CAPITULO II

MARCO REFERENCIAL

Antecedentes de la Investigacin Los antecedentes de la investigacin analizaron las diversas teoras, enfoques, investigaciones y antecedentes desarrollados, por algunos autores que son considerados vlidos para el correcto entendimiento del problema estudiado, la cual es tarea ineludible de toda investigacin de carcter cientfico. En consecuencia en este captulo se exponen algunos trabajos y publicaciones que sirvieron de apoyo y soporte para el desarrollo del presente estudio. Aguilera M. 2009, en su trabajo de grado titulado Plan de Mantenimiento

Preventivo para las mquinas y equipos de la INTUSER, C.A., presentado ante el Instituto Universitario Santiago Mario concluy que es necesario encontrar soluciones pertinentes que permitan mejorar el rendimiento de los equipos y maquinarias de la empresa, que beneficie el rendimiento de la productividad de cada una y de su ciclo de vida considerando siempre un registro de falla que permita prever futuros inconvenientes. Aguilera desarrollo un conjunto de formularios para desarrollar una inspeccin cotidiana de los equipos y maquinarias de INTUSER, C.A. que resumen las caractersticas generales del equipo, condiciones favorables e irregularidades por piezas, un modelo completamente formal y nuevo que podr ser perfectamente aplicado en la evaluacin de las mquinas de la empresa TIO RICO C.A. De igual forma Len C. 2009 en su trabajo de grado titulado Esquema metodolgico para el desarrollo de un adecuado plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad. presentado ante la Universidad de Pereira en la

Facultad de Ingeniera Mecnica como requisito para optar al ttulo de en Mantenimiento Mecnico, Len C. desarroll una

Ingeniero interesante

propuesta que incluye sencillos pasos para desarrollar un plan demantenimiento centrado en la confiabilidad a cualquier empresa, sealando que su aplicacin metdica dara excelentes resultados que se reflejaran en la productividad y mejoramiento de las mismas, garantizando que la empresa se encuentre en condiciones de desempear las funciones deseadas en su contexto operacional. El trabajo elaborado por Len posee relacin con la presente investigacin ya que ofrece una orientacin clara de los pasos que debern

seguirse para desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la basado en las necesidades ms urgentes de la empresa.

confiabilidad

Por otro lado Duran J. 2009, realiz una investigacin dirigida a identificacin de las Nuevas Tendencias en el Mantenimiento en la Industria Elctrica Venezolana, la investigacin fue presentada ante el InstitutoUniversitari o Santiago Mario Extensin Porlamar, su investigacin fue intencin de revisar el estado actual del realizada con la en de

mantenimiento

las centrales de generacin elctrica ms importantes de Venezuela,tratando adaptar este mantenimiento a las necesidades crecientes de esta industria.

Duran concluy que hay muchas oportunidades de mejora en elmantenimi ento en la industria elctrica, cuando este est dirigido por administraciones tradic ionales, es decir dirigido a salvaguardar las condiciones fsicas del equipo, basado sobre todo en recomendaciones del fabricante. Las estrategias del mantenimiento centrado en la confiabilidad utilizadas

por Duran son realmente sencillas y fciles de adaptar a empresas de otra ndole con distinta actividad econmica. En 2007, Torres R., defini las estrategias para el mejoramiento del plan de mantenimiento de las bombas de doble tornillo ubicadas en el Terminal Orimulsin. Las conclusiones que causaron mayor impacto son las siguientes: El sistema de lubricacin de las bombas es el mayor causante de fallas en las

mismas y acumula el 52% de las fallas totales en el perodo de estudio y el programa de mantenimiento propuesto presenta un 68% de actividades preventivas y 32% de actividades correctivas. Permitiendo contextualizar el problema presente en la empresa TIO RICO. C.A. Varela, A. (2006) su Trabajo Especial de Grado titulado Diseo de una Metodologa para Evaluar la Gestin de Mantenimiento Caso: Plantas de Alimentos Polar, para optar al ttulo de Magster en Ingeniera Industrial, de Universidad de Carabobo, explica que el objetivo principal de esta investigacin fue orientar el conocimiento estratgico para maximizar la gestin de mantenimiento, proponiendo el diseo de una metodologa confiable. El investigador realiz la investigacin bajo la modalidad de proyecto factible orientado a una investigacin documental en el que se empleo principalmente la clasificacin y asignacin de los equipos ms crticos dentro del departamento. Estuvo enmarcado en la importancia de la demanda en nmero de fallas y gestin inadecuada del mantenimiento. Se emplearon tcnicas de anlisis de datos y herramientas El aporte de este trabajo a la investigacin fue muy valioso, ya que ofrece las pautas para el desarrollo de la investigacin, en las herramientas descriptivas que se utilizaron para abordar la problemtica.

Bases Tericas

Para el desarrollo de la presente investIgacin es necesario conocer una serie de enfoques que servirn como basamento terico, los cuales sern mantenimiento de diversos autores.

Definicin de mantenimiento Es el conjunto de acciones que permite conservar o establecer un sistema productivo a un estado especifico, para que pueda cumplir un servicio determinado (Covenin 3049 ,1993). El mantenimiento se define como el trabajo generado para conservar y/o restaurar los equipos a un estndar requerido de operacin, mediante la aplicacin de mtodos y tcnicas especializadas, con el objeto de preservar la continuidad de los procesos productivos y sustentar la rentabilidad operacional (Perozo, 1998).

Objetivos del mantenimiento La funcin del mantenimiento cuenta con los siguientes objetivos: . Planear y programar en forma conveniente las labores de mantenimiento de los equipos. Conservar los equipos e instalaciones en ptimas condiciones para el funcionamiento de los mismos. Mantener las instalaciones y los equipos operando un porcentaje ptimo del Tiempo. Establecer un seguimiento del departamento de mantenimiento, de tal manera que se logre garantizar los costos totales mnimos de operacin (Newbrought, 1997).

