Sistemas Celularesde Producción

Sistemas celulares de produccin
EDUARDO OLIVA LPEZ

Sistemas celulares de produccin
INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL
M X I C O
PROLOGO
Este libro est dirigido a todas las personas que buscan mejorar el desempeo de las orga-
nizaciones, ya sea que laboren en ellas o que acten como consultores externos.
La aplicacin de los sistemas celulares no se limita ya a los sistemas de manufactura,
pues su utilizacin en la produccin de servicios es altamente benfica y cubre una gran
variedad de casos. De hecho, puede decirse justificadamente que no hay ms limitantes
para su aplicacin que la imaginacin de quienes los aplican.
La parte sustantiva de este libro son las metodologas de agrupamiento. Todas estas
metodologas, desde las ms antiguas hasta las ms recientes, se fundamentan en los atri-
butos geomtricos de las piezas o en sus procesos de manufactura. En general, la esencia
de dichas metodologas ha permanecido la misma, aunque los mtodos, recientes presen-
tan un nivel alto de sofisticacin que no resulta justificable para fines prcticos.
El autor, desea manifestar que esta publicacin ha sido posible debido al apoyo recibi-
do de sus colegas y alumnos, especialmente de Mara del Pilar Rojas Castillo y Judith
Hernndez Acosta.
7
1.1.
Mejoramiento
de la
competitividad
Las ltimas dcadas se han caracterizado por la aparicin de numero-
sos mecanismos de mejoramiento, bajo la denominacin de princi-
pios, conceptos, filosofas, tcnicas, enfoques, modelos y metodolo-
gas, orientados hacia el mejoramiento de la competitividad en las
empresas.
Los sistemas celulares de produccin (SCPs), constituyen uno de
estos mecanismos y su objetivo principal ha sido el de proporcionar, a
una empresa que fabrica por lotes medianos y pequeos, algunas de
las ventajas de la produccin en serie.
En trminos generales, los mecanismos de mejoramiento citados se
pueden dividir en globales y especficos. Siendo los primeros los que
impactan directamente a todas las reas de la empresa, mientras que
los segundos solo afectan directamente a una o pocas reas de sta
(en ambos casos todas las reas de la empresa resultan afectadas en
forma indirecta). La produccin celular corresponde a los mecanis-
mos de tipo global, ya que implica un cambio sustancial en la forma
de administrar la empresa.
Esta publicacin est dirigida al personal de las empresas que est
encargado de identificar, desarrollar e implantar nuevas formas de
mejorar la productividad, la calidad y el mercadeo, para que les sirva
como estudio introductorio a los SCPs, es decir: Qu son? Cmo se
integran? Cundo y cmo se aplican?, etc. El tratamiento de los te-
mas se hace en lenguaje cotidiano, con un enfoque de tipo prctico y
general, dejando la fundamentacin terica y los anlisis profundos
para publicaciones complementarias.
En este contexto se considera a la competitividad como el atributo
de las organizaciones para ganar genuinamente la preferencia de sus
clientes
Las fuerzas competitivas bsicas que determinan el nivel de
competitividad de una empresa, son:
La aparicin de nuevos competidores
La aparicin de productos nuevos o sustitutos
El poder negociador de los compradores
El poder negociador de los proveedores
Para determinar la estrategia competitiva de una empresa, se re-
quiere:
Actualizar su nicho de mercado
1. INTRODUCCIN
1.2.
Objetivo
1.3.
Concepto de
competitividad
9
SISTEMAS CELULARES DE PRODUCCIN 10
Influir en el equilibrio de fuerzas del entorno
Identificar las tendencias y anticipar los cambios
Las estrategias competitivas ms importantes que permiten a la em-
presa mejorar su posicin con sus clientes son:
Diferenciacin en costos
Diferenciacin en productos
Diferenciacin en mercadeo
Infraestructura adecuada
En algunos casos, los valores que promueve la empresa y su inters
por la preservacin del medio ambiente, pueden tambin formar par-
te de su estrategia competitiva.
Las demandas crecientes de diversidad, calidad, oportunidad y pre-
cio planteados por usuarios cada vez ms exigentes y con menor po-
der adquisitivo, han venido representando nuevos y mayores retos a
las empresas manufactureras, que pueden encontrar en la produccin
celular un mecanismo altamente efectivo y eficiente para abordar y re-
solver su compleja problemtica.
Tradicionalmente, la industria ubicada en Mxico, al igual que en mu-
chos pases, ha mostrado consistentemente una serie de problemas que
ya se han vuelto crnicos y que demandan atencin urgente, a saber:
Incumplimiento de tiempos de entrega
Calidad deficiente
Costo elevado
Falta de control en la cadena logstica.
Actitudes negativas del personal
Consecuentemente, una empresa competitiva deber tener como
atributos importantes:
Tiempos de respuesta cortos, adaptabilidad a necesidades cam-
biantes y facilidad de control.
Es fundamental que antes de continuar analizando todos los aspec-
tos concernientes a la produccin celular, se describan los atributos
ms importantes de los sistemas de produccin en serie y de los siste-
mas de produccin por lotes (medianos y pequeos), destacando cu-
les son las caractersticas deseables en los sistemas celulares de pro-
duccin. (Vese tabla 1.1)
1.4.
Estrategias
competitivas
1.5.
Demandas del
mercado
1.6.
Problemas crni-
cos de la indus-
tria
1.7.
Caractersticas
de los tipos de
produccin
11 INTRODUCCIN
Caractersticas En serie Por lotes
Variedad de productos Baja Alta
Tamao de lote Grande Pequeo a mediano
Inventarios en procesos Bajos Altos
Mano de obra Especializada Verstil
Costo primo unitario Bajo Alto
Tiempo de fabricacin Corto y fijo Largo y variable
Control del proceso Sencillo y fcil Complejo y difcil
Manejo de materiales Unidireccional Multi-direccional
Estabilidad de la demanda Media a alta Baja a media
Maquinaria y equipo De usos especficos De uso general
Flexibilidad del proceso Baja Alta
Orden de fabricacin Para inventario Por pedido de cliente
Tabla 1.1. Caracteristicas distintivas de los sistemas de produccin en
serie por lotes.
En la tabla anterior, se han marcado con letra cursiva los atributos
que son deseables de conservar en los sistemas celulares de produc-
cin, para promover la mayor competitividad de la empresa.
La variedad alta de productos es deseable para cubrir una variedad
amplia de expectativas de sus usuarios actuales y potenciales. La varie-
dad de piezas en una celda no es muy amplia, pero es mayor que en la
produccin en serie; sin embargo, la variedad posible en todas las cel-
das del sistema si puede ser muy amplia.
El tamao del lote de fabricacin debe ser grande para tener acceso
a las economas de escala. La conjuncin de los lotes de las piezas que
componen una familia nos da esta posibilidad.
El nivel bajo de inventario de los productos en proceso es necesario
para disminuir el capital de trabajo y aumentar la rotacin de
inventarios. Esto se hace posible al tener celdas de operacin confiable
y facilidad de control en la produccin.
El tiempo de fabricacin corto y fijo es deseable para responder
oportunamente a los pedidos de los clientes. El sistema celular lo hace
posible al minimizar los tiempos perdidos de produccin.
El control del proceso productivo debe ser sencillo y fcil de operar
para que no requiera de personal altamente calificado
ni de un esfuerzo excesivo.
El flujo de materiales debe ser unidireccional para simplificar su con-
trol. Esto es factible dentro de cada celda, al tener los procesos de cada
familia racionalizados.
La estabilidad de la demanda debe ser de media a alta para asegu-
rar una utilizacin aceptable de la maquinaria, los equipos y las instala-
ciones de cada celda. Esto es factible en cada celda si se conjuntan
1.8.
Caractersticas
deseables
adecuadamente las demandas individuales de las piezas integrantes de
su familia.
Es deseable que la maquinaria y los equipos sean de uso general
para reducir el monto de la inversin y conservar su versatilidad de
aplicacin. La seleccin adecuada de los integrantes de cada familia
de piezas hace esto sea posible. No obstante, si la demanda crece en
forma estable, algunas maquinas podran justificar su mecanizacin.
La flexibilidad del sistema debe ser alta fcil y rpidamente a los re-
querimientos cambiantes de los clientes. La estructuracin adecuada
de las celdas de produccin permiten dotarlas de la flexibilidad se de-
termine.
Es deseable que las ordenes de fabricacin sean por pedido, para
que se minimicen los riesgos financieros y se puedan obtener las venta-
jas de la produccin justo a tiempo.
Para dotar a un sistema de produccin de todos estos atributos, es
esencial que el equipo que lo disee
Visualice y resuelva en las etapas de planeacin y organizacin to-
das las posibles contingencias
Defina los subsistemas en forma verstil y flexible
Promueva el desarrollo de personal altamente confiable
En el contexto global en que se desempean las empresas, es evi-
dente que los niveles de competitividad se elevan continuamente, a
medida que las empresas lderes encuentran nuevas formas de ganar y
conservar la preferencia de sus clientes. Por esto mismo, es fundamen-
tal cobrar conciencia de las filosofas adoptadas por tales empresas,
para que las empresas seguidoras acten en consecuencia y adopten
tambin la practica de la mejora continua con el ritmo de cambio que
las circunstancias demanden. La figura No. 1.1 muestra en forma sim-
plificada cmo se inicia y se realiza iterativamente el proceso de mejo-
ra continua en una empresa.
1.9.
Mejora continua
de la
competitividad
13
Inicio del ciclo de
mejoramiento
Identificacin del
nicho de mercado
Determinacin de
fortalezas,
debilidades,
amenazas y
oportunidades
INTRODUCCIN
Establecimiento de
objetivos y metas
Restructuracin
administrativa
Elaboracin de
planes y
programas
Rediseo del
medio laboral
Rediseo del
proceso
Rediseo del
producto
Reduccin de
fatiga y riesgo
Reduccin de
fatiga y riesgo
Mejora en
bienestar y calidad
de vida
Desarrollo de
potencialidades
del personal
Mejoramiento en
el desempeo
del personal
Mejoramiento
de la calidad y la
productividad
Figura 1.1. Ilustracin simplificada de la mejora continua.
Se plantea en este trabajo que los sistemas celulares de produccin
ofrecen la posibilidad de implantar en las empresas una base tecnol-
gico-administrativa ms razonable al que la tradicional para resolver
sus problemas crnicos y para fundamentar el proceso de mejoramien-
to continuo de su competitividad.
Una celda constituye una unidad de produccin con alta autono-
ma de operacin, integrada por grupos de personas y/o mquinas
para fabricar cabalmente una familia de piezas o productos.
Es un sistema de produccin de bienes o servicios constituido por
celdas de produccin.
La pertinencia de los sistemas celulares de produccin para resolver
los problemas crnicos de las empresas industriales se puede apreciar
prcticamente, a travs de los beneficios que se han obtenido en las
empresas que ya los han implantado.
La implantacin de los SCPs ha generado una gama amplia de be-
neficios en las empresas. Para evaluar dichos beneficios, Pullen
realiz una encuesta en empresas del Reino Unido, habiendo obte-
nido los resultados que se resumen en las tablas 1.2 y 1.3, que se mues-
tran a continuacin.
Beneficios reportados Valor promedio
Reduccin del tiempo de fabricacin 70%
Aumento de entregas oportunas 82%
Reduccin general en inventarios 42%
Reduccin en inventarios de productos
semiprocesados 60%
Reduccin de desperdicios 40%
Aumento en productividad de la mano
de obra directa 33%
Tabla 1.2. Beneficios cuantificados obtenidos mediante la implanta-
cin de la produccin celular.
Beneficios reportados
Racionalizacin de mtodos de planeacin
Mejoramiento de la imagen de la empresa
Simplificacin y mejoramiento del control de la produccin
Simplificacin y mejoramiento de la calidad del producto
Estandarizacin de partes
Mayor realismo en la seleccin y reemplazo de mquinas herramienta
Tabla 1.3. Beneficios no cuantificados obtenidos mediante la implanta-
cin de la produccin celular.
1.10.
Utilidad de
los sistemas
celulares
1.11.
Concepto de
celda de
produccin (CP)
1.12.
Sistema celular
1.13.
Aplicabilidad
1.14
Beneficios
esperados
15
Por otra parte, en una encuesta internacional sobre las
implantaciones de mtodos de produccin por grupos, Burbidge
(1975) reporta los beneficios que se muestran en la tabla siguiente.
Variable Disminucin Aumento
Cantidad de produccin 1 20
Mano de obra directa 18 4
Mano de obra indirecta 24 5
Produccin por trabajador 1 24
Ausentismo 20 4
Manejo de materiales 22 1
Piezas rechazadas por defectos 25 1
Tabla 1.4. Beneficios que reporta la produccin por grupos.
