SIMULAES DE ARRANJOS FSICOS POR PRODUTO E

BALANCEAMENTO DE LINHA DE PRODUO: O ESTUDO DE UM

CASO REAL NO ENSINO PARA ESTUDANTES DE ENGENHARIA



Giancarlo F. Aguiar giancarl@unicenp.edu.br
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Resumo: Este artigo apresenta brevemente os diversos tipos de arranjo fsico utilizados em
operaes produtivas e a seguir se concentra em uma discusso um pouco mais aprofundada
do layout por produto, que muito usado em operaes industriais. Isto feito para, na
seqncia, proporcionar uma soluo para um problema real de melhoria da eficincia e
balanceamento de linha proposto por um aluno. O fato de se tratar de uma situao
vivenciada por uma empresa da prpria cidade, em que um dos colegas estava diretamente
envolvido, j que se tratava do analista de processos incumbido de reduzir a ociosidade e
aumentar a produtividade da fbrica, despertou o interesse dos demais alunos que,
motivados, se empenharam em ajud-lo. O professor municiou-os com a teoria sobre o
assunto e o ferramental necessrio e eles realizaram diversas simulaes de mudana do
arranjo produtivo, melhorando a cada passo a qualidade da soluo apresentada. O
exerccio comprovou que a utilizao de exemplos reais, e que fazem parte do contexto dos
estudantes, um meio eficaz de se obter o seu envolvimento e melhorar a aprendizagem.

Palavras-chave: arranjo fsico, layout produtivo, balanceamento de linha de produo,
ensino de administrao da produo

1 INTRODUO
O estudo do arranjo fsico se preocupa com a localizao fsica dos recursos de
transformao e se justifica porque decises de como organizar a produo possuem impacto
direto nos custos de uma operao produtiva. Alm disto, elevados investimentos so
necessrios para construir ou modificar o layout produtivo, quando este ineficiente.
No arranjo fsico por produto as mquinas ou estaes de trabalho so posicionadas de
acordo com a seqncia de montagem do produto, o que proporciona alta produtividade,
embora associada a elevado custo fixo e pouca flexibilidade para fabricao ou montagem de
produtos diferentes. O balanceamento de uma linha de produo consiste na atribuio de
tarefas s diversas estaes de trabalho de forma que todas elas demandem aproximadamente
o mesmo tempo para execuo das tarefas designadas.
Este artigo apresenta brevemente a teoria sobre layout produtivo, com nfase no layout
por produto e na forma de se realizar o balanceamento de linhas de produo para, na
seqncia, proporcionar uma soluo para um problema real de melhoria da eficincia e
balanceamento de linha proposto por um aluno. O fato de se tratar de uma situao vivenciada
por uma empresa da prpria cidade, em que um dos colegas estava diretamente envolvido j
que se tratava do analista de processos incumbido de aumentar a produtividade da fbrica ,
despertou o interesse dos demais alunos que, motivados, se empenharam em ajud-lo. O
professor municiou-os com a teoria sobre o assunto e o ferramental necessrio e eles
realizaram diversas simulaes de mudana do arranjo produtivo, melhorando a cada passo a
qualidade da soluo apresentada. O exerccio comprovou que a utilizao de exemplos reais,
e que fazem parte do contexto dos estudantes, um meio eficaz de se obter o seu
envolvimento e melhorar a aprendizagem.
O trabalho ilustra o desenvolvimento terico e aplicado no ensino do tema arranjos
fsicos no curso de Engenharia Mecnica (disciplina: projetos de sistemas produtivos) e
Engenharia da Computao (disciplina: Pesquisa Operacional), na instituio em que atuam
os autores, e est organizado da seguinte forma: primeiramente so introduzidos os conceitos
e definies tericas a respeito de arranjos fsicos, sua importncia, motivao e tipologias.
Em seguida, os autores elegem um modelo (arranjo por produto ou linha) e tecem comentrios
sobre as suas vantagens e desvantagens. Indica-se como realizado o balanceamento de uma
linha de produo, calculam-se os seus indicadores (tempo de ciclo, capacidade de produo,
nvel de produo desejado, nmero de estaes de trabalho necessrias, ndice de ociosidade
e grau de utilizao). Por fim, apresenta-se uma aplicao prtica, incluindo exemplo e
resultados, para um caso real trazido por um dos alunos da disciplina Projetos de sistemas
produtivos
2 ARRANJOS FSICOS
Para efeito de gesto em organizaes, o termo arranjo fsico possui vrias definies,
todas anlogas, complementares e alinhadas entre si. A seguir so apresentadas trs delas:

1. a preocupao com a localizao fsica dos recursos de transformao, ou seja, a
deciso de onde colocar todas as instalaes, mquinas, equipamentos e pessoal da
produo (SLACK et al., 2002).
2. a configurao de departamentos, de centros de trabalho e de instalaes e
equipamentos, com nfase especial na movimentao otimizada, atravs do sistema,
dos elementos aos quais se aplica o trabalho (STEVENSON, 2001).
3. o planejamento da localizao de todas as mquinas, utilidades, estaes de trabalho,
reas de atendimento ao cliente, reas de armazenamento de materiais, corredores,
banheiros, refeitrios, bebedouros, divisrias internas, escritrios e salas de compu-
tador e, ainda, a definio dos padres de fluxo de materiais e de pessoas que circulam
no prdio (GAITHER E FRAZIER, 2001).