Sistema de mantenimiento Un sistema de mantenimiento es un modelo sencillo de entradas-salidas. Entradas, tales como mano de obra, administracin, herramientas, refracciones, equipos, entre otros, y de salidas tales como; equipo funcionando, confiable y bien configurado para lograr la operacin planeada para optimizar los recursos y as garantizar un buen sistema de mantenimiento (Perozo, 1998).

Mantenimiento curativo Es el mantenimiento que se efecta en el mismo momento de ocurrir la falla, no es planificado ni programado, por lo general la reparacin es una cura temporal y no siempre la ms adecuada (Perozo, 1999).

Mantenimiento correctivo Actividad desarrollada para corregir una falla presentada en un equipo o sistema de un paro previsto (Quiroga, 1996). Las caractersticas ms importantes que se presentan en un equipo de produccin son: Presencia de un carcter urgente. Necesidad de una solucin inmediata para evitar prdidas de tiempo, prdidas de produccin y prdidas de dinero. Tambin lo define como aquellas reparaciones que ameritan detener el proceso de produccin de una mquina. Estas reparaciones pueden tener diferentes orgenes, dos de los ms importantes son: Reparaciones surgidas por el mantenimiento preventivo o predictivo como consecuencia de la deteccin de una falla parcial o intermitente. Estas reparaciones se programan para ser realizadas en las horas que ms le convenga a la gerencia de produccin. Reparaciones derivadas de la ocurrencia de una falla total o imprevista. Estas reparaciones tienen que efectuarse, por lo general, de emergencia ya que originan interrupciones no previstas en la produccin. Las fallas que se presentan en los equipos son las que originan todo el flujo de actividades que buscan corregirlas o evitarlas es necesario hacer nfasis en este punto. Se entiende por falla la ocurrencia que origina la terminacin de la

capacidad de un equipo para realizar su funcin en condicin adecuada o para dejar de realizarla en su totalidad.

Mantenimiento Predictivo El mantenimiento predictivo consiste en una supervisin constante con medicin peridica y continua de los factores que influyen en el comportamiento operativo del equipo. Se comparan con valores patrones, permitiendo valorar la evolucin del estado del equipo a lo largo de su vida y anticipar posibles averas. Se pretende: Garantizar la confiabilidad del equipo y evitar prdidas de produccin originadas por averas imprevistas. Evitar, como consecuencia, los altos costos asociados a la reparacin. Un mantenimiento adecuado pretender reducir el nmero de horas de paradas no programadas. Se puede tener en cuenta que no se evitan totalmente, pero se puede conseguir que las paradas forzosas o averas sean menores, lo cual reducir la falta de disponibilidad (Mosquera, 1999).

Ventajas del mantenimiento predictivo Segn Maynard (2001), estas son algunas ventajas del mantenimiento predictivo. . Advierte de de la descompostura antes de que esta ocurra. Mide el alcance de una condicin que est por debajo del estndar.

Mantenimiento preventivo El mantenimiento preventivo consiste en la planeacin sistemtica, programacin y terminacin a tiempo del trabajo de mantenimiento necesario que

se disea para garantizar la mayor disponibilidad del equipo e instalaciones, prolongar la vida til de los activos de capital y reducir costos. Este trabajo abarca inspeccin, limpieza, lubricacin, reemplazo y reparacin y se programa por ao para realizarse a intervalos planeados regulares (Nava, 2001). Es importante sealar que segn este concepto la lubricacin, la limpieza y ajuste en los equipos cuando trabajan y el cambio de aceite (a pesar que este ltimo implica un paro) no son tareas propias del mantenimiento preventivo, sino que es lo que se conoce como mantenimiento rutinario y es necesario realizarlo cuando corresponde, mientras que cuando se realiza el mantenimiento preventivo, segn el concepto presentado existe una implicacin de paro para cambiar, reparar o ajustar partes del equipo. Estas tareas deben ser planeadas, programadas y controladas (Souris, 1992). Los objetivos principales del mantenimiento preventivo son los siguientes: Mantener las instalaciones y equipos operando un porcentaje optimo a travs de la planificacin y programacin del trabajo, llevando a cabo con anterioridad el anlisis del historial de los mismos, con la finalidad de encontrar un modelo que adquiera un comportamiento lo mas parecido al real, para as tomar las previsiones operativas necesarias para contrarrestar cualquier hecho no deseado (falla). Controlar las actividades planificadas y programadas por medio de las inspecciones y reportes diarios de trabajo (Perozo, 2008)

Ventajas del mantenimiento preventivo Reduce el tiempo de produccin, resultando en menores paradas para las maquinas. Mejora la conservacin de los activos e incrementa las expectativas de la vida de los mismos, por ende elimina el reemplazo prematuro de maquinarias y equipos.

Reduce los costos de sobre tiempo y un uso econmico de los trabajadores de mantenimiento, debido a que trabajan en funcin de un cronograma en vez de trabajar en el momento en el cual ocurre la falla.

Reduce el rechazo de productos, re trabajos, y desechos debido a a una mejor condicin general del equipo (Zambrano, 2005). Segn Amndola (2002) el control del mantenimiento preventivo, abarca dos aspectos generales: Control de las actividades programadas. Control de las actividades realizadas.

Control de las actividades de mantenimiento preventivo Tiene como base central a los programas de actividades desarrolladas para proporcionar mantenimiento preventivo a la maquinaria y al equipo de planta. Los programas de mantenimiento ms comunes son (Quiroga, 1996): Programa de inspeccin. Programa de servicio. Programa de cambio.