Es preciso mencionar que slo unas 50 empresas proporcionaron
informacin til para el anlisis de beneficios y, en la mayora de los
casos, dicha informacin se limit a algunas de las variables citadas.
Con los datos disponibles, no es posible identificar las causas por las
cuales las empresas desfavorecidas obtuvieron resultados adversos en
algunas variables.
La aplicacin de los SCPs puede tener dos orientaciones posibles, a
saber:
Aprovechar la semejanza que existe entre las piezas y/o sus proce-
sos de fabricacin.
Enriquecer y eficientar la realizacin de tareas montonas y
repetitivas en la produccin en serie.
Figura 1.2. Piezas integrantes de una familia tpica.
1.15
Orientacin de
los sistemas
Celulares
INTRODUCCIN
Figura 1.3. Mquina utilizada para la fabricacin de las piezas mostra-
das en la figura 1.2.
Figura 1.4. Herramental utilizado en las operaciones de manufactura
de las piezas mostradas en la figura 1.2.
17
La primera orientacin se aplic originalmente en 1925 por R.E.
Flanders en la Jones & Lamson Machine Company; mientras que la se-
gunda se empez a aplicar en 1963 por la Philips Co., quin subdividi la
lnea de produccin en unidades con grados crecientes de autonoma.
En los SCP, propiamente dichos, cada celda de produccin se planea
y organiza para que fabrique completamente una familia de piezas,
1
in-
tegrando en la misma las mquinas, los equipos y los operarios requeri-
dos para realizar dicha fabricacin. En Europa oriental se aplic exten-
samente la produccin por grupos en una sola mquina, para
estandarizar el herramental y mecanizar las operaciones de maquinado.
En la subdivisin de la lnea de produccin, se busca la organiza-
cin formal de grupos de personas (teams) para facilitar el logro de
objetivos funcionales, mediante la asignacin de autonoma y respon-
sabilidad al citado grupo. En este tipo de aplicacin, la lnea de pro-
duccin en serie se ha subdividido para reducir los problemas de rigi-
dez, tensin, monotona, calidad e incomunicacin que se presentan
asociados a esta.
La produccin celular se ha conocido durante mucho tiempo como:
Tecnologa de grupos,
Manufactura celular,
Grupos tecnolgicos, o
Produccin por grupos;
Sin embargo, ninguna de estas denominaciones cubre actualmente
toda la gama de aplicaciones que existe, ni corresponde a la tendencia
evolutiva de tales sistemas. Por este motivo, el autor sugiere que se
comprendan todas estas aplicaciones dentro de la denominacin de
Produccin Celular (PC) o Sistemas Celulares de Produccin (SCP).
Es notable observar que el principio de semejanza que originalmen-
te orient el diseo de las piezas y los procesos, ha generado un tipo
nuevo de sistema de produccin (hbrido entre la produccin por lo-
tes y la produccin en serie) con caractersticas distintivas que le son
propias. Para algunos especialistas los SCP tienen una filosofa, proble-
mtica y metodologas sui gneris, mientras que para unos cuantos
slo constituye un tipo diferente de distribucin de planta (layout).
El principio de semejanza de piezas/procesos, adems de su aplica-
cin original en maquinados por arranque de viruta, ya ha sido aplica-
do en una diversidad amplia de actividades, tales como fundicin, es-
tampado, forjado y moldeado por inyeccin, entre otros. Burbidge1
reporta los resultados de una encuesta internacional de aplicaciones,
en las que se describe una gran variedad de casos.
Cuando las celdas de produccin se forman con base en el principio
de semejanza de las piezas, es indisprensable que previamente se identi-
fiquen las familias con sus piezas representativas, ya que las celdas se
1
Una familia est integrada por un conjunto de piezas que tiene un alto grado de semejanza.
1.16.
Resea histrica
1.17.
Nuevo tipo de
Produccin
1.18.
Bases para la
formacin de
celdas
INTRODUCCIN
integran con las mquinas y equipos requeridos para la fabricacin de
las piezas en la familia. En otras circunstancias, cuando se busca im-
plantar el trabajo de grupo en una lnea de produccin, la base para la
formacin de celdas son las estaciones de trabajo y el tiempo de ciclo
que facilitarn la obtencin de los objetivos planteados de autonoma,
flexibilidad, inter-comunicacin, facilidad de control y cohesin, prin-
cipalmente.
19
2. MTODOLOGAS PARA LA FORMACIN DE FAMILIAS
Y ESTRUCTURACIN DE CELDAS
GENERALIDADES
La identificacin de las familias de piezas constituye la parte fundamen-
tal del desarrollo de un sistema celular, cuando ste se disea con base
en la semejanza de las piezas. Por este motivo, los especialistas de este
campo han dedicado grandes esfuerzos al desarrollo de metodologas
efectivas, eficientes y prcticas para la formacin de familias idneas.
Por otra parte, cuando las celdas se disean para introducir el traba-
jo en grupo dentro de la produccin en serie, las variables que deter-
minan el agrupamiento ptimo de las operaciones son difciles de
cuantificar, por lo que sus mtodos de diseo son predominantemente
empricos.
En virtud de las implicaciones que tienen para el mejoramiento de
la productividad y la calidad en las empresas industriales que predomi-
nan en Mxico, este trabajo se centra en el anlisis de las metodologas
para la identificacin de familias de piezas y para el agrupamiento de
las mquinas y equipos que las fabricarn, con base en el principio de
semejanza de las piezas y de sus procesos.
En la mayora de estos casos, los autores de las distintas metodologas
(y sus adeptos) claman que su aportacin constituye el factor ms im-
portante para la solucin de los problemas primordiales de las empre-
sas y tienden a ignorar la aplicabilidad que pudieran tener otras
metodologas suplementarias, o incluso otros mecanismos de mejora-
miento. En este trabajo se considera que no existe una sola metodolo-
ga que sea 100% completa, ni preferible a las otras en todos los casos.
Por este motivo, cada analista deber decidir cul de ellas es preferible
en su situacin.
Debido a limitaciones de espacio no se describirn aqu aquellos mto-
dos que constituyen una derivacin de otro, a menos que representen
una mejora considerable de la versin original.
Se pretende que las descripciones aqu presentadas ayuden a esclare-
cer la confusin que existen en algunos medios, respecto a la verdadera
naturaleza de la produccin por grupos. En la medida que esto se logre,
ser posible evaluar los beneficios potenciales que este sistema ofrece
para elevar la productividad industrial y el bienestar del trabajador.
2.1.3
Tipos de mtodo
2.1.1
Orientacin de
este trabajo
2.1.2
Controversia
19
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Planeacin de las
piezas
Flujo de informacin Sistema de planeacin de
la produccin
1. Concepcin
del producto
2. Clculos
3. Diseo
1. Pronstico de ventas
2. Despiece
3. Consolidacin de
requerimientos
4. Secuencia de
operaciones
5. Seleccin de
mquinas
6. Dispositivos de
montaje
7. Secuencia de
cortes
8. Seleccin de
herramientas
9. Datos de
maquinado
10. Trayectorias
de las herramien-
tas
11. Procesos adi-
cionales
12. Maquinados
4. Semejanza de procesos
5. Formacin de familias
6. Cargas de trabajo
7. Racionalizacin de
familias, mquinas y cargas
8. Seleccin de sistemas
de produccin
Lnea para un
producto
Lnea para
varios
productos
Sistema
celular
Taller
tradicional
9. Distribucin de planta
Figura 2.2. Organizacin y aplicacin de informacin para el
diseo de un sistema celular de produccin
Lista de
materiales
Mquinas y
procesos
Requerimientos
Planes de
procesamiento
Planes de
operacin
Mquinas y
procesos
METODOLOGAS PARA LA FORMACIN DE FAMILIAS Y ESTRUCTURACIN DE CELDAS
La idea fundamental de agrupar piezas en funcin de sus semejan-
zas no es tan nueva como pudiera pensarse; Koenigsberger (1972)
mencin o que hace 25,000 aos, el hombre produca herramientas
de geometra semejante, produciendo piezas tipo (puntas de flecha)
que sacaba de una piedra base (obsidiana).
Considerando su forma geomtrica, las piezas pueden clasificarse
en rotacionales y no rotacionales. Las piezas rotacionales son aquellas
cuya forma bsica puede generarse en tornos, mandrinadoras,
rectificadoras cilndricas o cualquier otra mquina herramienta que
aplique movimiento rotatorio a la pieza que se est maquinando. Las
piezas no rotacionales son aquellas que al ser maquinadas se mueven
linealmente.
La forma bsica de una pieza rotacional es un cilindro envolvente
con dimensiones suficientemente grandes para contener la forma fi-
nal de la pieza. La figura 2.3 Muestra ejemplos de piezas rotacionales.
La forma bsica de una pieza no rotacional es un prisma recto rectan-
gular, cuya envolvente tiene dimensiones suficientemente grandes
para contener la forma final de la pieza. La figura 2.4 Muestra ejem-
plos de piezas no rotacionales.
Figura 2.3. Muestra de piezas rotacionales
23
Figura 2.4. Muestra de piezas no rotacionales
La mayora de las aplicaciones originales de la produccin por gru-
pos fue para una sola mquina; el torno, en el cual se fabricaba la ma-
yora de las piezas rotacionales completas. La formacin de celdas que
tuvo lugar despus, se realiz mediante la adicin de fresadoras, cepi-
llos y otras mquinas herramienta, que hacan factible la fabricacin
completa de piezas ms complejas en una pequea unidad productiva.
En trminos generales, el desarrollo de los distintos mtodos ha
sido influido por los factores siguientes:
objetivos perseguidos
tipo de aplicacin
informacin disponible
grado de precisin requerido
facilidad para el anlisis de datos
costo del estudio
En general, existen tres formas de encontrar las piezas que integran
las distintas familias, a saber:
a) Mediante la subdivisin sucesiva del conjunto original de piezas en
subconjuntos de mayor semejanza intergrupal. Cada subdivisin se lleva a
cabo de acuerdo a un atributo importante y distintivo de las piezas. Al
final de este proceso, cada uno de los subgrupos resultantes constituye
una familia.
b) Mediante la codificacin de las piezas de acuerdo a un sistema determi-
nado. A cada pieza se le asigna un nmero de cdigo de acuerdo a sus
caractersticas fsicas y de fabricacin. Despus se enlistan todos los
nmeros de cdigo y se ordenan con base en los dgitos ms significa-
tivos. Las familias de partes resultan de la subdivisin lgica del listado
final de nmeros de cdigo.
c) Mediante el anlisis de las rutas de proceso. Se compara la ruta de
proceso de cada pieza con las de todas y cada una de las piezas restan-
tes, registrando en cada caso el grado de semejanza existente. Las fa-
milias de piezas se identifican en trminos de la semejanza de los pro-
cesos y de alguna otra caracterstica relevante, por ejemplo carga de
trabajo, inversin en maquinaria y equipo, etctera.
2.2. MTODO POR SUBDIVISIN SUCESIVA
Este mtodo fue desarrollado en Rusia por Mitrofanov (1959) para
identificar un componente compuesto que poseyera los atributos dis-
tintivos de las piezas integrantes de una familia dada. El componente
compuesto es en realidad una pieza ficticia o virtual, que sirve como
base para disear el herramental y los dispositivos requeridos para el
maquinado ptimo de todas las piezas que integran la familia. Se mini-
miza el tiempo de preparacin de mquina y se maximiza el tiempo
productivo.
Por sus caractersticas propias, este mtodo fue desarrollado para
familias de piezas que se fabricaban en una sola mquina, pero tam-
bin puede ser til para subdividir el universo de piezas cuando este es
muy numeroso y se desea aplicar otro tipo de mtodo para afinar la in-
tegracin definitiva de las familias. El diagrama de la figura 2.5 ilustra
la forma en que se realiza la subdivisin sucesiva del universo de piezas
bajo anlisis.
Primer paso. Inicialmente, se establece lo que ser el universo de pie-
zas a considerar. Es usual excluir de dicho universo aquellas piezas que
son obviamente muy diferentes al resto, tanto por sus dimensiones
2.2.1
Introduccin
2.2.2
Procedimiento
25 METODOLOGAS PARA LA FORMACIN DE FAMILIAS Y ESTRUCTURACIN DE CELDAS
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como por el material de que estn hechas. Este proceso se puede reali-
zar tanto con las piezas reales como con los dibujos descriptivos de las
mismas.
Segundo paso. Subdivisin por mquina predominante en la fabrica-
cin. Se realiza el inventario de las mquinas utilizadas para las distin-
tas operaciones de maquinado y se establece cules de ellas servirn
como base (mquinas bsicas) para el agrupamiento de las piezas fa-
bricadas. Para cada pieza se analizan las operaciones de maquinado re-
queridas y se asigna la pieza al grupo de la mquina que realizar la
mayor parte de estas.