Naturalmente, existem algumas regras e direes que podem ser seguidas quando se
define um arranjo fsico. Contudo, a experincia e viso do gestor por muitas vezes
representam a principal ferramenta de otimizao. O arranjo deve, sobretudo, propor bem
estar s pessoas envolvidas, proporcionando a mxima eficincia produtiva. No raro, nos
dias de hoje, que arquitetos, decoradores e paisagistas participem da elaborao de arranjos
fsicos industriais na tentativa de tornar o ambiente de trabalho mais agradvel.
Em funo do aumento da produtividade do maquinrio e, conseqente, da reduo de
mo-de-obra operacional, os arranjos fsicos produtivos atuais so mais compactos, ocupando
muito menos rea fsica que os arranjos de poucas dcadas atrs.
2.1 A importncia das decises de arranjo fsico
As decises de arranjo fsico definem como a empresa vai produzir. O layout, ou arranjo
fsico, a parte mais visvel e exposta de qualquer organizao. A necessidade de estud-lo
existe sempre que se pretende implantar uma nova fbrica, unidade de servios ou quando se
est promovendo a reformulao de plantas industriais ou outras operaes produtivas
(DAVIS, AQUILANO E CHASE, 2001). As decises do arranjo fsico ocorrem em trs nveis,
apresentados a seguir.

1. Nvel estratgico: deciso tomada quando se estudam novas fbricas, grandes
ampliaes ou mudanas radicais no processo de produo, que, naturalmente,
envolvem grandes investimentos. Neste caso, geralmente os estudos so feitos por
empresas terceirizadas, que detm conhecimento altamente especializado sobre o
assunto. Decises como estas no so, de maneira geral, de responsabilidade do
gerente de produo;
2. Nvel ttico: deciso tomada quando as alteraes no so to representativas e os
riscos e valores envolvidos so mais baixos. Geralmente, decises tticas so tomadas
pelo prprio gerente ou diretor industrial da organizao;
3. Nvel operacional: so raras as mudanas de arranjo fsico definidas em nvel
operacional, j que, normalmente, existem motivos para que tais decises ocorram em
nvel decisrio mais elevado, como segue:
geralmente as atividades ligadas ao arranjo fsico so demoradas e de alto custo;
se o arranjo fsico j existe e precisa ser alterado, o processo de produo pode ter
que ser interrompido. comum fazer as alteraes em finais de semana ou em
perodos de frias, para reduzir o impacto sobre a produo. A mudana do local
de uma mquina, de uma linha de montagem ou do local de um almoxarifado, por
exemplo, pode exigir a atividade de muitos profissionais de manuteno e a
utilizao de maquinrio especial;
se o arranjo fsico para uma organizao prestadora de servios, fundamental
entender que ele representar a interface entre a organizao e o consumidor, ou
seja, nenhuma outra varivel provocar tanto impacto inicial para o consumidor
quanto o espao em que a interao empresa-cliente (loja) vai ocorrer. As decises
sobre a apresentao dos produtos, comunicao visual e sinalizao devem
despertar o interesse para as compras, buscando transformar cada visita do cliente
em uma compra.
2.2 Motivadores para a modificao de layout
A necessidade da tomada de deciso sobre modificao de layout em processos
produtivos pode derivar de variados motivos (RITZMAN E KRAJEWSKI, 2004). A seguir so
apresentados alguns deles.
natural e muito comum que a empresa procure expandir sua atuao com o passar do
tempo. Um aumento na capacidade produtiva pode ser obtido aumentando-se o nmero de
mquinas ou substituindo-se as existentes por mquinas mais modernas. Um estudo do
arranjo fsico necessrio para acomodar as novas mquinas, necessrias nessas situaes, no
espao disponvel.
Um arranjo fsico inadequado geralmente responsvel por problemas de produtividade
ou nvel de qualidade baixo. Isto pode tornar necessria a transformao completa de layout
para reduzir os custos de operao.
Quando um novo produto exigir um novo processo de produo tambm necessrio
readequar as instalaes, implantando uma nova linha de produo, ou flexibilizando a
previamente existente.
O local e as condies fsicas de trabalho, principalmente nos assuntos relacionados
ergonomia, podem ser fatores determinantes do rendimento funcional, agindo como
motivadores ou inibidores de produtividade (IIDA, 2000). Quando detectados problemas como
a longa distncia de um banheiro ou outra rea a que os funcionrios precisam ter acesso com
relativa freqncia, um bebedouro mal posicionado ou a falta de claridade para o trabalho,
deve-se intervir, porque esses fatores so potenciais causadores de desnimo e ineficincia
dos trabalhadores em uma organizao.
2.3 Tipos de arranjos fsicos
A literatura da rea apresenta, invariavelmente, quatro ou cinco formas de se organizar um
arranjo fsico produtivo, sob as mais variadas nomenclaturas, mas seguindo sempre os
mesmos princpios gerais:
arranjo por produto ou por linha;
arranjo por processo ou funcional;
arranjo celular;
arranjo por posio fixa ou posicional;
arranjo misto.
Neste artigo, o foco se concentra no estudo do arranjo fsico por produto ou linha de
produo, cujas caractersticas, vantagens e desnvantagens, comparativamente s outras
possibilidades, sero melhor explicadas no prximo item.
3 ARRANJO POR PRODUTO OU EM LINHA
Este artigo ir ilustrar a metodologia de clculo e montagem de um arranjo fsico terico
em forma de linha de produo. A primeira linha de produo de que se tem notcia foi
idealizada por Henry Ford, em 1939 (CORREA E CORREA, 2004). um arranjo muito utilizado
at hoje pela indstria e tambm por algumas organizaes prestadoras de servio, como por
exemplo:
indstrias montadoras: praticamente todas as montadoras utilizam um arranjo por
produto. Este o caso de linhas de montagem de automveis, eletrodomsticos,
bicicletas, brinquedos, aparelhos eletrnicos, entre outros.
frigorficos: indstria de produtos frigorficos de carne bovina, suna, frango e seus
derivados so normalmente estruturados seguindo um arranjo em linha, o processo
inclui, inclusive, o sistema de abatimento dos animais.
servios de restaurante por quilo: um restaurante que vende comida a quilo utiliza uma
espcie de linha de montagem de pratos, em que o prprio cliente realiza parte do
processo produtivo ao seguir a fila e se abastecer dos alimentos desejados.

