisam ser usinados, muitas vezes com grande preciso. Logo, este conjunto de processos
um dos mais importantes do sistema de manufatura, pois agrega valor ao produto final.
A usinagem reconhecidamente o processo de fabricao mais popular do mundo, transforman-
do em cavacos algo em torno de 10% de toda a produo de metais, e empregando dezenas de milhes
de pessoas em todo o mundo.

1.1 Classificao dos Processos de Usinagem
1.1.1 Classificao quanto ao processo de remoo de material
O processo de remoo por usinagem pode ser dividido em duas grandes categorias:
Processos convencionais, em que as operaes de corte empregam energia mecnica na remoo do
material, principalmente por cisalhamento, no contato fsico da ferramenta com a pea ex: torne-
amento, furao e retificao.
Processos especiais (no-convencionais), em que as operaes se utilizam de outros tipos de energia
de usinagem (p.ex. termeltrica), no geram marcas-padro na superfcie da pea e a taxa volumtri-
ca de remoo de material muito menor que a dos processos convencionais ex: laser (radiao),
eletroeroso (eltrons) e plasma (gases quentes).
1.1.2 Classificao quanto geometria da ferramenta de corte
Os processos convencionais de usinagem ainda podem ser subdivididos em duas classes:
Operaes de corte com ferramentas de geometria definida (arestas cortantes com formato e tama-
nho conhecidos) p.ex. torneamento, furao, fresamento.
Operaes de corte com ferramentas de geometria no-definida (partculas abrasivas com formatos
aleatrios e compostas por arestas minsculas de corte) p.ex. retificao, brunimento, lapidao.
1.1.3 Classificao quanto finalidade da operao de corte
Quanto finalidade, as operaes de usinagem podem ser classificadas em:
Operaes de desbaste, em que a usinagem, anterior a de acabamento, visa obter na pea a forma e
dimenses prximas das finais.
Operaes de acabamento, em que a usinagem destinada a obter na pea as dimenses finais, ou
um acabamento especificado, ou ambos.
1.2 Planejamento de Processos
O planejamento de processos um procedimento de tomada de decises com o objetivo de obter
um plano de processo econmico.
Os parmetros a serem considerados so: geometria da pea; matria prima; acabamento superfici-
al; tolerncias dimensionais; tolerncias geomtricas; tratamentos trmicos e superficiais; tamanho
do lote (quantidade).
As restries devem ser tecnolgicas e independentes da sequncia escolhida de processos de usina-
gem, mquinas-ferramentas e operaes de corte. Depende da disponibilidade de:
Pea
Restries relativas ao material, geometria, s dimenses etc. Deve-se considerar a rugosidade e
as tolerncias dimensionais e geomtricas relacionadas ao processo e aos mximos valores de a-


vano e profundidade de corte. Alguns pesquisadores consideram os valores mximos de veloci-
dade e profundidade de corte dependentes do material.
Mquinas-ferramentas
O processo de usinagem gera esforos dinmicos que excitam a estrutura da mquina e a pea u-
sinada como resultado em algumas situaes a superfcie pode ficar ondulada ou com marcas.
Ferramentas de corte
Velocidade de corte acima de um determinado limite altera o mecanismo de desgaste da ferra-
menta. O avano e a geometria da ferramenta influem na rugosidade gerada na superfcie usina-
da. As dimenses da ferramenta limitam a profundidade de corte.
Tecnologia
Com base na teoria de usinagem pode-se dizer que existem limites mnimo e mximo para os va-
lores de profundidade de corte, avano e velocidade de corte. Valores baixos de avano e profun-
didade: retorno elstico ou abrasivo; valores altos: desgaste de cratera. Velocidade de corte alta:
desgaste por difuso; baixa: aresta postia de corte. Os limites podem ser estimados com base no
material a ser usinado na ferramenta.
Usurio/operador
O operador pode limitar por prtica os valores de avano, profundidade e velocidade de corte.
Os critrios de otimizao devem ser econmicos, visando sempre maximizar a taxa de retorno com:
mxima produo; mnimo custo; mxima produtividade
As decises a tomar envolvem a escolha do processo de usinagem, o detalhamento das operaes de
corte e a seleo de diferentes parmetros do processo, tais como: mquina-ferramenta; tipo de fi-
xao e localizao; ferramentas de corte; trajetrias das ferramentas; condies de corte.

2 DESCRIO DOS PRINCIPAIS PROCESSOS DE USINAGEM
2.1 Processos de Usinagem com Ferramentas de Geometria Definida
2.1.1 Torneamento
Processo mecnico de usinagem destinado obteno de superfcies de revoluo com auxlio de
uma ou mais ferramentas monocortantes
1

. Para tanto, a pea gira em torno do eixo principal de rotao
da mquina e a ferramenta se desloca simultaneamente segundo uma trajetria coplanar com o referi-
do eixo. Quanto forma da trajetria, o torneamento pode ser retilneo ou curvilneo (Fig. 2.1).

(a) (b) (c)

(d) (e) (f)
Figura 2.1 Alguns processos de torneamento: (a) cilndrico externo; (b) cnico externo; (c) curvilneo;
(d) cilndrico interno; (e) cnico interno; (f) sangramento radial
Torneamento retilneo. Processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo uma
trajetria retilnea. O torneamento retilneo pode ser: cilndrico (externo, interno, sangramento axi-
al), cnico (externo, interno), radial (faceamento, sangramento radial) ou de perfil (radial ou axial).
Torneamento curvilneo. Processo de torneamento, no qual a ferramenta se desloca segundo uma
trajetria curvilnea.
2.1.2 Aplainamento
Processo mecnico de usinagem destinado obteno de superfcies regradas, geradas por um
movimento retilneo alternativo da pea ou da ferramenta. O aplainamento pode ser horizontal ou ver-
tical. Quanto finalidade, as operaes de aplainamento podem ser classificadas ainda em aplainamen-
to de desbaste a aplainamento de acabamento (Fig. 2.2).

1
Denomina-se ferramenta de usinagem mecnica a ferramenta destinada remoo de cavaco. No caso de possuir uma nica
superfcie de sada, a ferramenta chamada ferramenta monocortante; quando possuir mais de uma superfcie de sada,
chamada ferramenta multicortante.


(a) (b) (c)
Figura 2.2 Alguns processos de aplainamento: (a) de superfcies; (b) de perfis; (c) de rasgos de chaveta
2.1.3 Furao
Processo mecnico de usinagem destinado obteno de um furo geralmente cilndrico numa
pea, com auxlio de uma ferramenta geralmente multicortante. Para tanto, a ferramenta ou a pea
giram e simultaneamente a ferramenta ou a pea se deslocam segundo uma trajetria retilnea, coinci-
dente ou paralela ao eixo principal da mquina. A furao subdivide-se nas operaes (Fig. 2.3):

(a) (b) (c) (d)
Figura 2.3 Alguns processos de furao: (a) em cheio; (b) escareamento; (c) escalonada; (d) de centro
Furao em cheio. Processo destinado abertura de um furo cilndrico numa pea, removendo todo
o material compreendido no volume do furo final, na forma de cavaco. No caso de furos de grande
profundidade h necessidade de ferramenta especial.
Escareamento. Processo destinado abertura de um furo cilndrico numa pea pr-furada.
Furao escalonada. Processo destinado obteno de um furo com dois ou mais dimetros, simul-
taneamente.
Furao de centros. Processo destinado obteno de furos de centro, visando uma operao pos-
terior na pea.
Trepanao. Processo de furao em que apenas uma parte de material compreendido no volume
do furo final reduzida a cavaco, permanecendo um ncleo macio.
2.1.4 Alargamento
Processo mecnico de usinagem destinado ao desbaste ou ao acabamento de furos cilndricos ou
cnicos, com auxlio de ferramenta geralmente multicortante. Para tanto, a ferramenta ou a pea giram
e a ferramenta ou a pea se deslocam segundo uma trajetria retilnea, coincidente ou paralela ao eixo
de rotao da ferramenta. O alargamento pode ser de desbaste (cilndrico, cnico) ou acabamento (ci-
lndrico, cnico) (Fig. 2.4).


(a) (b) (c) (d)
Figura 2.4 Alguns processos de alargamento: (a) cilndrico de desbaste; (b) cilndrico de acabamento;
(c) cnico de desbaste; (d) cnico de acabamento
2.1.5 Rebaixamento
Processo mecnico de usinagem destinado obteno de uma forma qualquer na extremidade de
um furo. Para tanto, a ferramenta ou a pea giram e a ferramenta ou a pea se deslocam segundo uma
trajetria retilnea, coincidente ou paralela ao eixo de rotao da ferramenta (Fig. 2.5)
2

.

Figura 2.5 Processos de rebaixamento
2.1.6 Mandrilamento
Processo mecnico de usinagem destinado obteno de superfcies de revoluo com auxlio de
uma ou vrias ferramentas de barra. Para tanto, a ferramenta gira e a pea ou a ferramenta se deslocam
simultaneamente segundo uma trajetria determinada. O mandrilamento pode ser cilndrico, radial,
cnico e de superfcies especiais (p.ex. esfrico, sangramento etc.). Quanto finalidade, as operaes
de mandrilamento podem ser classificadas ainda em desbaste e acabamento (Fig. 2.6).

(a) (b) (c)
Figura 2.6 Alguns processos de mandrilamento: (a) cilndrico; (b) radial; (c) cnico
2.1.7 Fresamento
Processo mecnico de usinagem destinado obteno de superfcies quaisquer com o auxlio de
ferramentas geralmente multicortantes. Para tanto, a ferramenta gira e a pea ou a ferramenta se des-
locam segundo uma trajetria qualquer. Distinguem-se dois tipos bsicos de fresamento: tangencial e
frontal. H casos que os dois tipos bsicos de fresamento comparecem simultaneamente, podendo ha-
ver ou no predominncia de um sobre outro (Fig. 2.7).

2
As operaes indicadas nas figuras so denominadas por alguns autores, de escareamento.


(a) (b) (c)

(d) (e) (f)
Figura 2.7 Alguns processos de fresamento: (a) cilndrico tangencial; (b) cilndrico tangencial concordante;
(c) cilndrico tangencial discordante; (d) frontal; (e) frontal de canal com fresa de topo; (f) composto
Fresamento cilndrico tangencial. Processo de fresamento destinado obteno de superfcie plana
paralela ao eixo de rotao da ferramenta. Quando a superfcie obtida no for plana ou o eixo de ro-
tao da ferramenta for inclinado em relao superfcie originada na pea, ser considerado um
processo especial de fresamento tangencial.
Fresamento frontal. Processo de fresamento destinado obteno de superfcie plana perpendicular
ao eixo de rotao da ferramenta.
2.1.8 Serramento
Processo mecnico de usinagem destinado ao secionamento ou recorte com auxlio, de ferramen-
tas multicortantes de pequena espessura. Para tanto, a ferramenta gira ou se desloca, ou executa am-
bos os movimentos e a pea se desloca ou se mantm parada. O serramento pode ser retilneo (alterna-
tivo, contnuo) e circular (Fig. 2.8).

(a) (b) (c)
Figura 2.8 Alguns processos de serramento: (a) alternativo; (b) contnuo; (c) circular
Serramento retilneo. Processo de serramento no qual a ferramenta se desloca segundo uma traje-
tria retilnea com movimento alternativo ou no (contnuo).
Serramento circular. Processo de serramento no qual a ferramenta gira ao redor de seu eixo e a
pea ou ferramenta se desloca.

2.1.9 Brochamento
Processo mecnico de usinagem destinado obteno de superfcies quaisquer com auxlio de
ferramentas multicortantes. Para tanto, a ferramenta ou a pea se deslocam em trajetria retilnea,
coincidente ou paralela ao eixo da ferramenta. O brochamento pode ser interno ou externo (Fig. 2.9).

(a) (b)
Figura 2.9 Processos de brochamento: (a) interno; (b) externo
2.1.10 Roscamento
Processo mecnico de usinagem destinado obteno de filetes, por meio da abertura de um ou
vrios sulcos helicoidais de passo uniforme, em superfcies cilndricas ou cnicas de revoluo. Para tan-
to, a pea ou a ferramenta gira e uma delas se desloca simultaneamente segundo uma trajetria retil-
nea paralela ou inclinada ao eixo de rotao. O roscamento pode ser interno ou externo (Fig. 2.10).

(a) (b) (c)
Figura 2.10 Alguns processos de roscamento: (a) externo com ferramenta de perfil nico; (b) interno com
ferramenta de perfil mltiplo; (c) interno com macho
2.2 Processos de Usinagem com Ferramentas de Geometria No-Definida
2.2.1 Retificao
Processo de usinagem destinado obteno de superfcies com auxlio de ferramenta abrasiva de
revoluo
3
Retificao tangencial. Processo de retificao executado com a superfcie de revoluo da ferra-
menta. Pode ser: cilndrica (externa ou interna, de revoluo ou no, com diferentes avanos da fer-
ramenta ou da pea); cnica (externa ou interna, com diferentes avanos da ferramenta ou da pea);
de perfis; plana; sem centros (com avano longitudinal da pea ou radial do rebolo).
. Para tanto, a ferramenta gira e a pea ou a ferramenta se desloca segundo uma trajetria
determinada, podendo a pea girar ou no. A retificao pode ser tangencial ou frontal (Fig. 2.11).

3
Denomina-se de usinagem por abraso ao processo mecnico de usinagem no qual so empregados abrasivos ligados ou
soltos. Segundo a Norma ABNT PB26, ferramenta abrasiva aquela constituda de gros abrasivos ligados por aglutinante,
com formas a dimenses definidas. A ferramenta abrasiva com a forma de superfcie de revoluo adaptvel a um eixo, E de-
nominada rebolo abrasivo. No so considerados rebolos abrasivos rodas ou discos de metal, madeira, tecido, papel, tendo
uma ou vrias camadas de abrasivos na superfcie.


Retificao frontal. Processo de retificao executado com a face do rebolo. geralmente executada
na superfcie plana da pea, perpendicularmente ao eixo do rebolo. A retificao frontal pode ser
com avano retilneo ou circular da pea.

(a) (b) (c)

(d) (e) (f)
Figura 2.11 Alguns processos de retificao: (a) cilndrica externa com avano longitudinal; (b) tangencial plana;
(c) frontal com avano retilneo da pea; (d) cnica externa com avano longitudinal; (e) cilndrica interna com
avano longitudinal; (f) cilndrica sem centros com avano longitudinal contnuo da pea
2.2.2 Brunimento
Processo mecnico de usinagem por abraso, empregado no acabamento de furos cilndricos de
revoluo, no qual todos os gros ativos da ferramenta abrasiva esto em constante contato com a su-
perfcie da pea e descrevem trajetrias helicoidais. Para tanto, a ferramenta ou a pea gira e se desloca
axialmente com movimento alternativo (Fig. 2.12a)
2.2.3 Lapidao
Processo mecnico de usinagem por abraso, executado com abrasivo aplicado por porta-
ferramenta adequado, com objetivo de se obter dimenses especificadas da pea
4
2.2.4 Polimento
(Fig. 2.12b).
Processo mecnico de usinagem por abraso no qual a ferramenta constituda por um disco ou
conglomerado de discos revestidos de substncias abrasivas (Fig. 2.12c).
2.2.5 Espelhamento
Processo mecnico de usinagem por abraso no qual dado o acabamento final da pea por meio
de abrasivos, associados a um porta-ferramenta especfico para cada tipo de operao, com o fim de se
obter uma superfcie especular.

4
Segundo a Padronizao Brasileira ABNT PB26, abrasivo um produto natural ou sinttico, granulado, usado de vrias formas,
com a finalidade de remover o material das superfcies das peas at o desejado.


(a) (b) (c)
Figura 2.12 Processos de usinagem por abraso: (a) brunimento; (b) lapidao; (c) polimento
2.2.6 Lixamento
Processo mecnico de usinagem por abraso executado por abrasivo aderido a uma tela e movi-
mentado com presso contra a pea (Fig. 2.13a).
2.2.7 Jateamento
Processo mecnico de usinagem por abraso no qual as peas so submetidas a um jato abrasivo,
para serem rebarbadas, asperizadas ou receberem um acabamento (Fig. 2.13b).

(a) (b)
Figura 2.13 Processos de usinagem por abraso: (a) lixamento com fita abrasiva; (b) jateamento
2.2.8 Superacabamento
Processo mecnico de usinagem por abraso, empregado no acabamento de peas, no qual os
gros ativos da ferramenta abrasiva esto em constante contato com a superfcie da pea. Para tanto, a
pea gira lentamente e, a ferramenta se desloca com movimento alternativo de pequena amplitude e
freqncia relativamente grande. O processo pode ser cilndrico (Fig. 2.14a) ou plano (Fig. 2.14b).

(a) (b)
Figura 2.14 Usinagem de superacabamento: (a) cilndrico; (b) plano


2.2.9 Afiao
Processo mecnico de usinagem por abraso, no qual dado o acabamento das superfcies da cu-
nha cortante da ferramenta, com o fim de habilit-la desempenhar sua funo. Desta forma, so obtidos
os ngulos finais da ferramenta. A Figura 2.15a mostra o processo de afiao de uma ferramenta (bit) de
ao-rpido utilizando um esmeril (pedra abrasiva).
2.2.10 Limagem
Processo mecnico de usinagem destinado obteno de superfcies quaisquer com auxlio de
ferramentas multicortantes (elaboradas por picagem) de movimento contnuo ou alternativo. O proces-
so contnuo se d por lima de segmentos em forma de fita (Fig. 2.15b) e o processo alternativo atravs
de ferramenta manual.
2.2.11 Tamboreamento
Processo mecnico de usinagem no qual as peas so colocadas no interior de um tambor rotati-
vo, juntamente ou no com materiais especiais, para serem rebarbadas ou receberem um acabamento.
A Figura 2.15c esquematiza o processo.

(a) (b) (c)
Figura 2.15 Processos de usinagem por abraso: (a) afiao; (b) limagem contnua; (c) tamboreamento
2.3 Processos No-Convencionais de Usinagem
2.3.1 Usinagem por ultrassom
Processo de usinagem no convencional que utiliza energia mecnica na remoo de material em
que a eroso o mecanismo principal. A remoo consiste na utilizao de freqncias ultrassnicas na
usinagem de materiais. Essa tcnica tomou novo impulso a partir dos anos 80 devido ao seu desempe-
nho na usinagem de cermicas avanadas. Esses materiais, devido s propriedades mecnicas como
elevada dureza e fragilidade, mostram-se muito difceis de serem usinados por tcnicas convencionais
de usinagem. Em relao aos outros processos no tradicionais de usinagem a vantagem principal a
preservao da integridade superficial do material usinado. O princpio do processo de usinagem por
ultrassom baseia-se na transformao de um sinal eltrico em vibraes mecnicas de mesma freqn-
cia. Este sinal eltrico deve ser de alta freqncia, situado na faixa dos 20 kHz. As vibraes produzidas
por um transdutor tm sua amplitude amplificada por um amplificador mecnico e transmitida a uma
ferramenta de forma atravs do sonotrodo (Fig. 2.16).


Figura 2.16 Esquema da usinagem por ultrassom
2.3.2 Usinagem por jato dgua
Este processo enquadra-se no grupo de remoo mecnica, onde a fora de impacto exercida por
um jato de gua em alta presso na superfcie de contato do material supera a tenso de compresso
entre as molculas, seccionando o mesmo com auxlio de gros abrasivo. A configurao das instalaes
para corte com jato dgua (Fig. 2.17) pode ser subdividida em trs blocos funcionais: bomba de alta
presso; instalao de corte; estao de filtragem.

Figura 2.17 Esquema de uma instalao de corte por jato dgua
2.3.3 Usinagem eletroqumica
Este um processo no-convencional muito importante e relativamente novo (dcada de 90) no
qual o principal objetivo a remoo de material empregando um eletrlito e corrente eltrica contnua
para ionizar e remover pores metlicas da pea-obra. A remoo realizada atravs do escoamento a
alta velocidade do eletrlito entre uma ferramenta (ctodo) e uma pea (nodo), segundo um perfil
apresentado por uma ferramenta (eletrodo). Os esquemas da Figura 2.18 mostram a usinagem eletro-
qumica, na qual se pode observar a ferramenta e a pea mergulhadas em um eletrlito.


(a) (b)
Figura 2.18 Usinagem eletroqumica, ferramenta e pea: (a) a ser usinada; (b) j usinada
2.3.4 Usinagem por eletroeroso
Processo de usinagem no convencional que utiliza energia termeltrica na remoo de material
em que a fuso e a vaporizao do material usinado formam os mecanismos principais. um processo
de usinagem por descargas eltricas para a gerao de orifcios, ranhuras e cavidades, geralmente de
pequenas dimenses. A remoo de material ocasionada por fascas eltricas incidentes a alta fre-
quncia. A descarga de fascas produzida por pulsao controlada de corrente contnua entre a pea-
obra (eletrodo positivo) e a ferramenta (eletrodo negativo) imersas em um fluido dieltrico ionizado. A
distncia da ferramenta pea varia entre 10 e 50 m. O fluido dieltrico serve como condutor da fasca
e como meio refrigerante. O perfil do eletrodo corresponde contraforma do detalhe a ser obtido na
pea. Este processo aplica-se bem a materiais de elevada dureza e baixa usinabilidade. H dois proces-
sos bsicos de eletroeroso (Fig. 2.19): a fio e por penetrao.

(a) (b)
Figura 2.19 Usinagem por eletroeroso: (a) a fio; (b) por imerso
2.3.5 Usinagem por feixe de eltrons
Processo baseado na energia termeltrica para remoo de material. Para tanto, utiliza um feixe
de eltrons a alta velocidade, que atua no vcuo, provocando a vaporizao do metal da pea-obra pelo
choque dos eltrons contra a superfcie da pea-obra. O processo se aplica confeco de pequenos
orifcios e cavidades. Os componentes bsicos, presentes em todas as mquinas de feixe de eltrons,
so: canho emissor de eltrons, lentes de focalizao e sistema de ajuste de foco. Estes componentes
esto alojados numa cmara de vcuo, Figura 2.20.


Figura 2.20 Esquema de uma mquina para produo de feixes de eltrons
2.3.6 Usinagem a laser
Processo baseado na energia termeltrica para remoo de material em que o metal fundido e
vaporizado por feixe colimado de luz monocromtica intensa chamada LASER (do ingls light amplifica-
tion by stimulated emission of radiation). O sistema produz um feixe de luz concentrado, obtido por
excitao dos eltrons de determinados tomos, utilizando um veculo ativo que pode ser um slido
(rubi) ou um gs (CO
2
sob presso). Este feixe de luz produz intensa energia na forma de calor (Fig. 2.21).
Este processo tambm se aplica a chapas finas de metal, madeira, plstico, vidro e cermica, com um
mnimo de desperdcio e sem distores. Ao utilizar o laser tem-se um corte de altssimo nvel de preci-
so, o que permite realizar tarefas extremamente delicadas.