Tercer paso. Subdivisin por geometra general. Para cada una de las
mquinas bsicas, se realiza un anlisis general de los grupos de piezas
obtenidos y se establecen los que sern sus subgrupos geomtricos. Se-
guidamente, se analiza cada una de las piezas del grupo y se asigna al
subgrupo geomtrico correspondiente.
El proceso de formacin de familias de piezas ilustrado en la figura
2.5, se inicia con la subdivisin del total de partes de acuerdo a la m-
quina en que se fabrican. De esta manera, el conjunto total de partes
se subdivide en los cinco subgrupos siguientes: torno, revolver, torno
universal, fresadoras y taladros y taladros.
Posteriormente, si alguno de los subgrupos comprende una varie-
dad muy amplia de partes, se procede a realizar una subdivisin adicio-
nal con base en las caractersticas predominantes de las partes. En la
figura citada se muestra la subdivisin de las partes que se fabrican en
el torno universal. Los subgrupos resultantes son tres, a saber: cuer-
pos, bujes y flehas con ejes.
El proceso de subdivisin continua hasta que se obtienen conjuntos
de piezas con un alto grado de semejanza, a los cuales se les denomina
familias.
Cuarto paso. Subdivisin por tipo de pieza. Cuando el universo de
piezas es pequeo, generalmente es suficiente con realizar los tres pa-
sos anteriores para obtener las familias de piezas; sin embargo, cuando
el universo de piezas es grande, o bien se hace necesario subdividir al-
guno de los subgrupos de piezas obtenidos en el paso anterior, enton-
ces se establecen tipos de piezas apropiados para la formacin de sub-
subgrupos y se asignan a estos las piezas correspondientes
La figura 2.6 Representa un componente compuesto con las piezas
que representa. En dicha figura se puede apreciar que existen 8 carac-
tersticas importantes y distintivas del maquinado de las piezas de la fa-
milia que determinan la geometra de dicho componente.
Si el componente compuesto se puede fabricar totalmente en una
sola mquina, entonces no se requiere de formar ninguna celda de
manufactura.
Pero si el componente compuesto requiere de dos o ms mquinas
para su fabricacin, entonces el proceso de integracin de mquinas
se inicia con la asignacin de la mquina predominante, es decir, la
2.2.3
Resultado
2.2.4
Estructuracin
de las celdas
de manufactura
27
mquina que se utiliza para efectuar la mayor parte de las operaciones.
Una vez que se ha asignado dicha mquina, las mquinas adicionales
requeridas se van asignando una por una, en orden decreciente de im-
portancia. La importancia relativa de cada mquina dentro de la celda
la determinan su proporcin de carga de trabajo y la criticidad de la
operacin que realiza.
Durante el proceso de estructuracin deben considerarse tambin
los aspectos de estabilidad de la demanda, flexibilidad de operacin,
balanceo de carga de trabajo, factor de utilizacin y tiempo de fabrica-
cin, que determinan en gran medida la viabilidad de la celda.
2.3. MTODO POR CLASIFICACIN DE ATRIBUTOS
Una manera muy importante de utilizar el razonamiento es para rela-
cionar objetos o ideas similares o afines. Esta aplicacin que original-
mente se realiz con los fenmenos naturales, puede utilizarse tam-
bin en los procesos de informacin y en los sistemas de manufactura,
en los casos en que una gran cantidad de informacin tiene que ser al-
macenada o archivada.
Un sistema de clasificacin y codificacin es una herramienta para
capturar o codificar caractersticas de diseo, manufactura u otra in-
formacin relevante de piezas o productos. Tambin es una herra-
mienta para analizar y recuperar piezas por sus caractersticas de dise-
o, tambin puede utilizarse como una herramienta de comunicacin
en una base de datos que pueda usarse como un eslabn con los siste-
mas CAD-CAM. Estos sistemas se aplican ampliamente en la manufac-
tura de aeroplanos, mquinas-herramienta, vehculos y otros produc-
tos mecnicos, elctricos y electrnicos.
Por ejemplo, en la produccin mquinas herramienta, cierto tipo
de semejanzas son obvias. Es decir, los tornos se producen para dife-
rentes potencias, velocidades de avance, velocidad de alimentacin y
tamaos; pero muchos husillos, flechas y engranes son muy semejan-
tes, aun cuando el cuerpo principal del torno sea diferente. Este tipo
de apreciaciones fue la base del trabajo desarrollado en los aos 50s y
60s sobre la produccin por grupos. El principio bsico fue que si los
nmeros de cdigo asignados a piezas o productos reflejan similitudes,
entonces es posible tomar ventaja de dichas semejanzas.
Tales trabajos se realizaron a travs de sistemas de clasificacin y co-
dificacin, que son medios de clasificar piezas de acuerdo a sus atribu-
tos y de asignar nmeros cdigo que reflejen tales semejanzas. As, el
numero de cdigo puede usarse como el medio para encontrar clases
o familias de piezas similares.
Las aplicaciones iniciales de estos conceptos fueron en las reas de
diseo. Esencialmente fueron sistemas que permitieron al diseador
describir una pieza con caracteres numricos o alfanumricos. Cuando
2.3.1.
Introduccin
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29
una pieza nueva se introduca en el proceso de diseo, el diseador la
codificaba y con su numero cdigo recuperaba el mismo dibujo o algu-
no similar.
Las caractersticas de diseo no son el nico criterio de semejanza.
Un grupo de piezas puede parecer idntico, pero si una pieza se hace
de carburo de tungsteno, otra pieza de acero inoxidable y otra ms de
hierro colado, o bien si los tamaos de lotes varan significativamente,
pueden requerirse diferentes tcnicas de manufactura para fabricar
cada parte. As, aunque dichas piezas puedan parecer idnticas, no lo
son desde el punto de vista de su manufactura. Asimismo, algunas pie-
zas que lucen diferentes en forma, pueden considerarse muy semejan-
tes para su manufactura.
Los primeros intentos en la implantacin de celdas de manufactura
se llevaron a cabo en talleres pequeos, donde el agrupamiento de las
piezas y de la carga de trabajo de las mquinas se pueden llevar a cabo
manualmente. Sin embargo, en empresas grandes, donde la manufac-
tura por lotes es en escala mayor, el enfoque de hacerlo manualmente
no result muy exitoso. Esto cambi a principios de los aos 70, con el
advenimiento del primer sistema de clasificacin y codificacin que
puede aplicarse tanto a las necesidades de diseo como a las de manu-
factura.
Los avances tecnolgicos en la computadora, sobre todo en el uso
interactivo con el usuario, inicio la relacin de esta con los sistemas de
clasificacin y codificacin; lo cual promovi el desarrollo y uso del
software para la manufactura asistida por computadora (en ingls
CAM). Esto constituy tambin el primer uso de los sistemas de clasifi-
cacin y codificacin como una herramienta de interfase con las bases
de datos de manufactura y diseo por computadora. El sistema Miclas
desarrollado por TNO en Holanda fue uno de los primeros disponi-
bles comercialmente.
El desarrollo de sistemas interactivos, hizo posible la creacin de soft-
ware para clasificacin en el que la computadora plantea al usuario una
serie de preguntas sobre los atributos de la pieza en cuestin. Una vez
que el usuario ha terminado de proporcionar los datos solicitados, se
concluye el proceso y la computadora proporciona el nmero cdigo de
dicha pieza. Esto hace atractiva la clasificacin de las piezas en una fbri-
ca y promueve que diversos departamentos de la empresa se vean indu-
cidos a usarla. Una aplicacin reciente de estos sistemas la constituye el
empleo del cdigo de barras en todas las reas de la empresa.
Actualmente existe una amplia variedad de sistemas de clasificacin
de piezas, para que los diversos usuarios puedan elegir de entre ellos al
que mejor cumpla con sus requerimientos. Algunos de tales sistemas
son relativamente amplios y pueden usarse para clasificar una gran va-
riedad de piezas, mientras que otros son muy especficos y slo pueden
usarse para universos muy restringidos de piezas. Los primeros son
muy verstiles, pero tienen las desventajas de ser poco eficientes y de
2.3.2.
Sistemas
Computarizados
2.3.3.
Sistemas de
uso mltiple y
sistemas a la
medida
manejar nmeros de cdigo muy largos (grandes). Obviamente, existe
siempre la posibilidad de desarrollar un sistema de clasificacin a la me-
dida de las necesidades de la empresa, pero es una tarea que requiere
amplia experiencia y representa una inversin importante, adems de
que su vida til se terminara cuando cambie el tipo de producto.
Un aspecto bsico en su creacin de los sistemas de clasificacin, es
su forma misma, pudiendo ser esta de tipo numrico, alfabtico o
alfanumrico. En este sentido, se recomienda el uso de valores num-
ricos basados en el sistema decimal (diez valores posibles para cada
atributo). Tambin se recomienda que dichos valores se agrupen en
bloques de no ms de 5 nmeros para su fcil memorizacin y para re-
ducir la probabilidad de error.
El sistema debe tener la capacidad de extenderse. Esto es, que en
una aplicacin futura pueda extenderse para incorporar informacin
de control de calidad, numero de lote, pruebas de uso, etc. Para que
otros departamentos de la compaa puedan utilizar informacin de
este sistema, el cdigo debe capturar informacin tanto de las opera-
ciones de manufactura cono de formas y otros atributos de las piezas.
La capacidad de interfase con otros sistemas tambin es deseable.
Por ejemplo, en un sistema ideal, aparte de establecer los nmeros c-
digo se debe prestar para formar las familias de partes, para agrupar
las maquinas herramienta que conformaran la celda de manufactura,
e incluso para establecer la secuencia de operaciones optima. Tambin
es deseable interactuar de manera grfica con la computadora.
Estos mtodos utilizan un sistema de clasificacin que contiene to-
dos los atributos que son de inters. Cada atributo est representado
por un carcter (generalmente un dgito), con diversas posibilidades
de valor. Una pieza se representa por una hilera de caracteres, que se
le denomina nmero de cdigo, en virtud de que los atributos de la
pieza estn codificados en l.
Por lo que respecta a la forma en la que se almacena la informacin
en los nmeros de cdigo, existen dos tipos de sistemas de clasifica-
cin, a saber:
I) Cdigos jerrquicos, en los que la informacin almacenada en cada
dgito se interpreta de acuerdo al significado del dgito precedente.
II) Cdigos con dgitos de significancia fija, en los que el dgito de
una posicin determinada se refiere siempre a la misma caracters-
tica (ausente o presente) de la pieza.
Para una aplicacin dada, es de esperarse que un cdigo jerrquico
requiera de un nmero de cdigo ms corto (con menor nmero de
dgitos) que un cdigo con dgitos de significancia fija, pero tiene la
desventaja de ser inapropiado para efectuar comparaciones entre pie-
zas en virtudes de que los atributos de estas no son obvios mediante la
mera comparacin de los dgitos.
31
Los sistemas de clasificacin se han hecho necesarios en una diversi-
dad muy amplia de aplicaciones y, como se ha encontrado que es
imprctico tener un sistema universal que cubra los requerimientos de
todas ellas, se han desarrollado sistemas especficos para implantar la
produccin por grupos en casos como los siguientes:
a) Formado de piezas metlicas. Los sistemas que se emplean para cada
uno de estos procesos (forjado, estampado, etc.) son altamente especia-
lizados y cada uno sirve solamente para un tipo especfico de operacin.
Los objetivos que se persiguen en este caso son: la racionalizacin de
procedimientos de diseo para piezas y dados; y el agrupamiento de pie-
zas para reducir el costo en dados y para elevar la utilizacin de la ma-
quinaria y de la mano de obra.
Los dados y el herramental se pueden racionalizar sobre la base de
similitud de tamao, forma y proporciones para hacer posible el uso
de los juegos de dados asociados con cada grupo (Knight, 1975). Estos
dados utilizan inserciones y adaptadores intercambiables, lo cual hace
posible la modificacin rpida del ensamble principal del dado para la
fabricacin de cualquiera de las piezas de la familia correspondiente.
b) Hojas metlicas. El objetivo que se persigue en este tipo de aplica-
ciones es formar grupos de piezas que requieren de operaciones de
manufactura similares en la misma secuencia bsica. La clasificacin
de las piezas enfatiza su forma, su tamao y el material de que estn
hechas. El nmero de cdigo de cada pieza incluye tambin informa-
cin relativa a la operacin de manufactura en cuestin (por ejemplo
troquelado, trazado, estirado, o una combinacin de ellas).
c) Fundido de piezas. Al igual que otros procesos de manufactura, en
esta rea se han obtenido beneficios substanciales aprovechando las se-
mejanzas de las piezas fundidas y de sus procesos de fabricacin.