Al finalizar la fecha planificada de los programas, se debe emitir la orden de trabajo correspondiente. Los programas para cada mquina se deben agrupar para su mejor control.

Control de las actividades realizadas de mantenimiento preventivo Elementos principales Ordenes de trabajo Programa de actividades Registro de equipos

Elementos complementarios Informe a mantenimiento Informe a produccin

Elementos auxiliares Tableros de control

La funcin del mantenimiento preventivo es simplemente la de minimizar los paros imprevistos o la depreciacin excesiva de los equipos, a travs de paros peridicos programados, para descubrir y corregir condiciones defectuosas. Sin embargo, algunas de las consideraciones que se deben tener presentes al tratar de minimizar los costos son (Zambrano y Leal, 1993): Un ingeniero capacitado puede elaborar un programa de mantenimiento preventivo hermtico a un costo total mnimo Sin embargo, no debe olvidar los efectos negativos que puede ocasionar esto sobre los costos generales totales de produccin. Puede suceder que los costos del plan de mantenimiento preventivo, sumados al nuevo costo de reparacin o falla para los mismos equipos del plan, d como resultado un costo de operacin total mayor o igual al costo total inicial, y esto no tiene justificacin. Demasiado mantenimiento puede resultar tan costoso como su escasez. Tomando en cuenta los costos efectuadas por las funciones de mantenimiento se puede establecer un nivel de ste que proporcione un mximo beneficio monetario. Es lgico obtener reducciones en el costo de operacin al iniciar un programa de mantenimiento preventivo, a no ser que se justifique un incremento debido a que se mejore la produccin. Un ejemplo claro de la relacin de costo de mantenimiento versus tiempo de paro puede verse en la figura 1.

Figura 1. Relacin de costos de mantenimiento vs tiempo de paro. Fuente: Nava (2001) Si la informacin se obtiene previa al inicio del diseo de un plan de mantenimiento preventivo, adems se conocera el costo total de las reparaciones o fallas debido a paros imprevistos. Estos costos se clasifican en costos directos e indirectos, incluyendo en los primeros a mano de con materiales utilizados, sobre tiempo y otros gastos. Los costos indirectos incluyen el tiempo perdido por los obreros de produccin, desperdicio de materiales, preparacin de las mquinas, ajuste, trabajo que se necesita volver a ejecutar, y otras prdidas posibles.

Confiabilidad Segn COVENIN (1993) la confiabilidad es la probabilidad de que un Sistema de Produccin no falle en un momento dado bajo condiciones establecidas. 25 La Confiabilidad tiene muchas definiciones, las cuales dependen del enfoque y contexto en el cual sea utilizado. Algunas de estas definiciones se describen a continuacin: Se puede definir como la capacidad de un producto de realizar su funcin de la manera prevista. De otra forma, la confiabilidad se puede definir tambin

como la probabilidad en que un producto realizar su funcin prevista sin incidentes por un perodo de tiempo especificado y bajo condiciones indicadas (Hernndez, 2000). Es la probabilidad de que un elemento operar sin falla por un determinado perodo de tiempo bajo unas condiciones de operacin establecidas (Acua, 2000). Definicin desde el punto de vista de la calidad: confiabilidad es la posibilidad de que un activo alcance su ciclo total de vida til, entendiendo que la confiabilidad nace con el diseo como un objetivo o requerimiento, y que sufrir variaciones dependiendo de las condiciones operacionales y de mantenimiento.

Definicin desde la Perspectiva Empresarial: confiabilidad es un balance integrado por todas las estrategias y lineamientos de ingeniera bsica y conceptual, procura de materiales, instalacin y arranque de equipos, esquemas operacionales y actividades de mantenimiento, que engranadas adecuadamente permiten un funcionamiento adecuado de los procesos industriales con miras en alcanzar el mximo valor. Hechos relativos a baja confiabilidad: - Fallas - Perdidas - Reparaciones de emergencia - Descontento gerencial - Repuestos de emergencia - Accidentes - Descontento general

- Tiempo extra para produccin - Incumplimiento de pedidos - Baja produccin 26 - Alta rotacin de personal - Baja productividad - Menor rendimiento - Menor eficiencia - Enfermedades laborales - Estrs - Problemas Ambientales - Multas del Estado - Penalizaciones de Clientes - Mayor Consumo de Energa - Problemas con sindicatos - Mal mantenimiento - Mala operacin - Falta de adiestramiento - Desconfianza general

El mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC) Segn Perozo (1998), es una metodologa utilizada para determinar, sistemticamente, que debe hacerse para que los activos fsicos continen haciendo lo requerido por el usuario, en el contexto operacional presente. El mantenimiento centrado en la confiabilidad es una metodologa lgica derivada de la investigacin en el sector de la aviacin y hace uso de la herramienta del anlisis de modo de falla, efecto y grado critico (Duffua, 2008). El objetivo del mantenimiento centrado en la confiabilidad es mejorar la confiabilidad, disponibilidad y productividad de la unidad de procesos, a travs de la optimizacin del esfuerzo y los costos de mantenimiento, disminuyendo las tareas de mantenimiento correctivo y aumentando las tareas de mantenimiento preventivo y predictivo. El MCC, como herramienta estructurada de anlisis a partir de la informacin especfica de los equipos y la experiencia de los usuarios, trata de determinar que tareas de mantenimiento son ms las ms efectivas, as mejorando la fiabilidad funcional de los sistemas relacionados con la seguridad y disponibilidad, previniendo sus fallos y minimizar el costo de mantenimiento. 27 Segn Huerta (1999), la aplicacin del mantenimiento centrado en confiabilidad se recomienda fundamentalmente para: Equipos o sistemas crticos para la produccin o seguridad y ambiente. Equipos o sistemas con altos costos de mantenimiento debido a trabajos preventivos y correctivos. Equipos o sistemas genricos con un alto costo colectivo de mantenimiento. Si no existe confianza en el mantenimiento existente. Equipos dinmicos, los cuales presentan patrones de fallas de alta frecuencia, pero de baja consecuencia.