No arranjo produtivo por produto, as mquinas, os equipamentos ou as estaes de
trabalho so colocados de acordo com a seqncia de montagem, sem caminhos alternativos
para o fluxo produtivo. O material percorre um caminho previamente determinado dentro do
processo. Este arranjo permite obter um fluxo rpido na fabricao de produtos padronizados,
que exige operaes de montagem ou produo sempre iguais. Neste tipo de arranjo, o custo
fixo da organizao costuma ser alto, mas o custo varivel por produto produzido geralmen-
te baixo. Isto faz do arranjo fsico por produto, um arranjo de elevado grau de alavancagem
operacional.
Quando se fala de um arranjo em linha, no se trata necessariamente de uma disposio
em linha reta. Uma linha de produo retilnea tende a ficar muito longa, exigindo reas de
longo comprimento, o que nem sempre possvel, na prtica, alm de gerar longas distncias
a serem percorridas pelas pessoas envolvidas no processo, o que, por si, pode ser um fator
gerador de ineficincias. Para evitar que a linha se extenda muito, comum que os
engenheiros as projetem em forma de U, S, ou outro circuito que possa ser exeqvel em
funo de caractersticas especficas das instalaes prediais disponveis. Est ilustrada a
seguir (Figura 1) uma linha em forma de U, que requer praticamente a metade do
comprimento de uma linha reta. As pessoas trabalham mais prximas umas das outras e o
caminho percorrido para abastecimento da matria-prima, ao lado da linha, menor.