Gallagher y Knight (1973) consideran que el tamao de la pieza es la ca-
racterstica bsica para el agrupamiento y la forma de esta es de impor-
tancia secundaria.
Por otra parte, El Dardiri (1977) ha basado su sistema de clasifica-
cin en la masa, el volumen y el rea en las piezas fundidas.
d) Estimacin del tiempo de manufactura. Una aplicacin novedosa e in-
teresante de los sistemas de clasificacin, es la que ha reportado
Gierow (1969). Dicho investigador ha estudiado la posibilidad de utili-
zar la informacin contenida en el nmero de cdigo de una pieza
dada para estimar el tiempo requerido para su manufactura.
Algunos sistemas de Clasificacin disponibles se muestran en la Ta-
bla 2.1.
Clasificacin
Variable Cinta y
(sin cdigo)
1-6 dgitos 7-10 Dgitos 11-19 Dgitos 20+ Dgitos (Abrir objeto tarjetas
de cdigo perforadas
Mitrofa-nov VUOSO Toyoda Nittmash Zafo VPTI VUOSO
(Rusia) (Checoes- (Japn) (Rusia) (Alemania) (Rusia) (Checoes-
lovaquia) 10 15 21+
4
Ivanov VUSTE Iama Brisch DDR Std
(Rusia) (Checoes- (Yugoes- (Reino (Alemania)
lovaquia) lavia)8 Unido)@
4
Brisch Stuttgart Optiz LITMO
(Reino (Alemania) (Alemania) (Rusia)
Unido) 4-6 8 @
KC-I Pittler PERA
(Japn) 5 (Alemania) (Reino
9 Unido)
Optiz Optiz 9*
(Alemania)
5
P G M P G M
(Suecia) 10*
6
Gildemeister
(Alemania)
10
@ Con cdigos secundarios para un sistema bsico
* Con cdigos suplementarios
Tabla 2.1. Principales sistemas de clasificacin empleados en el diseo y manufactura
de piezas. Tomada de Gallagher y Knight (1973)
La seleccin de un sistema de clasificacin para un caso dado, de-
pender de los objetivos perseguidos e implicar un equilibrio satisfac-
torio entre los aspectos siguientes:
Brevedad
Claridad
Amplitud
Facilidad de aplicacin
Costo
33
Es importante considerar que un sistema de clasificacin es slo un
medio para comparar rpidamente las caractersticas de las piezas y no
constituye en s la finalidad del anlisis. Esto es necesario enfatizarlo
porque algunas publicaciones han causado confusin entre sus lecto-
res y generado una idea errnea sobre el papel de los sistemas de clasi-
ficacin en el proceso de agrupamiento de las piezas.
La tabla 2.2 muestra la informacin que generalmente se codifica
en un sistema de clasificacin de piezas.
Informacin primaria
Piezas rotacionales Piezas no rotacionales
Varios ejes Un eje
Tamaos y proporciones
Tamaos y Proporciones
Forma general (interna y externa) Forma y orientacin de superfi-
cies principales
Caractersticas especiales Caractersticas especiales
1. Engranes (tipo) 1. Engranes
2. Ranuras 2. Ranuras
3. Cueros y muescas 3. Cueros y muescas
4. Achatamientos 4. Orificios
5. Conicidades 5. Conicidades
6. Cuerdas 6. Cuerdas
7. Orificios
8. Superficies excntricas
Material (grupo) Material (grupo)
Informacin secundaria
1. Operaciones
2. Precisin
3. Forma del Material
4. Ensamble al que pertenece
5. Grupo al que se asigna
Informacin adicional
1. Demanda estimada promedio (tamao y frecuencia de lote)
2. Tiempo de preparacin de mquina
3. Tiempo de maquinado
Tabla 2.2. Principales caractersticas de las piezas consideradas en los
sistemas de clasificacin. Adaptada de Gallagher & Knight (1973)
2.3.4.
Seleccin de un
sistema de
clasificacin
Una vez que se han evaluado las ventajas y desventajas relativas de
los distintos sistemas de clasificacin y se ha seleccionado uno de ellos
para su uso en un caso especfico, la formacin de las familias de pie-
zas se puede hacer como se indica a continuacin:
1. Definicin del universo de piezas a fabricar (perfil de piezas) en la empre-
sa. En virtud de que las piezas rotacionales tienden a requerir para su
fabricacin mquinas diferentes a las piezas no rotacionales, es aconse-
jable dividir el universo total de ellas en estos dos subconjuntos. Des-
pus, dentro de cada subconjunto, se organizan de tal manera que el
analista pueda encontrar fcilmente las predominantes en cuanto a ta-
mao, tipo de material, forma geomtrica y cualquier otro parmetro
relevante.
2. Codificacin de las piezas. Anlisis de cada pieza en trminos de sus
atributos codificables, asignando en cada dgito el valor que le corres-
ponde de acuerdo a la tabla de valores establecida en el sistema de cla-
sificacin elegido.
3. Formacin de las familias de piezas. Esta tarea se efecta mediante el
anlisis de ciertos dgitos distintivos de las caractersticas buscadas, en
los nmeros de cdigo de piezas que poseen caractersticas fsicas simi-
lares.
4. Establecer los parmetros generales que servirn de base para el agrupa-
miento de mquinas en celdas de produccin. Se ha observado que las
piezas de forma y tamao similar tienden a requerir operaciones simi-
lares en su manufactura.
5. Determinacin de las caractersticas de las celdas. Se analizan los re-
querimientos de maquinado de las piezas que integran cada familia,
para formar las celdas de produccin correspondientes. En la mayora
de los casos, la formacin de las celdas de produccin se basa en las si-
guientes caractersticas de las piezas:
Material. Es conveniente fabricar separadamente las piezas de ma-
teriales distintos, tanto para reducir el problema de cambio de
herramental como para evitar la mezcla de las rebabas.
Dimensiones. Las mquinas herramienta que se agruparn deben
tener capacidad para fabricar piezas de un tamao uniforme
dado.
Forma detallada. El anlisis de este aspecto sirve para determinar
los requerimientos especiales de maquinado y la posible inclusin
de equipo especial.
6. Integracin de las mquinas requeridas por cada familia. Se realiza con
la informacin contenida en las rutas de proceso de las piezas de la fa-
milia.
En teora, la semejanza fsica de las piezas se refleja en la semejanza
lgica de sus rutas de proceso respectivas. En la prctica, es de esperar-
se que existan algunas discrepancias, debido a que los procesos de pie-
2.3.5.
Aplicacin del
sistema
35
zas semejantes pudieron haberse diseado en pocas distintas y por
personas diferentes. Consecuentemente, es usual que las rutas de pro-
ceso se sometan a un anlisis de racionalizacin, antes de proceder a la
integracin de mquinas en celdas.
La integracin se puede realizar con base en la pieza ms compleja
de la familia, o la ms simple, o la que represente la mayor carga de
trabajo, o cualquiera otra regla de decisin que se considere apropia-
da. Una vez que se ha decidido con qu pieza se iniciar la integra-
cin, se asigna la mquina bsica, que se utiliza predominantemente
para los maquinados de las piezas de la familia, posteriormente se inte-
gran individualmente las mquinas que seala la ruta de proceso de la
pieza seleccionada.
La configuracin de la celda obtenida se revisa a la luz de los reque-
rimientos que plantean las rutas de proceso del resto de las piezas de
la familia.
7. Analizar la distribucin de la carga de trabajo. Este anlisis debe efec-
tuarse entre las celdas y entre las mquinas de cada celda. Si la distri-
bucin de la carga de trabajo resulta ser insatisfactoria, se establecen
nuevas polticas de agrupamiento y se repiten los pasos del 4 al 7.
8. Por lo que respecta a los requerimientos de herramental y dispo-
sitivos, estos se determinan mediante el examen detallado de los dibu-
jos de las piezas.
En virtud de que el sistema Opitz es de los ms ampliamente utiliza-
dos en la industria, se incluye una descripcin breve del mismo en el
anexo A de esta publicacin.
2.4. MTODO POR ANLISIS DEL FLUJO DE PRODUCCIN (AFP)
Este mtodo, desarrollado por J.L. Burbidge (cap. 3), se basa en la infor-
macin contenida en las hojas de proceso de las piezas. Las caractersti-
cas de diseo de las piezas y el herramental no considerados en forma
directa. Este mtodo se basa en el hecho de que la mayora de las piezas
que se elaboran en una fbrica implica en gran medida una familia.
Existen tres niveles sucesivos de anlisis en la aplicacin del AFP, a
saber: Anlisis del flujo de fbrica (AFF), anlisis de Grupos (AG) y
Anlisis de Lnea (AL).
En el AFF, se procede a dividir la fbrica en unidades de tamao de-
partamental y se identifican las piezas que pueden ser fabricadas con
las mquinas y los equipos ubicados en cada una de dichas unidades.
Las principales etapas de que consta este anlisis son:
a) Divisin en Unidades. Esta divisin debe basarse en diferencias ma-
yores de procesamiento, de manera que las mquinas de un tipo dado
se ubiquen en la misma unidad. Salvo en casos excepcionales, la fabri-
cacin de cada tipo de pieza debe llevarse acabo totalmente dentro de
la unidad en que se inicia. Los procesos de manufactura que sean in-
compatibles no deben ubicarse en la misma unidad.
2.3.6.
Sistema de
clasificacin
Opitz
2.4.1.
Introduccin
2.4.2
Anlisis del flujo
de Fbrica
Tambin es recomendable separar las operaciones de ensamble de
las de procesamiento.
b) Asignacin de maquinaria y equipo a cada unidad. En esta etapa se di-
vide la lista general de maquinaria y equipo en sublistas, asociando una
de ellas a cada una de las unidades (por ejemplo: Forjas y su equipo
auxiliar se anotan en las sublista de la unidad de forjado). Una vez efec-
tuada esta asignacin se podr observar que, en la mayora de los casos,
la fabricacin de una pieza dada podr efectuarse cabalmente dentro de
la unidad correspondiente. Las piezas excepcionales que requieren pa-
sar por ms de una unidad para operacin (es) intermedia (s), servirn
de base para analizar la conveniencia de duplicar algunos tipos de m-
quina en ms de una unidad. Los factores decisivos en este anlisis de-
ben ser la frecuencia y la duracin de uso de las mquinas y equipo.
c) Determinacin del nmero de ruta de proceso (NRP) para cada pieza. El
NPR de una pieza dada, es el nmero de cdigo que se forma listando
en la secuencia correcta todas las unidas por las que pasa dicha pieza
durante su fabricacin. La tabla 2.3. muestran un ejemplo de este tipo
de listado.
d) Anlisis de los NRP. Se elabora una lista de los distintos NRP usa-
dos y se anota su frecuencia de uso.
e) Trazado del diagrama de flujo bsico. La finalidad de este diagrama
es mostrar en forma objetiva el flujo bsico de los materiales. La figura
2.7 muestra un ejemplo de este tipo de diagrama.
f) Identificacin de piezas excepcionales. Las piezas que siguen
trayec5torias poco usuales durante la fabricacin, pueden identificarse
mediante la examinacin directa del diagrama de flujo bsico.
g) Disminucin de excepciones. La simplificacin del diagrama de flujo
bsico se puede llevar a cabo mediante una o ms de las formas si-
guientes:
Reubicando algunas mquinas y/o equipos entre las unidades
existentes
Usando otras mquinas existentes dentro de la unidad
Modificando el diseo de la pieza
Subcontratando la fabricacin de la pieza
La figura 2.8 muestra el diagrama de flujo bsico, del caso que se ha
venido usando para ilustracin, una vez que se han eliminado las ex-
cepciones.
h) Verificacin de la carga de trabajo. Esta verificacin se efecta princi-
palmente en aquellas mquinas que se encuentran duplicadas en dos
o ms unidades, con el fin de justificar su inclusin.
i) Especificacin del sistema de flujo interdepartamental. Esta especificacin
se realiza para cada unidad a travs de: un diagrama de flujo bsico, lista
de las piezas que se procesan y una lista de su maquinaria y equipo.
37
PRN Nmero de rutas PRN Nmero de rutas
1 69 2 8
1 2 4 2 6 20
1 2 3 4 1 3 5
1 2 6 4 3 1 2 6 1
1 3 8 3 4 1
1 3 2 1 3 5 6 1
1 3 2 4 1 3 6 7
1 3 4 3 4 5
1 3 5 6 3 4 1 4 6 2
1 3 6 10 4 1 5 6 1
1 4 22 4 2 6 1
1 5 39 4 5 4 6 1
1 5 1 3 2 6 1 4 5 6 7
1 5 2 3 4 6 41
1 5 3 5 6 1 5 13
1 5 3 6 2 5 4 4
1 5 4 3 5 6 107
1 5 4 6 1 5 9 5 6 1
1 5 4 9 9 5 6 1 5 9 6 1
1 5 6 103 6 59
1 5 6 4 1 9 6 5 6 1
1 5 9 5 1
1 6 1
1
44 diferentes PRNs cubriendo 569componentes diferentes
PRN = Nmero de rutas de proceso
Tabla 2.3. Nmeros de ruta de proceso de algunas piezas Burbidge, (1969)
En cuanto al anlisis de grupos, su principal finalidad es subdividir
cada unidad en grupos de mquinas, identificando a la vez las familias
de piezas que se han de fabricar en cada grupo.