Esta filosofa asegura que se emprendan las acciones correctas de mantenimiento preventivo o predictivo y elimina aquellas tareas que no producen ningn impacto en la frecuencia de fallas. El resultado de cada estudio del MCC del sistema de un equipo es una lista de acciones de mantenimiento, programas y responsabilidades. Estas, a su vez, dan por resultado una mejor disponibilidad, confiabilidad y rendimiento operativo del equipo y eficacia en costos.

Caractersticas del MCC Las principales caractersticas del MCC son (Zambrano y Leal, 2005): Los sistemas son analizados al detalle. Se basa se basa en la gerencia de equipos. Se aplica mantenimiento preventivo, correctivo, proactivo. De alto grado de importancia a la proteccin integral de las personas, equipos y medio ambiente. Proporciona relevancia al contexto operativo de los equipos. No considera al recurso humano como prioritario. Analiza detalladamente los elementos funcionales de los equipos.

Beneficios para la aplicacin del mantenimiento centrado en la confiabilidad Brinda mayor seguridad y proteccin de la organizacin. Mejora el rendimiento operacional de los activos. Optimiza los cotos de mantenimiento. Permite extender la vida til de los sistemas. Aumenta la confiabilidad de los equipos. Identifica y elimina las fallas crnicas. Aumenta y mantiene la calidad del producto. Se presenta mayor motivacin individual.

La metodologa MCC, propone un procedimiento que permite identificar las necesidades reales de mantenimiento de los activos en su contexto operacional (Zambrano y Leal, 2005), a partir del anlisis de las siguientes preguntas mostradas en la figura 2.

Figura 2. Pasos para aplicacin del MCC Fuente: Moubray (1999) Segn Moubray (1999), el xito de la implantacin del MCC en la industria depender bsicamente del trabajo del equipo involucrado en la toma decisiones, el cual se encargara de responder las preguntas del MCC. La definicin de mantener es definida por varios autores como la causa para continuar o para mantener un estado existente. Todas estas definiciones ponen de manifiesto que el mantenimiento significa preservacin de algo. Pero cuando se tiene que tomar la decisin de mantener algo, cul es el estado existente que se desea preservar? 29 La respuesta puede encontrarse en el hecho de que todo elemento fsico se pone en servicio para cumplir una funcin o funciones especficas. Por lo tanto cuando se mantiene un equipo, el estado en que se desea preservarlo debe ser aquel en el que se desee que contine para cumplir la funcin determinada. Como resultado de esto, cualquier intento de formular o revisar las polticas de mantenimiento deberan comenzar con las funciones y los estndares de funcionamiento asociados a cada elemento en su contexto operacional presente.

La suma de este y otros factores son los que nos llevan a la filosofa del mantenimiento centrado en la confiabilidad, que lo caracteriza como un proceso que se usa para determinar lo que debe hacerse para asegurar que un elemento fsico continu desempeando las funciones deseadas en su contexto operacional presente (Moubray, 1997). Ahora bien el mantenimiento centrado en la confiabilidad se centra en la relacin entre la organizacin y los elementos fsicos que la componen. Antes de que se pueda explorar esta relacin detalladamente, se necesita saber que tipos de elementos fsicos existentes en la empresa y decidir cules son las que deben estar sujetas al proceso de revisin de este (CIED PDVSA, 1999).

Anlisis de modos y efectos de falla (AMEF) Segn Perozo, (1998) el anlisis de modos y efectos de falla es un proceso estructurado para el anlisis de la operacin de una planta que permitir identificar las fallas que pudieran presentarse y que engloba las etapas de: funciones, fallas funcionales, modos de falla y efectos de falla. Los efectos o consecuencias de las fallas son posteriormente evaluados para determinar posibles medios de prevencin. Est compuesto por cinco columnas: Funcin: cada elemento de los equipos que conforman el registro de una planta debe haberse adquirido para un propsito determinado es decir tiene una funcin especfica. Fallas funcionales: es la capacidad de un elemento o componente de un equipo para cumplir con los estndares de funcionamiento deseado y se presentan cuando una funcin no llega a generar su producto totalmente o al nivel requerido. Pueden ser totales si existe una imposibilidad absoluta de cumplir con la funcin y parciales si cumple la funcin de manera parcial. 30 Modos de fallo: es la descripcin del evento que causa las fallas funcionales. Es la manera como se manifiesta la falla. Es importante determinar

cul de los modos de falla tienen mayor posibilidad de causar la perdida de una funcin. Segn Amndola (2002), los modos de falla se clasifican en: Cuando la capacidad del activo cae debajo del desempeo deseado luego de puesto en servicio el activo. Cuando el desempeo deseado supera la capacidad del activo luego de puesta en servicio el activo. Cuando el activo no es capaz de realizar la funcin deseada desde el inicio de la operacin. Efectos de fallas: es lo que se puede observar si se presenta un modo de falla en particular. Es la evidencia o los hechos de que la falla ha ocurrido e indica la secuencia de eventos desde que se inicia hasta que culmina la falla. Consecuencias de las fallas: depende del cmo y cuanto importa cada falla. Se pueden clasificar de la siguiente forma: Consecuencia de fallos no evidentes: son aquellos fallos que no tienen un impacto directo, pero que puede originar otros fallos con mayores consecuencias a la organizacin. Consecuencia en el medio ambiente y la seguridad: si puede herir o matar a alguien y tienen consecuencias sobre el medio ambiente, si infringe las normativas municipales, regionales, o nacionales relacionadas con el medio ambiente. Consecuencias operacionales: son aquellas que afectan la produccin por lo que repercuten considerablemente en la organizacin (calidad del producto, capacidad de servicio al cliente o costos industriales adems de los costos de reparacin. Consecuencias no operacionales: son aquellas originadas por una cierta clase de fallos que no generan efectos sobre la produccin ni la seguridad, por lo que el nico gasto presente es el de la reparacin. El anlisis AMEF permite: Responder las siete preguntas bsicas del MCC