Figura 1 - Linha de produo em forma de U.
3.1 Vantagens do arranjo fsico por produto
Dentre as vantagens do arranjo fsico por produto, pode-se destacar a possibilidade de
produo em massa com grande produtividade, a possibilidade de manter a carga de mquina
e consumo de material constantes ao longo da linha de produo e o controle de produtividade
facilitado.
As linhas de montagem geralmente tm alto custo de instalao e requerem equipamentos
especializados. Isto aumenta o seu custo fixo, porm, amplia a produtividade, uma vez que as
tarefas so altamente repetitivas, de baixa complexidade e, em muitos casos, automatizadas.
mais fcil obter uma condio de balanceamento da produo, uma vez que o mesmo tipo de
produto est sendo fabricado na linha, a qualquer momento.
A velocidade do trabalho em uma linha de produo controlada mais facilmente,
quando a linha motorizada. Dentro de certos limites, a superviso pode aumentar ou
diminuir a velocidade da prpria linha, permitindo o aumento da produo ou, quando
necessrio, a sua reduo.
3.2 Desvantagens do arranjo fsico por produto
So desvantagens do arranjo fsico por produto o alto investimento em mquinas, a
eventual gerao de cio para os operadores, a falta de flexibilidade da linha, a fragilidade a
paralisaes e a subordinao aos gargalos.
Geralmente o grau de automatizao deste tipo de arranjo costuma ser alto, com a
utilizao de mquinas especficas, que necessitam de manuteno freqente. Algumas delas
podem ser to especificas que no apresentam outro tipo de serventia quando o produto a que
foram destinadas descontinuado. Devido ao alto grau de diviso do trabalho resultante da
utilizao de um layout por produto, quase sempre as operaes de montagem so montonas,
pobres e repetitivas. Em funo disto, o ndice de absentesmo geralmente elevado e
ocorrem longos perodos de afastamento por ordem mdica, decorrentes de problemas nas
articulaes e outras leses por esforo repetitivo.
O sistema tem longo tempo de resposta a mudanas no volume de produo, tanto quando
necessrio aument-la, quanto nos casos em que se torna necessria a reduo. O mesmo
acontece no caso de introduo de um novo produto: os tempos de setup envolvidos so
longos. Tal como acontece com os elos de uma corrente, basta que uma operao deixe de
funcionar e a linha toda paralisa. Outra caracterstica que a operao mais lenta da linha,
denominada gargalo produtivo, determina a velocidade de produo de toda a linha.

4 BALANCEAMENTO DA LINHA DE PRODUO
Mesmo levando em considerao a monotonia da rotina de um trabalho simples e
altamente repetitivo, o maior benefcio do arranjo fsico por produto est, justamente, na
diviso do trabalho em tarefas elementares, com curvas de aprendizagem prximas a 100%,
ou seja, com tempo de aprendizado da tarefa desprezvel. Uma linha de produo varia em
extenso dependendo da quantidade de operaes. Geralmente, o comprimento da linha e a
quantidade de postos de trabalho so expressivos. Linhas de produo que variam de 30 a 200
funcionrios so comuns na indstria. A seqncia da realizao das tarefas em uma linha de
produo definida e imposta pelo produto a ser fabricado.
O balanceamento da linha de produo consiste na atribuio de tarefas s estaes de
trabalho que formam a linha, de forma que todas as estaes demandem aproximadamente o
mesmo tempo para a execuo das tarefas a elas destinadas. Isto minimiza o tempo ocioso de
mo-de-obra e de equipamentos. Como se pode observar na Figura 2, em uma linha de
produo, o trabalho escorre de uma estao para outra.


Figura 2 - Fluxo de operaes em uma linha de produo.