(a) (b)
Figura 2.21 Representao esquemtica de uma mquina laser: (a) cmara; (b) sistema de amplificao da luz
2.3.7 Usinagem por arco plasma
Processo baseado na energia termeltrica para remoo de material, em que o plasma gerado
pela sujeio de um volume de gs aquecido por arco eltrico a uma temperatura suficientemente alta
para iniciar a ionizao ao bombeamento de eltrons em alta velocidade gerados por um arco eltrico.
O plasma utilizado como elemento de fuso e vaporizao da pea-obra. A Figura 2.22 mostra o prin-
cipio de remoo na usinagem por arco plasma.
2.4 Comparao dos Diferentes Processos de Fabricao por Usinagem
Diante dos muitos processos de fabricao por usinagem disponveis, dos inmeros aparatos tec-
nolgicos, dos recm desenvolvidos em laboratrios de pesquisa para aplicaes nos diversos setores de


produo, e da seduo exercida pelas novidades e pelos modismos, no so poucos os profissionais da
rea que encontram dificuldades para discernir qual a melhor soluo para cada necessidade.

Figura 2.22 Princpio de remoo pela usinagem por arco plasma
Na verdade, no existe uma regra geral para se determinar a qual a deciso a mais ou menos
correta. Em cada caso, importante comparar os custos e as condies tcnicas. Sobretudo, preciso
que se tenham conhecimentos e informaes sobre as opes disponveis, para se poder avaliar criteri-
osamente o interesse industrial de cada mtodo de trabalho.
Uma maneira interessante de formar uma viso de conjunto consiste em agrupar os diversos m-
todos em funo dos atributos comuns que apresentam.
Um fator importante na anlise dos mtodos de produo a natureza da energia envolvida no
processo. De acordo com esta natureza, podem-se agrupar os mtodos avanados de usinagem em qua-
tro categorias: mecnica, qumica, eletroqumica e termeltrica, como mostra a Tabela 2.1.
Tabela 2.1 Diviso dos processos no-convencionais de usinagem
NATUREZA ENERGTICA MODO DE REMOO PROCESSO
Mecnica Eroso
Jato Dgua
Ultrassom
Qumica Reaes qumicas Remoo qumica
Eletroqumica Reaes eletrolticas Remoo eletroqumica
Termeltrica Fuso/vaporizao
Corte a laser
Corte a plasma
Feixe de eltrons
Eletroeroso

A Tabela 2.1 pe em evidncia o modo de remoo de material em cada um dos mtodos avan-
ados. Por outro lado, nos processos tradicionais de usinagem, o arranque de material se d, em geral,
por cisalhamento. Outro aspecto importante a considerar refere-se aos campos de aplicao destes
novos processos de usinagem, destaque da Tabela 2.2. Nota-se nesta ltima tabela que a eletroeroso
aplica-se somente a materiais condutores. Conseqentemente, o processo no se presta usinagem de
materiais maus condutores, como a madeira, as resinas etc., das quais habitualmente so feitas as ma-
trizes, prottipos e moldes para fundio.

Tabela 2.2 Aplicaes dos mtodos avanados de usinagem
PROCESSO APLICAES
Eletroeroso
Remoo eletroqumica
Corte a plasma
Usinagens diversas em materiais condutores
Ultrassom Usinagens diversas em materiais maus condutores
Remoo qumica Usinagem de peas delicadas
Corte a laser
Feixe de eltrons
Jato Dgua
Microusinagem

A usinagem eletroqumica tambm s se aplica a corpos condutores. xidos isolantes ou materi-
ais vitrificados so obstculos ao uso desse mtodo.
O corte por plasma outro mtodo aplicvel apenas a metais condutores, como o ao inoxidvel,
o alumnio e outros metais no-ferrosos, tendo surgido como uma alternativa ao oxicorte, que no era
aplicvel aos materiais acima por gerar reaes qumicas.
Numa segunda categoria, a dos mtodos aplicados a materiais maus condutores, destacam-se o
ultrassom e o ultrassom rotativo. Estes mtodos so especialmente adequados para a usinagem de ma-
teriais frgeis, duros ou quebradios, como o vidro, a cermica e o diamante.
Quando o objetivo a microusinagem, o campo de escolha do mtodo pode recair sobre o feixe
de eltrons, o jato de gua ou o laser.
Entretanto, uma anlise mais acurada de qualquer desses mtodos necessria, antes da defini-
o do procedimento a adotar. Por exemplo, o feixe de eltrons pode levar a alteraes da estrutura
cristalina, na regio de corte, o que o tornaria contra-indicado para usinagem de aos com alto teor de
carbono, onde um endurecimento da superfcie no desejvel.
Como se v, certas condies impem um procedimento particular: alguns materiais no podem
ser atacados por abraso, por eletroeroso ou por eletrlise. Uma fresa no pode usinar uma forma
reentrante, que um eletrodo facilmente usinaria. Alguns materiais excluem a possibilidade de usinagem
termeltrica. O feixe de eltrons produz grande exatido, mas s se justifica sua aplicao para dimen-
ses reduzidas.
Ou seja, uma viso de conjunto das diferentes tcnicas sempre indispensvel para julgar com
conhecimento de causa, sem deixar de lado os procedimentos convencionais, facilmente ignorados,
embora mais econmicos em algumas situaes.
A Figura 2.23 apresenta uma viso comparativa geral dos processos convencionais e dos proces-
sos avanados de usinagem. Vale lembrar que as variveis analisadas nesse quadro no esgotam todas
as possibilidades que devem ser avaliadas na determinao de um mtodo particular de trabalho.


Figura 2.23 Quadro comparativo dos processos de usinagem (convencionais e no-convencionais)

3 DEFINIO DOS PARMETROS DE ENTRADA DO PROCESSO
Dentre as variveis envolvidas no processo de fabricao com formao de cavaco, existem aque-
las nas quais se podem intervir (variveis independentes de entrada) e aquelas nas quais no se podem
(variveis dependentes de sada), j que sofrem influncia da mudana nos parmetros de entrada. A
Figura 3.1 resume as relaes entrada/sada associadas com o processo de torneamento.

Figura 3.1 Relaes de entrada e sada em torneamento
As variveis independentes de entrada destacadas na Figura 3.1 so: material da pea, material
da ferramenta, geometria da ferramenta, parmetros de corte e mquina-ferramenta.
3.1 Material da Pea
As propriedades fsicas, qumicas e mecnicas do material da pea bruta (dureza, resistncia tra-
o, composio qumica, incluses, afinidade qumica com o meio lubrirrefrigerante ou com a ferra-
menta, microestrutura, encruamento etc.) podem ser especificadas ou previamente conhecidas.
A usinabilidade de um material definida como uma grandeza tecnolgica que expressa, por
meio de um valor numrico comparativo, um conjunto de propriedades (que influem sobre: a vida da
ferramenta, os esforos de corte, o acabamento da superfcie usinada, a temperatura de corte, a produ-
tividade e as caractersticas do cavaco) em relao a outro material tomado como padro. Em outras
palavras, a usinabilidade expressa o grau de dificuldade de se usinar um determinado material. A usina-
bilidade uma propriedade que depende da interao entre o processo de fabricao e as caractersti-
cas do material da pea. Algumas propriedades dos materiais podem influenciar na usinabilidade: dure-
za e resistncia mecnica, ductilidade, condutividade trmica e taxa de encruamento.

Ferramenta de Corte
Geometria:
ngulos (, ,
r
)
raio de quina (r
)
arredondamento do gume
Material:
dureza
acabamento
revestimento
Planejamento Experimental
Seleo dos nveis e do nmero
de variveis de entrada
Mquina-ferramenta
Parmetros de Corte
Avano (f)
Profundidade de corte (a
p
)
Velocidade de corte (v
c
)
Ambiente de corte:
a seco
com lubri-refrigerante
Pea ou Componente
Material
Geometria
Cristalografia
Pureza
Tratamento trmico
Dureza
PROCESSO DE
TORNEAMENTO
Variveis de Sada
Tipo de cavaco
Fora
Potncia
Temperatura
Vibrao
Falhas na ferramenta
Acabamento da superfcie
Dimenses da pea
Ferramenta de Corte
Geometria:
ngulos (, ,
r
)
raio de quina (r
)
arredondamento do gume
Material:
dureza
acabamento
revestimento
Planejamento Experimental
Seleo dos nveis e do nmero
de variveis de entrada
Mquina-ferramenta
Parmetros de Corte
Avano (f)
Profundidade de corte (a
p
)
Velocidade de corte (v
c
)
Ambiente de corte:
a seco
com lubri-refrigerante
Pea ou Componente
Material
Geometria
Cristalografia
Pureza
Tratamento trmico
Dureza
PROCESSO DE
TORNEAMENTO
Variveis de Sada
Tipo de cavaco
Fora
Potncia
Temperatura
Vibrao
Falhas na ferramenta
Acabamento da superfcie
Dimenses da pea


Normalmente, materiais com baixos valores de dureza permitem-se usinar com maiores parme-
tros cinemticos (velocidade de corte e avano) e de profundidade, bem como obter longos tempos de
vida da ferramenta e, consequentemente, altas taxas de remoo de cavacos a menores custos opera-
cionais. Tambm se esperam baixas foras e potncias de usinagem. Excees so os materiais de baixa
dureza e alta ductilidade, que tendem a formar cavacos longos, produzir rebarbas excessivas na pea
usinada e gerar arestas postias de corte nas ferramentas. Tais rebarbas exigem operaes posteriores,
aumentando assim os custos e o tempo de entrega. Materiais com baixa ductilidade e baixa dureza so,
geralmente, de fcil usinagem, como o caso do ferro fundido: os cavacos tendem a ser altamente
segmentados e a energia necessria para a sua remoo baixa.
Alta condutividade trmica significa que o calor produzido na regio de formao de cavacos ra-
pidamente conduzido para as imediaes, longe da regio de corte. Altos valores desse parmetro so,
em geral, desejados. Infelizmente, a condutividade do material usinado nem sempre uma escolha do
engenheiro de fabricao, embora se possam projetar algumas ligas para melhorar o desempenho dos
processos de usinagem. De maneira bem geral e simplificada, podem-se classificar as ligas metlicas
para usinagem na seguinte ordem: a) ligas de alumnio, de cobre e de magnsio; b) aos no-ligados; c)
ferros fundidos; d) aos ligados; e) aos inoxidveis; f) ligas de alta resistncia trmica e mecnica.

(a) Liga de Alumnio 6061-T6 (b) Ao-carbono 1045 (c) Ferro Fundido Vermicular

(d) Ao liga 4140 (Cr-Mo) (e) Ao Inox Austentico (f) Liga Ti-6Al-4V
Figura 3.2 Exemplos de ligas metlicas para usinagem (microscopia ptica com ampliao 500)
Embora nem todos os materiais usinados estejam na lista anterior, os que l constam servem de
comparao para estabelecer uma usinabilidade relativa. Analogamente, durante a usinagem dessas
ligas, a vida da ferramenta piora na mesma proporo.

medida que so deformados plasticamente, alguns materiais metlicos apresentam a caracte-
rstica de aumentar a sua resistncia mecnica, o que pode ser denominado endurecimento por de-
formao ou encruamento. O nvel de encruamento depende da taxa de deformao e da capacidade
de endurecimento do material. Uma alta taxa de encruamento significa um rpido aumento de resistn-
cia em relao taxa de deformao. Quando se formam cavacos, a taxa de deformao localmente
muito alta. Materiais com alta taxa de encruamento so os aos inoxidveis austenticos, com ligas de
alta resistncia trmica e mecnica. Aos-carbono, no entanto, so materiais com baixa taxa de encru-
amento. Altas taxas de encruamento significam que mais energia necessria para a remoo de mate-
rial, levando a maiores foras e potencia de corte. Em geral, baixos valores de parmetros cinemticos e
de profundidade devem ser usados para valores aceitveis em termos de vida da ferramenta. Para ma-
teriais com altas taxas de encruamento, arestas de corte com geometrias afiadas so preferveis para
que se diminua a taxa de deformao, evitando-se, assim, o endurecimento.
A microestrutura do material que est sendo usinado tambm desempenha um papel significativo
no desempenho da operao de usinagem. Macroincluses possuem tamanhos maiores que 0,15 mm.
Elas so, em geral, duras e de carter abrasivo, causando desgaste, ou mesmo avarias, aresta de corte.
Estas so mais frequentes em aos de baixa qualidade e devem ser evitadas para a maioria das aplica-
es em peas usinadas.
Previamente operao de corte, o material pode ter sido laminado a quente, laminado a frio,
normalizado, recozido ou endurecido.
Por conta da longa exposio a altas temperaturas, acima da recristalizao, a estrutura de um
material laminado a quente , em geral, heterognea e grosseira. J a laminao a frio, ou o trabalho a
frio, realizado em peas ou barras para uniformizar a microestrutura, ou mesmo provocar endureci-
mento quando o material e propenso ao endurecimento por deformao. O trabalho a frio, em geral,
provoca aumento de dureza e reduo na vida das ferramentas. Porm, pode levar reduo de rebar-
bas na pea e de aresta postia de corte na ferramenta.
A estrutura normalizada aquela que passou por aquecimento na temperatura de austenizao
por tempo suficiente para uma completa normalizao e foi resfriada at a temperatura ambiente. Isso
resulta em uma estrutura mais fina e homognea, que permite melhores condies de usinagem com
parmetros de corte mais altos.
A condio de material recozido usada, na maioria das vezes, para a reduo da dureza em um
processo no qual as lamelas de cementita da estrutura perltica so esferoidizadas. Isso provoca signifi-
cativa reduo de dureza e torna a estrutura menos abrasiva, aumentado assim a vida da ferramenta. A
Figura 3.3a apresenta a microestrutura ferrtica/perltica de um ao ABNT 1045 laminado a quente. Aps
o processo de recozimento de esferoidizao, a microestrutura passa a ser constituda de carbonetos
globulares dispersos em uma matriz ferrtica, como mostra a Figura 3.3b.
A integridade superficial da pea previamente operao de usinagem tambm pode ser signifi-
cativa para o desempenho do processo. Superfcies forjadas ou fundidas muitas vezes so inevitveis.
Porm, as superfcies forjadas podem estar endurecidas, aumentando assim o desgaste das ferramentas
da mesma forma que a presena de resduos de areia de fundio acelera o desgaste abrasivo. Em
muitos casos, a limpeza de superfcies antes da usinagem pode melhorar o desempenho da usinagem.


(a) (b)
Figura 3.3 Microscopia ptica do ao ABNT 1045: (a) microestrutura ferrtica/perltica;
(b) microestrutura obtida aps recozimento de esferoidizao
Os elementos de ligas em um material a ser usinado so fatores de extrema importncia para ori-
entar o engenheiro de fabricao: eles so os principais responsveis pela melhoria das propriedades
fsicas e mecnicas das ligas. Os principais elementos de liga adicionados ao ao para melhorar sua usi-
nabilidade so: enxofre (S), selnio (Se), telrio (Te), chumbo (Pb), bismuto (Bi), estanho (Sn), fsforo (P)
e nitrognio. Tais elementos, isoladamente ou formando compostos, interrompem a matriz ferrtica,
austentica ou martenstica do ao, facilitando a quebra do cavaco, a lubrificao da ferramenta e, con-
sequentemente, diminuindo os esforos de corte. No entanto, essas mesmas qualidades que fazem os
elementos de ligas adequados a componentes mecnicos de alta responsabilidade e desempenho em
servio, tornam os mesmos difceis de usinar, uma vez que a formao de cavacos os leva a falha por
ruptura ao cisalhamento.
3.2 Geometria da Pea
A seleo dos processos de usinagem feita com base na anlise da capacidade do processo de
executar o formato geomtrico da pea com a exatido e o acabamento superficial requeridos.
Inicialmente selecionam-se os grupos de processos compatveis com o tamanho e a forma geom-
trica da pea a ser usinada (axissimtrica ou prismtica) e com as possveis caractersticas adicionais
(furos, roscas, cavidades etc.). A Tabela 3.1 mostra os grupos conforme o formato da superfcie.
Tabela 3.1 Grupos de processos de usinagem de acordo com o formato desejado da pea
AXISSIMTRICA PRISMTICA
CARACTERSTICAS
ADICIONAIS
Torneamento
Retificao
Brunimento
Polimento
Lapidao
Fresamento
Retificao
Brunimento
Polimento
Lapidao
Furao
Alargamento
Mandrilamento
Fresamento
Retificao
Brochamento
Roscamento

OBS. Uma seo transversal que, ao girar em torno de um eixo, origina um slido de revoluo que cor-
responde a uma pea axissimtrica. Uma superfcie prismtica aquela gerada por uma reta que se
desloca paralelamente a si mesma acompanhando uma linha poligonal aberta ou fechada; prisma o
slido limitado por uma superfcie prismtica fechada e por dois planos paralelos.
Uma vez selecionado o grupo de processos de usinagem, a seleo final ser feita com base no
acabamento superficial e tambm nas tolerncias dimensionais e geomtricas requeridas.
A geometria de uma pea (tamanho e forma) pode ser gerada atravs de processos anteriores, ou
pode ser selecionada a partir da matria-prima padro para usinagem. Geralmente estas variveis influ-
enciam diretamente no processo de usinagem ou nos parmetros que so selecionados, como por e-
xemplo, a profundidade de corte.
3.2.1 Peas similares a slidos de revoluo
Peas axissimtricas similares a slidos de revoluo (eixos, engrenagens, polias, tampas) so
as que, por exemplo, podem ser submetidas s operaes de desbaste e acabamento em torneamento.
Os fatores que devem ser considerados na escolha entre uma pea forjada ou de barra na confec-
o desses elementos de mquinas (slidos de revoluo) so: o clculo dimensional; o sobrematerial a
ser removido; a disponibilidade da mquina-ferramenta.
Exemplos de peas axissimtricas com relao L/D (comprimento/dimetro) grande: eixos, pinos e
vares. Exemplos com L/D pequeno: engrenagens, polias, volantes e buchas.
A Figura 3.4 mostra diferentes geometrias e superfcies de peas e componentes que podem ser
obtidas atravs de operaes de torneamento.

Figura 3.4 Possveis geometrias de peas fabricadas por torneamento
3.2.2 Peas no-similares a slidos de revoluo
Peas no-similares a slidos de revoluo so aquelas que, aps a usinagem, apresentam super-
fcies prismticas, ou seja, peas formadas por superfcies planas e/ou no axissimtricas. So exemplos
de peas no-similares a slidos de revoluo: carcaas, tampas e garfos.
A Figura 3.5 mostra diferentes geometrias e superfcies de peas e componentes que podem ser
obtidas atravs de operaes de fresamento.


Figura 3.5 Possveis geometrias de peas fabricadas por fresamento
3.2.3 Peas especiais
A usinagem de materiais na escala micro e nanomtrica est sendo considerada por muitos a cha-
ve para as futuras tecnologias. Alm dos j conhecidos processos de litografia usados na fabricao de
dispositivos eletrnicos, as tecnologias de micro e nanousinagem desempenham um papel importante
na miniaturizao das mquinas, com usos destacados em aplicaes biolgicas e mdicas, sensores
eletromecnicos, atuadores e microreatores qumicos, entre outros (vide Fig. 3.6a).
Por outro lado, a usinagem de peas muito grandes exige mquinas-ferramentas de grande porte
e toda a rotina de trabalho diferenciada. Como parte desta rotina, pode-se citar as dificuldades de mo-
vimentao das peas em funo da localizao das faces e dimetros a serem usinados com auxlio de
operaes com ponte rolante. Outro fator a ser considerado que as peas so geralmente estruturas
mecano-soldadas, necessitando de montagem posterior. A Figura 3.6b mostra um rotor de hidreltrica
fabricado a partir de um disco fundido macio de ao inox martenstico; aps a usinagem do perfil hi-
drulico, as meias-conchas que complementam a pea so fixadas por solda ao disco principal.

(a) (b)
Figura 3.6 Tamanhos e geometrias especiais obtidas em usinagem: (a) nanousinagem; (b) rotor de hidreltrica

3.3 Material da Ferramenta
Sabe-se que o processo de usinagem baseia-se na remoo de material, utilizando na ferramenta
um material mais duro e mecanicamente mais resistente que na pea. Alm disso, as condies requeri-
das de processo dependem do material a ser usinado, dos parmetros de corte e das caractersticas da
mquina-ferramenta. Por outro lado, a seleo do material da ferramenta que produza o desempenho
desejvel em tais condies ainda um desafio, pois nenhum material apresenta as propriedades a se-
rem exigidas da ferramenta no seu mais alto grau.
Partindo-se do princpio da dureza relativa, o surgimento de novos materiais e ligas estruturais
com excelentes propriedades de resistncia mecnica e elevada dureza contriburam para o apareci-
mento de novos materiais para a concepo de ferramentas mais resistentes para as operaes de usi-
nagem. Porm, o corte de materiais frgeis ou as operaes de corte interrompido requerem materiais
com suficiente tenacidade para suportar os choques e impactos inerentes ao processo de usinagem.
Como, em geral, dureza e tenacidade so duas propriedades antagnicas (alta dureza se associa a baixa
tenacidade e vice-versa), o balano destas propriedades nos materiais de ferramentas de corte se tor-
nou um desafio para os fabricantes. A Figura 3.7 mostra o comportamento de cada material em relao
a estas duas propriedades. A conciliao destas propriedades foi conseguida com a produo de ferra-
mentas com diferentes composies qumicas, refinamento dos gros, controle dos processos de fabri-
cao e do tratamento trmico, o que lhes confere graus compatveis de pureza e qualidade.

Figura 3.7 Relao entre a tenacidade e a dureza entre os materiais aplicados como ferramenta de corte
As principais propriedades desejadas em um material para ferramenta de corte so: alta dureza;
suficiente tenacidade para evitar falha por fratura; alta resistncia ao desgaste abrasivo, compres-
so e ao cisalhamento; boas propriedades trmicas e mecnicas em altas temperaturas; alta resistn-
cia ao choque trmico; alta resistncia ao impacto; ser quimicamente inerte. Estas no se renem em
um s material, mas dependendo da aplicao, priorizam-se algumas delas que possam ser reunidas.
Desde as primeiras aplicaes surgiram diversos materiais aplicados a ferramentas de corte Os
dois tipos de materiais mais comuns usados em ferramentas de corte destinadas s operaes tradicio-
nais de usinagem so: o ao-rpido e o metal-duro, que juntos somam 90% das aplicaes na indstria
moderna. Materiais avanados como: nitreto de boro cbico (CBN cubic boron nitride), cermica e
diamantes, detm 10% das aplicaes.