Realizar un anlisis de confiabilidad, generando suficientes datos. Obtener una profunda visin desde el sistema hasta sus componentes. Descubrir y documentar problemas de diseo.

Segn Moubrag (2004), el anlisis AMEF debe basarse en: Experiencia de operadores y mantenedores. Reportes de anlisis de fallas y acciones correctiva. Mantenimiento de rutina. Data de ingeniera Data de construccin.

El anlisis AMEF puede resumirse en los siguientes pasos bsicos: Funciones y estndares de funcionamiento. Criterios de funcionamiento. Sntomas de la falla. Especificar los fallos funcionales. Modos de fallo Efectos de fallo. Consecuencias de los fallos. Seleccionar las tares de mantenimiento.

Las preguntas ms comunes del MCC son: Cul es la funcin del activo? De que manera pueden falla? Que origina la falla? Qu pasa cuando falla? Importa si falla? Se puede hacer algo para prevenir la falla? Qu pasa si no se puede prevenir la falla?

El desarrollo de los AMEF responde las primeras cinco preguntas, el rbol lgico de decisin responde las dos ltimas ( Moubrag, 2004).

Diagrama de rbol lgico de decisin Proceso sistemtico y homogneo para la seleccin de la estrategia de mantenimiento ms adecuada para impedir la causa que provoca la aparicin de un determinado modo de fallo, correspondiente a un componente del sistema objeto del anlisis (Zambrano y Leal, 2005). 32 Son las herramientas que permiten seleccionar de forma ptima las actividades de mantenimiento segn sea la filosofa del mantenimiento centrado en la confiabilidad (figura 3).

Actividades de Reacondicionamiento Cclico Las actividades de reacondicionamiento cclico consisten en revisar a intervalos fijos un elemento o componente, independientemente de su estado original. La frecuencia de una tarea de reacondicionamiento cclico est determinada por la edad en que el elemento o componente exhibe un incremento rpido de la probabilidad condicional de falla.

Actividades de Sustitucin Cclicas Las actividades de sustitucin cclicas consisten en reemplazar un equipo o sus componentes a frecuencias determinadas, independientemente de su estado en ese momento. La frecuencia de una tarea de sustitucin cclica est gobernada por la "vida til" de los elementos.

Actividades de tareas a condicin Los elementos se dejan funcionando a condicin de que continen satisfaciendo los estndares de funcionamiento deseado. Muchas fallas sern detectables antes de que ellas alcancen un punto donde se puedan considerar que ocurre la falla funcional.

Indicadores de mantenimiento Hernndez (2001), en su publicacin Sistema de clculos de indicadores para el mantenimiento, realiza algunas de las siguientes definiciones: Indicador o ndice: es un parmetro numrico que facilita la informacin sobre un factor crtico identificado en la organizacin en los procesos o en las personas respecto a las expectativas o percepcin de los clientes en cuanto a costo- calidad y plazos. Controlar: es guiar las acciones de un colectivo, entidad, departamento, entre otros., para que sus resultados coincidan o superen los objetivos establecidos. Evaluar: es la accin que permite comprobar la eficacia y resultados del control. Lo que muchas empresas necesitan es un sistema que permita a sus directivos controlar y verificar las actividades de produccin para conocer rpidamente cmo van las cosas y por qu.

Definicin del Anlisis de Criticidad El anlisis de criticidad es una metodologa que permite establecer la jerarqua o bondades de procesos, sistemas y equipos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en reas donde sea ms importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad actual (Garca, 2003). El mejoramiento de la confiabilidad operacional de cualquier instalacin o de sus sistemas y

componentes est asociado con cuatro aspectos fundamentales: confiabilidad del proceso de confiabilidad humana confiabilidad de los equipos y mantenimiento de los equipos como se muestra en la figura 4. 35

Figura 3. Aspecto de la confiabilidad operacional Fuente: PDVSA E & P Occidente 2002

Una vez identificadas estas zonas, es mucho ms fcil disear una estrategia, para realizar estudios o proyectos que mejoren la Confiabilidad Operacional, iniciando las aplicaciones en el conjunto de procesos o elementos que formen parte de la zona de alta criticidad. Los criterios para realizar un Anlisis de Criticidad estn asociados con: seguridad, ambiente, produccin, costos de operacin y mantenimiento, rata de fallas y tiempo de reparacin principalmente. Estos criterios se relacionan con una ecuacin matemtica, que genera puntuacin para cada elemento evaluado. La lista generada, resultado de un trabajo de equipo: permite nivelar y homologar criterios para establecer prioridades y focalizar el esfuerzo que garantice el xito maximizando la rentabilidad (Garca,2003).