Este anlisis de grupos constituye la parte central del mtodo. Al
igual que en el AFP descrito, es muy recomendable que un tipo dado
de mquina se site en un solo grupo y tambin que cada pieza se ter-
mine de fabricar dentro del grupo en el que se inici su elaboracin.
Por razones obvias, los procesos incompatibles no se deben ubicar den-
tro de un mismo grupo. Los principales pasos de que consta el anlisis
de grupos son:
2.4.3.
Anlisis de
grupos
F
i
g
u
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a

2
.
7
.

D
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39
A Primera simplificacin encontrada por el flujo de anlisis
Materiales
Cortadora
M/C taller
Soldadura
Forja
2
1
3
4 5
6
Hoja de
metal
Ensamble
Producto
terminado
B Nueva posible simplificacin encontrada despus
Materiales
Producto
terminado
2
5
3 + 4
1
Figura 2.8. Diagrama de flujo bsico modificado
a) Remuneracin de las operaciones indicadas en las hojas de ruta. Dado
que es necesario saber las mquinas que visita cada pieza durante su
fabricacin, se procede a numerar en forma consecutiva y ascendente
las operaciones de manufactura que se llevan a cabo en las distintas
mquinas.
Las mquinas que se requieren ms de una vez solamente se consi-
deran nicamente en su primer uso. La inspeccin se incluye si re-
quiere de equipo especial para su realizacin.
b) Ordenamiento de las rutas. En este paso se detectan las rutas idnti-
cas, con el fin de simplificar el anlisis.
c) Trazado de cuadro ruta/mquina. Este cuadro se traza para mostrar
grficamente la relacin que existe entre las distintas piezas y las m-
quinas que se requieren para su fabricacin y constituye la base de la
formacin de familias y grupos. La tabla 2.4 muestra un ejemplo de
este tipo de cuadro.
d) Identificacin de familias y formacin de grupos. La identificacin de
las piezas que integran las distintas familias y la formacin de los gru-
pos de mquinas correspondientes, se llevan a cabo mediante el
reordenamiento de las lneas y columnas del cuadro ruta/mquina. El
objetivo es acomodar de manera adyacente las columnas de las piezas
que requieren las mismas mquinas y el mismo equipo de fabricacin.
La tabla 2.5 muestra como qued el cuadro de la tabla 2.4, una vez
que se reordenaron sus lneas y sus columnas (cuadro celda/familia)
e) Asignacin de maquinaria y equipo. Los tipos de mquina que apare-
cen en una sola celda en el cuadro celda/familia, se asignan
automticamente a dicha celda, mientras que los que aparecen en ms
de una celda se asignan solamente en aquellos casos en que presentan
suficiente carga de trabajo.
f) Disminucin de excepciones. Las piezas con requerimientos excepcio-
nales de procesado se tratan igual que en el anlisis de flujo de fbrica.
g) Especificacin de Celdas y Familias. Esta especificacin se hace ela-
borando dos listados para cada celda; el primero contiene las mqui-
nas y el equipo involucrados y el segundo contiene las piezas que se
pueden fabricar dentro de esta. Ntese que algunas piezas podrn per-
tenecer a ms de una familia.
h) Trazar la red de flujo. La finalidad de este diagrama es mostrar las
rutas que siguen los materiales entre las celdas de fabricacin. El anli-
sis de esta red puede revelar nuevas posibilidades de simplificacin.
La computarizacin del Anlisis de Grupos (cap. 4) representa un
avance considerable en la aplicacin de este mtodo, ya que simplifica
notablemente el anlisis de casos que involucran varios cientos de pie-
zas. El programa de computacin citado en Burbidge (1973), efecta
la formacin de las celdas con base en las mquinas especiales que
solo se usan en la fabricacin de una cuantas piezas, pues se ha obser-
vado que tales mquinas tendern a existir en solo una celda.
2.4.4.
Computarizacin
D
M
T

(
3
)
D
M

(
3
)
P
G
O
X
Y

(
3
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G
G
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G
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P
G
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E
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#
K 4 8 2 5 7 A
L 4 8 3 8 8
L 4 8 2 6 7 B
M 4 4 2 7 6 E
M 4 7 6 9 3 F
L 4 8 3 8 8 K
M 4 8 1 9 5 C
M 4 4 2 7 6 D
E 4 1 7 9 5
E 4 8 5 9 6
E 3 4 2 6 7
E 1 2 2 0 4
E 1 2 2 8 8
K 4 7 6 9 7
E 4 7 7 8 2
E 4 8 5 8 6
K 3 4 5 9 6
E 3 4 4 9 4
M 4 8 2 6 5 D
K 4 4 2 7 8 C
M 4 5 6 9 1 D
M 4 5 6 9 1 B
M 4 8 3 8 6 H
K 3 4 0 9 8 A
E 7 3 9 2
E 4 6 3 6 4
E 3 3 2 9 5
K 4 5 1 9 9
K 4 3 5 9 0
M 6 1 5 9 2
E 1 8 6 9 4
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M 4 8 2 6 5 D
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K 4 4 2 7 8 C
L 4 8 3 8 8 H
E 7 3 9 2
K 3 4 0 9 8 A
K 4 5 1 9 9
K 4 3 3 9 0
M 6 1 5 9 2
M 4 8 1 9 5 C
M 4 4 2 7 6 D
E 3 4 2 6 7
E 1 2 2 0 4
E 1 8 6 9 4
E 4 1 7 9 5
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M 4 8 3 8 6 H
K 4 8 2 5 1 A
L 4 8 3 8 8
M 4 5 6 9 1 D
M 4 5 6 9 1 B
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E 4 7 7 8 2
E 4 6 3 8 4
E 1 2 2 8 8
E 3 3 2 9 5
E 4 8 5 8 6
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3
3 G p
En la etapa del Anlisis de Lnea, se estudian las trayectorias de los
materiales dentro de las celdas, para determinar la ubicacin ms con-
veniente de las mquinas y los equipos. En el caso ideal todas las piezas
de una familia siguen un flujo unidireccional dentro de la celda.
Cuando las celdas bajo anlisis son simples, bastar con utilizar el
sentido comn para realizar el anlisis de lnea; pero cuando las celdas
son complejas es aconsejable seguir los siguientes pasos:
a) Renumeracin de todas las operaciones en secuencia. Las operaciones
repetitivas se deben considerar tantas veces como se repitan. Las ma-
nuales y las inspecciones deben incluirse
b) Registro de la incidencia de uso. En una forma tabular, como la mos-
trada en la tabla 2.6, se anotan todas las mquinas de una celda y se
indica para cada una de ellas, el nmero de veces que es utilizada para
una primera operacin, segunda operacin etctera.
C. Trabajo
OP.1 OP.2 OP.3 O.P4 OP.5
No.
Tipo
1 H.S.4 6.5 1
Torno
2 H.S 7
Torno
3 Mesa de 1 2 1
Mercado
4 D.S 1 17 1
Taladro
5 M V 3
Fres.Vert.
6 M H 4 3 1
Fres. Horz
7 D M 3 2
Taladro
8 Banco 1 2 2
Tabla 2.6 Incidencia del uso de las maquinas den
diversos ordenes (Burbidge 1969)
2.4.5.
Anlisis de Lnea
a) Codificacin e mquinas. Para fines de identificacin, a cada mqui-
na de la celda se le asigna un dgito (letra o nmero). Las mquinas
que muestran mayor incidencia de uso para primeras operaciones, se
identifican con los dgitos ms bajos de la escala adoptada.
b) Determinacin de la secuencia de cada pieza. Se enlistan las piezas
de una familia y se anotan frente a cada una de ellas, en forma de hile-
ra, los dgitos de las mquinas requeridas par su fabricacin. En base a
este listado se obtiene despus una pequea tabla en la que se muestran
las distintas secuencias y su nmero de incidencia. Ver tabla 2.7.
c) Trazo del diagrama de flujo. Utilizando la informacin de la tabla
obtenida en el inciso anterior, se procede a trazar el diagrama de flujo
correspondiente en forma similar como se hizo en el anlisis de gru-
pos. La figura 2.9 constituye un ejemplo de este tipo de diagrama.
ORN Nmero de partes ORN Nmero de partes
1 40 1 7 2
1 1 1 1 7 6 8 1
1 3 4 1* 1 8 1
1 3 7 1* 2 2
1 4 10 2 4 3
1 4 6 1 2 4 6 8 1
1 5 2 2 4 1
1 5 8 3 7 1* 3 4 1
1 6 3 4 1
1 6 7 1
Tabla 2.7 Incidencia de las secuencias
de mquinas (Burbidge 1969)
45
Claves de maquinaria y equipo en tabla 2.6
Figura 2.9. Diagrama de flujo de materiales en una celda (Burbidge, 1969)
2
HS
3
M O
1
HS4
65
7
2
2
11
2
3
3
1
1
1
4
DS
6
M H
7
D H
5
M V
8
SA
2 16 4 5 2 4 41
2.5 MTODOS POR FORMACIN DE CMULOS
La idea original de aplicar el anlisis de cmulos (cluster analysis) a la
formacin de familias de piezas y de celdas de fabricacin se debe a
Mc Auley (16) y Carrie (5). Ambos especialistas utilizan como base de
sus mtodos una matriz que muestra las interelaciones existentes entre
las distintas piezas y mquinas.
La matriz de interrelaciones empleada por Mc Auley es de tipo
binario, es decir, los valores que contiene son unos o ceros. La existen-
cia de un 1, en el cruce de una lnea y una columna, denota que una
cierta mquina es requerida para la formacin de una pieza dada.
Partiendo de la premisa de que las piezas que son similares siguen
procesos de fabricacin similares, se ha definido un coeficiente de si-
militud (CS) que se debe calcular para cada par de mquinas, por
medio de la siguiente expresin:
Nmero de piezas que requieren de ambas mquinas
CS =
Nmero de piezas que requieren cualquiera de las mquinas
Como se puede observar, para dos mquinas que no tienen ninguna
pieza en comn el valor de CS es igual a cero. Los valores de CS calcu-
lados para cada par de mquinas se vacan en una matriz para su anli-
sis conjunto. Por lo tanto, esta matriz de coeficientes de similitud es
triangular y contiene ceros en su diagonal principal.
Tomando como base la informacin contenida en esta matriz, se
aplica la tcnica denominada Anlisis de Cmulos de Eslabonamiento
simple para reunir primero aquellas mquinas que muestran los coefi-
cientes de similitud ms elevados. Una vez efectuado el primer agrupa-
miento, las mquinas que han sido reunidas se consideran como una
mquina artificial y se calcula una nueva matriz de coeficientes de si-
militud para llevar a cabo otra etapa de agrupamiento.
En esta ocasin se hace necesario aceptar coeficientes de similitud
ms bajos que los permitidos en la primera etapa para poder efectuar
dicho agrupamiento.
Un grupo de mquinas se puede excluir del proceso de agrupa-
miento, en el momento en que muestre buenas caractersticas como
celda o cuando se observe que sus caractersticas no mejorarn con
agrupamientos posteriores.
Debe hacerse notar que cada etapa de agrupamiento involucra una
disminucin preestablecida del valor mnimo aceptable del CS. Las
etapas de agrupamiento terminan necesariamente cuando todas las
mquinas de la planta se encuentran contenidas en una sola celda.
La tcnica de Anlisis de Cmulos de Eslabonamiento Simple
(ACES) establece que si un nivel estipulado de similitud (CS) hace po-
sible la admisin de una mquina a un grupo dado, entonces un esla-
2.5.1
Introduccin
2.5.2
Versin de
McAuley
47
bonamiento simple a ese nivel con cualquier miembro que ya est en
el grupo ser suficiente para establecer su admisin.
El diagrama de la figura 15, conocido como Dendograma, muestra
los eslabonamientos que se establecen a distintos niveles de similitud
en un caso dado. Se puede observar en dicho dendograma que inicial-
mente cada una de las mquinas es considerada como un grupo y para
cada nivel de similitud se tiene una configuracin de los grupos.
Seleccionar de la mejor configuracin en un caso dado se puede
realizar mediante la aplicacin de uno de los criterios siguientes o de
una combinacin de ellos:
a) Minimizacin del nmero de viajes (del material) entre grupos.
b) Minimizacin de la distancia total recorrida por el material.
c) Maximizacin de la utilizacin del equipo.
d) Otros.