3.3.1 Ao-rpido
O ao-rpido (AR) usado em ferramentas de uso geral [usinagem de peas forjadas, fundidas ou
sinterizadas (metalurgia do p)], em ferramentas de geometria complexa ou naquelas usadas em situa-
es em que as velocidades de corte so mais modestas. Principais propriedades: dureza a quente, re-
sistncia ao desgaste e tenacidade.
Desenvolvido por F. W. TAYLOR, no final do sculo XIX, o ao-rpido foi o responsvel pelo primeiro
grande salto tecnolgico na histria da usinagem. Com o seu advento, foi possvel aumentar as veloci-
dades de corte antes obtidas com ferramentas de ao-carbono (3 a 5 m/min) em cerca de 10 vezes (30 a
35 m/min) razo pela qual os aos-rpidos possuem este nome (em ingls HSS high-speed steel).
Hoje, comparando com os materiais das ferramentas atuais, esses valores so relativamente baixos.
Apesar disso, esse grupo de materiais ainda resiste, pois mais de um sculo depois de descobertos, ain-
da so largamente empregados (cerca de 40% das ferramentas aplicadas na indstria so de HSS). As
principais aplicaes de aos-rpidos so em brocas, fresas inteirias, cossinetes, brochas e at em fer-
ramentas de barra para aplicaes em torneamento de peas de dimetros reduzidos, cuja velocidade
de corte conseguida inferior velocidade econmica de corte dos materiais mais resistentes (Fig. 3.8).

Figura 3.8 Algumas aplicaes dos aos-rpidos
Com elevada tenacidade, resistncia ao desgaste e dureza a quente quando comparados com os
aos-carbonos usados na fabricao de ferramentas, o ao-rpido um ao alta liga com microestrutura
martenstica com incluses de carbonetos. As ferramentas de ao-rpido so divididas em dois grandes
grupos: aos ao tungstnio (W), identificados pela letra T, e aos ao molibdnio (Mo), identificados
pela letra M. Assim, os principais elementos de liga dos aos-rpidos so: tungstnio (W), molibdnio
(Mo), cobalto (Co), vandio (V), cromo (Cr) e outros.
Diferente do que acontece com os aos convencionais, que so temperados e revenidos, e cuja
dureza exibe uma queda contnua com o aumento da temperatura de revenimento, os aos-rpidos
apresentam uma elevao de dureza quando revenidos em temperaturas entre 480
o
C e 565
o
C, depen-
dendo da composio qumica. Quando da seleo de um ao-rpido, deve-se considerar as principais
caractersticas necessrias ao desempenho da funo. A Tabela 3.2 mostra algumas dessas caractersti-
cas e suas relaes com os elementos de liga presentes.

Tabela 3.2 Principais caractersticas dos aos-rpidos e suas relaes com os elementos de liga presentes
CARACTERSTICAS ELEMENTOS DE LIGA
Dureza a quente W, Mo, Co (com W ou Mo), V, Cr, Mn
Resistncia ao desgaste abrasivo V, W, Mo, Cr, Mn
Profundidade de endurecimento B, V, Mo, Cr, Mn, Si, Ni
Empenamento mnimo Mo (com Cr), Cr, Mn
Aumento da tenacidade pelo refinamento do gro V, W, Mo, Mn, Cr

Apesar da existncia de materiais para ferramenta mais avanados que o ao-rpido, em diversos
processos de usinagem, a aplicao destes materiais restrita devido s formas ou geometrias das fer-
ramentas, ou ainda s condies tanto de operao quanto da mquina operatriz. Um exemplo a ope-
rao de fresamento com fresas de pequeno dimetro. Neste caso, alm da dificuldade de obteno da
forma da fresa, a grande maioria das mquinas operatrizes no atinge as velocidades de corte necess-
rias para o uso de fresas de metal-duro, sendo o ao-rpido ainda bastante usado. Porm, algumas pro-
priedades, como resistncia ao desgaste e coeficiente de atrito do ao-rpido no condizem com a efici-
ncia de corte almejada. Uma soluo bastante usada por fabricantes de ferramentas de corte a apli-
cao de uma camada de cobertura de material com resistncia ao desgaste (e outras propriedades,
como inrcia qumica, baixo coeficiente de atrito) mais elevada sobre a ferramenta de ao rpido.
Popularmente chamadas de ferramentas de ao-rpido sinterizado, este processo de fabricao
apresenta como vantagens a possibilidade do uso de partculas de carbonetos muito menores, com me-
lhor disperso, alm de um nmero maior de elementos de liga em comparao com AR fabricado pelo
processo convencional. Lembrando que sinterizao apenas parte de processo de metalurgia do p.
3.3.2 Metal-duro (MD)
O metal-duro usado em cerca de 50% das aplicaes devido ao custo e combinao da dureza
temperatura ambiente, dureza a quente, resistncia ao desgaste e tenacidade, possvel graas varia-
o da sua composio. A ferramenta de MD pode ser aplicada em altas velocidades de corte.
A grande vantagem do metal duro manter o corte da ferramenta vivo por muito mais tempo,
mesmo quando submetido velocidade de trabalho inmeras vezes superior ao que suportaria o ao
rpido. O metal duro aumentou significativamente a produtividade, por ter a propriedade de manter a
dureza e assim o fio de corte, mesmo quando muito aquecido, pois quanto mais rpido se executa uma
usinagem, maior o calor gerado na interface ferramenta-pea.
Desde o princpio, o metal-duro, por ser fruto da metalurgia do p, foi desenvolvido em forma de
pastilhas que, no comeo, eram soldadas a hastes ou cabeotes metlicos para, deste modo, formar a
chamada ferramenta. Como as soldas no resistem s altas temperaturas geradas na usinagem e por
isso soltariam as pastilhas durante o processo, causando acidentes, estas passaram a ser intercambi-
veis e fixadas mecanicamente aos seus suportes, facilitando o processo de troca de uma ferramenta
gasta por uma nova. A Figura 3.9 ilustra o processo de fabricao da ferramenta MD.


Figura 3.9 Esquema do processo de fabricao da ferramenta de metal-duro
O metal-duro composto de carbonetos metlicos em forma de minsculas partculas que so in-
crustadas em metal ligante. Os componentes mais importantes so o carboneto de tungstnio (WC)
denominado fase a (determina a resistncia ao desgaste) e o metal ligante cobalto (Co) denominado
fase b. (determina a tenacidade). Com o tempo, outros componentes foram adicionados a essa compo-
sio bsica. A adio de carbonetos de titnio (TiC) (aumentar a resistncia craterizao), de tntalo
(TaC) e de nibio (NbC) (maior tenacidade ao MD) denominados fase g, melhoraram muito a perfor-
mance das ferramentas de metal-duro quanto a prevenir desgastes que se originam nos processos de
formao de cavacos particulares a cada tipo de material.
Mais tarde, os pesquisadores descobriram a possibilidade de se revestir a superfcie das pastilhas
com finas camadas de fase g. Este revestimento pode ser obtido tanto pelo processo CVD (Chemical
Vapor Deposition), quanto pelo processo PVD (Physical Vapor Deposition). Estas camadas, que medem
de 3 a 5 m de espessura, proporcionaram maior durabilidade aresta de corte, pois a camada extrafi-
na e extremamente dura sobre o ncleo tenaz permitiu que uma mesma pastilha suportasse tanto mai-
ores esforos de corte (em operaes de desbaste) quanto altas velocidades (em operaes de acaba-
mento). Apesar de no incio os revestimentos serem simples, a tecnologia do revestimento evoluiu at
as pastilhas multirrevestidas, com camadas sobrepostas, onde cada uma delas exerce uma funo espe-
cfica a fim de conter os diferentes processos de desgastes que se desenvolvem durante a usinagem.
Comumente se tem um triplo revestimento: TiC/TiCN/TiN ou TiC/Al
2
O
3
/TiN. Entretanto, existem
registros de ferramentas com at doze camadas de diferentes revestimentos. Cada camada tem uma
funo especfica e a sua associao permite oferecer um material com todas as vantagens possveis de
se obter com a tcnica. Uma nica pastilha em uma determinada classe pode ser aplicvel tanto em
acabamento quanto em desbaste de metais, que podem variar do ao ao ferro fundido. Normalmente, o
TiC ou o TiCN so revestimentos muito utilizados como a 1 camada, pois garantem uma coeso muito
boa com o substrato. Alm disso, o TiC um dos mais duros revestimentos utilizados, o que garante
resistncia ao desgaste. O Al
2
O
3
um revestimento intermedirio muito empregado pela sua inrcia
qumica, sua dureza (e, portanto, resistncia ao desgaste) e sua baixa condutividade trmica a altas
temperaturas. O TiN se apresenta como a camada mais externa, pois proporciona baixos coeficientes de

atrito entre a ferramenta e o cavaco e entre a ferramenta e a pea. O TiNAl tem se mostrado excelente
na usinagem de ferro fundido e pode se aplicado na usinagem de superligas de nquel. A Figura 3.10
mostra a estrutura do metal duro com o substrato de carboneto de tungstnio e a matriz metlica de
cobalto, alm dos revestimentos aplicados na superfcie da ferramenta.

Figura 3.10 Microestrutura do metal duro
A Norma ISO 513 (2004) (classification and application of hard cutting materials for metal re-
moval with defined cutting edges designation of main groups and groups of application) apresenta a
classificao de grupos de ferramentas. A letra de designao da classe sempre acompanhada de um
nmero que representa a tenacidade a resistncia ao desgaste da ferramenta: quanto maior o nmero,
maior a tenacidade e menor a resistncia ao desgaste.
A subdiviso dentro de cada classe de metal-duro (P, M, K) depende principalmente de:
A composio qumica do material da ferramenta, incluindo qualidade e quantidade de carbonetos.
Por exemplo, a presena de TiC garante maior resistncia ao desgaste, e uma maior quantidade de
Co garante maior tenacidade.
O tamanho dos gros de carboneto: quanto mais finos, maior a tenacidade da ferramenta, aliada a
uma maior dureza mdia.
Comumente pode-se encontrar nos catlogos de fornecedores referncias sobre o grau de dureza
e tenacidade das distintas classes de metal-duro, incluindo informaes sobre os seus materiais consti-
tuintes. Essas informaes so teis para a escolha e adequao da ferramenta ao processo de usina-
gem que se deseja executar. A tabela da Figura 3.11 mostra esta designao.
3.3.3 Materiais avanados
Na busca por aumentar produtividade, ferramentas avanadas trazem benefcios adicionados
usinagem em grande escala, que permitem tornear, furar e fresar peas complexas de difcil usinagem
com mais eficincia. Ferramentas de corte de alta tecnologia podem dobrar as taxas de usinagem, en-
quanto prolonga a vida til da aresta, reduzindo as foras de corte na mquina e possibilitando tambm
a economia de energia.


Figura 3.11 Classificao dos metais duros segundo a norma ISO 513 (2004)
A Figura 3.12 mostra as ferramentas avanadas de geometria definida utilizadas em operaes de
corte de alto desempenho: (a) Cermica branca; (b) CERMET; (c) PCD; (d) CBN.

(a) (b) (c) (d)
Figura 3.12 Ferramentas avanadas: (a) cermica branca; (b) CERMET; (c) PCD; (d) CBN

3.3.3.1 Cermicas
As cermicas so muito importantes nos ltimos anos na usinagem em alta velocidade de ao e
ferro fundido. Nestes casos, a velocidade de corte pode ser de 4 a 5 vezes maior que as ferramentas de
metal duro (menor tempo de usinagem). Durante muitos anos as cermicas no obtiveram sucesso co-
mercial por exigirem mquina-ferramenta com altas velocidades de corte, potncia elevada e extrema
rigidez. A alta velocidade de corte implica num fluxo intenso de cavacos, tornando necessria sua efici-
ente remoo e proteo do operador. A possibilidade de se utilizar baixos avanos (na ordem de 0,1
mm/volta) e altas velocidades de corte (na ordem de 1000 m/min) permite excelente acabamento (se-
melhante retificao). As cermicas de corte so classificadas segundo o seu teor de xidos de alum-
nio em cermica branca e cermica mista (CERMETS).
A cermica branca consiste de materiais com xido de alumnio superior a 90%, o que d a cor
branca. O componente principal o corndon (Al
2
O
3
), o qual uma forma estvel da alumina. O mate-
rial de partida um p finssimo (1 a 10 m), sendo que as peas so obtidas pela prensagem a frio da
matria-prima que pode ser Al
2
O
3
com 99,98% de pureza, ou ento, uma composio de 90 a 99% de
corndon e o restante de SiO
2
, MnO
2
, CrO
2
ou Ni
2
O
3
. A qualidade da ferramenta cermica xida depende
da sua pequena porosidade associada a pequenos tamanhos de gros.
A cermica mista (CERMET) possui teor de Al
2
O
3
menor que 90%, com adio de xidos e carbo-
netos metlicos, especialmente o TiC e o WC. Ela obtida por prensagem a quente, produzindo uma
estrutura mais fechada, geralmente de cor preta. A presena de TiC, WC e outros xidos inibe o cresci-
mento dos gros, resultando em elevada dureza, maior tenacidade e resistncia a impactos e aos des-
gastes do flanco e na face. CERMETS so condutores eltricos, tm razovel condutividade trmica, so
menos frgeis e menos sujeitos s trincas trmicas do que as brancas. empregada no desbaste e no
acabamento de ferro fundido duro, ferro fundido malevel, esferoidal e cinzento at dureza de 700 HB e
de aos (aos de cementao, beneficiamento, ao rpido e ao de alta liga) com dureza at 64 HRC.
3.3.3.2 Diamante
o material mais duro conhecido. Podem ser naturais (MCD) ou sintticos (PCD).
Os diamantes naturais (MCD Monocrystalline Diamonds) so monocristalinos e anisotrpicos
(as propriedades mecnicas variam com a direo). A lapidao deve ser feita na direo de menor du-
reza e a montagem no porta-ferramenta deve ser feita na direo de mxima dureza. So indicados na
usinagem de metais leves, lato, bronze, cobre, liga de estanho, borracha, vidros, plsticos e pedras.
Aplicam-se para a usinagem fina (preciso e qualidade semelhante ao polimento). So classificados em:
Negros: so aparentemente amorfos, perdem a dureza por aquecimento e so empregados em
aplicaes especiais, como ferramentas para afiar rebolos, pontas de brocas para minas, assim como
para trabalhar fibras, borrachas e plsticos.
Ballos: so diamantes claros, possuem crescimento irregular e so especialmente duros em funo
de sua estrutura. Por serem arredondados, no se aplicam fabricao de ferramentas de corte.
Borts (africanos): so aqueles cujo valor depende da dureza, da qualidade e do nmero de bordos
naturais de trabalho que oferece. As arestas podem ser lapidadas em ngulos apropriados.


Os diamantes sintticos (PCD Polycrystalline Diamonds) so policristalinos produzidos pela sin-
terizao de partculas de diamante com cobalto num processo de alta presso (6000 a 7000 MPa) e alta
temperatura (1400 a 2000
o
C). A camada isotrpica e nunca atinge a dureza do diamante monocristali-
no na direo de mxima dureza. A matria-prima das ferramentas de corte formada por partculas
muito finas de diamantes sintticos, de granulao muita definida para se obter o mximo de homoge-
neidade e densidade. A camada de 0,5 mm de espessura, ou aplicada diretamente sobre a pastilha de
metal-duro sinterizado previamente, ou ento ligada ao metal-duro atravs de uma fina camada in-
termediria de um metal de baixo mdulo de elasticidade. Os diamantes sintticos so usados em ope-
raes de acabamento e desbaste na usinagem dos mesmos materiais usinados pelo MCD, com exceo
de asbesto, fibras reforadas de vidro carbono, carvo grafite, metal duro pr sinterizado. Especial apli-
cao na usinagem de ligas alumnio-silcio, que so de difcil usinagem.
As usinagens de ao e ferro fundido no so possveis com diamante em virtude da afinidade do
ferro com o carbono: devido alta temperatura na regio de corte, o carbono se transforma em grafite
e reage com o ferro, levando a aresta cortante a um rpido desgaste. A velocidade de corte mnima de
100 m/min, avanos entre 0,02 e 0,06 mm/volta, profundidades de corte entre 0,01 e 0,2 mm. De certa
forma, a velocidade de corte no tem limite: v
c
= 2000 m/min foram experimentadas com sucesso.
3.3.3.3 CBN
Depois do diamante, o nitreto de boro cbico (CBN Cubic Boron Nitride) o material mais duro
que se conhece. Ele obtido sinteticamente pela transformao do nitreto de boro de estrutura hexa-
gonal em estrutura cbica sob presses de 5000 a 9000 MPa e temperaturas de 1500 a 1900
o
C, na pre-
sena de um catalisador, geralmente ltio.
As pastilhas de CBN so fabricadas da mesma forma que as de diamante policristalino. Uma ca-
mada de 0,5mm de espessura, de partculas de CBN sinterizada num processo de alta presso e altas
temperaturas, na presena de uma fase ligante, sobre uma base de metal duro. O CBN quimicamente
mais estvel que o diamante, especialmente contra a oxidao. Alm disso, sob presso atmosfrica, o
CBN estvel at 2000
o
C enquanto o diamante no ultrapassa os 900
o
C (grafitizao). Outra vantagem
a no-afinidade qumica do CBN com aos e ferros fundidos. So empregadas na usinagem de aos du-
ros (45 a 65 HRc), mesmo em condies difceis, ao-rpido, ligas resistentes a altas temperaturas a base
de Ni e Co, revestimentos duros com altas porcentagens de WC ou Cr-Ni. Pela sua resistncia ao impacto
podem ser usadas em gros abrasivos, na usinagem de peas forjadas e fundidas e peas de ferro fundi-
do coquilhado, para cortes interrompidos, desbaste e acabamento, usinagem fina, obtendo rugosidades
inferiores a 1,0 m dispensando a etapa posterior de retificao. Podem ser aplicadas velocidades de
corte entre 50 e 200 m/min, avanos de 0,1 a 0,3 mm e profundidades de corte inferiores a 2,5 mm.
3.4 Geometria da Ferramenta
A ferramenta de corte geralmente designada para realizar uma operao especfica de usina-
gem, e a geometria (ngulos) desta ferramenta deve ser devidamente escolhida para poder execut-la
com preciso. Ela apresenta as seguintes partes construtivas mostradas pelas Figuras 3.13 e 3.14.


Figura 3.13 Cunha de corte da ferramenta de torneamento

(a) ferramenta de tornear

(b) fresa frontal (c) broca helicoidal
Figura 3.14 Arestas de corte e superfcies da parte de corte de uma ferramenta de: (a) torneamento;
(b) fresamento; (c) furao
Cunha de corte: cunha formada pela interseco das superfcies de sada e de folga da ferramenta de
corte (Fig. 3.13).
Parte de corte: parte ativa da ferramenta constituda pelas suas cunhas de corte. A parte ativa da
ferramenta construda ou fixada sobre um suporte ou cabo da ferramenta, atravs do qual poss-
vel fixar a ferramenta para construo, afiao, reparo, controle e trabalho. Pode-se ter, portanto,
uma superfcie de apoio da ferramenta (Fig. 3.14a), ou a ferramenta poder ser fixada pelo seu eixo
(Fig. 3.14b e 3.14c).
Superfcie de sada (A): superfcie da cunha de corte sobre a qual o cavaco formado e sobre a qual
o cavaco escoa durante sua sada da regio do trabalho de usinagem (Fig. 3.13 e Fig.3.14).


Superfcie principal de folga (A): superfcie da cunha de corte da ferramenta que contm sua aresta
principal de corte e que defronta com a superfcie em usinagem principal (Fig. 3.13 e Fig.3.14).
Superfcie secundria de folga (A'): superfcie da cunha da ferramenta que contm sua aresta de
corte secundria e que defronta com a superfcie em usinagem secundria (Fig. 3.13 e Fig. 3.14).
Aresta principal de corte S: aresta da cunha de corte formada pela interseco das superfcies de
sada e de folga principal (Fig. 3.13). Gera na pea a superfcie em usinagem principal (Fig. 3.14).
Aresta secundria de corte S': aresta da cunha de corte formada pela interseco das superfcies de
sada e de folga secundria. Gera na pea a superfcie em usinagem secundria (Fig. 3.14).
Ponta de corte: parte da cunha de corte onde se encontram a aresta principal e a secundria de corte
(Fig. 3.14). A ponta de corte pode ser uma interseo das arestas, ou a concordncia das duas arestas
atravs de um arredondamento, ou o encontro das duas arestas atravs de um chanfro.
O fenmeno de corte realizado pelo ataque da cunha da ferramenta sobre a pea. O rendimen-
to desse ataque depende dos valores dos ngulos da cunha, pois esta que rompe as foras de coeso
do material da pea. Os ngulos e superfcies na geometria de corte das ferramentas so elementos
fundamentais para o rendimento e a durabilidade delas. A denominao das superfcies da ferramenta,
dos ngulos e das arestas normalizada pela norma brasileira NBR 6163/90.
Os ngulos da ferramenta servem para determinar a posio e a forma da cunha de corte. Para a
designao dos termos da cunha, foi empregada a geometria de uma ferramenta de torneamento, j
que nesta mais simples de exemplificar os diversos aspectos. As definies aqui representadas, em
principio, valem para todas as ferramentas de corte de geometria definida.
Os ngulos da ferramenta so classificados em: de folga (), de cunha (), de sada (), de quina
(
r
), de posio principal (
r
), de posio secundrio (
r
) e de inclinao (). A Figura 3.15 mostra os n-
gulos dispostos conforme os traos do plano de corte, do plano de referncia e do plano de medida.

Figura 3.15 ngulos da ferramenta de corte
A Figura 3.16a mostra os ngulos medidos no plano de medida e a Figura 3.16b os ngulos medi-
dos no plano de referncia. Observe que os ngulos medidos no plano de medida so complementares
( + + = 90
o
) e os ngulos medidos no plano de referncia so suplementares (
r
+
r
+
r
= 180
o
).