El objetivo de un anlisis de criticidad es establecer un mtodo que sirva de instrumento de ayuda en la determinacin de la jerarqua de procesos, sistemas y equipos de una planta compleja, permitiendo subdividir los elementos en secciones que puedan ser manejadas de manera controlada y auditable. La informacin recolectada en el estudio podr ser utilizada para: Priorizar rdenes de trabajo de operaciones y mantenimiento Priorizar proyectos de inversin. Disear polticas de mantenimiento. Seleccionar una poltica de manejo de repuestos y materiales, Dirigir las polticas de mantenimiento hacia las reas o sistemas ms crticos. El anlisis de criticidad aplica en cualquier conjunto de procesos, plantas, sistemas, equipos y/o componentes que requieran ser jerarquizados en funcin de su impacto en el proceso o negocio donde formen parte. Sus reas comunes de aplicacin se orientan a establecer programas de implantacin y prioridades en los siguientes campos: mantenimiento, inspeccin, materiales, disponibilidad de planta, personal. Este anlisis se realiza identificando las funciones del ente a evaluar, con el fin de conocer los procesos y la normas de operacin para alcanzar el producto final. Optima el uso de los recursos disponibles, concentrndolos en los elementos ms importantes que impacte positivamente la rentabilidad del negocio. La aplicacin del anlisis jerarquiza los sistemas estudiados en: Alta criticidad Media criticidad Baja criticidad

Matemticamente el ndice de criticidad esta expresado como: ndice de criticidad = Frecuencia x Consecuencia (I)

Donde la frecuencia esta asociada al nmero de eventos o fallas que presenta el sistema o proceso evaluado y la consecuencia esta referida con: el impacto y flexibilidad operacional, los costos de reparacin y los impactos en seguridad y ambiente. En funcin de lo antes expuesto, se establecen como criterios fundamentales para realizar un anlisis de criticidad en el mbito del mantenimiento, los siguientes: El tiempo promedio para reparar (TPPR): es el la medida de la distribucin del tiempo de reparacin de un equipo o sistema. Mide la efectividad para restituir la unidad a condiciones ptimas de operacin una vez que la unidad se encuentre fuera de servicio por una falla, dentro de un perodo de tiempo determinado. El impacto operacional: es el porcentaje de produccin que se afecta cuando ocurre la falla, o tambin puede entenderse como la capacidad que deje de producir cuando ocurre la falla. Los costos: se refiere a los costos implcitos en mantenimiento o en la reparacin total de la falla. Utilizacin o nivel de produccin: comnmente llamado factor de uso, mide el tiempo efectivo de operacin de un activo durante un periodo determinado. Impacto en seguridad y ambiente: releja la posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con danos apersonas y/o daos al ambiente. La frecuencia de falla: se entiende como las veces que falla cualquier componente del sistema en cierto tiempo. Puede expresarse en nmero de fallas por semestre, ao, entre otros.

Mantenimiento preventivo centrado en confiabilidad Son las actividades que se planean y programan con el objeto de ajustar, reparar o cambiar partes en equipos antes de que ocurra una falla o daos mayores, eliminando o reduciendo al mnimo los gastos de mantenimiento, mediante el uso de una metodologa lgica que hace uso de la herramienta del anlisis del modo de falla, efecto y grado crtico (CIED, 1999).

Estructura del Plan de Mantenimiento Preventivo Segn Zambrano (2005), en un plan de mantenimiento se describen las actividades que comnmente son conocidas o ejecutadas en las organizaciones para el mantenimiento de los sistemas u objetos. El plan contiene un serie de criterios tales como: cdigo de la actividad, descripcin de la misma, condicin de operacin del equipo, la frecuencia, los recursos que se dividen en tres grupos: mano de obra, materiales y repuestos y los equipos y herramientas. Finalmente el plan permite incluir algunas observaciones para actividades especficas. Identificando cada parmetro del plan tenemos: a. Cdigo de Actividad Es una nomenclatura alfanumrico que identificada el tipo de actividad a realizar. b. Descripcin de Actividades Para realizar las acciones de mantenimiento, se describen las actividades que generalmente son conocidas ejecutadas en las organizaciones para el mantenimiento de los sistemas u objetos, estas son: Actividad mecnica: Son las acciones de mantenimiento dirigidas a la conservacin y reparacin de las partes, mecnicas de los objetos o sistemas. Estas partes varan de acuerdo a los sistemas algunos de ellos pueden ser: motores, rodamientos, poleas, engranajes, cadenas, entre otros.

Actividad elctrica: los equipos poseen partes elctricas siendo susceptibles a acciones para mantener y lograr su ptimo desempeo, estas actividades son importantes debido a que se pueden catalogar como impredecible o fortuitas, motor contactores, fusibles, bombas, ventilador del motor entre otros. Actividades de lubricacin: son aquellas donde se realizan cambios y anlisis de lubricantes como ejes, bombas, poleas, conjunto de piones y cadenas. Actividades de instrumentacin: son las actividades que se realizan sobre los elementos de control que se conectan a los sistemas para detectar su funcionamiento u operacin, como los manmetros, presostatos, termostatos entre otros. Actividad general: son acciones de baja envergadura, muy sencilla de realizar en la que no se requiere mano de obra especializada. En su mayor parte son de limpieza. Todas estas actividades generan una serie de instrucciones tcnicas que estn contenidas en el plan. c. Frecuencia Es el tiempo estimado para realizar la actividad en el plan de mantenimiento. d. Condicin de operacin Es el estado en que se encuentra la planta o equipo respecto a su condicin de funcionamiento. e. Recursos de mantenimiento Mano de obra: por lo general este personal es le necesario para la ejecucin de la acciones de mantenimiento, entre l personal se encuentran mecnicos, electricista, lubricadores, Instrumentistas, ayudante, mantenedores y