O tempo de execuo da tarefa destinada a cada um dos operadores em seus centros de
trabalho deve ser o mesmo, ou o mais prximo possvel, para que no exista atraso das demais
atividades. As linhas com bom nvel de balanceamento apresentam um fluxo suave e contnuo
de trabalho, porque todos os operadores trabalham no mesmo ritmo, obtendo-se o maior grau
de aproveitamento possvel da mo-de-obra e dos equipamentos. A principal dificuldade em
balancear uma linha de produo est na formao de tarefas, ou conjuntos de tarefas, que
tenham o mesmo tempo de durao. Muitas vezes algumas tarefas longas no podem ser
divididas e algumas tarefas curtas no podem ser agrupadas, o que dificulta o balanceamento.
Quando uma tarefa tem seu tempo de execuo significativamente maior ou menor que o
tempo mdio de execuo das demais tarefas da linha de montagem, a linha fica desbalancea-
da, podendo-se observar uma das seguintes situaes:
o operador mais carregado de trabalho tenta compensar. Quando existe uma ou mais
tarefas com maior tempo de montagem, os operadores designados, no raro, tentam
compensar a desvantagem, trabalhando em ritmo acelerado. Isto pode gerar problemas
de fadiga e doenas do trabalho. comum encontrar este problema em linhas de
produo mais artesanais;
so alocados os operadores mais geis e velozes para os postos de trabalho mais
difceis. Este procedimento, embora remedie a situao momentaneamente, pode
trazer conseqncias indesejadas, como o afastamento do funcionrio devido a
problemas de sade relacionados intensidade exagerada de trabalho;
a soma do tempo ocioso dos operadores envolvidos com tarefas de menor durao
eleva os custos produtivos, j que no h aproveitamento completo da mo-de-obra
disponvel;
a velocidade da linha de produo se limita velocidade da operao mais lenta, que
possui maior tempo de durao. Em outras palavras, a linha de produo fica
subordinada operao do gargalo produtivo.
4.1 Procedimento para balanceamento de linha de produo
Segue um conjunto de oito procedimentos para a realizao do balanceamento em uma
linha de produo:
1. dividir as operaes de trabalho em elementos de trabalho que possam ser
executados de modo independente;
2. levantar o tempo padro para cada um dos elementos de trabalho, por meio de
criteriosa cronoanlise;
3. definir a seqncia de tarefas adequada;
4. desenhar um diagrama de precedncias;
5. calcular o tempo de durao do ciclo e determinar o nmero mnimo de estaes
de trabalho;
6. atribuir as tarefas s estaes de trabalho, seguindo a ordem natural de montagem.
A seguinte regra deve ser levada em considerao para determinar as tarefas que
podem ser atribudas a cada estao:
a. todas as tarefas precedentes j devem ter sido alocadas;
b. o tempo da tarefa a ser alocada no deve ser superior ao tempo que resta para
a estao de trabalho;
c. quando houver mais de uma tarefa que pode ser alocada, preferir tarefa que
tenha maior durao ou a que estiver mais no incio da montagem, ou seja,
que tenha mais tarefas subseqentes;
d. quando no houver nenhuma tarefa que possa ser alocada para a estao de
trabalho, passar para a estao de trabalho seguinte, at completar toda a linha
de produo.
7. verificar se no existe outra forma mais adequada de balanceamento, buscando
deixar a mesma quantidade de tempo ocioso em cada estao de trabalho;
8. calcular o percentual de tempo ocioso e o ndice de eficincia para a linha de
produo.
Se todos os passos anteriores tiverem sido seguidos, uma alternativa de balanceamento
para a linha, a utilizao de estaes em paralelo para realizar operaes elementares
demoradas, que no podem ser subdivididas. Duas estaes de trabalho paralelas, realizando a
mesma operao, so capazes de dobrar a velocidade de produo daquele elo do processo
produtivo.
4.2 Indicadores na linha de produo
Os principais indicadores do desempenho de uma linha de produo so o tempo de ciclo,
a capacidade de produo, o nvel de produo, o nmero de estaes de trabalho, o ndice de
ociosidade e o grau de utilizao (AGUIAR, AGUIAR E WILHELM, 2006). A seguir mostrado
como so obtidos esses indicadores de uma linha de produo com exemplos sucintos dos
clculos envolvidos.

Tempo de ciclo

Tempo de ciclo o tempo que uma linha de produo leva para que seja montada uma
pea. Em outras palavras, o tempo mximo permitido para cada estao de trabalho, antes
que a tarefa seja passada para a estao seguinte. O tempo de ciclo mnimo igual ao tempo
necessrio para a execuo da tarefa individual mais demorada e o tempo de ciclo mximo a
soma dos tempos de todas as tarefas. Isto vai depender da forma de montagem e do
balanceamento da linha de produo. A Figura 3 apresenta um exemplo.


Figura 3 - Balanceamento de uma linha de produo.

No exemplo da Figura 3, a tarefa mais longa tem a durao de 50 segundos. Isto significa
que esta linha pode produzir uma pea a cada 50 segundos, j que a operao mais lenta
determina o ritmo das demais, ou ao menos daquelas que ocorrem depois dela, j que as
tarefas anteriores poderiam estar sendo realizadas e gerando estoques na entrada do gargalo.
O tempo mximo de montagem do produto, no caso de se utilizar apenas uma estao de
trabalho encarregada de realizar, seqencialmente, todas as cinco tarefas, dado pela soma
dos tempos de todas as tarefas individuais, ou seja: 10 + 22 + 50 + 30 + 15 = 127 segundos
(aprox. 2,12 minutos).
Levando-se em conta os tempos envolvidos no exemplo da Figura 3, possvel montar
uma linha de produo composta de trs estaes de trabalho, conforme a Tabela 1.

Tabela 1 - Montagem de estaes de trabalho
Estao de
trabalho
Tarefas
Tempo de
trabalho
(segundos)
Tempo total
disponvel
(segundos)
Tempo
ocioso
(segundos)
A 1 e 2 operaes 32 50 18
B 3 operao 50 50 0
C 4 e 5 operaes 45 50 5

Pode-se observar que, neste caso, o tempo de ciclo de 50 segundos e que h ociosidade
nas estaes de trabalho A e C.