100
90
80
70
60
50
A E D H F G B C I
Figura 15.- Dendograma ilustrativo de la acumulacin
de mquinas a varios niveles de semejanza. Tomado de McAuley, 1972.
Para tener flexibilidad en el proceso de agrupamiento se puede
permitir la duplicacin de mquinas.
A pesar de que este especialista (Mc Auley 1972) sugiere que las ca-
ractersticas fsicas de las piezas (forma, orificios, peso, etc.) y el tama-
o de los lotes pueden ser utilizados para construir la matriz de datos
bsicos, Carrie tambin utiliza la matriz de interrelaciones piezas-m-
quinas para la presentacin de su mtodo. En este caso, los coeficien-
tes de similitud se calculan para las mquinas y para las piezas, utilizan-
do para ello expresiones similares a la de Mc Auley.
El proceso de formacin de celdas que se ha implementado en la
computadora, es suficientemente flexible para duplicar una mquina
cuando es necesario, o bien para excluirla del agrupamiento si no lo es.
El mtodo desarrollado por Carrie muestra un mnimo de afinidad.
De igual maera, las piezas que no muestran un mnimo de similitud
con ninguna de las existentes en las diversas familias, son excluidas de
estas. La existencia de una familia de piezas slo se permite si se reba-
sa una membresa mnima.
La estructura de todos los clculos la constituye un algoritmo que
inicialmente fija el valor mnimo aceptable de CS a 1.0. Valor que se va
reduciendo despus en decrecimientos iguales para efectuar las etapas
de eslabonamiento. En dada una de dichas etapas se calcula la carga
de trabajo de cada mquina, para evitar que se rebase su capacidad. Al
igual que con el mtodo de Mc Auley, los grupos de mquinas ms
adecuados se identifican con la ayuda del dendogramas correspon-
dientes.
El programa de computacin desarrollado exprofeso por Carrie,
proporciona una matriz de interrelaciones en la que las lneas y las co-
lumnas han sido reordenadas de manera que los grupos y las familias
sean fcilmente identificables.
2.6. MTODO POR AGRUPAMIENTO COMBINATORIO DE RUTAS DE PROCESO
En virtud de que tanto los nmeros de cdigo de las piezas clasificadas
como las secuencias de caracteres representativas de las rutas de pro-
ceso contienen informacin esencial y distintiva de las piezas en forma
abreviada y apropiada para su intercomparacin y manipulacin con
una computadora digital, el anlisis combinatorio es aplicable en am-
bos casos para la formacin de familias de piezas, aun cuando este tipo
de mtodo ha sido desarrollado para aplicarse a las rutas de proceso
de las piezas.
Cuando se utilizan los nmeros de cdigo, se definen primeramen-
te los dgitos que representan los atributos fundamentales de las piezas
y que servirn de base para establecer el grado de semejanza entre las
mismas. Todos los nmeros de cdigo tienen la misma longitud, es de-
cir, tienen el mismo nmero de dgitos. Para dos piezas dadas, el grado
2.5.3.
Versin de Carrie
2.6.1.
Introduccin
49
de semejanza ser total si los nmeros de cdigo son idnticos. Todas
las piezas cuyos atributos fundamentales sean iguales integran en una
familia, an cuando se aprecien diferencias en sus atributos no funda-
mentales.
Cuando se utilizan las rutas de proceso, los caracteres representan
las mquinas de produccin en las que realizan las operaciones reque-
ridas. La longitud de las secuencias de caracteres es grande cuando las
piezas son complejas. Para dos piezas dadas, el grado de semejanza
ser total si sus rutas de proceso requieren de las mismas mquinas, sin
que falte o sobre alguna. En general, las rutas de proceso de las piezas
ms complejas se toman como base para formar las familias de piezas;
aunque tambin podra partirse de las rutas de proceso que involucran
carga de trabajo elevada.
Este mtodo, que fue desarrollado por Purcheck (1974, 1975), busca
maximizar la cantidad de hospitalidad ofrecida por un conjunto de
celdas-anfitriones hacia sus correspondientes piezas-invitadas. La
premisa bsica es que a una mayor hospitalidad del conjunto de celdas
corresponde una mayor flexibilidad de operacin del sistema celular.
Dependiendo de las rutas de proceso de las piezas y de los criterios
y premisas de diseo de que se parta, el analista puede tener opcin a
disear celdas rgidas que sirvan para la manufactura de una sola fami-
lia, o buscar que las capacidades de las celdas se traslapen para dotar-
las de cierta flexibilidad de funcionamiento. Debe hacerse notar, sin
embargo, que la mayora de los mtodos de formacin de familias y
celdas no son tan ajustables como el presente, para el desarrollo de
configuraciones con atributos evidentes y progresivamente mejorables.
La aplicacin de este mtodo se lleva a cabo en los siguientes pasos:
a) Codificacin de datos. Cada mquina y equipo recibe un nmero de
cdigo exclusivo para su identificacin; se procura que dicho nmero
sea lo ms corto posible, para reducir los requerimientos de memoria
en la computadora. Tambin cada pieza recibe un nmero de cdigo y
su ruta de proceso se representa por la hilera de caracteres que se ob-
tienen al anotar en forma consecutiva los cdigos de las mquinas que
intervienen en cada operacin de manufactura.
Ejemplo: La ruta de proceso de la pieza 01, que es ACADB, debe co-
dificarse como ABCD.13142. Los caracteres que se encuentran a la iz-
quierda del punto, denominados secuencia, representan las 4 mqui-
nas requeridas en la manufactura de la pieza y los caracteres que se
encuentran a la derecha del punto indican el orden en el que estas
cuatro mquinas se utilizan en las cinco operaciones requeridas para
fabricar la pieza 01.
2.6.2.
Versin de
Purcheck
Nmero Cdigo Descripcin
Costo Carga de
(libras) trabajo (horas)
1 A Banco de inspeccin 70 67 840
2 B Gabinete de granalla 5 000 35 410
3 C Torno universal 13 500 23 870
4 D Estacin de inspeccin 4 000 21 320
5 E Rectificadora de superficie 6 000 21 100
6 F Torno universal 7 000 11 880
7 G Rectificadora Precimax 5 700 11 410
8 H Fresadora horizontal 6 600 9 950
9 J Detector de fisuras 3 000 9 620
10 K Taladro radial 4 500 6 410
11 L Torno copiador 11 000 6 190
12 M Torno de torreta 12 000 5 830
13 N Fresadora vertical 7 700 5 580
14 P Taladro de pedestal 750 1 230
15 Q Barrenadora hydroptic 40 000 1 180
16 R Fresadora Devlieg 54 000 1 070
17 S Fresadora universal 7 000 940
18 T Encordadora 15 000 780
19 U Barrenadora Dixi 50 000 300
Tabla 2.8. Listado de maquinaria y equipos utilizados en un taller de maquinado
No. Identidad Descripcin Ruta de Demanda
proceso anual
1 AB Retn -A-C-F-S 140
2 AC Perno -L-T 510
3 A D Flecha -C-S 270
4 AE Buje -A-C-F-F 310
5 AF Arandela -A-B-C-A-S 120
6 A G Cuerpo -F 320
7 A H Punzn -F 150
8 AI Molde -A-G 200
9 AJ Base -F-L 130
10 AK Soporte -L-N 130
11 AL Impulsor -A-B-D 120
12 A M Manivela -A-B-A-D-S 140
. . . . . . . . . . . .
585 W Q Ventilador -A-C-A-Q-S 120
586 Q R Carcaza -A-A-F-F 120
587 QS Tapa -A-C-A-F-F-S 130
Tabla 2.9. Listado del universo de piezas que se fabrican en un taller de maquinado.
Por la sencillez de la ilustracin no se muestran el tiempo de cada operacin ni el de
preparacin de cada mquina. Es conveniente asignar las letras de identificacin
de cada pieza de manera que denoten la importancia de la misma
51
b) Ordenamiento por tamao y significancia. Dado que este mtodo se
basa en la semejanza de las rutas de proceso de las piezas, es necesario
enlistar los nmeros de cdigo de manera que se facilite la compara-
cin de las secuencias. Se busca que los nmeros de cdigo queden
enlistados en orden decreciente del tamao de su secuencia, es decir,
aquellos que involucran un mayor nmero de mquinas se colocan al
principio de la lista, puesto que tienen mayores posibilidades de in-
cluir (lgicamente) a los de menor tamao.
Adicionalmente, los nmeros de cdigo con igual tamao de secuen-
cia se ordenan de acuerdo a la significancia de los caracteres que los in-
tegran; por ejemplo convencionalmente, la A se considera ms significa-
tiva que la Z. Las mquinas que se requieren para dos o ms operaciones
en una ruta de proceso, se anotan una sola vez en su secuencia. La de-
signacin de mquinas por letras puede ser arbitraria; sin embargo, se
aprecian ventajas si la primera letra A se asigna a la mquina ms impor-
tante y la Z a la de menor importancia. Para talleres pequeos de
maquinado, las letras del alfabeto suelen ser suficientes para la identifi-
cacin de las mquinas existentes. Para el caso de talleres grandes, se
utilizan las denominaciones A1, A2, A3, , Z1, Z2, etctera
La tabla 2.10 presenta una muestra de las secuencias de mquinas
(rutas de proceso simplificadas) correspondiente a las piezas ms com-
plejas del listado de la tabla 2.9. Debe hacerse notar que las mquinas
incluidas en estas secuencias representan ya celdas potenciales y
ameritan ser evaluadas como tales.
Identificacin Secuencias de mquinas
Tamao
(cantidad)
01 -A-B-D-K-M-N-S-U 8
02 -A-C-D-H-K-L-N-T 8
03 -A-B-D-E-J-K-N-S 8
04 -A-B-C-D-K-N-S 7
05 -A-B-D-H-J-N-S 7
06 -A-B-C-D-H-K-N 7
07 -A-D-F-J-K-N 6
08 -A-B-D-H-K-S 6
09 -A-B-D-K-N-R 6
10 -A-D-H-J-L-N 6
11 -A-C-D-E-K-N 6
12 -A-B-C-D-J-N 6
13 -A-D-F-G-H-L 6
14 -A-D-K-M-T 5
15 -A-D-F-K-S 5
Tabla 2.10. Muestra de secuencias de mquinas listadas en orden
decreciente de importancia. Es conveniente que los caracteres
(letras o nmeros) con que se identifican estas secuencias sean los
mismos que los de las piezas que les dieron origen
c) Agrupamiento. En este mtodo se agrupan en la misma familia de
piezas a todas aquellas que requieren del mismo conjunto de mqui-
nas para su fabricacin. Por esta razn, se toman como base del agru-
pamiento las secuencias de mquinas que comprenden el mayor n-
mero de estas, dado que son las que tienen mayores posibilidades de
contar con las mquinas requeridas por las rutas de proceso de las pie-
zas de mediana y baja complejidad.
Para conocer cules secuencias de mquinas pueden ser compren-
didas en otras (inclusin lgica), se construye un cuadro comparativo
al que se le denomina matriz de hospitalidad, en la cual todas y cada
una de las secuencias se anotan como encabezado de lnea y de colum-
na. En las lneas, las secuencias aparecen como huspedes, mientras
que en las columnas, las secuencias aparecen como invitados.
Una vez que todas las secuencias del listado se han anotado como
encabezados de lnea y de columna, se procede a determinar los valo-
res de cada uno de los elementos de la matriz. El valor de un elemento
dado ser 1", si la secuencia que aparece como encabezado de la l-
nea incluye lgicamente a la secuencia que aparece como encabezado
de la columna; de otra manera dicho valor ser 0.
En los inicios de la aplicacin de este mtodo, esta matriz se elabo-
raba en papel cuadriculado; sin embargo, con las facilidades que aho-
ra ofrecen las computadoras digitales y dada la amplia disponibilidad
que existe de estas, en lugar de las hojas de papel se usan las hojas de
clculo que trae una gran diversidad de paquetes de procesamiento de
datos (software), o bien se realiza el anlisis de inclusin lgica con un
programa de cmputo apropiado.
A las secuencias que no son incluidas lgicamente por ninguna
otra, se les denomina secuencias representativas o representantes de
familia. Prcticamente, estas secuencias constituyen las primeras celdas
potenciales, cuya viabilidad se puede estimar por el nmero de se-
cuencias (o sus piezas) que incluyen y por la carga de trabajo que estas
ltimas representan.
La tabla 2.11 presenta una muestra de las secuencias representativas
de las piezas listadas en la tabla 2.9, as como sus respectivos miembros
de familia. Como se puede apreciar, es frecuente que una pieza dada
pueda pertenecer a ms de una familia.