(a) (b)
Figura 3.16 (a) ngulos da ferramenta no plano de medida (normal aresta principal de corte);
(b) ngulos da ferramenta no plano de referncia
3.4.1 ngulos da ferramenta no plano de medida
ngulo de folga (). Formado entre a superfcie de folga e o plano de corte medido no plano de me-
dida da cunha cortante; influencia na diminuio do atrito entre a pea e a superfcie principal de fol-
ga. A funo do ngulo de folga () evitar o atrito entre a superfcie transitria da pea e a superf-
cie de incidncia (flanco) da ferramenta e permitir que a aresta de corte penetre no material e corte
livremente. A grandeza de depende principalmente dos seguintes fatores: resistncia do material
da ferramenta de corte; resistncia e dureza do material da pea a ser usinada. Exemplificando: na
usinagem de alumnio fundido com ferramenta AR, recomenda-se = +13
o
1
o
; na usinagem de ao
inoxidvel com ferramenta MD, recomenda-se = +7,5
o
2,5
o
(STEMMER, 1995, p.54).
ngulo de cunha (). Formado pelas superfcies de folga e de sada; medido no plano de medida da
cunha cortante. A principal funo do ngulo aumentar a resistncia mecnica da ferramenta,
visto que materiais de difcil corte exercem maior presso prxima aresta de corte e por isso exi-
gem uma cunha menos aguda. Conseqentemente, tais materiais provocam maior aquecimento na
regio mais prxima ponta da ferramenta (cunha e quina). Portanto, quanto maior for , maior a
rea de dissipao de calor e maior a resistncia da ferramenta de corte.
ngulo da sada (). Formado pela superfcie de sada da ferramenta e pelo plano de referncia me-
dido no plano de medida; determinado em funo do material, uma vez que tem influncia sobre a
formao do cavaco e sobre a fora de corte. Este um dos ngulos mais importantes da ferramenta,
pois influi decisivamente ma fora e na potncia necessria ao corte, no acabamento da superfcie
usinada e no calor gerado. A grandeza de depende principalmente dos seguintes fatores: resistn-
cia do material da ferramenta de corte; resistncia e dureza do material da pea a ser usinada; quan-
tidade de calor gerado pelo corte; aumento da velocidade de avano. Exemplificando: na usinagem
de alumnio fundido com ferramenta AR, recomenda-se = +25
o
5
o
; na usinagem de ao inoxidvel
com ferramenta MD, recomenda-se = 1,5
o
5,5
o
(STEMMER, 1995, p.62).


3.4.2 ngulos da ferramenta no plano de referncia
ngulo de posio principal (
r
). Formado pela projeo da aresta principal de corte sobre o plano de
referncia e pela direo do avano medido no plano de referncia. O ngulo
r
tem as seguintes
funes: controlar o choque de entrada da ferramenta; distribuir as tenses de corte favoravelmente
no incio e no fim de corte; alterar a espessura do cavaco e o comprimento atuante da aresta de cor-
te; aumentar o ngulo de quina (
r
); gerar uma fora passiva na ferramenta que ajuda a eliminar e-
ventuais vibraes; influir na direo de sada do cavaco. Em trabalhos de desbaste usuais, o ngulo
r
pode variar de 30
o
a 60
o
. Na ferramenta de sangrar e no bedame,
r
= 90
o
. No se aconselha usar
r
> 90
o
para no acunhar a ponta da ferramenta no material.
ngulo de quina (
r
). Formado pela projeo das arestas lateral e principal de corte sobre o plano de
referncia e medido no plano de referncia. determinado conforme o avano. A principal funo
do ngulo
r
(assim como do ngulo ) aumentar a resistncia mecnica da ferramenta, visto que
materiais de difcil corte exercem maior presso prxima aresta de corte e por isso exigem uma
quina menos aguda. Conseqentemente, tais materiais provocam maior aquecimento na regio mais
prxima ponta da ferramenta (cunha e quina). Portanto, quanto maior for
r
, maior a rea de dissi-
pao de calor e maior a resistncia da ferramenta de corte.
ngulo de posio secundrio (
r
). Formado entre a projeo da aresta lateral de corte sobre o pla-
no de referncia e a direo de avano medido no plano de referncia. O ngulo
r
indica a posio
da aresta secundria de corte. Sua principal funo controlar o acabamento, ou seja, permitir que
apenas uma pequena parte da aresta secundria entre em contato com a superfcie usinada, evitan-
do assim vibraes. No entanto, deve-se lembrar que o acabamento da superfcie usinada depende
tambm do raio de quina da ferramenta (r
).
Alm dos ngulos, tambm as quinas de corte so arredondadas em funo do acabamento su-
perficial da pea. O raio de quina (r
) o raio da curva de concordncia medido no plano de referncia

da ferramenta (Fig. 3.17) que une a aresta principal e a secundria da ferramenta de corte, com o obje-
tivo de reforar a quina e reduzir as foras atuantes na mesma. Isto reduz a espessura do cavaco na qui-
na. A escolha do raio de quina mais apropriado depende principalmente da profundidade de corte re-
querida na operao de corte. O grau de acabamento (quantificado pela rugosidade) obtido na superf-
cie usinada depende em grande parte de r
e do avano (f).

Figura 3.17 Raio de quina no plano de referncia
Na figura, a
p
representa a profundidade de corte [mm] e f o avano [mm/volta]. Observa-se que a
posio da aresta principal indica a direo de avano.

3.4.3 ngulo de inclinao
O ngulo de inclinao () o ngulo formado entre a aresta principal de corte e sua projeo so-
bre o plano de referncia medido no plano de corte (Fig. 3.18). Tem por finalidade controlar a direo
do escoamento do cavaco, proteger a quina da ferramenta contra impactos e atenuar vibraes. Em
ferramentas adequadas para operaes de desbaste, em geral, recomenda-se o emprego de = 4
o
1
o

(STEMMER, 1995, p.63).

(a) (b)
Figura 3.18 ngulo de inclinao no plano de corte: (a) negativo; (b) positivo
3.5 Parmetros de Corte
Para cada operao de usinagem necessrio decidir quais sero os parmetros de corte utiliza-
dos [velocidade de corte (v
c
), avano (f) e profundidade de corte (a
p
)]. Muitos fatores vo de encontro a
tais decises, pois todas as variveis dependentes de sada so influenciadas por elas. A seleo apropri-
ada destes parmetros depende tambm de outras variveis de entrada que devem ser escolhidas com
antecedncia: a quantidade total de material a ser removido; os materiais da pea e da ferramenta; e as
operaes de corte envolvidas.
Levando-se em conta o volume de material removido por unidade de tempo e o acabamento da
superfcie usinada, os valores adotados para os parmetros de corte podem ser grandes ou pequenos,
dependendo da necessidade e da disponibilidade de materiais e/ou ferramentas. Assim, as operaes
de corte nos diferentes processos de usinagem so de desbaste e/ou de acabamento.
3.5.1 Operaes de desbaste
Como regra geral, a combinao de uma profundidade de corte (a
p
) mxima possvel e de um
grande avano (f) com uma baixa velocidade de corte (v
c
) determina uma alta taxa de remoo de mate-
rial durante uma dada vida da ferramenta sem muita preocupao com o acabamento superficial. As-
sim, grande quantidade de cavaco retirada na unidade de tempo e se otimiza a vida da ferramenta.
Quo pequena deve ser essa v
c
, depois de escolhidos f e a
p
, depende das Consideraes Econmicas do
Processo de Usinagem.
A aplicao dessa regra geral bastante vantajosa na usinagem de peas estveis em mquinas
rgidas, que permitem operaes pesadas. O avano limitado pela resistncia da ferramenta e pela
fora de corte que pode causar vibrao e a profundidade de corte limitada pela fora de corte e pelo
sobrematerial da pea.


Os limites de aplicao dessa regra so dados pela progressiva piora do aspecto da superfcie usi-
nada e pelo aumento das foras atuantes na ferramenta, na pea e na mquina. No limite h, pois, pro-
blemas de qualidade de acabamento, dificuldade de sujeio da pea que escorrega na placa, empena-
mento da pea, quebra da ferramenta, deformaes elsticas na mquina-ferramenta etc..
3.5.2 Operaes de acabamento
O objetivo obter qualidades superficial, dimensional e geomtrica da pea. Assim, como regra
geral, a combinao de um avano (f) mnimo possvel e de uma pequena profundidade de corte (a
p
)
com uma alta velocidade de corte (v
c
) faz com que se tenha a gerao de uma quantidade razovel de
cavaco na unidade de tempo sem que haja influncia da vibrao na remoo do sobrematerial da pea.
Quo grande deve ser essa v
c
, depois de escolhidos f e a
p
, depende, novamente, das Considera-
es Econmicas do Processo de Usinagem.
3.6 Meio Lubrirrefrigerante
Em se tratando de sistemas de fabricao, qualquer esforo para aumentar a produtividade e/ou
reduzir custos deve ser considerado. Na usinagem, o uso de meios lubrirrefrigerantes (tambm chama-
dos fluidos de corte, leos de corte, meios de lubrificao e arrefecimento, lquidos refrigerantes etc.),
quando escolhidos e aplicados apropriadamente, traz benefcios.
Existem diversas formas de classificar os meios lubrirrefrigerantes, mas sem uma padronizao.
Embora a utilizao de meios slidos (e.g. grafita e S
2
Mo) e gasosos (e.g. ar comprimido, CO
2
, N
2
) seja
eventualmente descrita na literatura tcnica, a aplicao de meios lquidos (e.g. leos, emulses, solu-
es) representa a grande maioria nas aplicaes em usinagem. A seleo deve recair sobre o meio que
possua composio qumica e propriedades corretas para lidar com as adversidades de um processo de
usinagem especfico. A seleo correta do fluido para uma combinao particular pea/ferramenta pode
significar a diferena entre o sucesso e o fracasso em quase todos os processos. O fluido deve ser apli-
cado de modo que permita a sua ao o mais prximo possvel da aresta de corte nas interfaces pe-
a/ferramenta/cavaco, de modo a assegurar que suas funes sejam adequadamente exercidas.
No h um consenso em relao melhor direo de aplicao do fluido. A Figura 3.19 mostra as
direes possveis. A Direo A a mais tradicional, possivelmente pelo fato de os primeiros sistemas
serem rgidos e possurem poucos graus de liberdade, dificultando assim a aplicao do fluido em outras
direes. Entretanto, mostra-se inadequada quando cavacos emaranhados so gerados, pois impedem o
acesso do fluido interface ferramenta/cavaco. A Direo B se justifica quando o fluido aplicado na
interface ferramenta/cavaco sob elevada presso, j que a aplicao se d no sentido contrrio ao do
movimento do cavaco. A Direo C apresenta a vantagem de atingir diretamente a interface pe-
a/ferramenta, reduzindo assim o desgaste de flanco e contribuindo para a qualidade da superfcie usi-
nada. Alm disso, essa posio est relativamente protegida dos cavacos. A Direo D leva em conta os
canais internos de lubrificao, com a principal vantagem de se atuar diretamente no local de corte,
regio esta difcil de ser atingida. indicada para as operaes de furao (em especial, perfurao pro-
funda), torneamento, fresamento, roscamento e escareamento e para mquinas com troca automtica

de ferramentas, em que se dispensa a interveno manual no alinhamento de bocais. No entanto, so
necessrios investimentos em mquinas e ferramentas que possibilitem o fluxo nesta direo.

Figura 3.19 Direes possveis de aplicao do fluido lubrirrefrigerante
A Figura 3.20 ilustra exemplos de aplicao do fluido lubrirrefrigerante em operaes de: (a) tor-
neamento, (b) furao e (c) fresamento.

(a) (b)

(c)
Figura 3.20 Aplicao do fluido lubrirrefrigerante em: (a) torneamento; (b) furao; (c) fresamento
A lubrificao e a refrigerao tm por finalidade:
aumentar a vida da ferramenta;
reduzir a fora e, consequentemente, a potncia de corte;
melhorar o acabamento da superfcie usinada;
aumentar a eficincia da remoo do cavaco da regio de corte;
reduzir o risco de distoro da pea;
proteger a mquina-ferramenta e a pea contra a oxidao.

A
B
C
D
h
PEA
CAVACO
FERRAMENTA


Sob baixas velocidades de corte, caso em que as temperaturas so menores, a refrigerao tem
pouca importncia, enquanto a lubrificao fundamental para reduzir o atrito pea/ferramenta e fer-
ramenta/cavaco e evitar a formao da aresta postia de corte (APC). A eficincia da lubrificao de-
pender da habilidade de penetrar nas interfaces no curto perodo de tempo disponvel e de formar um
filme com resistncia ao cisalhamento menor que a resistncia do material da pea. Isto pode ser con-
seguido com uma mistura adequada de aditivos (antiespumantes, anticorrosivos, detergentes etc.).
Sob altas velocidades de corte, as temperaturas so elevadas; alm disso, as condies no so
favorveis para a penetrao do fluido nas interfaces para que ele exera suas funes. Deste modo,
como refrigerante, o fluido favorece a transferncia de calor da regio de corte, reduzindo assim a tem-
peratura da ferramenta e da pea, ainda que a temperatura na interface ferramenta/cavaco no seja
significativamente alterada. Alm disso, mesmo que a concentrao de leo seja mnima, haver redu-
o do coeficiente de atrito e, portanto, da temperatura.
Apesar dos benefcios apresentados, a utilizao do fluido lubrirrefrigerante em processos de usi-
nagem gera custos associados a: a aquisio, o armazenamento, o preparo, o controle em servio e o
descarte. Estas despesas chegam a 16% do custo total de fabricao da pea. Alm dos custos operacio-
nais, outros fatores como impacto ecolgico, exigncias legais quanto preservao do meio ambiente,
preservao da sade do ser humano etc. passaram a justificar os esforos atuais no sentido de reduzir
o consumo de fluidos lubrirrefrigerantes.
Dentro da indstria, as questes ambientais envolvem danos sade do operador devido ao con-
tato do fluido lubrirrefrigerante com sua pele e a respirao e/ou ingesto de poluentes derivados dos
mesmos. Fora da indstria, quando do descarte ao fim de sua vida, o fluido lubrirrefrigerante afeta o
solo e a gua; quando da prpria utilizao deste fluido, afeta o ar.
A aplicao de quantidade reduzida de fluido (QRF) em processos de usinagem com ferramentas
de geometria definida caracterizada por vazes inferiores a 120 litros por hora. Em operaes de reti-
ficao, a QRF marcada por vazes inferiores a 60 litros por hora. Para que a utilizao do fluido seja
minimizada, duas tcnicas tm sido intensamente experimentadas: o corte com mnima quantidade de
fluido (MQF), onde uma quantidade mnima de leo pulverizada em um fluxo de ar comprimido a va-
zes inferiores a 0,05 litros por hora; e o corte completamente sem fluido (corte a seco).
3.6.1 Usinagem com MQF
A MQF aplicada nas operaes de corte em que no possvel a eliminao do fluido lubrirrefri-
gerante. Na tcnica de MQF (tambm chamado atomizao ou nvoa), o fluido aplicado em vazes
muito baixas (10 a 20 ml/h), normalmente nas direes B e C (Fig. 3.18). Isto exige adaptao das carac-
tersticas tcnicas dos fluidos. A Figura 3.21 mostra a MQF aplicada em furao comparada com a apli-
cao regular de fluido lubrirrefrigerante.
Embora os resultados encontrados sejam promissores (reduo das foras de usinagem e da ru-
gosidade da pea), eles no so consistentes, ou seja, apresentam variaes de desempenho em compa-
rao com mtodo tradicional (jorro a baixa presso) de acordo com as condies de corte para diferen-
tes processos de usinagem.


(a) (b)
Figura 3.21 Comparao das quantidades de fluido aplicado em furao: (a) normal; (b) MQF
A elevada razo entre a rea e o volume das gotculas permite a rpida evaporao do fluido, pro-
vocando a refrigerao. Portanto, fluidos com baixo ponto de fuso e alto calor latente de vaporizao
(ou seja, com elevada concentrao de gua) devem apresentar melhores resultados.
Considerando o uso da MQF na usinagem, o vapor, a nvoa e a fumaa de leo podem ser consi-
derados subprodutos indesejveis, os quais caracterizam um aumento de poluio suspensa no ar e tm
se tornado fator de preocupao. Com isso, tem-se a necessidade do controle das emisses (por meio
de encapsulamento da mquina-ferramenta e de sistema de exausto eficiente) e do rudo produzido
pela linha de ar comprimido em funcionamento contnuo.
3.6.2 Usinagem a seco
Na usinagem a seco, no se verificam as funes primrias dos fluidos de corte: refrigerao, lu-
brificao e transporte de cavacos. Assim, exige-se uma adaptao compatvel de todos os fatores influ-
entes: mquina, pea, ferramenta, processo e parmetros de corte. Modernas ferramentas de corte tm
sido desenvolvidas para suportar altas temperaturas na regio de corte, sem perder a dureza e a resis-
tncia ao desgaste. Com isso, possvel aumentar a produtividade com a usinagem a seco, pois no se
elimina apenas o custo com o lubrificante-refrigerante, mas tambm o tempo e o custo com a manuten-
o. Alm dos aspectos tecnolgicos e econmicos citados, os aspectos ecolgicos tambm merecem
destaque (os fluidos de corte so nocivos ao homem e agridem o meio ambiente).
A Figura 3.22 esquematiza os fatores influentes na usinagem a seco.

Figura 3.22 Fatores influentes na usinagem a seco


3.7 Mquina-Ferramenta
O conceito de mquina bastante genrico e significa um conjunto de mecanismos capaz de
cumprir uma determinada funo. Mquinas-ferramentas tm um sentido mais limitado e significa
um conjunto de mecanismos que permite fabricar alguma coisa. Mquinas-ferramentas de usinagem
tm um sentido mais restrito ainda e abrange aquelas cuja funo permitir a gerao de cavacos na
remoo de material da pea. Uma definio simples para as mquinas-ferramentas que so mquinas
utilizadas para fabricar outras mquinas.
Mquina-ferramenta a mquina constituda por um conjunto de componentes/ elementos/ sis-
temas mecnicos, eltricos, hidrulicos e/ou pneumticos (simples ou complexos), capaz de transformar
fisicamente um corpo (formato geomtrico e dimenses).
A transformao fsica que o corpo sofre at chegar a sua forma final pode ser com ou sem a reti-
rada de material. Esta transformao pode ser tanto por usinagem como por conformao. Nos dois
casos necessrio operar com ferramentas adequadas para se chegar ao objetivo. Quase sempre o pro-
duto final parte de um corpo que tem uma forma aproximada. Atravs de transformaes sucessivas
chega-se ento forma desejada. A sucesso ordenada dessas transformaes chamada de ciclo de
fabricao. Aqui ser abordado apenas o estudo das mquinas que transformam os corpos com forma-
o de cavacos na retirada de material.
As mquinas-ferramentas clssicas realizam, com muita facilidade, movimentos retilneos e de ro-
tao. Com elas, possvel conseguir exatido em superfcies planas e superfcies de revoluo. Combi-
naes simples permitem obter formas helicoidais (roscas e perfis de dentes de engrenagens) e superf-
cies combinadas (perfis simultaneamente helicoidais e cnicos).
Perfis mais complexos podem ser obtidos por reproduo. Os pantgrafos para gravao de mol-
des e de matrizes e as laminadoras de roscas so exemplos desse tipo de mquinas.
Entre as mquinas de reproduo que funcionam por abraso, merecem meno as retificadoras
de cames cilndricos, utilizadas para fabricao de calibradores, virabrequins, eixos-comando de vlvulas
etc. Essas mquinas funcionam com a ajuda de um gabarito, ou por comparao tica de um traado
com o perfil da pea.
Para usinar peas de grandes dimenses, foi necessrio acrescentar potncia e massa a essas m-
quinas, o que tornou indispensvel o uso de servomecanismos, comandados por embreagens magnti-
cas, distribuidores hidrulicos ou amplificadores eletrnicos, com evidentes reflexos sobre o seu preo.
O fator econmico no deve ser negligenciado, pois interfere na avaliao do interesse industrial
de cada mtodo de trabalho. A viabilizao tcnica e econmica dos novos mtodos no implica, contu-
do, o desaparecimento das formas tradicionais de trabalho.
possvel prever que as mquinas de reproduo clssicas associadas a equipamentos de coman-
do numrico sero reservadas para os trabalhos em grandes sries. Para que seja econmico atribuir-
lhes tarefas menos repetitivas, necessrio que a quantidade de material a retirar seja grande e que a
quantidade de peas a reproduzir compense os gastos com o ferramental.

3.7.1 Torneamento
Para o desempenho de diferentes operaes de torneamento, existe uma grande variedade de
tornos que podem ter diferentes configuraes: universal, revlver, vertical, copiador, automtico, com
comando numrico etc. (vide Fig. 5.5 e Tab. 5.1).
As operaes podem ser combinadas em mquinas-ferramenta com mltiplas capacidades, cha-
madas de centros de torneamento. Os centros de torneamento so mquinas numericamente controla-
das capazes de efetuar operaes simultneas em diferentes direes da pea, e. g. sangramento e face-
amento (vide Seo 5.3.1.2).
A Figura 3.23 mostra algumas mquinas-ferramentas para torneamento.

(a) (b)

(c) (d)
Figura 3.23 Mquinas-ferramentas para torneamento: (a) torno universal NARDINI ; (b) detalhe de um torno
revlver; (c) torno CNC ROMI ; (d) torno automtico corta-tubos ATLASMAQ
3.7.2 Furao
As mquinas-ferramenta de furar, ou simplesmente furadeiras, consistem basicamente de uma
rvore, que gira com velocidades determinadas, onde se fixa a ferramenta. Esta rvore pode deslizar na
direo de seu eixo. Tambm se pode ter uma mesa onde se fixa e movimenta-se a pea. As partes prin-
cipais de uma furadeira variam de acordo com a sua estrutura.
Podem-se classificar as furadeiras de diversas maneiras. Quanto ao sistema de avano pode-se
classificar como manual (ou sensitiva) ou automtica (eltrico ou hidrulico). Quanto ao tipo de mqui-
na pode-se classificar como: porttil, de coluna, de bancada, radial e horizontal. Quanto ao nmero de


rvore podem-se classificar as furadeiras como: simples, quando possuem apenas uma rvore; gmea,
que possui duas rvores; e mltipla quando possui trs ou mais rvores.
A Figura 3.24 mostra algumas mquinas-ferramentas para furao.