Capacidade de produo

A capacidade de produo obtida em funo do tempo disponvel e do tempo de ciclo.
Em outras palavras, o tempo de trabalho dividido pelo tempo necessrio para produzir uma
pea na linha de produo, conforme a Equao (1), a seguir.

iclo Tempo de c
onvel Tempo disp
o de produ Capacidade =
(1)

Supondo que, no exemplo de linha de produo com trs estaes de trabalho, a empresa
trabalhe oito horas por dia, ou seja, 480 minutos por dia, a um ritmo de produo de uma pea
a cada 0,83 min (50 s), ento, a capacidade de produo de 576 peas por dia, como se pode
observar na equao a seguir.

dia peas por
,
o de produ Capacidade 576
8333 0
480
=


Nvel de produo desejado

Se a demanda for superior a 576 peas por dia, ser necessrio reconfigurar a linha de
produo, aumentando o nmero de estaes de trabalho. Para isto, deve-se calcular qual o
tempo de ciclo necessrio para atender demanda, conforme a Equao (2) a seguir.

Demanda
onvel Tempo disp
desejvel iclo Tempo de c = (2)

Supondo que exista a demanda de 900 peas por dia, neste exemplo, o tempo de ciclo
deve ser reduzido para aproximadamente 0,5333 minutos por pea, conforme calculado na
equao abaixo.

por pea , desejvel iclo Tempo de c min 5333 0
900
480
=

Ou, convertendo minutos em segundos, aproximadamente 32 segundos.

Nmero de estaes de trabalho

O nmero necessrio de estaes para atender a demanda, no caso de todas as atividades
serem realizadas, seqencialmente, pelos mesmos recursos produtivos (mo-de-obra +
equipamentos) pode ser calculado usando a Equao (3) a seguir.

iclo Tempo de c
ividuais tempos ind
e trabalho estaes d Nmero de

= (3)

No exemplo, obtem-se 3,97 estaes de trabalho para atender demanda de 900 peas
por dia, conforme o clculo a seguir.

e trabalho estaes d trabalho de estaes de Nmero 97 , 3
5333 , 0
12 , 2
=


Este um nmero mnimo terico que, na verdade, serve apenas para indicar que, com
menos de quatro estaes de trabalho, no possvel atender demanda de 900 peas por dia.
A quantidade real de estaes de trabalho vai depender da configurao da linha de montagem
e das possibilidades de balanceamento. No caso do exemplo da linha de produo apresentada
na Figura 3, o nmero terico no poderia ser obtido, se considerarmos as cinco operaes
como sendo operaes elementares e, portanto, indivisveis, uma vez que isto no permitiria
estabelecer o balanceamento terico perfeito (sem ociosidade em nenhuma estao de traba-
lho).

ndice de ociosidade

Por melhor balanceada que a linha possa estar sempre existem estaes de trabalho com
atividades que demandam menor tempo de produo, o que acarreta na diminuio do ritmo
do operador ou em paradas para esperar que as outras estaes concluam a sua parte do
trabalho. Em todo caso, trata-se de tempo ocioso, que pode e deve ser medido e controlado. O
percentual de tempo ocioso na linha de produo dado pela soma dos tempos ociosos de
todas as estaes que tiverem carga de trabalho inferior maior carga possvel, dividida pelo
tempo total de trabalho sobre o produto, que dado pelo nmero de estaes de trabalho
multiplicado pelo tempo de ciclo, conforme mostrado na Equao (4).

ciclo tempo de estaes Nmero de
es das esta osos tempos oci
idade % de ocios

=



(4)

O exemplo utilizado tem 23 segundos de ociosidade (Tabela 1), que ocorrem nas estaes
de trabalho 1 e 3. O tempo de ciclo corresponde a 50 segundos e so trs as estaes de
trabalho, logo, o ndice de ociosidade de aproximadamente 15,33%, como se pode observar
abaixo.

1533 , 0
50 3
23

=

ciclo tempo de estaes Nmero de
osos tempos oci
idade % de ocios

Grau de utilizao

O grau de utilizao representa o quanto da mo-de-obra e dos equipamentos disponveis
na linha de produo est sendo utilizado. o complemento do ndice de ociosidade para
atingir 100%. A Equao (5) ilustra a situao.

ociosidade ndice de ilizao Grau de ut =1 (5)

Para o exemplo anterior, tem-se um grau de utilizao de 84,67%, como calculado
abaixo.

8467 , 0 1533 , 0 1 = = ilizao Grau de ut


5 CASO REAL E RESULTADOS
Certa empresa do ramo industrial fornecedora de bombas dgua de uma grande
montadora de mquinas de lavar. A empresa necessita instalar uma linha de montagem para
um novo tipo de bomba dgua, a pedido da montadora. A demanda estimada para este
produto de 150 a 200 peas por dia. O analista de processos dividiu as tarefas de montagem
e estimou os tempos de trabalho, conforme a Tabela 2, a seguir. Deve-se levar em conta que a
empresa trabalha um turno de oito horas por dia. So realizados os oito passos indicados no
item 4.1 para o desenvolvimento do exemplo aplicado.
A Tabela 2, que contm os dados coletados pelo analista de processos, corresponde aos
passos 1, 2 e 3 para o procedimento de montagem e balanceamento da linha de produo.