53
Identificacin
Secuencias Miembros de la Carga de
representativas (Anfitriones) familia (husoedes) trabajo (horas)
U N O -A-B-D-K-M-N-S-U 1, 6, 8, 19, 23, 24, 35, 36, 16,800
37, 38, 41, 50, etc.
DOS -A-C-D-H-K-L-N-T 2, 12, 13, 17, 21, 22, 23, 13,500
26, 28, 35, 36, etc.
TRES -A-B-D-E-J-K-N-S 6, 8, 19, 23, 24, 25, 35, 11,350
36, 37, 41, 50, etc.
CUATRO -A-B-C-D-K-N-S 6, 08, 13. 14, 19, 22, 23, 15,600
24, 28, 32, 35, etc.
CINCO -A-B-D-H-J-N-S 9, 25, 37, 50, 59. 7,100
SEIS -A-D-F-G-J-K-N 23, 25, 27, 31, 35, 36, 5, 300
39, 41, 42, 44, 46, etc.
SIETE -A-B-C-D-H-K-N 2, 3, 4, 5, 11, 12, 13, 14, 21, 6,500
22, 23, 24, etc.
Tabla 2.11. Muestra de secuencias representativas con sus membresas
d) Unin de anfitriones. En este paso se analiza la posibilidad de for-
mar celdas viables con las secuencias representativas (anfitriones) que
no mostraron suficiente carga de trabajo en el paso anterior. La idea
bsica es que si se forma un superanfitrin, mediante la unin lgica
de dos anfitriones, entonces dicho superanfitrin adquirir la hospita-
lidad conjunta de los anfitriones que lo originaron.
Esencialmente, la unin de dos anfitriones consiste en adicionar al
ms complejo de ellos las mquinas que los hacen diferentes, para que
pueda incluir lgicamente al menos complejo, junto con toda su
membresa.
El objetivo que se persigue al formarlos, es el de maximizar la carga
de trabajo que absorber la celda prospectiva, al menor costo de capi-
tal posible, manteniendo suficiente flexibilidad de operacin.
En el mtodo original de Purcheck (1974) se tomaba como base
para la fusin de anfitriones a aquellos que tenan menores posibilida-
des de fusin con otros, mediante la adicin de una mquina al ms
complejo de ellos, considerando que las fusiones ms deseables eran
las que implicaban un costo de capital mnimo. Adaptaciones posterio-
res propuestas por Oliva Lpez (1980) mostraron la posibilidad de
orientar el proceso de fusin hacia la acumulacin de carga de trabajo,
buscando maximizar la cantidad absorbida de Esta por dlar invertido
en maquinaria.
La identificacin de anfitriones candidatos para fusin, se inicia con
el anfitrin ms complejo, el cual se compara con el resto de los anfitrio-
nes para determinar los que pueden ser incluidos mediante la adicin
de una mquina, registrando en cada caso la mquina especfica reque-
rida. En la prctica, la adicin de una mquina por fusin es suficiente
para lograr celdas potenciales viables, por lo que usualmente no se
auscultan las posibilidades de fusin con adiciones de dos o ms mqui-
nas. La tabla 2.12 presenta una muestra de anfitriones, indicando las di-
ferencias que guardan con posibles compaeros de fusin.
Una vez que se concluye el proceso de fusin de anfitriones, se ana-
lizan los atributos de las celdas potenciales resultantes y se evala la
necesidad de realizar fusiones adicionales de algunas de ellas.
Identificacin Anfitrin Posible compaero y adicin requerida
1 -A-B-D-K-M-N-S-U 4-C, 8-H, 17-H, 9-R, 14-T, 15-F,
18-E
2 -A-C-D-H-K-L-N-T 7-B, 10-J, 11-E, 14-M, 17-M, 19-F,
22-G
3 -A-B-D-E-J-K-N-S 4-C, 11-C, 12-C, 5-H, 8-H, 9-R,
15-F, 22-G
4 -A-B-C-D-K-N-S 7-H, 8-H, 9-R, 11-E, 12-J, 15-F,
22-G
5 -A-B-D-H-J-N-S 8-K, 10-L, 12-C
6 -A-D-F-G-JK-N 15-S, 16-P, 19-H, 20-C, 22-C, 23-C
7 -A-B-C-D-H-K-N 8-S, 9-R, 11-E, 12-J, 17-M,
19-F, 22-G
8 -A-B-D-H-K-S 15-F, 19-F
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. . . . . . . . .
22 -C-D-G-K 23-F
23 -C-D-F-G Solo invitado
24 -D-Q-R Solo invitado
Tabla 2.12. Muestra de anfitriones con sus posibles
compaeros de fusin.
Debe hacerse notar que cada anfitrin constituye una celda poten-
cial capaz de manufacturar totalmente a las piezas que en la matriz
aparecen como sus invitados. Verificando la carga de trabajo que re-
presentan los invitados de un anfitrin dado, es posible determinar si
este ltimo se considera como una celda factible o se incluye en el si-
guiente paso del mtodo. En aquellos casos en que la formacin de su-
per-anfitriones no es suficiente, queda a juicio del analista continuar el
proceso de unin para formar super superanfitriones.
e) Terminacin. Una vez que se ha obtenido una buena configura-
cin del sistema de celdas, es necesario efectuar un anlisis detallado
de cada una y de sus piezas invitadas, con el fin de determinar sus ca-
ractersticas dinmicas.
55
La evaluacin del sistema celular tiene por objeto el determinar si
el conjunto de celdas resultante tiene las caractersticas buscadas. En
virtud de que los requerimientos que debe cumplir dicho sistema son
independientes de la metodologa empleada para disearlo, este tema
se presenta por separado en el punto tres de este trabajo.
2.6.3.
Evaluacin
del sistema
celular resultante
3. EVALUACIN DE ATRIBUTOS DE LAS CELDAS
Es necesario plantear los atributos que deben poseer las celdas de pro-
duccin para poder establecer los parmetros de medicin que indica-
rn la bondad de los diseos obtenidos.
En trminos generales, los atributos deseables en un sistema celular
son esencialmente los mismos que para cualquier sistema de produc-
cin, a saber:
Nivel de inventarios. Los inventarios promedio de productos en pro-
ceso deben ser bajos para minimizar el capital invertido en ellos y
aumentar la liquidez de la empresa.
Flexibilidad de programacin. La mayora de las piezas importantes
debe poderse fabricar en ms de una celda para tener alternativas
ante imprevistos y lograr tiempos de entrega cortos y confiables, a la
vez que se balancea la carga de trabajo entre celdas.
Facilidad de control. Las desviaciones del programa de produccin
se deben de poder detectar y corregir en forma fcil y rpida.
Tiempo de respuesta. El sistema debe responder en forma rpida y
consistente a las demandas que le plantean los requerimientos del
mercado.
Utilizacin de la maquinaria y equipos. El factor de utilizacin de las
mquinas y los equipos clave debe ser elevado, para justificar la in-
versin que representan.
Balanceo de carga de trabajo. Es deseable que la carga de trabajo asig-
nado a cada operario sea acorde a su clasificacin y tiempo dispo-
nible.
La evaluacin realista de un sistema celular, sin tener que construir-
lo en la prctica se puede efectuar mediante la utilizacin de un mode-
lo computarizado del mismo. Lgicamente, los modelos ms realistas
son de tipo estocstico y demandan una gran cantidad de informacin
confiable, adems de un software de simulacin verstil y rpido.
Como esto ltimo no est disponible para la mayora de los analistas,
lo ms comn es que, en la prctica se trate de estimar el desempeo
probable del sistema mediante el anlisis de las caractersticas estticas
del mismo.
3.1.
Atributos
Deseables
3.2.
Tipos de
evaluacin
57
Los parmetros que se utilizan con mayor frecuencia son:
Indice de hospitalidad, absoluto o relativo. El absoluto muestra el n-
mero de piezas distintas que pueden ser fabricadas en una celda
dada. El relativo se calcula como la proporcin del total de piezas
distintas que puede ser fabricado en una celda dada. Este ltimo
puede ser ponderado si se calcula con los valores de la carga de
trabajo.
Indice de flexibilidad, absoluto o relativo. El absoluto muestra el nme-
ro de celdas distintas en las que puede ser fabricada una pieza
dada. El relativo se calcula como la proporcin del total de las pie-
zas que puede ser fabricada en ms de una celda. Este ltimo se
puede ponderar con la carga de trabajo que representan las piezas
y calcularse como proporcin de la carga de trabajo total, para te-
ner una estimacin del trabajo que puede realizarse en ms de
una celda.
Carga de trabajo por celda, exclusiva media y mxima. La carga de traba-
jo exclusiva, es la que corresponde a las piezas que solamente pue-
den ser fabricadas en una celda dada. El valor medio se obtiene al
distribuir uniformemente la carga de trabajo de las piezas que pue-
den ser fabricadas en ms de una celda, entre dichas celdas. El valor
mximo representa toda la carga de trabajo que una celda es capaz
de absorber con base a su hospitalidad. Estos valores se pueden pon-
derar en forma significativa al dividirlos por el capital invertido en
la celda, con lo que se obtiene un indicador del nivel de utilizacin
que tiene en cada una el dinero invertido en la misma. Si en lugar
del valor de la carga de trabajo se utiliza la contribucin de utilida-
des que representa un lote dado de piezas, entonces se obtiene un
indicador de la rentabilidad que implica el fabricar dicho lote en la
celda en cuestin.
Carga de trabajo por mquina. Proporciona una indicacin muy til
del aprovechamiento que se puede tener de cada tipo de mqui-
na, como parte de las celdas que la contienen. Estos valores se cal-
culan igual que para las celdas, una vez que se han calculado los
de ests.
Balanceo de la carga de trabajo. Se calcula por celdas y por mquinas
para conocer la distribucin de la carga de trabajo entre las mis-
mas. Junto con los valores antes calculados, sirve de base para de-
cidir el nmero de turnos que conviene trabajar cada celda.
Carga de trabajo estacional y promedio. Se calcula con base en las varia-
ciones estacionales de la demanda de las distintas piezas, para tener
una indicacin del desempeo de las celdas en cada ciclo anual.
Los modelos computarizados que se utilizan para simular el funcio-
namiento de un sistema celular son tiles en la medida que represen-
tan las situaciones reales.
3.3.
Evaluacin
Esttica
3.4.
Evaluacin
Dinmica
59
Estrictamente hablando, el comportamiento de las variables del
mercado y de los sistemas productivos es de naturaleza estocstica, por
lo que los citados modelos deben ser del mismo tipo. Sin embargo el
mayor problema se encuentra en la prctica, es que no se tiene infor-
macin estadstica suficiente y confiable para establecer las curvas de
distribucin de las variables bajo anlisis.
Esta circunstancia propicia que el analista haga uso de simplificacio-
nes o supuestos quasi-realistas, que alejan al modelo de la realidad que
pretende representar y frecuentemente lo hacen intil.
Hasta hace algunos aos, la simulacin de sistemas productivos esta-
ba al alcance de unos cuantos especialistas que, combinando sus cono-
cimientos del funcionamiento de los sistemas de produccin y de len-
guajes de programacin, tenan la posibilidad de construir los modelos
requeridos a la medida de sus necesidades.
En la actualidad, existen paquetes (software) para simulacin de sis-
temas productivos de fcil aplicacin, que funcionan en una computa-
dora personal y que permite al analista configurar el sistema que desea
estudiar en un tiempo muy corto. An as la modelacin realista
(estocstica) slo est al alcance y es til para quienes disponen de in-
formacin confiable y suficiente. Por este motivo, este texto no descri-
be la simulacin de los sistemas celulares.
EVALUACIN DE ATRIBUTOS DE LAS CELDAS
4. ANLISIS COMPARATIVO DE MTODOS DE AGRUPAMIENTO
Los mtodos de agrupamiento constituyen una herramienta para que
el analista resuelva el problema de formacin de familias de piezas y
de estructuracin de celdas de produccin, por lo que la evaluacin
relativa de los distintos mtodos debe de basarse en los criterios si-
guientes:
Facilidad de aplicacin. Es deseable que los mtodos puedan ser
aplicados por una amplia variedad de analistas con un mnimo de
capacitacin. Tambin es importante que puedan ser aplicados a
situaciones diversas y con distintos niveles de informacin, espe-
cialmente con la disponible en empresas pequeas y medianas.
Flexibilidad de uso. Es deseable que el proceso de agrupamiento
ofrezca una amplia variedad de alternativas de agrupamiento para
que el analista pueda explorar diversos cursos de accin.
Objetividad del proceso de agrupamiento. Es esencial que en to-
das las etapas del agrupamiento se avance en forma convergente
hacia la obtencin del sistema celular deseado.
Calidad de las celdas resultantes. Un buen mtodo debe producir
sistemas celulares de alto desempeo.