(a) (b) (c) (d)
Figura 3.24 Mquinas-ferramentas para furao: (a) furadeira de bancada SCHULZ; (b) furadeira de coluna CLARK;
(c) furadeira radial BRUMAGI O; (d) furadeira horizontal VERRY STI LLER
3.7.3 Fresamento
As mquinas-ferramentas de fresar, ou simplesmente fresadoras, possibilitam usinar praticamen-
te qualquer pea com superfcies de todos os tipos e formatos com auxlio de suas ferramentas e dispo-
sitivos especiais. Para tanto, elas devem: ser projetadas para suportar grandes esforos; apresentar a-
cionamento eficiente e posicionamentos precisos do eixo-rvore e da mesa de trabalho (lugar da m-
quina onde se fixa a pea a ser usinada); ser facilmente operveis.
As fresadoras podem ser classificadas de diversas formas, sendo que as principais levam em con-
siderao o tipo de avano, a estrutura, a posio do eixo-rvore em relao mesa de trabalho e a sua
aplicao. As fresadoras so, na maioria dos casos, classificadas de acordo com a posio do seu eixo-
rvore em relao mesa de trabalho. Por existirem diversos modelos de fresadoras, as partes princi-
pais de uma mquina podem variar de uma configurao para outra.
Quanto ao sistema de avano pode-se classificar como manual ou automtica (eltrica ou hidru-
lica). Quanto sua estrutura podem-se ter fresadoras de oficina (ou ferramenteira maior flexibilidade)
e de produo (maior produtividade). Quanto posio do eixo-rvore: horizontal (eixo rvore paralelo
mesa de trabalho); vertical (eixo rvore perpendicular mesa de trabalho); universal (pode ser confi-
gurada para vertical ou horizontal); omniversal (universal com a mesa que pode ser inclinada); duplex
(dois eixos-rvore simultneos); triplex; multiplex; especiais. Quanto aplicao, tem-se fresadoras:
convencional (ferramenteira); pantogrfica (gravadora); chaveteira (especfica para fazer chavetas in-
ternas e/ou externas); dentadora (especfica para usinar engrenagens); copiadora (o apalpador toca um
modelo e a ferramenta o reproduz na pea).
A Figura 3.25 mostra algumas mquinas-ferramentas para fresamento.


(a) (b)

(c) (d)
Figura 3.25 Mquinas-ferramentas para fresamento: (a) fresadora vertical FRI TZ WERNER; (b) fresadora universal
DEBMAQ (c) fresadora CNC (centro de usinagem) DI MA; (d) hexapod VARI AX (Universidade de Nottingham)
3.7.4 Escolha da mquina-ferramenta
A escolha de uma mquina ferramenta para uma determinada aplicao envolve pessoal tcnico
que tenha conhecimento na rea de produo, para, em funo das necessidades da empresa, bem
como da perspectiva de expanso ou da versatilidade de fabricao de produtos, optar pela mquina
mais adequada. Para tanto, deve-se considerar:
Tipo de mquina. A escolha se inicia evidentemente no tipo de pea a ser produzida. A mquina deve
fornecer como a sua operao mais trivial, mais simples, aquela operao ou operaes necessrias
para confeco das peas.
Rigidez. O nvel de vibraes na estrutura da mquina e componentes, durante a usinagem define a
qualidade superficial assim como a linearidade e geometria previamente definidas no desenho. e-
vidente que a massa estrutural e sua distribuio devem ser criteriosamente estudadas para que a ri-
gidez seja a melhor possvel.
Potncia. Potncia instalada funo do porte da mquina. Potncia consumida funo da resis-
tncia oferecida durante a operao. A escolha deve recair sobre a necessidade.


Rendimento. A energia disponvel na ferramenta de corte, com relao energia consumida para o
acionamento o parmetro que entendemos ser o mais importante. Ou seja, quanto menores as
perdas, maior a eficincia, menor o custo de produo.
Versatilidade. Uma vez definidos, o tipo de pea, nmero de operaes, possibilidade de fabricao
de outras peas, tamanho, volume, faz-se uma anlise da autonomia oferecida pela mquina ferra-
menta. O que queremos e o que a mquina pode produzir.
Capacidade de produo. importante que, antes de se adquirir uma mquina-ferramenta, o inte-
ressado tenha os dados relativos a velocidade de produo desejada nas vrias etapas de crescimen-
to da indstria para comparar com os limites mximos de produo oferecidos pela mquina, inclusi-
ve com possveis adaptaes.
Preciso dimensional. Novamente uma questo de comparao entre as tolerncias exigidas pelas
peas a serem produzidas e aquelas que a mquina permite.
Faixa velocidade de trabalho. As variaes de velocidades oferecidas pelo equipamento so impres-
cindveis como parmetros de escolha. As mquinas podem ter faixas grandes com grandes interva-
los (grandes escales) ou faixas pequenas com pequenos intervalos (escales) de velocidades ou vi-
ce-versa. Se as peas a serem produzidas exigem baixas velocidades com pequenas variaes, a esco-
lha recai sobre aquela que mais prximo desta faixa oferecer.
Espao til de trabalho. Nos trs eixos (x, y, z) importante j se ter estabelecidas as dimenses de
mnimo e mximo de operao. Peas longas de pequena seo ou peas curtas de grande seo le-
vam a seleo de mquinas de autonomia diferente, nos trs eixos.
Capacidade de carga. Alm das dimenses existem materiais de diferentes densidades. Logo para um
mesmo volume, importante verificar se, para um material de maior densidade, no haver prejuzo
na rigidez da mquina-ferramenta.

4 DEFINIO DOS PARMETROS DE SADA DO PROCESSO
As variveis dependentes de sada so determinadas pelo processo, baseando-se na prvia sele-
o das variveis independentes de entrada. Uma maneira de controlar o processo de usinagem atuar
diretamente nas variveis de entrada (independentes) e mensurar seu efeito atravs da medida de vari-
veis dependentes de sada. As condies ideais para um determinado processo de usinagem podem ser
determinadas com um melhor aproveitamento da ferramenta de corte e uma melhor taxa de remoo
de material. Desta forma, a pessoa responsvel pelo controle da produo trabalha na superviso destas
variveis, usualmente indiretas.
As variveis dependentes de sada importantes so: tipo de cavaco; fora e potncia de corte;
temperatura na regio de corte; vibraes; falhas na ferramenta de corte; acabamento da superfcie
usinada; tamanho e propriedades finais da pea ou do componente etc..
4.1 Tipos e Formas de Cavaco
Nas operaes de usinagem que utilizam corte contnuo em materiais dcteis, como por exemplo,
o torneamento de aos baixo carbono, o controle do cavaco (tipo e principalmente forma) pode ser
imprescindvel para a produtividade da empresa. Esse problema se agrava quando novas geraes de
ferramentas mais resistentes ao desgaste permitem o uso de altas velocidades de corte em mquinas
CNC, em sistemas produtivos altamente automatizados, com mnima superviso humana.
A formao do cavaco influencia diversos fatores ligados usinagem, tais como o desgaste da fer-
ramenta, os esforos de corte, o calor gerado na usinagem, a penetrao do meio lubrirrefrigerante etc.
Assim, esto envolvidos com o processo de formao do cavaco aspectos econmicos e de qualidade da
pea, a segurana do operador, a utilizao adequada da mquina-ferramenta etc.
Observando os tipos de cavacos formados em usinagem, verifica-se que os mesmos podem apre-
sentar aspectos distintos, dependendo das variveis independentes de entrada.
Pressupondo que as condies de corte na regio de cisalhamento podem levar a um grau de de-
formao mxima
o
, possvel distinguir os quatro principais tipos do cavaco no diagrama tenso de
cisalhamento () deformao () conforme mostra a Figura 4.1.
O cavaco contnuo o mais desejvel do ponto de vista de acabamento da pea, durabilidade da
ferramenta e energia consumida, pois ele desliza suave e uniformemente sobre a face (superfcie de
sada) da ferramenta. O material rompe na zona primria de cisalhamento com deformaes elevadas
(
o
<
P
) e permanece homogneo, com estrutura regular, sem fragmentao. As deformaes no le-
vam a encruamentos acentuados. Apesar da forma de fita externa no apresentar nenhuma evidncia
clara de fratura ou trinca, esses fenmenos ocorrem para que uma nova superfcie seja formada. O pro-
cesso no restringido por vibraes. O cavaco removido com ajuda de quebra-cavacos e sua forma-
o favorecida pela utilizao de: ngulo de sada grande, avano pequeno (pequena espessura de
cavaco), velocidade de corte alta, ferramenta afiada, lubrirrefrigerante eficiente e mquina rgida.


Figura 4.1 Tipos de cavaco em dependncia das propriedades dos materiais
O cavaco lamelar (ou segmentados) ocorre quando a estrutura do material irregular ou quando
vibraes (geradas por grandes avanos e/ou altas velocidades de corte) levam a variaes na espessura
do cavaco. Apresentam-se constitudos de lamelas (ou segmentos) distintas justapostas em uma dispo-
sio contnua. So caracterizados por grandes deformaes (
P
<
o
<
R
) continuadas em estreitas ban-
das entre segmentos com pouca ou quase nenhuma deformao nos seus interiores. Trata-se de um
processo muito diferente do que se verifica na formao do cavaco contnuo. Podem ocorrer tanto para
avanos grandes como para altas velocidades de corte.
No cavaco cisalhado (ou cavaco parcialmente contnuo), a formao descontnua, pois a fora
de corte cresce progressivamente com a deformao do material at seu encruamento acentuado,
rompimento e fragmentao (
o
>
R
), quando ento a fora cai bruscamente e a aresta cortante reinicia
o processo de deformao, repetindo-se o ciclo. A qualidade da superfcie usinada passa a ser inferior e
h uma tendncia de se ter vibraes. Apresenta-se em geral como uma fita contnua, pois os efeitos da
presso e da temperatura caldeiam (soldam por frico) os fragmentos. O que difere um cavaco cisalha-
do de um contnuo (aparentemente), que somente o primeiro apresenta serrilhado nas bordas. Po-
dem ocorrer para velocidades de corte extremamente baixas (1 a 3 m/min).
O cavaco arrancado (descontnuo ou de ruptura) tem a forma de pequenos fragmentos indepen-
dentes e distintos, gerados por ruptura (tenses de trao e compresso), j que no so capazes de
suportar grandes deformaes sem se quebrar. Os cavacos no so cisalhados e sim arrancados da su-
perfcie com o que a estrutura superficial da pea, muitas vezes danificada por microlascamentos.
A Figura 4.2 mostra trs dos quatro tipos de cavacos obtidos na usinagem de diferentes materiais
durante a sua formao: contnuo, lamelar, cisalhado.
Quanto sua forma, os cavacos podem ter a seguinte classificao: em fita, helicoidais, em espi-
ral, em lascas ou pedaos. Entretanto, a norma ISO 3685 (1993) classificou mais detalhadamente a for-
ma dos cavacos (Fig. 4.3).


(a) (b) (c)
Figura 4.2 Tipos de cavaco: (a) contnuo; (b) lamelar; (c) cisalhado

Legenda: 1 Cavaco em fita; 1.1 Longo; 1.2 Cur to; 1.3 Emaranhado. 2 Cavaco tubular; 2.1 Longo; 2.2 Curto; 2.3 Emaranhado. 3 Cavaco
espiral; 3.1 Pl ano; 3.2 Cni co. 4 Cavaco helicoidal tipo arruela; 4.1 Longo; 4.2 Curto; 4.3 Emaranhado. 5 Cavaco helicoidal cnico; 5.1 Longo;
5.2 Curto; 5.3 Emaranhado. 6 Cavaco em arco; 6.1 Conectado; 6.2 Sol to; 7 Cavaco fragmentado. 8 Cavaco tipo agulha.
Figura 4.3 Formas de cavacos produzidos na usinagem dos metais (ISO 3685, 1993)
Diversos problemas prticos tm relao com a forma do cavaco produzido na usinagem, j que
esta tem implicaes nas seguintes reas:
Possvel dano ferramenta ou pea. Um cavaco longo, em forma de fita, pode se enrolar na pea,
danificando seu acabamento superficial. Isto ainda mais srio em operaes de corte interno, nas
quais o cavaco em fita no tem como sair e acaba danificando bastante o acabamento da superfcie
usinada da pea. Alm do dano pea, o cavaco em fita pode tambm prejudicar a ferramenta: em
operaes de torneamento, por exemplo, quando o cavaco se enrola sobre a pea, ele tenta pene-
trar entre a pea e a ferramenta, podendo causar a quebra da ferramenta. Em operaes de furao,
o cavaco em fita pode entupir o canal helicoidal da broca e causar tambm a sua quebra.


Foras de corte, temperatura e vida da ferramenta. Ao se deformar mais o cavaco visando aumen-
tar sua capacidade de quebra, pode-se aumentar bastante os esforos de corte, com conseqente
aumento da temperatura e diminuio da vida da ferramenta.
Manipulao e armazenagem do cavaco. Um cavaco longo, em forma de fita, muito mais difcil de
manusear e requer um volume muito maior para ser armazenado que um cavaco curto com o mes-
mo peso. Alm disso, necessrio que o operador pare a mquina periodicamente para remover o
cavaco amontoado. Isto representa um desperdcio de tempo.
Segurana do operador. Um cavaco longo, em forma de fita, pode atingir o operador e machuc-lo
com gravidade.
4.1.1 Influncia do material da pea
O material da pea o que mais influencia a forma e o tipo dos cavacos.
Cavacos contnuos, lamelares e cisalhados podem ser produzidos em qualquer das formas mos-
tradas na Figura 4.3, dependendo dos parmetros de corte e do uso de quebra-cavacos. A obteno
destes depende muito da ductilidade (ou fragilidade) do material da pea e dos parmetros de corte.
Os cavacos contnuos so gerados na usinagem de materiais dcteis como os aos de baixo car-
bono, alumnio e cobre. Os cavacos cisalhados so concebidos na usinagem de aos-carbono ligados ou
no. Os cavacos lamelares so formados na usinagem de ligas de alta resistncia trmica e mecnica
(e.g. titnio, Inconel 718, AISI 4320). J os cavacos do tipo arrancado s podem ser classificados quanto
s formas de lascas, ou em pedaos, formados na usinagem de materiais frgeis como ferro fundido,
bronze duro e lato.
Resumindo, materiais frgeis tendem a formar cavacos na forma de pequenas partculas (descon-
tnuos). Por outro lado, materiais dcteis tendem a formar cavacos longos e contnuos que so perigo-
sos e difceis de manusear. Por isso, muito se tem feito no sentido de aumentar a capacidade de quebra
do cavaco em materiais dcteis.
4.1.2 Influncia da geometria da ferramenta
Em princpio, o ngulo de sada () deve ser o maior possvel, pois isto determina uma retirada
mais fcil do cavaco. Entretanto, um aumento de diminui a resistncia da ferramenta e aumenta sua
sensibilidade aos choques. Em geral, um aumento no ngulo de sada () tende a mudar as formas do
cavaco da direita para a esquerda (Fig. 4.3), isto , produzir cavacos em fitas (ou contnuos).
Um ngulo de inclinao () positivo com ngulo de posio
r
= 90
o
faz com que o cavaco flua no
sentido de se afastar da superfcie usinada, enquanto que com um ngulo (), o cavaco flui na direo
da superfcie usinada. Com um ngulo = 0, o cavaco flui em sentido aproximadamente paralelo su-
perfcie usinada. Um ngulo positivo ou negativo gera cavacos sob forma helicoidal e contnua, en-
quanto que um neutro gera cavacos sob forma espiralada e contnua, situao em que um grande
volume pode ocasionar acidentes.

A curva de concordncia reduz a espessura do cavaco na quina. Se o raio da curva (r
) pequeno,
apenas a espessura da parte final do cavaco reduzida. Se r
grande, a reduo da espessura gradu-

al, diminuindo a presso especfica de corte e a quantidade de calor gerado na quina da ferramenta.
4.1.3 Influncia dos parmetros de corte
Em geral, um aumento na velocidade de corte (v
c
) ou uma reduo no avano (f) tendem a mudar
a forma do cavaco de fragmentado para contnuo (da direita para a esquerda na Fig. 4.3). A Figura 4.4
mostra como as formas de cavaco so afetadas pelo avano e pela profundidade de corte.

Figura 4.4 Efeito do avano e da profundidade de corte na forma dos cavacos
O avano f o parmetro mais influente, seguido da profundidade de corte a
p
, a afetar a forma
do cavaco. A espessura (h) e a largura (b) do cavaco so modificadas em funo de f, de a
p
e do ngulo
de posio (
r
) da ferramenta conforme equao (4.1) que ser devidamente detalhada na Seo 5.2.2.

= =
p
r
a
h
sen
b f

(4.1)
Pode-se observar que, para um mesmo f e uma mesma a
p
, uma diminuio do ngulo
r
propicia
uma diminuio da espessura (h) do cavaco e um aumento da largura (b). De maneira geral, quanto
menor for esta espessura, mais flexvel o cavaco e, portanto, maior ser a dificuldade de quebra. Isso
pode inclusive prejudicar o acabamento usinado.
As formas de cavacos longos que causam os maiores transtornos quanto segurana de produ-
tividade, exigindo, portanto, mais cuidado e especial ateno ao seu controle. Apesar de os parmetros
de corte serem escolhidos na maioria das vezes para evitar ou reduzir a formao de cavacos contnuos,
o mtodo mais efetivo para produzir cavacos curtos a utilizao de quebra-cavacos postios ou inte-
grais (anteparo ou cratera). Os quebra-cavacos modificam a superfcie de sada das ferramentas, cau-
sando uma curvatura mais acentuada nos cavacos e levando-os quebra por flexo.
Existem diversas geometrias de pastilhas intercambiveis, com quebra-cavacos moldados na su-
perfcie de sada, destinadas a quebrar o cavaco em uma determinada faixa de condies de usinagem,
principalmente f e a
p
. (Fig. 4.5). Pode-se dizer ento que uma ferramenta projetada para quebrar o ca-
vaco em operaes de desbaste mdio (f e a
p
mdios) no quebra o cavaco se for utilizada em opera-
es de acabamento (f e a
p
baixos) e nem em operaes de desbaste pesado (f e a
p
altos) e vice-versa.


Figura 4.5 Regio de usinagem f a
p
adequada para cada tipo de quebra-cavacos
4.2 Fora e Potncia de Usinagem
A fora de usinagem F a fora que atua sobre a aresta da ferramenta durante a operao de
corte. As suas componentes so obtidas mediante uma decomposio ortogonal, de acordo com as con-
sideraes tecnolgicas e fsicas da formao do cavaco.
A parcela F
z
projetada sobre a direo de corte a fora de corte (F
c
); a parcela normal dire-
o de corte F
x
projetada sobre a direo de avano a fora de avano (F
f
); a parcela radial F
y
pro-
jetada perpendicularmente ao plano de trabalho a fora passiva ou de profundidade (F
p
).
De acordo com a Norma ABNT NBR 12545 (TB-391/1991), as foras de usinagem (F) geradas nos
processos de torneamento, furao e fresamento podem ser esquematizadas atravs da Figura 4.6.
A determinao das componentes da fora de usinagem sempre foi uma rea importante, tanto
na prtica quanto na pesquisa, relativa s operaes de corte com ferramentas de geometria definida. A
usinagem de um material usando parmetros de corte definidos, meio lubrirrefrigerante especfico e
ferramenta de corte determinada (material e geometria), gera foras, energia e potncia de usinagem.
Uma mudana em qualquer uma das variveis de entrada altera os valores das foras. Assim, se for ne-
cessrio modificar tais valores, dever-se- alterar os parmetros que geram estas foras.
As foras so importantes, pois influenciam as deflexes na ferramenta e na pea, afetando as
dimenses finais do componente usinado. As foras tambm so responsveis pelos fenmenos de vi-
brao, comuns em usinagem. Busca-se sempre uma forma de se controlar as foras geradas (e a potn-
cia consumida) para assim poder assegurar a integridade do sistema mquina/ferramenta/pea.
As componentes da fora de usinagem durante a operao de corte podem estar muitas vezes su-
jeitas a alguma flutuao dinmica ao longo do tempo por variaes nos parmetros de usinagem e/ou
oscilaes do sistema porta-ferramenta(s) (Fig. 4.7). As duas principais causas so: instabilidade dinmi-
ca provocada pela variao da velocidade da ferramenta com relao velocidade da pea e a influncia
do achatamento da ponta da ferramenta com o desgaste na ao de corte.
A presso especfica de corte K
s
[N/mm
2
] equivale energia de corte por unidade de volume
[J/cm
3
], ou seja, a energia necessria para remover uma unidade de volume do material da pea. Equi-
vale ainda potncia de corte necessria para remover uma unidade de volume de material da pea por
unidade de tempo [Ws/cm
3
].


(a) (b)

(c)
Figura 4.6 Componentes ortogonais da fora de usinagem nos processos de: (a) torneamento longitudinal
externo; (b) furao em cheio; (c) fresamento tangencial discordante; (d) fresamento frontal (ABNT NBR 12545)

Figura 4.7 Parcelas esttica e dinmica da fora de usinagem em funo do tempo de usinagem
(condies fixas de corte)

Fora Esttica:
mdia dosdados de amostragem
Fora Dinmica:
limites de oscilao
numa certa freqncia
Transitrio no incio do corte,
quando a ferramenta engrenada
Tempo
F
o
r
a

d
e

U
s
i
n
a
g
e
m

F
t


Os mecanismos de deformao plstica e rupturas inerentes aos processos de usinagem podem
ser compreendidos pelo conceito de energia de corte. No corte com ferramentas de geometria definida,
cerca de da energia total associada ao cisalhamento do cavaco na zona de deformao primria, na
direo do plano de cisalhamento, e o restante est associada aos efeitos nas interfaces cavaco/face
da ferramenta (zona secundria) e pea/flanco da ferramenta (zona terciria). A energia consumida no
corte essencialmente converte-se em calor. Desse calor, aproximadamente de 80% a 90% transferido
para o cavaco, 5% a 10% pea e 5% a 10% ferramenta. A Figura 4.8 mostra as zonas.