Tabela 2 - Diviso do trabalho em operaes
Operao Descrio
Tempo
(segundos)
Operaes
predecessoras
A Montar espaadores na capa protetora 30 -
B Colocar arruelas de presso nos espaadores 55 A
C Colocar adesivo nos espaadores 28 B
D Montar capa protetora da bomba no motor 6 B
E Colocar retentor no corpo inferior da bomba 34 B
F Montar corpo inferior no motor 35 C, D
G Colocar retentor de porcelana no rotor 15 E
H Montar rotor na bomba 22 E
I Montar conjunto parafuso, arruela e anel oring 12 -
J Montar conjunto na bomba 6 I
K Colocar corpo superior da bomba 25 J
L Colocar quatro parafusos rosca fina 30 J
M Colocar quatro parafusos rosca atarraxante 15 L
N Colocar tampa da recirculao 15 L
O Testar funcionamento 60 K, M, N,F, G, H
Tempo total: 388 (s) 6,47 (min)

A montagem da bomba dividida em 15 operaes, de forma que todas podem ser
realizadas de forma individual (representadas pelas letras de A at O). A Tabela 2 informa o
tempo de execuo de cada tarefa. Pode-se notar que a tarefa B s pode ser realizada depois
que a tarefa A tiver sido concluda. As tarefas C, D, e E dependem da concluso de B. A
tarefa F s pode ser realizada depois que as tarefas C e D estiverem prontas e assim por
diante. O diagrama de precedncias representado na Figura 4, abaixo.












Figura 4 - Diagrama de precedncia

Como o tempo disponvel para produo de 480 minutos de trabalho dirio e a demanda
mxima de 200 peas/dia:

por pea
Demanda
disponvel Tempo
desejvel iclo Tempo de c s 144 min 4 , 2
200
480
= = = =

Obtm-se o nvel de produo desejado, ou seja, 144 segundos por pea. A seguir,
calcula-se o nmero de estaes necessrias na linha de produo.

69 , 2
4 , 2
47 , 6
= =

iclo Tempo de c
ividuais tempos ind
estaes Nmero de

Encontra-se o nmero de mnimo de estaes como sendo 2,69. No entanto, como este
valor um nmero terico, que no pode ser obtido na prtica, j que impossvel se definir
um nmero fracionrio de estaes, deve-se arredondar para 3 estaes.
Seguindo-se a ordem natural de montagem, pode-se atribuir as tarefas s estaes
conforme ilustrado na Tabela 3, a seguir.

Tabela 3 - Atribuio de tarefas s estaes de trabalho
Estao de
trabalho
Tempo restante por
estao (segundos)
Tarefas possveis de
alocar
Tarefas
alocadas
Tempo
ocioso
(segundos)
1 144 A, I A, I
102 B, J B, J
41 C, D, E, K, L C, D 7
2 144 E, F, K, L E, F, K, L
20 G, M, N G 5
3 144 H, M, N H, M, N

I
O
J
K
L
M
N
A B
C
D
E
F
G
H
30
12 6
55
28
6
34
30
25
15
15
35
15
22
60
92 O O 32
Total 44

O balanceamento proposto na Tabela 3 apresenta as estaes 1, 2 e 3 com ociosidades de
7, 5 e 32 segundos, respectivamente. A estao 2 representaria o gargalo, no caso de a
demanda aumentar a ponto de ser necessrio produzir mais de 200 peas por dia, j que
apresenta a menor ociosidade (apenas 5 segundos). Com este layout possvel montar uma
bomba dgua a cada 139 segundos (144-5), ou 2,32 min, o que permitia uma produo diria
de at 207 bombas (480 min / 2,32 min), desde que no se deixasse a estao 2 parar um
segundo sequer.
A Tabela 4, apresentada a seguir, distribui as tarefas individuais de modo a fazer com que
as 3 estaes de trabalho possuam ociosidade aproximadamente igual, para produzir a
quantidade diria para qual foram dimensionadas (200 unidades).
O balanceamento proposto na Tabela 4 apresenta a estao 3 como a mais requisitada,
com uma ociosidade de 13 segundos, no caso de se produzir 200 unidades por dia. Esta
distribuio de tarefas permite utilizar um tempo de ciclo de 144 13 = 131 segundos,
quando a demanda aumenta, possibilitando a produo de uma bomba d gua a cada 131
segundos (ou 219 bombas por dia).