tcnicos. En las empresas hoteleras este personal se agrupa en cuadrillas de trabajo. Materiales y repuestos: son aquellos renglones que facilitan el ensamblaje, limpieza, ajustes de los equipos sometidos a mantenimientos. Pueden ser utilizados por varios sistemas. Su vida til es muy cortas tales como paos, baldes/tobos, agua, jabn, lubricantes y los repuestos son aquellos renglones que se forman parte de un objeto (maquinarias, equipos, instalacin) que generalmente tienen un serial de parte asignada por el fabricante o proveedor, la vida til viene definida por el fabricante y tienen especificaciones y caractersticas particulares que se tiene que tener en inventarios para la sustitucin cuando se presentan averas. Herramientas: son renglones que facilitan la labor del ejecutor de las acciones de mantenimiento sobre los diferentes objetos de mantenimiento, generalmente estn formados por una sola pieza y en oportunidades vienen en presentaciones de conjunto o agrupaciones, por ejemplo, juego de llaves, martillos y herramientas menores. Equipos: son aquellos renglones que no pertenecen al sistema productivo y que facilitan la ejecucin de la acciones de mantenimiento, tenindose en cuenta que tambin ameritan la ejecucin de instrucciones tcnicas de acuerdo a su uso, adems sirven para complementar la accin de mantenimiento, por ejemplo; compresores, tornos, soldadores. Instrumentos: son los renglones que controlan, miden y ajustan las actividades de mantenimiento e informan al ejecutor sobre el avance del procedimiento llevado en la ejecucin, en la mayora de los casos son elementos electrnicos que al igual que los equipos complementan las acciones de mantenimiento. Entre los instrumentos se tienen: calibradores, tester, vernier, entre otros. f. Observaciones

Son las indicaciones que deben hacerse a alguna actividad de mantenimiento en especfico durante el desarrollo de la aplicacin del plan

Refrigeracin Proceso por el que se reduce la temperatura de un espacio determinado y se mantiene esta temperatura baja con el fin, por ejemplo, de enfriar alimentos, conservar determinadas sustancias o conseguir un ambiente agradable. El almacenamiento refrigerado de alimentos perecederos, pieles, productos farmacuticos y otros se conoce como almacenamiento en fro. La refrigeracin evita el crecimiento de bacterias e impide algunas reacciones qumicas no deseadas que pueden tener lugar a temperatura ambiente. El uso de hielo de origen natural o artificial como refrigerante estaba muy extendido hasta poco antes de la I Guerra Mundial, cuando aparecieron los refrigeradores mecnicos y elctricos. La eficacia del hielo como refrigerante es debida a que tiene una temperatura de fusin de 0 C y para fundirse tiene que absorber una cantidad de calor equivalente a 333,1 kJ/kg. La presencia de una sal en el hielo reduce en varios grados el punto de fusin del mismo. Los alimentos que se mantienen a esta temperatura o ligeramente por encima de ella pueden conservarse durante ms tiempo. El dixido de carbono slido, conocido como hielo seco o nieve carbnica, tambin se usa como refrigerante. A la presin atmosfrica normal no tiene fase lquida, y sublima directamente de la fase slida a la gaseosa a una temperatura de -78,5 C. La nieve carbnica es eficaz para conservar productos a bajas temperaturas mientras dura su sublimacin. En la refrigeracin mecnica se obtiene un enfriamiento constante mediante la circulacin de un refrigerante en un circuito cerrado, donde se evapora y se vuelve a condensar en un ciclo continuo. Si no existen prdidas, el refrigerante sirve para toda la vida til del sistema. Todo lo que se necesita para mantener el enfriamiento es un suministro continuo de energa y un mtodo para disipar el calor. Los dos tipos principales de sistemas mecnicos de refrigeracin son el sistema de compresin, empleado en los refrigeradores domsticos grandes y en la mayora de los aparatos de aire acondicionado, y el sistema de absorcin, que en la actualidad se usa sobre todo en los acondicionadores de aire por calor, aunque en el pasado tambin se empleaba en refrigeradores domsticos por calor

Los refrigerantes

Para cada refrigerante existe una temperatura especfica de vaporizacin asociada con cada presin, por lo que basta controlar la presin del evaporador para obtener la temperatura deseada. En el condensador existe una relacin similar entre la presin y la temperatura. Durante muchos aos, uno de los refrigerantes ms utilizados fue el diclorodifluorometano, conocido como refrigerante-12. Este compuesto clorofluorocarbonado (CFC) sinttico se transformaba en vapor a -6,7 C a una presin de 246,2 kPa (kilopascales), y despus de comprimirse a 909,2 kPa se condensaba a 37,8 C. En los refrigeradores pequeos empleados en las viviendas para almacenar comida, el calor del condensador se disipa a la habitacin donde se sita. En los acondicionadores de aire, el calor del condensador debe disiparse al exterior o directamente al agua de refrigeracin. En un sistema domstico de refrigeracin, el evaporador siempre se sita en un espacio aislado trmicamente. A veces, este espacio constituye todo el refrigerador. El compresor suele tener una capacidad excesiva, de forma que si funcionara continuamente producira temperaturas ms bajas de las deseadas. Para mantener el refrigerador a la temperatura adecuada, el motor que impulsa el compresor est controlado por un termostato o regulador. Los congeladores para alimentos ultracongelados son similares a los anteriores, slo que su compresor y motor tienen que tener la potencia y tamao suficientes para manejar un mayor volumen de refrigerante con una presin menor en el evaporador. Por ejemplo, para mantener una temperatura de -23,3 C con refrigerante-12 se necesitara una presin de 132,3 kPa en el evaporador. El refrigerante-12 y otros dos CFC, el refrigerante-11 y el refrigerante-22, eran los principales compuestos empleados en los sistemas de enfriamiento y aislamiento de los refrigeradores domsticos. Sin embargo, se ha descubierto que los CFC suponen una grave amenaza para el medio ambiente del planeta por su papel en la destruccin de la capa de ozono La fabricacin de CFC deba finalizar al final de 1995. Los hidroclorofluorocarbonos, HCFC, y el metilbromuro no daan la capa de ozono pero producen gases de efecto invernadero. Los HCFC se retirarn en el 2015 y el consumo de metilbromuro se limitar progresivamente. La industria de la refrigeracin debera adoptar rpidamente otros compuestos alternativos no perjudiciales, como el metilcloroformo.