Figura 4.8 Zonas de deformao do material no processo de usinagem
Os fatores que influenciam a energia de corte (ou presso especfica de corte) e, consequente-
mente, as componentes da fora de usinagem, so: material da pea; material e geometria da ferramen-
ta; parmetros de corte; meio lubrirrefrigerante; estado da ferramenta.
medida que aumenta a porcentagem de carbono dos aos, K
s
(e, por conseguinte, F
c
) aumenta.
Entretanto, o aumento da porcentagem de fsforo causa uma diminuio de K
s
, pois interrompe a ma-
triz ferrtica, austentica ou martenstica do ao, facilitando a quebra do cavaco e a lubrificao da fer-
ramenta (S, Se, Te, Pb, Bi, Sn e N atuam no mesmo sentido).
Em geral, quando a dureza da pea cresce, K
s
tambm cresce, mas isso no pode ser uma regra, j
que materiais com dureza semelhantes podem ter K
s
bem diferentes, principalmente se um deles tiver
um dos elementos de liga citados no pargrafo anterior.
Dentre as propriedades de um material, aquela que mais pode ser correlacionada com K
s
a ten-
so de ruptura (ou de escoamento) ao cisalhamento do material. Mesmo assim, esta correlao deve
ser feita com cuidados, pois esta tenso obtida em ensaios estticos e o processo de formao de ca-
vacos bastante dinmico.
4.2.2 Influncia do material da ferramenta
Com a variao do material da ferramenta ocorre uma pequena variao do coeficiente de atrito
entre a pea e a ferramenta (superfcie de folga) e entre a ferramenta e o cavaco (superfcie de sada),
mas esta variao no chega a influir significativamente nos valores de K
s
(e, conseqentemente, de F
c
).
Por exemplo, ferramentas com cobertura de TiN tendem a diminuir esse coeficiente de atrito e, com
isso, propiciam valores de K
s
menores que com as outras ferramentas.

cavaco
pea
atrito
deformao plstica
quebra do cavaco
Desgaste
de cratera
ferramenta
Desgaste
de flanco
Flanco
Face
cavaco
pea
atrito
deformao plstica
quebra do cavaco
Desgaste
de cratera
ferramenta
Desgaste
de flanco
Flanco
Face

Uma alterao do ngulo de folga () na faixa de 5
o
a 12
o
no tem nenhum efeito evidente sobre
as componentes da fora de usinagem. Entretanto, ngulos muito pequenos (menores que 5
o
) promo-
vem um aumento do atrito entre a pea e a ferramenta (superfcie de folga), fazendo com que K
s
au-
mente. Da mesma forma, uma alterao do raio de quina (r
) no exerce nenhuma influncia significati-

va sobre as foras, enquanto for obedecida a exigncia: a
p
2r
.
Quanto maiores os ngulos de sada () (principalmente) e de inclinao (), menores sero a de-
formao e o trabalho de separao do cavaco da pea e, por conseguinte, menores sero: a tempera-
tura, a K
s
e o desgaste da ferramenta.
Porm, com o aumento do ngulo , a resistncia da cunha da ferramenta diminui e a sua sensibi-
lidade aos choques aumenta. Assim, recomenda-se o uso de ngulos negativos () para fortalecer a
aresta de corte principalmente na usinagem de materiais frgeis (com formao de cavacos curtos).
Somente na usinagem de materiais dcteis (com formao de cavacos longos) em que esforos de corte
reduzidos so gerados, que se recorre aos ngulos positivos (+). A substituio de um ngulo (+) por
um (), nas mesmas condies de usinagem, exige uma potncia de corte maior. Uma vez que esta
potncia transformada em calor, o () acarreta um aumento da temperatura na regio de corte. Esta
uma das razes por que o () empregado somente na usinagem com pastilhas MD e cermica.
Um ngulo () produz fora no sentido longitudinal da ferramenta (fora passiva F
p
), tendendo a
afast-la da pea. Esta fora tende a reduzir os inconvenientes de folgas e apertos deficientes da ferra-
menta, forando o carro porta-ferramenta contra seu fuso de acionamento. No caso de peas com L/D
grande, deve-se usar = 0 ou muito pequeno para evitar que surja a parcela passiva da fora de usina-
gem, deformando a pea e alterando as dimenses de usinagem.
Como visto na Seo 3.4.1, um pequeno ngulo
r
gera um cavaco fino e largo conforme equa-
o (3.2) anteriormente apresentada. Com isso, a fora de usinagem se distribui sobre um comprimento
maior da aresta de corte, diminuindo a presso especfica de corte sobre a ferramenta. Assim, um
r

pequeno permite que se aumente o avano de modo que K
s
seja mantida no valor mximo suportvel
pela aresta. Isto permite uma substancial reduo no tempo de usinagem.
A ao do ngulo de posio (
r
) sobre as foras de avano (F
f
) e passiva (F
p
) ocorre devido loca-
lizao geomtrica da aresta principal de corte com relao ao eixo da pea. Com maiores valores de
r

a componente da fora de usinagem aumenta na direo de avano (F
f
), diminui na direo passiva (F
p
)
e tm seu mximo em
r
= 90
o
. Se
r
for aumentado, a espessura h do cavaco aumenta na mesma pro-
poro que a largura b diminui. Como a fora de corte (F
c
) diretamente proporcional a
p
(equivalente
a b), ela aumenta de maneira inversamente proporcional a f (equivalente a h), resultando das duas vari-
aes uma pequena reduo de F
c
com aumento de
r
(Fig. 4.9).
O raio de quina r
tem o inconveniente de aumentar de 5 a 20% a potncia necessria ao corte

provavelmente devido induo dos dobramentos transversal e longitudinal do cavaco.


(a) (b)
Figura 4.9 (a) Influncia de
r
nas componentes F
f
e F
p
em torneamento; (b) variao das trs componentes da
fora de usinagem com o aumento de
r
.
A Figura 4.10 apresenta qualitativamente a dependncia das componentes da fora de usinagem
em funo dos parmetros de corte (v
c
, f, a
p
).

(a) (b) (c)
Figura 4.10 Dependncia das componentes das foras de usinagem em relao a: (a) profundidade de corte; (b)
avano; (c) velocidade de corte; (d) ngulo de posio
A presso especfica de corte (K
s
) diminui com o aumento do avano (f), j que com o crescimento
de f, a velocidade de avano (v
f
= fn) aumenta e, por conseguinte, o coeficiente de atrito diminui, pois o
corte se torna mais dinmico.
O aumento da profundidade de corte (a
p
) praticamente no altera o valor de K
s
(a no ser para
pequenos valores de a
p
), pois o crescimento de a
p
s faz aumentar o comprimento de contato ferramen-
ta/pea sem aumentar as velocidades envolvidas.
Portanto, pode-se dizer que o crescimento das componentes da fora de usinagem diretamente
proporcional ao da profundidade de corte (Fig. 4.10a), mas, quando o avano cresce, as componentes
tambm crescem, mas no na mesma proporo, j que ocorre diminuio do valor de K
s
(Fig. 4.10b).
A presena da aresta postia de corte (APC fenmeno que ser detalhado na Seo 4.5.1) ten-
de a diminuir K
s
devido ao efeito do aumento de que a APC proporciona. Assim, no corte de materiais
dcteis com baixa v
c
(onde h ocorrncia da APC), os valores de K
s
(e, portanto, das componentes de F)
variam dependendo do tamanho e da geometria da APC (vide Fig. 4.10c). Em velocidades de corte usu-
almente utilizadas (sem APC), os valores de K
s
tendem a diminuir com o aumento de v
c
(e, por conse-
guinte, da temperatura de corte) por causa da reduo da dureza do cavaco e dos coeficientes de atrito.

4.2.4.1 Consideraes Importantes
Admita-se inicialmente que a rea da seo transversal de corte (A) permanea constante. Au-
mentando-se o avano (f) e diminuindo-se a profundidade de corte (a
p
) na mesma proporo, a presso
especfica de corte (K
s
) diminui, conforme j citado na Seo 4.2.1. Logo, para a mesma potncia de
corte (P
c
), mesma rea da seo de corte (A), tem-se, de acordo com a Equao 4.2, a possibilidade de
se utilizar uma velocidade de corte maior. Isto permitir uma remoo de maior quantidade de cavaco
na unidade de tempo e por unidade de potncia.

= = =
s p c
c c s c
c
K a f v
F v K A v
P
60000 60000 60000
(4.2)
Porm dois fatores importantes devem ser levados em considerao: o desgaste da ferramenta e
o acabamento da superfcie usinada. Como ser visto na Seo 4.5.4, o avano influencia mais no des-
gaste do que a profundidade de usinagem. Logo, um aumento da gerao de cavaco proveniente do
aumento do avano e da diminuio da profundidade de usinagem acarreta um desgaste maior da fer-
ramenta maior ainda se este aumento de avano for acompanhado pelo crescimento da velocidade de
corte (como sugerido anteriormente).
Tambm ser visto que o aumento do avano contribui para o aumento da rugosidade superficial
da pea. Portanto, a soluo acima sugerida para diminuir a potncia de corte (aumentar f e diminuir a
p

na mesma proporo) ou para manter a potncia constante e retirar maior volume de cavaco na unida-
de de tempo (aumentar f e diminuir a
p
na mesma proporo e aumentar v
c
) trar danos para o desgaste
da ferramenta e para o acabamento da pea e s deve ser usada quando se tem problemas de potncia
na mquina, ou em algum outro caso especfico.
Na Seo 4.5.4 ser mostrado que a velocidade de corte tem uma influncia bem maior no des-
gaste da ferramenta do que o avano. Assim, se o avano aumentado e a velocidade de corte diminu-
da na mesma proporo, o volume de cavaco retirado na unidade de tempo mantido constante e a
vida da ferramenta cresce consideravelmente. Porm, com isso, a fora de corte (F
c
) cresce (a fora
cresce, mas a potncia cai, pois K
s
diminui com o aumento do avano e o produto a
p
fv
c
fica constante
equao 3.3), o que pode causar vibrao.
Alm disso, existem outras limitaes a este procedimento:
A diminuio da v
c
no pode ser tal que fique menor que o valor da velocidade crtica (v
cr
) e comece a
produzir aresta postia de corte (APC) e consequentemente maior desgaste da ferramenta.
O aumento do avano causa aumento da rugosidade da pea e limitado pelo raio de ponta da fer-
ramenta. Como regra geral para operaes de torneamento, se o avano for maior do que metade
do raio de ponta, a ferramenta corre o risco de quebrar.
4.2.5 Influncia do meio lubrirrefrigerante
O fluido lubrirrefrigerante influi sobre K
s
modificando as condies de atrito entre pea e ferra-
menta e entre ferramenta e cavaco. Quanto mais eficiente for a penetrao do fluido e quo maior for o
seu efeito lubrificante, maior ser a diminuio das componentes da fora de usinagem. Em altas veloci-
dades de corte, essa penetrao dificultada.


4.2.6 Influncia do estado da ferramenta
KNIG & KLOCKE afirmam que possvel verificar uma variao da influncia do desgaste da ferra-
menta sobre as componentes da fora de usinagem dependendo do tipo de desgaste. Por exemplo, o
desgaste de cratera (o qual conduz a um ngulo de sada mais positivo) pode produzir uma diminuio
destas componentes. Se, no entanto, ocorrer um predomnio de desgaste de flanco, as foras tendem a
aumentar de maneira continuada, pois a rea de contato entre a pea e o flanco aumenta (aumentando
o atrito). J DI MLA afirma que F
f
insensvel formao da cratera e tambm que F
p
e F
f
podem ser mais
influenciadas pelo desgaste que F
c
.
A medio da fora de usinagem mostra-se eficaz na deteco de falhas transitrias na aresta de
corte da ferramenta. Em geral, uma mudana brusca e repentina no nvel de amplitude do sinal de fora
indica fratura (lascamento ou quebra) na ferramenta.
Existem dois diferentes pontos de vista sobre a fratura da ferramenta. O primeiro baseado na
evidncia de que as componentes F
f
e F
p
primeiramente crescem por causa do aumento do esforo cau-
sado pela compresso dos fragmentos desprendidos da ferramenta por ela mesma contra a pea para
em seguida declinar para zero por causa da ausncia da parte fragmentada da ferramenta. Isto ocorre
antes de a pea (ou ferramenta) completar uma volta completa. Depois disso, as componentes podem-
se manter em valores altos (pelo aumento do atrito da ferramenta contra a pea) ou baixos (o lasca-
mento promoveu uma afiao forada da aresta de corte). O segundo ponto de vista explica que tanto
F
c
quanto F
f
so sensveis fratura, mas somente F
c
exibe uma consistente mudana (decrscimo) de
nvel absoluto quando a aresta de corte quebra. A magnitude da queda na F
c
como conseqncia da
fratura proporcional ao comprimento fraturado ao longo da aresta de corte. O nvel da F
f
pode aumen-
tar ou diminuir, dependendo da intensidade do lascamento.
Algumas das limitaes inerentes na abordagem destas componentes so as perturbaes causa-
das pelas variaes no material da pea, na velocidade de corte, na profundidade de corte e na geome-
tria da ferramenta. Estas variaes podem gerar a mesma ordem de magnitude que os diferentes nveis
de desgastes e avarias em ferramentas de corte. Por exemplo, pode-se observar uma reduo das foras
com o aumento da velocidade de corte (v
c
); isto se d devido reduo da resistncia do material em
altas temperaturas. As foras aumentam proporcionalmente com a profundidade de corte (a
p
); entre-
tanto, isto vale somente se a
p
for maior que o raio de quina (r
) da ferramenta (vide Fig. 4.10a).

4.3 Temperatura na Regio de Corte
O calor gerado na regio de contato entre a pea e a ferramenta de corte um parmetro que
permite a medida do desempenho desta durante o processo de usinagem. A contnua necessidade de
aumento das velocidades de corte em processos de usinagem de alto desempenho tem impulsionado
pesquisas de novos materiais resistentes a altas temperaturas assim como estudos da maximizao da
taxa de remoo de material.
Mais de 90% de todo o trabalho mecnico na usinagem proveniente da deformao plstica do
cavaco na regio de cisalhamento, do atrito do cavaco com a face da ferramenta e do atrito da pea
com o flanco da ferramenta se converte em calor. Conseqentemente, a temperatura na regio de

corte se elevar, de acordo com o calor especfico e a condutividade trmica dos materiais em contato,
alm das dimenses das sees onde se dissipa calor. Os efeitos de formao e transmisso de calor no
corte de metais so muito complexos, pois o aumento da temperatura promove mudanas nas caracte-
rsticas fsicas e mecnicas da pea. Alm disso, a temperatura tambm influencia a preciso da mqui-
na, a dimenso e a rugosidade da pea usinada.
A temperatura um dos principais fatores que influenciam o desgaste de ferramenta, basicamen-
te originria da energia de deformao do material e do atrito que ocorre nas interfaces pea/ ferra-
menta e ferramenta/cavaco. Em geral, devido s altas temperaturas na regio de corte, as ferramentas
perdem sua dureza original, aumentando rapidamente o desgaste por abraso e, em muitos casos, ele-
mentos qumicos constituintes da ferramenta podem difundir-se para dentro do cavaco, ou reagir qui-
micamente com a pea ou com o fluido lubrirrefrigerante (vide Fig. 4.16).
A representao na Figura 4.11a informa as quantidades percentuais de calor absorvidas pela pe-
a, cavaco e ferramenta. A maior parte do calor (75%) transportada pelo cavaco. A parcela principal da
energia mecnica transformada na regio de cisalhamento. As quantidades de calor das diversas regi-
es de transformao de energia so dissipadas por conduo, irradiao e conveco para o meio am-
biente. Como conseqncias desse balano trmico tm-se campos de temperatura [Fig. 4.11b] que se
modificam at que haja equilbrio entre a quantidade de calor gerada e a transmitida para fora.

(a) (b)
Figura 4.11 Interface pea/cavaco/ferramenta durante a usinagem de ao com
r
= 850 MPa com ferramenta
P20 (v
c
= 60 m/min, h = 0,32 mm, = 10
o
): (a) gerao de calor; (b) distribuio de temperatura
A aplicao dos parmetros de corte na busca da mxima produtividade e do maior tempo de vi-
da para a ferramenta limitada pela temperatura. Estudos sobre a formao e transmisso de calor na
regio de corte em funo das diferentes condies de usinagem permitem determinar as ferramentas
mais apropriadas para uma maior eficincia do processo. O primeiro registro de experincias em usina-
gem, realando seu aspecto trmico, foi em 1798. De l para c, o progresso tem sido bastante lento no
sentido de identificar com preciso a distribuio de temperaturas na cunha da ferramenta. Assim, atu-
almente so conhecidos os princpios gerais dos fenmenos trmicos que ocorrem na regio de corte.
As parcelas do trabalho mecnico total desenvolvido nas operaes de usinagem em metais so
compostas pelos trabalhos: das foras que produzem as deformaes plsticas de deslizamento, das
foras de cisalhamento e das foras de atrito.


O trabalho das foras que produzem as deformaes plsticas de deslizamento muito importan-
te, no caso da usinagem de aos de baixo carbono, devido aos valores das deformaes. Tambm ocorre
no caso da usinagem de aos de alto carbono, mais duros, por causa dos altos valores das foras de cor-
te. No caso da usinagem de metais frgeis, como ferro fundido cinzento, as deformaes plsticas so
pequenas. J no caso de aos com estruturas austenticas (aos resistentes ao calor), as foras de corte
so considerveis e apresentam altas foras de atrito. Decorre, ento, que, na usinagem desses aos, os
trabalhos das deformaes plsticas e de atrito so particularmente grandes.
O trabalho das foras que produzem o cisalhamento e os consequentes deslizamentos no cavaco
e sobre a superfcie usinada relativamente pequeno. Porm, o trabalho muito maior no caso da usi-
nagem de metais de alta dureza e de metais quebradios - o que no ocorre no caso de metais macios.
O trabalho das foras de atrito da pea com as superfcies de folga (principal e secundria) da fer-
ramenta e do cavaco com a superfcie de sada pode ser considervel, sobretudo no caso da usinagem
de aos de baixo carbono e com ferramentas desgastadas. Pode ser elevado ainda no caso em que a
temperatura seja alta, aumentando assim o atrito interno nas camadas amolecidas do metal usinado.
A Figura 4.12 mostra a dureza a quente dos principais materiais de ferramentas.

Figura 4.12 Variao da dureza a quente em funo da temperatura para diferentes materiais de ferramenta
Observa-se na Figura 4.12 que, apesar da baixa tenacidade, as cermicas apresentam altssima re-
sistncia ao calor (cerca de 1600
o
C). J o ao-rpido, no outro extremo, possui alta tenacidade e baixa
resistncia trmica (entre 520 e 600
o
C, variando com o teor de Co: quanto maior o teor, maior a tempe-
ratura crtica). Carbonetos sinterizados (MD) apresentam temperatura crtica em torno de 1000
o
C.
Como o trabalho de dobramento do cavaco diminui com o aumento do ngulo de sada [
o
], a
temperatura gerada T [
o
C] tambm diminui pela relao:
T = 575 10 (4.3)

Materiais de difcil usinagem apresentam a zona de maior presso mais prxima aresta de corte
da ferramenta. E a zona de maior presso sobre a ferramenta , tambm, a de maior aquecimento. Nes-
tas condies, estes materiais provocam maior aquecimento mais prximo quina da ferramenta, zona
em que a rea de dissipao do calor mnima.
Se o aquecimento for demasiado, provocando o amolecimento do material, preciso reduzir o
ngulo de sada (e aumentar ) para aumentar a rea de dissipao do calor como mostra a Figura 4.13.
No caso de materiais de boa usinabilidade (caso a), o calor mximo gerado longe da aresta cortante e
a rea de dissipao do calor grande. Assim, pode-se aumentar , acrescendo a facilidade de sada do
cavaco e reduzindo o calor gerado (caso b).

(a) (b)
Figura 4.13 Dissipao de calor afetada pelo ngulo de sada: (a) pequena rea de dissipao;
(b) grande rea de dissipao
Todas as consideraes supracitadas so muito mais importantes para o ao-rpido que para me-
tal-duro em virtude da elevada temperatura crtica deste ltimo.
O trabalho realizado e o calor gerado dependem das propriedades do material da pea e da fer-
ramenta, da geometria da ferramenta e das condies de corte. O calor aumenta com a taxa de remo-
o de material, seja por meio do aumento da velocidade de corte, do avano ou da profundidade de
corte. Entre esses parmetros, a v
c
a mais influente, seguida por f e depois a
p
. Sabe-se que a tempera-
tura afeta as propriedades mecnicas do material da pea e, por conseguinte, a interao das foras
entre a ferramenta e a pea; sabe-se tambm que a temperatura tem uma considervel influncia nas
falhas da ferramenta, tanto no flanco quanto na face, por efeitos dos mecanismos de desgaste.
Considerando o mesmo par ferramenta/pea, a quantidade de calor gerada na usinagem e, con-
sequentemente a temperatura aumenta diretamente com a velocidade de corte e com a fora de cor-
te (principal componente da fora de usinagem). Como a fora de corte proporcional ao avano (no
diretamente) e profundidade de corte (diretamente), pode-se afirmar que para uma maior produtivi-
dade em usinagem, os parmetros de corte devem ser incrementados. Todavia, esse aumento deve ser
limitado, porque haver, ao mesmo tempo, acrscimo da temperatura, e esta, por sua vez, altera as
propriedades mecnicas da ferramenta, que se desgasta rapidamente, o que reduz de maneira drstica
a sua produtividade. O usurio deve sempre fazer um estudo criterioso de otimizao a fim de realizar
uma operao de usinagem economicamente vivel.


De modo a minimizar o efeito do aquecimento na ferramenta durante a usinagem e manter a pe-
a sob condies de temperatura ambiente sem que ocorram dilataes trmicas muito grandes, so
utilizados meios lubrirrefrigerantes com diversas composies. Seu principal objetivo retirar o calor
gerado durante o processo de corte, melhorando assim o tempo de vida das ferramentas e aprimorando
o acabamento e as tolerncias dimensionais e geomtricas das peas. Ademais, o fluido evita o surgi-
mento de arestas postias de corte, principalmente na usinagem do ao inoxidvel e do alumnio e suas
ligas, pois ambos apresentam uma tendncia a aderir na ferramenta durante o recalque do material.
Entretanto, sua utilizao gera elevados custos de consumo e descarte, alm do prejuzo ambiental.
4.4 Vibraes
Os processos de usinagem so influenciados pela dinmica da operao de corte e pela dinmica
do sistema mquina/ferramenta/pea. Tal sistema apresenta caractersticas de rigidez e de amorteci-
mento de vibraes que so essenciais para a qualidade das operaes. Um dos fenmenos mais impor-
tantes presentes em processos de usinagem a vibrao relativa entre a ferramenta e a pea, exercen-
do grande influncia sobre o resultado final do trabalho. Vibraes descontroladas no sistema podem
causar: desgaste prematuro e avarias na ferramenta de corte; deteriorao da qualidade superficial e
perda de preciso dimensional das peas; danos aos componentes da mquina; rudos indesejveis e
desagradveis; aumento do consumo de energia eltrica.
Qualquer movimento que se repete depois de certo intervalo de tempo denominado vibrao
ou oscilao. A vibrao, portanto, o estudo do movimento de oscilao de um corpo em torno de
uma posio de equilbrio, bem como das foras e/ou momentos a ele associadas. Ela pode ser quantifi-
cada em termos de movimento ondulatrio (deslocamento, velocidade, acelerao), forma da onda
(senoidal, randmica, de impulso), valor instantneo, valor de pico (ou pico a pico), valor eficaz, perodo
e freqncia etc. Para que haja vibrao necessrio que o corpo rgido seja capaz de armazenar ener-
gia cintica, tenha certa elasticidade e sofra excitao de uma fonte externa. Assim, praticamente
impossvel evitar que o movimento ondulatrio se propague atravs dos materiais slidos, isto , que as
vibraes ocorram. Em usinagem, as vibraes podem ser causadas por uma fonte externa, pela prpria
mquina ou devido ao de foras geradas durante o corte do material.
As oscilaes das componentes ortogonais da fora de usinagem (variaes cclicas das parcelas
dinmicas) geram movimentos peridicos na estrutura da mquina-ferramenta. Estas oscilaes so
chamadas de vibraes mecnicas. Dentre as vibraes mecnicas enquadram-se as vibraes foradas
e as trepidaes (chatters) geradas por um mecanismo de auto-excitao na formao do cavaco. Em
geral, uma auto-excitao atinge uma ou outra freqncia natural do sistema dinmico, o que pode
causar trepidaes intensas e comprometer o acabamento superficial da pea usinada.
O nvel mximo tolervel destas vibraes mecnicas isto , a sua mxima amplitude depende
da aplicao. Por exemplo, em operaes de desbaste, a preocupao est em qual nvel de amplitude
se tem o maior tempo de vida de ferramenta, enquanto que em acabamento, o nvel deve ser caracteri-
zado para que haja o melhor acabamento superficial e a maior preciso dimensional na pea usinada.