Tabela 4 - Nova atribuio de tarefas s estaes de trabalho
Estao de
trabalho
Tempo restante por
estao (segundos)
Tarefas possveis de
alocar
Tarefas
alocadas
Tempo
ocioso
(segundos)
1 144 A, I A, I
102 B, J B, J
41 C, D, E, K, L K 16
2 144 L, C, D, E L, C, D
80 E, M, N, F M, N, F 15
3 144 E E
110 G, H G, H
83 O O 13
Total 44

O tempo ocioso de uma linha de montagem com o layout proposto a partir da Tabela 4
muito pequeno, caso se decida produzir a plena capacidade. claro que isto s faz sentido se
houver demanda para toda a produo, uma vez que, se a ociosidade da estao 3 for toda
aproveitada, como j foi calculado acima, so produzidas 219 bombas.

( ) ( ) ( )
01272 , 0
131 3
13 13 13 15 13 16

+ +
= idade % de ocios

Portanto uma distribuio otimizada da linha de produo gera um ndice de ociosidade
de aproximadamente 1,27% ou, ainda, um grau de utilizao de aproximadamente 98,73%.
5.1 Vantagens do estudo de caso no curso
O estudo de casos reais aplicados no ensino de engenharia desperta o interesse e a
motivao nos estudantes. A possibilidade de tratamento de um caso real de otimizao em
uma empresa e a sua possvel aplicao, tornou o desenvolvimento prtico (simulaes em
sala de aula) um desafio na melhoria da eficincia das linhas de produo da empresa. Os
resultados das atividades em sala comprovaram que a utilizao de casos reais, e que fazem
parte do cotidiano dos alunos, podem ser fator diferencial no envolvimento dos estudantes e
na melhoria do processo ensino/aprendizagem.
6 CONSIDERAES FINAIS/CONCLUSES
Este trabalho considerou o embasamento terico como fundamento no processo ensino-
aprendizagem, associando teoria a uma aplicao prtica de balanceamento de uma linha de
produo de uma empresa fornecedora de bombas dgua da cidade de Curitiba. Um dos
alunos de um curso ministrado por um dos autores, que o analista de processos da empresa
em que se baseou o estudo, colaborou com dados reais, o que despertou a motivao dos
colegas para ajudar a resolver o problema e facilitou significativamente o aprendizado pelos
alunos.
O tratamento e balanceamento de uma linha de produo utilizando a metodologia
exposta envolve clculos simples e de fcil entendimento o que permitiu que todos os
indicadores fossem submetidos a novas anlises (simulaes), contribuindo para a fixao dos
contedos propostos.
A construo do diagrama de precedncias pde ser realizada manualmente, pois, no
exemplo aplicado, o nmero de tarefas era pequeno. Contudo, ao se deparar com um projeto
onde o nmero de atividades seja elevado, recomenda-se a utilizao do programa MS-Project
da Microsoft, que um gerenciador de projetos, apresentado aos alunos em aulas posteriores.
A mudana terica na linha de produo (layout) da empresa gerou um reduzido ndice
de ociosidade (1,27%) e, por conseqncia, um elevado grau de utilizao (98,73%), o que
acentuou a vontade de aplicao prtica na empresa e confirmou a importncia de estudos de
balanceamento de linhas de produo.

7 REFERNCIAS
AGUIAR, G. F.; AGUIAR, B. C. X. C.; WILHELM, V. E. Obteno de ndices de eficincia
para a metodologia data envelopment analysis utilizando a planilha eletrnica Microsoft
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CORRA, H. L; CORRA C. A. Administrao de produo e operaes: Manufatura e
servios. Uma abordagem estratgica. So Paulo: Atlas, 2004.

DAVIS, M. M.; AQUILANO, N. J.; CHASE, R. B. Fundamentos da administrao da
produo. Porto Alegre: Bookman, 2001.

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Pioneira, 2001.

IIDA, I. Ergonomia: projeto e produo. So Paulo: Edgard Blucher: 2000.

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STEVENSON, W. J. Administrao das operaes de produo. Rio de Janeiro: LTC,
2001.


LAYOUT AND PRODUCTION LINE BALANCING SIMULATIONS:
THE UTUDY OF A REAL SITUATION IN TEACHING ENGINEERING
STUDENTS

Abstract: This paper briefly presents different layout possibilities for manufacturing
operations and then focuses on the discussion of production lines. This is done in order to
present the solution for a real life problem faced by one of the students in class, who was in
charge of improving the efficiency of a manufacturing process in the company where he
works. The fact that it was a real situation, involving a company in town and one of the class
mates, who was the process analyst, called the attention of the other students who were
motivated to help him with his challenge. The instructor provided all necessary information
and theoretical references so that the students could carry out simulations and decide on the
best possible solution for the case. They provided several different solutions, which improved
as they became better acquainted with the existing literature on layout design and production
line balancing. The exercise proved that the use of real cases, which are part of the students
environment, is an efficient way of involving them and improving the learning process.

Key-words: layout, production line balancing, operations management teaching