Sistemas de absorcin Algunos refrigeradores domsticos funcionan mediante el principio de absorcin. En ellos, una llama de gas calienta una disolucin concentrada de amonaco en agua en un recipiente llamado generador, y el amonaco se desprende en forma de vapor y pasa a un condensador. All se lica y fluye hacia el evaporador, igual que en el sistema de compresin. Sin embargo, en lugar de pasar a un compresor al salir del evaporador, el amonaco gaseoso se reabsorbe en la disolucin diluida y parcialmente enfriada procedente del generador, para formar de nuevo una disolucin concentrada de amonaco. Este proceso de reabsorcin se produce en un recipiente llamado absorbedor, desde donde el lquido concentrado fluye de vuelta al generador para completar el ciclo. Por: Ing Gelys Guanipa R Electiva IIIRefrigeracin Programa: Ing.Mecnica La refrigeracin por absorcin se usa cada vez ms en refrigeradores para acondicionar el aire, en los que resultan adecuadas temperaturas de refrigerante entre 7 y 10 C aproximadamente. En este rango de temperaturas puede emplearse agua como refrigerante, y una disolucin acuosa de alguna sal, generalmente bromuro de litio, como material absorbente. El agua hierve a una temperatura muy baja en el evaporador porque la presin all es muy reducida. El vapor fro se absorbe en la disolucin salina concentrada. Despus, esta disolucin se bombea al generador donde, a temperatura elevada, se hace hervir el agua sobrante para aumentar la concentracin de sal en la disolucin; sta, despus de enfriarse, circula de vuelta al absorbedor para completar el ciclo. El sistema funciona con un vaco elevado: la presin del evaporador es aproximadamente de 1 kPa, y el generador y el condensador estn a unos 10 kPa. Generalmente, estas unidades se calientan con llama directa o utilizan vapor generado en una caldera.

Sistemas por compresin Los sistemas de compresin emplean cuatro elementos en el ciclo de refrigeracin: compresor, condensador, vlvula de expansin y evaporador. En el evaporador, el refrigerante se evapora y absorbe calor del espacio que est enfriando y de su contenido. A continuacin, el vapor pasa a un compresor movido por un motor que incrementa su presin, lo que aumenta su temperatura. El gas sobrecalentado a alta presin se transforma posteriormente en lquido en un condensador refrigerado por aire o agua. Despus del condensador, el lquido pasa por una vlvula de expansin, donde su presin y temperatura se reducen hasta alcanzar las condiciones que existen en el evaporador.

Energa y ambiente La conversin de energa de una forma a otra a menudo afecta al ambiente y al aire que se respira en diversas maneras, y de aqu que el estudio de la energa no ser completo si no se toma en cuenta su impacto en el ambiente. Los combustibles fsiles como el carbn, el petrleo y el gas natural han suministrado potencia al desarrollo industrial y a las comodidades de la vida moderna que se disfrutan desde 1700, aunque esto no ha sido posible sin efectos colaterales indeseables. Desde el suelo donde se cosecha y el agua que se bebe hasta el aire que se respira, el ambiente ha pagado un costo muy alto. La emisin de contaminantes durante la combustin de combustibles fsiles es responsable del esmog, la lluvia cida, el calentamiento global y el cambio de clima. La contaminacin ambiental ha alcanzado niveles tan altos que se ha vuelto una seria amenaza para la vegetacin, para la vida animal y para la salud humana. La contaminacin del aire ha sido la causa de numerosos problemas de salud incluyendo asma y cncer. El incremento de la contaminacin ambiental a velocidades alarmantes y el aumento de la percepcin del peligro que se produce, hace necesario su control por medio de las Leyes y tratados internacionales. Estos estndares iniciales se enfocaron sobre las emisiones de hidrocarburos, xidos de nitrgeno y monxido de carbono. Los nios son mucho ms susceptibles a los daos causados por las contaminaciones en el aire puesto que sus organismos estn an en desarrollo, y las personas con problemas del corazn y pulmonares tambin se ven ms afectados, esto se hace ms evidente cuando los niveles de contaminante aumentan en la regin donde viven. Efecto invernadero: cambio de clima y el calentamiento global Probablemente ha observado que cuando se deja el auto directamente bajo los rayos del sol en un da soleado, el interior del auto se calienta mucho ms que el aire

Principales campos de aplicacin de la refrigeracin Refrigeracin domstica: Dentro de este sistema se destacan las neveras, diversas combinaciones de nevera congelador y congeladores. Las neveras y congeladores de mayor precio estn equipadas con circuitos para su descongelamiento automtico, mientras que las combinaciones neveracongelador siempre cuentan con este circuito auxiliar. Adems, las neveras y combinaciones de nevera-congelador pueden ser equipadas con sistemas automticos fabricadores de hielo y otros dispositivos de confort, tales como: puntos dispensadores de agua potable, proveniente de la red

externa, circuitos de enfriamiento rpido de productos, controles de funcionamiento sofisticados basados en microprocesadores, e incluso interfaz para conexin va internet con el taller de servicio autorizado para realizar un prediagnstico antes del envo tcnico de servicio.

Acondicionadores de aire. (Por: Ing Gelys Guanipa R; REFRIGERACIN)