A medio direta da vibrao mecnica difcil de ser efetuada, pois na determinao das carac-
tersticas representativas do sinal, o modo de vibrao depende da freqncia. Por isso, parmetros
correlacionados, tais como variaes da parcela dinmica da fora de usinagem por unidade de tempo
(acelerao), so medidos, e caractersticas derivadas deste padro so obtidas.
Em 1907, F. W. TAYLOR citou que a vibrao o mais obscuro e delicado de todos os problemas
enfrentados pelo operador/tcnico em usinagem observao ainda vlida nos dias de hoje, como mos-
tram muitas publicaes em usinagem.
4.4.1 Instabilidade na usinagem
Vibraes foradas durante as operaes de corte esto associadas com as foras peridicas re-
sultantes do desbalanceamento de peas rotativas, de erros de preciso em alguns componentes mec-
nicos de deslocamento da mquina, ou simplesmente da ao intermitente de ferramentas multicortan-
tes com a pea. Vibraes auto-excitadas geralmente ocorrerem sob condies associadas a um aumen-
to nas taxas de remoo de material. Estas so muitas vezes referidas como trepidao (chatter).
As vibraes so variveis de sada, resultantes do processo de corte, que causam instabilidades
no sistema mquina/ferramenta/pea. Geralmente elas so auto-excitadas (gerados por interaes do
processo de usinagem com a estrutura da mquina-ferramenta) ou foradas (causados por elementos
mecnicos da mquina-ferramenta). Podem tambm ser livres, com comportamentos aleatrios, de-
pendentes das condies de corte, das propriedades do material e at de distrbios ambientais. A Tabe-
la 4.1 cita as principais instabilidades com suas caractersticas, localizaes, causas e possveis solues.
Tabela 4.1 A classificao da instabilidade na usinagem
VIBRAES AUTO-EXCITADAS VIBRAES FORADAS VIBRAES LIVRES (ALEATRIAS)
CARACTERSTICAS
Resulta em aspecto
ondulado na
superfcie usi nada.
Amplitude de
vibrao depende
do amortecimento
do sistema
Vibraes simult-
neas em duas
direes
Condi es foradas
Depende do
ambiente de
trabalho
Depende das
condi es de corte.
Depende das
propriedades do
material e de seu
tratamento trmico
LOCALIZAO
Entre a aresta de
corte e a pea.
Entre o flanco da
ferramenta e a
pea.
Entre a face da
ferramenta e o
cavaco.
Na di reo de corte
e na di reo de
avano.
Em todo o processo
de corte.
Em todo o processo
de corte.
Entre o flanco da
ferramenta e a
pea.
Entre a face da
ferramenta e o
cavaco.
Zona de corte.
CAUSAS
Sobreposi o de
corte.
Atritos no flanco e
na face da ferra-
menta.
Atritos no flanco e
na face da ferra-
menta.
Variao na
espessura h.
Variao do ngulo
de cisalhamento.
Componente do
movimento
desbalanceado (ex.
eixo-rvore)
Distrbios ambien-
tais.
Desgastes e avarias
da ferramenta
Amolecimento e
endurecimento do
material.
Gros duros e
outras fal has
superficiais.
SOLUES
Seleo correta de
a
p
e n conforme
grficos de estabil i-
dade regenerativa
Seleo correta dos
ngulos e .
Alterar f.
Seleo de corretos
parmetros de
corte.
Seleo de correta
ferramenta de
corte.
Seleo de corretos
parmetros de
corte.
Selecionar materiais
de ferramenta de
alta quali dade.
Seleo de corretos
parmetros de
corte.
Isolar a mquina-
ferramenta se
necessrio.
Balanceamento
correto dos
componentes da
mquina-
ferramenta.


4.4.1.1 Vibraes foradas
Vibraes foradas em mquinas-ferramentas podem ser geradas por duas maneiras de fontes de
energia: externas e internas.
Fontes externas de vibraes (como ondas ssmicas originrias de alguma perturbao do solo de-
vido a alguma outra mquina, por exemplo, prensa) geralmente so transferidas estrutura por meio da
base da mquina-ferramenta. O desenvolvimento e uso de um efetivo isolador de vibraes uma boa
maneira para minimizar ou eliminar tais vibraes.
Diversas fontes internas causam vibraes foradas em mquinas-ferramentas tais como: eixo-
rvore desbalanceado em alta rotao; fora de impacto da ferramenta contra a pea; fora de inrcia
causada pela reao da mquina ao estmulo etc..
4.4.1.2 Vibraes auto-excitadas
As vibraes auto-excitadas ou trepidaes (chatters) so um dos maiores responsveis pelo aca-
bamento pobre (ondas) na superfcie das peas usinadas em processos com ferramentas de geometria
definida (torneamento, fresamento, furao) e indefinida (retificao). Representam uma seqncia de
violentas oscilaes causadas por intensas flutuaes da fora de usinagem durante o movimento relati-
vo entre a pea e a ferramenta de corte na formao de cavacos.
Para ilustrar, a Figura 4.14 mostra a deteco da vibrao auto-excitada (chatter) durante uma
operao de torneamento. No caso, em condies severas de usinagem, a trepidao prxima dos 10
segundos ocorreu por causa do sistema de fixao da pea no torno: a ponta do contraponto encontra-
va-se estendida alm do apropriado.

(a) (b)
Figura 4.14 Trepidao: (a) sinal de vibrao detectado; (b) aspecto deteriorado da superfcie usinada
Materiais com baixo coeficiente de elasticidade (p.ex. titnio) podem causar trepidao (chatter)
e deflexo na pea (especialmente quando se usina partes delgadas da pea), e problemas de tolerncia
dimensional no acabamento final. Outra situao ocorre com o ferro fundido cinzento, que apresenta
tendncia trepidao quando so usinadas sees com espessuras finas de paredes.
Vibrao Chatter
(deteco durante o passe)
0
0,3
0,6
0,9
1,2
0 10 20 30 40 50 60

A
m
p
l
i
t
u
d
e

[
V
R
M
S
]

Quando vibraes livres so induzidas (distrbios externos mquina-ferramenta, incluses no
material da pea etc.) e o material da ferramenta em uso no suficientemente tenaz, isto pode resul-
tar em falha prematura ou, em casos extremos, em quebra da aresta de corte (principalmente se forem
aplicados Cermica, CBN ou PCD). A ferramenta de ao-rpido (AR) seguida pela ferramenta de metal-
duro (MD) a mais tenaz e resistente fratura e, portanto, ideal para processos que envolvam cortes
interrompidos e mquinas-ferramentas com baixa rigidez sujeitas vibrao e trepidao (vide Fig. 3.7).
A geometria da pea, suas tolerncias (dimensional e geomtrica), seu material e a qualidade da
superfcie usinada definem a geometria (formato) da ferramenta de corte (inserto).
O formato do inserto determina a fragilidade ou robustez inerente ferramenta de corte, fato
que tem particular relevncia se operaes de desbaste em torneamento so necessrias. Alm disso,
esta geometria afetar se a ferramenta est ou no sujeita a vibrao e o prognstico da sua vida til.
Assim, se a preocupao com a vibrao da ferramenta, da pea, ou de ambos, ento uma geometria
mais afiada como as recomendadas para torneamento de acabamento ou faceamento com menor com-
primento exposto da aresta de corte pode ser mais apropriado.
A dimenso do arredondamento da quina influi nas tendncias vibrao (Fig. 4.15) e, em certos
casos, nos avanos. O raio de quina r
corresponde transio entre as arestas principal e secundria de

corte e determina a robustez ou a fragilidade da quina (vide Fig. 3.17). Em geral, desbastes devem ser
realizados com um maior r
possvel, pois o ponto forte da ferramenta. Alm disso, um maior r
permi-
te avanos mais elevados, embora seja importante acompanhar todas as tendncias vibracionais poss-
veis. Por outro lado, ferramentas robustas, com r
grande, tendem a gerar vibraes devidas: ao com-

primento excessivo de contato entre aresta de corte e a pea; e espessura desuniforme do cavaco.

Figura 4.15 Geometrias de insertos para torneamento
Em operaes de corte com ferramentas rotativas (furao e fresamento, por exemplo), o pro-
blema da vibrao agravado pela diminuio do dimetro e pelo aumento da relao comprimen-
to/dimetro (l/d) da ferramenta. Para contornar tal problema, costuma-se reduzir a taxa de remoo de
material, abdicando-se muitas vezes da elevada rotao disponvel no eixo-rvore da mquina-
ferramenta (centros de usinagem modernos).
R
-
S
90
o
C
80
o
T
60
o
D
55
o
V
35
o
Maior Resistncia Mecnica Maior Versatilidade
Maior Tendncia Vibraes Menor Exigncia de Potncia


Na Seo 4.2.3 mencionou-se que um ngulo de inclinao negativo () produz uma fora pas-
siva que tende a afastar a ferramenta da pea e, por conseguinte, fora o carro porta-ferramenta contra
seu fuso de acionamento. Isto tende a reduzir os inconvenientes de folgas e apertos deficientes da fer-
ramenta. Folgas, especialmente como ocorrem em mquinas velhas, levam a vibraes, que causam um
mau acabamento na superfcie usinada, desgaste rpido ou mesmo quebra da ferramenta (se ela for de
material frgil, como metal-duro ou cermica). Entretanto, um F
p
excessivo pode danificar a geometria
da pea e alterar as dimenses da pea usinada.
O parmetro de corte mais significante e que decisivo para a gerao da trepidao em opera-
es de usinagem a profundidade de corte (a
p
). Para pequenas profundidades de corte, o corte est-
vel (livre de trepidaes). Aumentando-se a
p
, a trepidao certamente aparecer acima de um determi-
nado valor chamado profundidade de corte limite (a
plim
) acima do qual ela tende a crescer continuamen-
te. Considerando a vibrao auto-excitada presente no fresamento, a
p
muda de valor em funo das
rotaes do eixo-rvore, devido estabilidade encontrada para alguns valores de rotao (Fig. 4.16).

Figura 4.16 Variao da profundidade de corte devido vibrao auto-excitada
A aplicao de lubrirrefrigerantes diminui os coeficientes de atrito entre a pea e a superfcie de
folga da ferramenta e entre a superfcie de sada desta e o cavaco gerado na operao de corte pela
ao lubrificante principalmente sob baixas velocidades de corte. Isto favorece o corte, reduzindo os
esforos e diminuindo a tendncia vibrao.
4.4.7 Influncia da mquina-ferramenta
Todos os tipos de trepidao so causados por uma retroalimentao no interior da mquina-
ferramenta entre a operao de corte, a sua estrutura fsica e o seu sistema de acionamento. A funo
de transferncia da mquina-ferramenta, em termos de rigidez e amortecimento, desempenha um pa-
pel fundamental na estabilidade da retroalimentao global do sistema. No incio dos anos 2000, a rigi-
dez esttica da maioria das mquinas-ferramentas, medida entre a ferramenta de corte e a pea, ficava
em torno de 5 kN/mm. Uma rigidez superior a 10 kN/mm muito boa, enquanto que uma rigidez abaixo
de 1000 N/mm considerada baixa, mas talvez aceitvel para a produo de baixo custo, utilizando
mquinas-ferramentas de pequeno porte.

Uma das causas da vibrao o atrito entre a superfcie usinada e a superfcie de folga (flanco) da
ferramenta: a tendncia vibrao cresce com o aumento da largura da marca de desgaste de flanco
(VB). Uma aresta sem capacidade de corte e alterada geometricamente pode aumentar a fora de usi-
nagem, aumentando, por conseguinte, as deflexes na pea e podendo ainda gerar vibraes auto-
excitadas. Com o aumento da vibrao, a vida da ferramenta tende a diminuir com maior rapidez, pois
microlascamentos so produzidos na aresta de corte.
Diferentes publicaes mostram que as vibraes mudam seu comportamento com os desgastes.
No caso das avarias (fraturas), um pico de sinal de vibrao RMS detectado num intervalo de tempo
reduzido. Estas vibraes podem ser medidas com a utilizao de um acelermetro piezeltrico (sada
em volts), principalmente na aquisio de sinais com freqncias entre 1 e 20 kHz.
A Figura 4.17 ilustra os sinais de vibrao da ferramenta adquiridos para a mesma aresta de corte
aps 1 minuto (novo) e aps 14 minutos (desgastado).

(a) aps 1 minuto (b) aps 14 minutos
Figura 4.17 Sinais de vibrao da ferramenta de metal-duro no torneamento a seco do ao ABNT 1040 com
f = 0, 3 mm, v
c
= 350 m/min e a
p
= 1, 5 mm em tempos de vida diferentes
Diferentes autores estudaram a relao entre a vibrao e o desgaste da ferramenta com o intui-
to de verificar o fim de vida da mesma em operaes de usinagem. A maioria dos resultados mostrou
que o mtodo apropriado para satisfazer este propsito. Tambm afirmam que um dos principais pro-
blemas na utilizao de sinais de vibrao reside no fato de que estes no variam somente com o des-
gaste, mas tambm com os parmetros de usinagem, geometria da ferramenta etc.
As interrelaes entre os sinais de vibrao e a fora de usinagem determinam a natureza dinmi-
ca do processo, tornando a utilizao destas variveis (dependentes) atrativa no desenvolvimento de
sistemas de monitoramento do estado da ferramenta. Por outro lado, o comportamento dinmico in-
corpora a vibrao e certos aspectos da parcela dinmica da fora de usinagem. Assim, a fuso das ca-
ractersticas extradas dos sinais de fora e vibrao no desenvolvimento de sistemas de monitoramento
baseados em mltiplos sinais sensrios poder se tornar indispensvel em cho de fbrica.
4.5 Falhas na Ferramenta de Corte
Em funo das condies de corte durante o processo de usinagem, a ferramenta fica sujeita a
uma combinao de vrios fatores de origem trmica, mecnica, qumica e abrasiva (elevada presso de
Sinal de Vibrao
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
1,2
1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0
Tempo [min]
T
e
n
s
o

E
l
t
r
i
c
a

[
V
R
M
S
]
Sinal de Vibrao
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
1,2
15,0 15,2 15,4 15,6 15,8 16,0
Tempo [min]
T
e
n
s
o

E
l
t
r
i
c
a

[
V
R
M
S
]


contato entre pea/ferramenta/cavaco). Como nem o material da pea nem o da ferramenta de corte
homogneo, desgastes e avarias de naturezas distintas podem ser observados na ferramenta durante
seu uso. Em decorrncia de tais solicitaes, a deteriorao da mesma torna-se relativamente rpida.
A Figura 4.18 ilustra o aspecto da ferramenta de corte com os principais tipos de falha durante as
operaes de torneamento. Os efeitos superficiais representam os desgastes (no flanco e na face) e os
efeitos volumtricos as avarias (trincas e fraturas).

Figura 4.18 Tipos de falha na ferramenta de corte em torneamento
Em geral, os desgastes se apresentam como falhas contnuas, isto , possuem comportamento
determinstico (podem ser modeladas matematicamente) ao longo de sua progresso at a deteriorao
completa da ferramenta. Isto permite um controle maior da vida. Por outro lado, as avarias so falhas
transitrias que ocorrem aleatoriamente (no podem ser descritas explicitamente por uma funo ma-
temtica), levam a ferramenta ao colapso (quebra total) e so detectadas freqentemente somente
aps o ocorrido. Por exemplo, no lascamento da aresta cortante, a superfcie usinada pode ficar extre-
mamente danificada sem falar na quebra, que pode acarretar danos irreversveis pea.
Os diversos mecanismos (processos) de falhas em ferramentas de corte agem simultaneamente,
de forma que tanto sua causa como seu efeito dificilmente podem ser distinguidos entre si. Todos eles
so observados na prtica, mas certamente um prevalecer sobre os demais, dependendo principal-
mente do material da pea e da ferramenta, da operao de usinagem, das condies de corte, da geo-
metria da ferramenta de corte e o do emprego do meio lubrirrefrigerante. O conhecimento do meca-
nismo de desgaste de grande interesse, pois permite uma seleo criteriosa da ferramenta mais indi-
cada e das condies mais apropriadas de usinagem.
A literatura apresenta variaes na classificao dos mecanismos e processos de falhas em ferra-
mentas de corte. Porm, grande parte dos trabalhos existentes considera pelo menos 4 (quadro) dife-
rentes mecanismos (processos): abraso, adeso, difuso e oxidao (Fig. 4.19).
O mecanismo de abraso mecnica ocorre em toda a faixa de temperatura a qual submetida
uma ferramenta de corte. A presena da adeso limita-se a baixas velocidades de corte (formao da
aresta postia de corte). Os mecanismos de difuso e oxidao s ocorrem de forma acentuada em altas
velocidades de corte (altas temperaturas). A Figura 4.20 representa a ao desses mecanismos sobre o
desgaste total da ferramenta em funo do aumento da temperatura de corte.


(a)

(b) (c) (d)
Figura 4.19 Principais mecanismos de desgaste: (a) abraso; (b) adeso; (c) difuso; (d) oxidao

Figura 4.20 Regies de influncia das causas do desgaste
Geralmente a deformao plstica e o atrito, inerentes ao processo, geram altas temperaturas na
regio de corte (interface ferramenta/pea), fazendo com que a resistncia ao desgaste da ferramenta
diminua de maneira considervel. O problema complexo, mas significativo. Como a ferramenta se
desgasta, sua geometria e seu tamanho modificam-se. Uma aresta sem capacidade de corte e alterada
geometricamente pode aumentar a fora de usinagem. J um aumento na potncia consumida promove
um acrscimo da temperatura na regio de corte, acelerando o desgaste. Alm disso, alteraes dimen-
sionais da ferramenta modificam a geometria da pea.
Durante a usinagem dos metais, a ao de corte altera a forma e, portanto, a geometria original
da ferramenta de corte, pois se verificam desgastes progressivos no flanco (superfcie de incidncia) e
na face (superfcie de sada) da ferramenta. O desgaste de cratera na face, a marca de desgaste no flan-
co e o entalhe so os desgastes tpicos. As Figuras 4.21 e 4.22 mostram, respectivamente, os tipos de
desgaste mais comumente encontrados em ferramentas de corte e o esquema da padronizao tpica
de desgastes segundo a norma ISO 3685. A norma ISO 3685 determina os parmetros de medida dos
desgastes desenvolvidos no flanco e na face da ferramenta. No flanco mede-se a largura da marca de
desgaste (VB), sendo: VB
B
o desgaste mdio de flanco; VB
mx
o desgaste mximo de flanco; VB
N
o des-
gaste de entalhe na aresta principal de corte; VB
C
o desgaste de entalhe na aresta secundria de corte.
Na face mede-se a profundidade da cratera (K
T
) e a distncia do centro da cratera aresta cortante (K
M
).


(a) (b) (c)
Figura 4.21 Desgastes na ferramenta de corte: (a) desgaste de cratera; (b) desgaste de flanco; (c) entalhe

Figura 4.22 Padro de desgaste para uma ferramenta de corte (ISO 3685)
No caso das avarias, elas podem ser subdividas em: deformaes plsticas, trincas e fraturas (las-
camentos e quebra). A Figura 4.23 mostra os tipos de avarias comumente encontrados em ferramentas.
As trincas trmicas (devido ao aumento do gradiente de temperatura a cada entrada da ferra-
menta na pea) so a maior causa das falhas da ferramenta em altas velocidades de corte. J as trincas
mecnicas (por causa dos choques mecnicos na entrada e/ou na sada da ferramenta na pea princi-
palmente em operaes de fresamento) so as principais responsveis pelas falhas (geralmente lasca-
mentos) em baixas velocidades de corte.
O lascamento uma falha acidental e prematura que pode ocorrer quando a ferramenta pouco
resistente (ngulo de quina
r
muito pequeno; pastilha muito dura e pouco tenaz) ou quando acontecem
sobresolicitaes de origem mecnica (impactos ferramenta-pea, pea com incluses duras e vibra-
es) ou trmica (resfriamento brusco). J a quebra definida como a ruptura da quina ou da aresta de
corte pela ao de grandes foras de usinagem.


(a) (b) (c)

(d) (e)
Figura 4.23 Avarias na ferramenta de corte: (a) aresta postia de corte (APC); (b) deformao plstica;
(c) trincas trmicas; (d) lascamento; (e) quebra
recomendvel que superfcies forjadas ou fundidas de peas que sero posteriormente usinadas
sejam limpas, visto que o forjamento promove o endurecimento (aumentando assim o desgaste das
ferramentas) e os resduos da areia de fundio aceleram o desgaste abrasivo.
Macroincluses frequentemente presentes nos aos de baixa qualidade so geralmente duras e
abrasivas, e causam desgastes e avarias aresta de corte.
Aos-carbono so materiais com baixa taxa de encruamento. Materiais com alta taxa de encrua-
mento (p. ex. ao inoxidvel austentico) necessitam de mais energia para remover material, levando a
maiores foras e potncias de corte e a menores tempos de vida das ferramentas.
Materiais laminados a frio apresentam microestrutura uniforme e muitas vezes so assim traba-
lhados para reduzir a taxa de encruamento. Em geral, apresentam alta dureza e promovem desgastes
acelerados nas ferramentas (tempo de vida reduzido).
O desgaste de flanco (VB), resultante principalmente da abraso mecnica (atrito entre a pea e a
superfcie de folga da ferramenta de corte), pode ser minimizado utilizando uma classe de ferramenta
mais resistente ao desgaste (vide Fig. 3.11).


O desgaste de cratera (KT), resultante principalmente do mecanismo de difuso (causado pela a-
finidade qumica entre o cavaco e a superfcie de sada da ferramenta de corte), pode ser minimizado
utilizando uma classe de ferramenta que possua cobertura de Al
2
O
3
.
OBS.: No torneamento de ao com ferramenta de metal-duro com cobertura (situao bastante
comum), pode-se dizer que no ocorre desgaste de cratera e a largura da marca de desgaste de flanco
(VB) cresce lentamente. Assim, a fora de corte (F
c
) aumenta vagarosamente com o tempo de corte at
atingir um determinado VB a partir do qual o substrato da ferramenta passa a ter contato com a pea.
Consequentemente, VB passa a crescer rapidamente, fazendo com que F
c
tambm cresa muito rpido.
A deformao plstica ocorre pela combinao entre altas temperaturas e altas presses na regi-
o de corte. Ao selecionar uma classe de ferramenta com maior dureza a quente, a avaria reduzida.
As trincas de origem mecnica e de origem trmica surgem devido s variaes excessivas dos es-
foros e da temperatura na cunha de corte, respectivamente, para uma dada geometria de ferramenta.
O lascamento uma conseqncia da propagao das trincas. Para minimizar tais ocorrncias, reco-
menda-se a utilizao de uma classe de ferramenta mais tenaz.
Se o ngulo de folga () muito pequeno, a aresta de corte no pode penetrar convenientemente
no material; com isso, a ferramenta perde a capacidade de corte rapidamente por efeito do desgaste de
flanco, ou seja, tem a sua vida diminuda. Um dos critrios para determinar o fim de vida de uma ferra-
menta a medio da largura da marca de desgaste de flanco. Esta largura, medida que cresce, provo-
ca um aumento progressivo do atrito com a pea e, consequentemente, maior aquecimento da ferra-
menta, aumento da fora e da potncia de corte, mau acabamento da superfcie usinada etc. Se
muito grande ( diminui significativamente), a aresta de corte sofre microlascamentos, lascamentos ou
quebra, em virtude de um apoio deficiente (dependendo da grandeza de ). Pode-se ento dizer que,
usualmente, um excesso de mais prejudicial usinagem que uma deficincia.
No caso de cortes interrompidos, o uso de um ngulo de inclinao () negativo apropriado faz
com que o impacto da ferramenta se d afastado da quina, evitando a quebra da ferramenta. Isto refor-
a a aresta secundria, tendo um efeito idntico sobre esta ao ngulo sobre a aresta principal.
O emprego de um ngulo de posio
r
< 90
o
faz com que o corte se inicie afastado da quina da
ferramenta, em um local onde a aresta principal de corte mais resistente e mais apta a suportar o im-
pacto inicial da ferramenta contra a pea. Alm disso, a aresta de corte inicia o trabalho de modo gra-
dual e uniforme, diminuindo os esforos e aumentando a vida da ferramenta. A sada da ferramenta
tambm bem gradual. No caso de
r
= 90
o
, o corte inicia-se subitamente em toda a aresta de corte da
ferramenta. Na sada, a sbita reduo da fora de avano (F
f
) produz um retorno elstico da ferramen-
ta e da pea, aumentando instantaneamente o avano (f) e a espessura do cavaco (h). Isto aumenta K
s

na aresta principal da ferramenta, podendo provocar lascamentos ou sua quebra.
Como visto na Seo 3.4.2, um pequeno ngulo
r
faz com que a presso especfica de corte so-
bre a ferramenta diminua. Alm disso, um
r
pequeno determina um
r
grande, reforando esta parte da
ferramenta e ajudando a dissipar melhor o calor. Isso comumente diminui o desgaste e aumenta, por

conseguinte, a vida da ferramenta. Entretanto, certos materiais de difcil usinabilidade exigem que o
cavaco tenha uma espessura maior; isto vantajoso pelo fato de ele fazer contato na superfcie de sada
da ferramenta, em um ponto mais afastado da aresta de corte.
Selecionar velocidades de corte menores, que geram menos calor na regio de corte e com isso
um desgaste menor da ferramenta perfeitamente possvel. No entanto, infelizmente a produtividade
diminui, pois a taxa de remoo de material (Q) decresce.
Alternativamente, a profundidade de corte e/ou o avano podem ser aumentados para manter Q
com baixas velocidades de corte. Todavia, um aumento da profundidade de corte ou do avano promo-
ve um crescimento da fora de usinagem. Desta forma, enquanto a vida da ferramenta aumentada,
alguma exatido no processo de usinagem diminuda, devido a um crescimento da deflexo na pea
ou por causa da presena de vibraes.
Na usinagem de materiais aplicando baixas velocidades de corte, o efeito lubrificante do fluido
fundamental para reduzir o atrito entre a pea e o flanco da ferramenta e entre a face da ferramenta e o
cavaco. Isto reduz a ao da abraso mecnica e da adeso (evitar a formao da APC).
J utilizando altas velocidades de corte, o efeito refrigerante do fluido favorece a transferncia de
calor da regio de corte, reduzindo assim a temperatura da ferramenta e, por conseguinte, a ao da
difuso e da oxidao. Alm disso, mesmo que a concentrao de leo seja mnima, haver reduo do
coeficiente de atrito (reduo do mecanismo de abraso) e, portanto, da temperatura.
4.6 Acabamento da Superfcie Usinada
Acabamento um termo coloquial largamente usado para designar a qualidade geral de uma su-
perfcie usinada. A Figura 4.24 esquematiza a classificao de acabamento.

Figura 4.24 Classificao de acabamento

Mecnicos
Fatores
Subsuperficiais
(integridade)
Metalrgicos
Deformao plstica
Rebarbas
Microdureza
Trincas
Tenses residuais
Recristalizao
Transformaes metalrgicas
Fatores
Superficiais
(textura)
Rugosidade
Ondulaes
Marcas
Falhas
Acabamento
da Superfcie
Usinada


A textura est relacionada com as irregularidades presentes na superfcie de materiais slidos e
com as caractersticas dos instrumentos de medio; definida em termos de rugosidade, ondulao,
marcas e falhas. A integridade a caracterstica atravs da qual podem ser relacionadas ou identificadas
as diversas exigncias ou alteraes metalrgicas que podero se desenvolver devido usinagem como:
transformaes de fases, distribuio e tamanho de gro, recristalizao, incluses no material etc..
O objetivo da usinagem obter uma superfcie tcnica que apresente fatores superficiais e sub-
superficiais apropriados, a fim de garantir segurana, confiabilidade e longa vida ao componente fabri-
cado principalmente quando vidas humanas esto em jogo. Por esse motivo, a importncia do estudo
do acabamento aumenta medida que crescem as exigncias do projeto. Por exemplo, as superfcies
dos componentes deslizantes, como eixos de um mancal, devem ser lisas para que o atrito seja o menor
possvel. J as exigncias de acabamento das superfcies externas da tampa e da base do mancal so
menores. A produo de superfcies lisas exige, em geral, custo de fabricao mais elevado.
O acabamento no est especificamente ligado textura ou padro caracterstico da superfcie
tcnica, nem a valores especficos de rugosidade. Contudo, um bom acabamento implica baixos valo-
res de rugosidade, e vice-versa. Assim, a aptido de um processo de usinagem em produzir um acaba-
mento especfico depende das caractersticas da ferramenta, da pea, da mquina e da operao.
Os diferentes processos de fabricao mecnica determinam acabamentos diversos nas superf-
cies. As superfcies por mais perfeitas que sejam, apresentam irregularidades. E essas irregularidades
compreendem dois grupos de erros: erros macrogeomtricos e erros microgeomtricos (Fig. 4.25).

Figura 4.25 Irregularidades presentes na superfcie usinada
Os erros macrogeomtricos em usinagem so desvios geomtricos (ondulao, ovalizao, retili-
neidade, planicidade, circularidade etc.) que afetam as dimenses nominais das peas e podem ser oca-
sionados por diversos fatores (6M), principalmente:
material da pea: usinabilidade, conformao ou dureza;
mquina-ferramenta: ferramenta de corte, defeitos nas guias, erros de posicionamento;
mtodo: processo de fabricao para obteno da pea, parmetros de corte.
medio: incerteza de medio, adequao do instrumento ao mensurando;
mo de obra: erros de interpretao, falta de treinamento;
meio ambiente: variao de temperatura, limpeza do local de trabalho.
Estes erros so verificados por meio de instrumentos convencionais de medio tais como mi-
crmetros, relgios comparadores, projetores de perfis etc.

Os erros microgeomtricos so conhecidos como rugosidade. Rugosidade o conjunto de irregu-
laridades, ou seja, pequenas salincias e reentrncias que caracterizam uma superfcie. Essas irregulari-
dades podem ser avaliadas com aparelhos eletrnicos, a exemplo do rugosmetro (Fig. 4.26).

Figura 4.26 Rugosmetro porttil Mitutoyo modelo SJ-201
A rugosidade desempenha um papel importante no comportamento dos componentes mecni-
cos. Ela influi na: qualidade de deslizamento; resistncia ao desgaste; transferncia de calor; qualidade
de superfcies pticas; possibilidade de ajuste do acoplamento forado; resistncia oferecida pela super-
fcie ao escoamento de fluidos e lubrificantes; qualidade de aderncia que a estrutura oferece s cama-
das protetoras; resistncia corroso e fadiga; vedao; aparncia.
Para dar acabamento adequado superfcie da pea necessita-se, portanto, determinar o nvel
em que ela deve ser usinada, isto , deve-se adotar um parmetro que permita avaliar a rugosidade. O
parmetro de medio aplicvel maioria dos processos de fabricao baseia-se nas medidas de pro-
fundidade da rugosidade: R
a
(roughness average).
Define-se R
a
como o desvio mdio aritmtico dos valores absolutos das ordenadas de afastamen-
to (y
i
), dos pontos do perfil de rugosidade em relao linha mdia, dentro do percurso de medio (l
m
).
Essa grandeza pode corresponder altura de um retngulo, cuja rea igual soma absoluta das reas
delimitadas pelo perfil de rugosidade e pela linha mdia, tendo por comprimento o valor l
m
, Figura 4.27.

Figura 4.27 Definio da rugosidade mdia R
a

R
a
o parmetro de medio mais utilizado em todo o mundo, sobretudo em superfcies onde:
o controle contnuo da rugosidade nas linhas de produo faz-se necessrio;
o acabamento apresenta sulcos de usinagem bem orientados (gerados por exemplo pelos processos
de torneamento, furao e fresamento);
exige-se pouca responsabilidade, como no caso de acabamentos com fins apenas estticos.


A norma NBR 8404/1984 de indicao do Estado de Superfcies em Desenhos Tcnicos esclarece
que a caracterstica principal (o valor) da rugosidade R
a
pode ser indicada pelos nmeros da classe de
rugosidade correspondente, conforme a Tabela 4.2.
Tabela 4.2 Classes de rugosidade

A Figura 4.28 mostra a classificao dos acabamentos superficiais geralmente encontrados na
indstria metal-mecnica em 12 grupos, e os organiza de acordo com o grau de rugosidade e o proces-
so de usinagem que pode ser usado em sua obteno. Permite, tambm, visualizar uma relao aproxi-
mada entre as classes e os valores de R
a
[m].

Figura 4.28 Classificao do acabamento das superfcies usinadas de acordo com o processo de fabricao
RUGOSIDADE R
a

(valor em m)

Pode-se perceber na Figura 4.28 que h uma relao entre a rugosidade e o processo de usina-
gem empregado na pea. A melhor ou pior qualidade decorre das condies da ferramenta, do estado
da mquina-ferramenta, da velocidade de corte, da qualidade de trabalho, do assento da mquina etc.
Tradicionalmente, a textura da superfcie tem sido aceita como critrio que controla a qualidade
de uma superfcie usinada. Assume-se, amplamente, haver relacionamentos diretos entre rugosidade e
tribologia, capacidade de carga, transferncia de calor etc. Amplos dados foram acumulados para indi-
car que a textura apenas uma parte da considerao. Alteraes de natureza mecnica ou metalrgica
abaixo da camada mais externa da superfcie exercem tambm importante influncia sobre o desempe-
nho do material. Isto se torna particularmente importante, onde a pea usinada solicitada a altas ten-
ses (em particular, tenses alternadas) ou ambientes severos (sob altas temperaturas ou ambientes
corrosivos), visto que a resistncia fluncia e outras propriedades mecnicas podem ser afetadas.
Embora a maioria das alteraes ocorra nos primeiros 38 m sob a superfcie, tal distncia pode
compreender uma parte significativa de um componente de preciso que est sendo projetado. Alm
disso, salienta-se que muitas falhas em componentes mecnicos originam-se nos primeiros milsimos
de milmetros abaixo da superfcie efetiva (obtida por instrumentos de medio). Estas situaes enfati-
zam a necessidade de que os engenheiros encarregados do projeto, da fabricao e da garantia de qua-
lidade devam compreender ambos os aspectos da tecnologia de superfcie (textura e integridade), a fim
de produzir componentes seguros, confiveis e de longa vida.
Como durante a usinagem as energias (do processo) misturam-se com as propriedades do materi-
al da pea, podem conseqentemente surgir efeitos superficiais tais como rugosidade, trincas e tenses
residuais. A combinao destes efeitos pode gerar desgaste ou fadiga na pea. Alm disso, todo proces-
so possui alguma variabilidade inerente que se modifica com quase todas as variveis de entrada. Assim,
necessrio selecionar apropriadamente os nveis das variveis de entrada para se obter um compo-
nente com as tolerncias (especificadas pelo projeto) e propriedades (tcnicas superficiais) satisfatrias.
As superfcies usinadas so bem mais complexas do que parecem ser, j que seu desempenho po-
de ser influenciado por uma camada externa (transformaes qumicas e deformaes plsticas) e por
camadas internas (transformaes metalrgicas e tenses residuais).
A Figura 4.29 mostra um desenho esquemtico das camadas internas abaixo da superfcie. A ca-
mada limite externa (1 e 2) considerada como aquela onde ocorrem as reaes qumicas (adsoro,
oxidao etc.) na superfcie recm-usinada. Logo abaixo, camada limite interna (3 a 5), encontra-se uma
camada que sofre transformaes metalrgicas e deformaes plsticas devido ao de corte da fer-
ramenta e variao de temperaturas envolvidas durante a usinagem. A intensidade da deformao pls-
tica e transformao metalrgica diminuem gradativamente medida que se distancia da superfcie
usinada at que no seja mais percebida.
A fim de se garantir um bom acabamento superficial, o controle do estado microestrutural do ma-
terial to importante quanto o controle dos parmetros de usinagem. Sees metalogrficas de alta
magnitude, tomadas paralelamente e perpendicularmente s marcas de avano, podem ser usadas no
controle efetivo de alteraes microestruturais que podem causar falhas.


Figura 4.29 Camadas superficiais de corpos slidos
Basicamente a rugosidade decorrente da forma geomtrica da quina da ferramenta e do movi-
mento relativo entre a pea e a ferramenta de corte.
No processo de torneamento, se o avano f [mm/volta] menor que o raio de quina r
[mm] da
ferramenta, o valor de R
a
[m] calculado aproximadamente pela Equao 4.4:

2 2
a
1000 f f
R 32, 075
r 18 3 r

= =

(4.4)
Para uma operao de fresamento tangencial, o valor de R
a
[m] calculado teoricamente em
funo do avano por dente fz [mm] e pelo dimetro da fresa D [mm], conforme Equao 4.5:

2 2
z z
a
1000 f f
R 64,15
D 9 3 D
= =
(4.5)
Para uma operao de fresamento frontal, o valor de R
a
[m] determinado pela Equao 4.6:

( )
2 2
a z
R 500 r r 0,25 f

=
(4.6)
Pode-se constatar pelas Equaes 4.4, 4.5 e 4.6 que R
a
diminui com o aumento de r
.
As ferramentas com
r
> 90
o
geram superfcies com acabamento superior queles obtidos com
ferramentas com
r
< 90
o
. Estudos mostraram que as melhores condies de rugosidade so obtidas
com
r
= 95
o
. Um acabamento superficial relativamente pobre foi obtido com
r
= 75
o
. Isto se deve ao

aumento da fora passiva, que faz com que o sistema ferramenta-pea fique menos rgido e mais susce-
tvel a trepidaes.
Alm de r
e
r
, outro parmetro geomtrico da ferramenta de corte exerce influncia marcante
no acabamento superficial: o ngulo de posio secundrio (
r
).
A ocorrncia de trepidaes pode ser controlada pela adoo apropriada do ngulo de posio
secundrio na geometria da ferramenta. Sendo assim, o valor de
r
pode afetar diretamente o acaba-
mento superficial e a exatido dimensional da pea e a vida da ferramenta de corte. Alm disso,
r
pro-
tege a aresta secundria de corte contra arranhes e cortes, reduzindo o atrito entre a superfcie secun-
dria de folga e a superfcie usinada da pea.
Outro fator importante a ser observado, que o decrscimo em
r
contribui para aumentar a re-
sistncia da ponta da ferramenta de corte devido ao conseqente aumento do ngulo de quina (
r
).
Todavia, devido condio dinmica do processo de usinagem,
r
3
o
. Mas quando
r
incrementado,
a rugosidade mxima (R
max
) aumenta, o que significa que a qualidade da superfcie tende a piorar. Po-
rm, uma reduo neste ngulo aumenta a fora passiva porque a aresta de corte secundria torna-se
mais ativa e pode causar trepidaes. Assim, os melhores resultados encontrados para o acabamento
foram obtidos com 5
o

r
15
o
.
As Figuras 4.30a e 4.30b mostram um esquema da geometria da superfcie usinada por ferramen-
tas com
r
grande e pequeno, respectivamente, procurando ressaltar as marcas de avano e as partcu-
las aderidas superfcie. Estes esquemas sugerem que para
r
grande (maior que 15
o
), partculas aderi-
das superfcie da pea camuflam a profundidade real dos vales, fazendo com que a leitura do rugo-
smetro indique valores de R
a
menores que o terico. J para
r
pequeno, estas partculas agem de for-
ma oposta e a leitura do rugosmetro indica valores de R
a
maiores que o terico.

(a) (b)
Figura 4.30 Esquema da geometria da superfcie usinada por ferramentas com
r
: (a) grande; (b) pequeno.
Os parmetros de corte exercem uma influncia decisiva na integridade superficial da pea usina-
da. Condies severas podem causar danos superfcie usinada, assim como s camadas diretamente
abaixo desta, o que pode conduzir quebra da pea em servio. Portanto, quando se seleciona os pa-
rmetros de um processo de usinagem, a vida do componente deve ser levada em considerao.


Os parmetros de corte mais influentes no acabamento superficial so: o avano (f), a profundi-
dade de corte (a
p
) e a velocidade de corte (v
c
). Um aumento do avano tende a aumentar a rugosidade
da superfcie, pois a altura dos picos e a profundidade dos vales das marcas de avano so proporcionais
ao quadrado desse avano. A profundidade de corte praticamente no tem influncia sobre a qualidade
superficial, quando a profundidade for superior a um valor mnimo. Entretanto, um acrscimo de a
p

promove um aumento das foras, podendo incrementar as vibraes e, por conseqncia, gerar superf-
cies mais rugosas. Em baixas velocidades de corte o mau acabamento superficial pode ser explicado pela
presena da aresta postia de corte (APC), uma vez que pequenas partculas desta so perdidas durante
o processo de corte e ficam aderidas na superfcie da pea, deteriorando imensamente o acabamento.
Portanto, o acabamento melhora quando v
c
aumenta, uma vez que a APC desaparece.
O melhoramento conhecido do acabamento superficial pelo meio lubrirrefrigerante, quando se
usina em baixas velocidades de corte, freqentemente atribudo ao efeito da lubrificao da superfcie
de sada da ferramenta que previne a formao ou reduz as dimenses da APC. Entretanto, estudos
mostraram que o lubrirrefrigerante no tem um efeito sobre o tamanho e a forma da APC, pois o fluido
no penetra na interface cavaco/ferramenta e, portanto, no evita a formao da APC. Assim, a melho-
ria no acabamento ocorre devido ao lubrificante aps a superfcie usinada ter sido formada, preve-
nindo a aderncia de partculas de APC comprimidas contra a pea durante a operao de usinagem.
A permanncia do cavaco na regio de corte pode comprometer o acabamento da superfcie usi-
nada ou ainda promover avarias nas ferramentas de corte. Assim, sempre que possvel, o cavaco deve
ser retirado desta regio com a utilizao de fluido lubrirrefrigerante sob alta presso. A sua capacidade
de expulsar os cavacos depende da viscosidade e da vazo do fluido, alm, claro, do tipo de operao
de usinagem e do tipo de cavaco que est sendo formado.
4.6.5 Influncia dos tipos e formas do cavaco
Alm da forma geomtrica da quina da ferramenta e do movimento relativo entre a pea e a fer-
ramenta de corte, o acabamento superficial na operao de usinagem depende tambm do tipo de ca-
vaco formado. Sabe-se que a formao do cavaco depende das condies de corte e do material da pe-
a. A formao de cavacos descontnuos ou de cavacos contnuos com a presena de APC pode causar
trincas, as quais se estendem na superfcie da pea usinada e cria flutuaes nas foras. Estas foras
desviam a ferramenta e iniciam vibraes que afetam o acabamento superficial. Entretanto, a ocorrn-
cia de cavacos contnuos sem a presena de APC a condio de corte mais desejvel para se obter um
melhor acabamento superficial.
O desgaste de flanco causa deteriorao do acabamento superficial da pea porque altera total-
mente a forma geomtrica da aresta de corte original, muda as dimenses da pea, podendo a mesma
sair de sua faixa de tolerncia.

O desgaste de cratera modifica a geometria da superfcie de sada da ferramenta, alterando o va-
lor do ngulo de sada e modificando a curvatura do cavaco, facilitando o seu escoamento. Por isso, a
rugosidade da pea diminui, visto que o cavaco no colide com a superfcie usinada da pea. Entretanto,
um aumento da cratera fragiliza a quina, podendo causar a quebra da ferramenta.
A deformao plstica provoca deficincia no controle dos cavacos e deteriorao do acabamento
superficial da pea. Seu crescimento pode gerar lascamentos na aresta de corte. Se os lascamentos con-
tinuarem crescendo, provocam a quebra da ferramenta.
A aresta postia de corte (APC) aderente aresta de corte se deforma e se encrua, aumentando
sua resistncia mecnica e fazendo s vezes de aresta de corte. Ela cresce gradualmente at romper-se
bruscamente. Parte da APC que rompe carregada com o cavaco e parte adere pea, prejudicando
sensivelmente seu acabamento superficial.


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U UN NI IV VE ER RS SI ID DA AD DE E F FE ED DE ER RA AL L D DO O R RI IO O G GR RA AN ND DE E D DO O S SU UL L

) o raio da curva de concordncia medido no plano de referncia

grande, a reduo da espessura gradu-

) no exerce nenhuma influncia significati-

tem o inconveniente de aumentar de 5 a 20% a potncia necessria ao corte

) da ferramenta (vide Fig. 4.10a).

corresponde transio entre as arestas principal e secundria de

possvel, pois o ponto forte da ferramenta. Alm disso, um maior r

grande, tendem a gerar vibraes devidas: ao com-

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