Costo de aplicacin. Un buen mtodo debe ser accesible, en tiem-
po y costo, a la mayora de sus usuarios potenciales.
El cuadro de la tabla 4.1. muestra en forma resumida las principales
caractersticas de los mtodos de agrupamiento descritos en este texto.
La evaluacin comparativa de estos mtodos, en trminos de su
aplicabilidad y ventajas en el contexto industrial mexicano, debe de
considera, en adiccin a las caractersticas intrnsecas de cada uno, las
condiciones prevalecientes en la mayora de las empresas en las que
sera pertinente su uso.
Algunas de las condiciones distintivas de las empresas industriales
ubicadas en el pas, son:
Se carece de los mtodos de trabajo registrados y actualizados.
Se carece de informacin cuantitativa sobre el comportamiento de
la demanda de productos.
4.1.
Bases de
comparacin
4.2
Conclusin
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63
Se carece de informacin confiable y completa sobre los tiempos
de preparacin de mquinas y los tiempos de las operaciones.
Pocas empresas utilizan sistemas racionales de clasificacin de pie-
zas y productos. La mayora desconoce los sistemas Optiz, Brisch y
otros similares.
Pocas empresas estn bien informadas acerca de los sistemas celu-
lares y casi ninguna cuenta con expertos en el rea. Todas las em-
presas requieren de apoyo externo para realizar el anlisis de
factibilidad correspondiente y para disear las celdas de produc-
cin.
Existen muy pocos expertos en este campo del conocimiento en el
pas.
Costo de aplicacin. Un buen mtodo debe ser accesible, en tiem-
po y costo, a la mayora de sus usuarios potenciales.
El cuadro de la tabla 4.1. muestra en forma resumida las principales
caractersticas de los mtodos de agrupamiento descritos en este texto.
En el cuadro anterior se puede observar que los mtodos de agru-
pamiento que se fundamentan en las rutas de proceso de las piezas,
son los que ofrecen mayores ventajas relativas. En cuanto a los mto-
dos visuales, son altamente dependientes de la experiencia del analista
y son viables para universos de piezas de tamao reducido. Finalmen-
te, los mtodos que se fundamentan en sistemas de clasificacin de
piezas, requieren de experiencia substancial del analista, tanto para se-
leccionar el sistema de clasificacin adecuado como para codificar
bien las piezas.
ANLISIS COMPARATIVO DE MTODOS DE AGRUPAMIENTO
A Methodology of Planning and Controlling a Single-Machine
Production Cell G.T.
Ph D Thesis. Cranfiel Institute of Technology.
A Introduction to group technology
Proc of an Int. Seminar, Turin, Italy. ILO. Sept., pp. 1-29.
Production flow analysis
Proc of an Int Seminar, Turn, Italy. ILO. Sept., pp. 89-123,.
Final report
Proc of an Int. Seminar, Turin, Italy. ILO. Sept., pp. 339-358.
Production flow analysis in the Computer
3rd. Ann Conf. GT Spec Div. Inst. Prod. Eng, Shetfield 20/21, Nov.
Numerical Taxonomy applied to Group Technology and Plant La-
yout. Int Journal of Production Reseach, Vol. 11, No.4, pp. 399-416.
Layout desing and simulation of gorup cells.
Proc 16th , MTDR Int. Conference, pp. 99-106. MacMillan.
Production system desing using PLANTAPT.
Proc 18th MTDR Int. Conf. Imperial College, London, 14/16 sept.,. pp
pp. 793-800. McMillan.
The interaction of NC and GT.
5th Ann Conf. GT Spec. Div. Inst. Prod. Eng. Nov.
Human aspects of Group Technology
4th Ann Conf. GT Spec. Div. Inst. Prod. Eng. Nov.
An application of the technological families method.
Proc of an Int. Seminar, Turin, Italy,. Sept., pp. 327-337. ILO.
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Problems and results of introducing GT Czechoslovak Engineering
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1978
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Zvonitzky, A.
1969
71
ANEXO A
DESCRIPCIN DEL SISTEMA OPITZ PARA CLASIFICACIN DE PIEZAS
Hace cuatro dcadas la Universidad de Aachen, Alemania, realiz una investigacin para es-
tablecer los requerimientos de maquinado (por arranque de viruta) que presentaba el uni-
verso de las piezas metlicas de la industria alemana. Como resultado se encontr que las
capacidades del parque de mquinas herramienta de la industria alemana excedan consi-
derablemente las necesidades de fabricacin de las piezas; lo cual representaba una inver-
sin injustificada de exceso de capacidades que limitaba seriamente los niveles de producti-
vidad y la rentabilidad de las inversiones correspondientes.
Otro hallazgo importante fue el conocimiento de que existe una variedad excesivamente
amplia de piezas (diseos) para cumplir una misma funcin, por lo que se identific la ne-
cesidad de racionalizar dicha variedad y de estandarizar algunas caractersticas de las piezas.
Consecuentemente, surgi la necesidad de desarrollar un medio que permitiera sintetizar
los atributos de las diversas piezas para comprarlas y decidir cuales eran las ms convenien-
tes. Para este fin se desarroll el sistema de clasificacin Opitz.
En Mxico, a mediados de los 80 se realiz un proyecto de investigacin para determi-
nar los Requerimientos de maquinado de la industria metal mecnica de la zona metro-
politana del pas, con el fin de sentar una de las bases para el mejoramiento de la pro-
ductividad en la industria. Para este propsito se analizaron las ventajas y desventajas de
una gran variedad de sistemas de clasificacin de este tipo de piezas, habindose encon-
trado que el sistema desarrollado por el profesor Opitz y su equipo de investigacin es el
ms conveniente para nuestro entorno industrial, en virtud de que es el mejor balancea-
do en cuanto a facilidad de uso, precisin, factibilidad, flexibilidad, suficiencia y costo.
La estructura completa del cdigo se puede apreciar en el diagrama de la figura 1A.
Como se puede apreciar, el nmero de cdigo consta de nueve dgitos. Los cinco prime-
ros, conocidos como cdigo bsico, definen la forma principal y las dimensiones externas
de la pieza. Los cuatro dgitos restantes, conocidos como cdigo adicional, indican la pre-
sencia de diversas formas en los elementos que constituyen las piezas en cuestin.
Es importante hacer notar que este sistema establece, desde el principio del anlisis,
una marcada diferencia entre las piezas rotacionales y las no rotacionales o prismticas. El
proceso de clasificacin considera tambin la secuencia de operaciones requeridas para la
fabricacin de las piezas.
Los cuatro dgitos que se incluyen en el cdigo suplementario se utilizan para clasificar
el tamao, el material, forma original del material (pedazo de materia prima que se trans-
forma para obtener una pieza maquinada) y precisin.
El primer dgito describe la forma general de la pieza en estudio, es decir, el tipo de
pieza, que puede ser rotacional o no (vase tabla 1A).
Para las primeras se asignas los dgitos del 1 al 5; mientras que a las segundas les corres-
ponden los dgitos del 6 al 9.
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73
En la descripcin del primer dgito, los primeros cinco valores sirven para establecer la
geometra predominante de las piezas rotacionales: disco, cilindro o flecha. La propor-
cin que guardan las magnitudes.
Longitud/dimetro es la base de esta subdivisin. Los valores del 6 al 9 de este dgito
sirven para subdividir las piezas no rotacionales en planas, largas, cbicas y otras, en tr-
minos de sus proporciones largo/ancho.
El segundo dgito describe la forma externa de las piezas rotacionales (ver tabla 2A) y
la forma general de las piezas no rotacionales (vase tabla 3A). La forma general de las
piezas no rotacionales de tipo cbico o largo, se describe en las tablas 4A y 5A.
El tercer dgito representa la forma interna de la pieza, incluyendo la forma y la posi-
cin de los barrenos principales. La tabla 6A contiene la informacin para las piezas
rotacionales y la 7A para las no rotacionales.
El cuarto dgito describe el maquinado de las superficies planas. La tabla 8A muestra la
informacin para las piezas rotacionales y la 9A para las no rotacionales.
El quinto describe los agujeros auxiliares y los tipos de diente en piezas rotacionales
(vase tabla 10A).
El sexto dgito clasifica el dimetro de las piezas rotacionales o la longitud de borde de
las piezas no rotacionales (vase tabla 12A).
El sptimo dgito describe los agujeros axiales y las partes dentadas y/o forjadas de las
piezas no rotacionales (vase tabla 11A).
El octavo dgito describe la forma original del material (materia prima) que se utiliza
para la manufactura de la pieza (vase tabla 14A).
Finalmente, el noveno dgito describe el tipo de acabado superficial de la pieza en es-
tudio (vase tabla 15A).
En cuanto a la descripcin del cdigo adicional, el primero de sus dgitos contiene la
codificacin para la magnitud del dimetro de una pieza rotacional o la longitud del bor-
de ms largo de una pieza no rotacional.
El segundo dgito codifica el material del que fue fabricada la pieza de acuerdo a sus
propiedades de dureza. El tercer dgito codifica la forma en que este material es surtido a
las plantas. El cuarto dgito es usado para mostrar el nivel de precisin requerido en le
acabado de la pieza.
Si el nmero de cdigo se le agrega un nmero de serie, cada pieza puede quedar plena-
mente identificada para diversos propsitos dentro de la empresa que la elabora.
Es pertinente recordar aqu la diferencia principal entre las piezas rotacionales y las no
rotacionales. Las piezas rotacionales son aquellas cuya forma bsica puede maquinarse en
tornos, mandrinadoras, rectificadoras cilndricas o cualquier otra maquina herramienta
que aplique movimiento rotatorio principal a la pieza. Al definir las formas de un elemen-
to como rotacional, es que al maquinar su forma bsica la pieza se hace girara. La catego-
ra no rotacional incluye todas las formas diferentes a las rotacionales (y por supuesto al
maquinar su forma bsica, el movimiento de la pieza es lineal). La forma bsica de un ele-
mento rotatorio es un cilindro con dimensiones suficientemente grandes para encerrar la
forma final. La forma bsica de un elemento no rotacional es un prisma rectangular con
dimensiones suficientemente grandes para encerrar la forma final.
El uso principal del sistema de clasificacin es el de caracterizar y agrupar aquellos elemen-
tos que tienen semejanzas y requieren secuencias parecidas de operaciones de maquinado.
Esta informacin permite a los especialistas planear eficientemente la racionalizacin de las
distintas piezas, la estandarizacin de las caractersticas de las mismas y de los procesos y
la distribucin de apropiada de las mquinas, equipos e instalaciones en la fabrica.
Las figuras 2A y 3A muestran ejemplos de piezas con su nmero de cdigo.
Primer dgito: Tipo de pieza
0 L/D 0.5
1 0.5 < L/D < 3
2 L/D > 3
3 L/D < 2 con variaciones
4 L/D > 2 con variaciones
5 Especiales
6 A/B 3, A/C 4 del tipo plano
7 A/B > 3 del tipo largo
8 A/B 3, A/C < 4 del tipo cbico
9 Especiales
Tabla 1A. Significado del primer dgito del cdigo
Segundo dgito: Forma externa
Forma de los elementos externos de las piezas rotacionales
0 Elementos sencillos
usos no perfilados: sin elementos con forma
1 Con escaln Sin elementos con forma:
de un lado elementos no perfilados
2 Con rosca
3 Con ranura y/o estra funcional
4 Escalonada Sin elementos con forma:
de ambos elementos no perfilados
5 lados o con Con rosca
6 escalones Con ranura y/o estra
mltiples mltiples funcional
7 Cono funcional
8 Rosca funcional
9 Todas las dems (> 10 dimetros)
Tabla 2A. Segundo dgito del cdigo (piezas rotacionales)
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75
Segundo dgito: Forma general para piezas no rotacionales planas A/B 3, A/C 4
0 Rectangular
1 Rectangular con una desviacin
(ngulo recto o triangular)
2 Rectangular con desviaciones
angulares
circulares
4 Cualquier forma plana diferente de
0 3
5 Elementos planos rectangulares
o en ngulo recto con pequeas desviaciones
debidas a fundicin, soldadura y forjado
6 Elementos planos, redondos o de cualquier forma
diferente a la posicin 5
7 Elementos planos regularmente
curvados o abombados
8 Elementos planos irregularmente
curvados o abombados
9 Otros
Tabla 3A. Segundo dgito del cdigo (piezas no rotacionales planas)
Segundo dgito: Forma general para piezas no rotacionales largas A/B > 3
0 Rectangular
1 Rectangular con una desviacin (ngulo recto) o triangular
2 Rectangular con desviacin circular
3 Rectangular con desviaciones angulares
5 Cualquier forma larga diferente 0 A 4
6 Elementos largos redondos o de cualquier forma diferente a las 0 A 5
7 Elementos largos regularmente curvados
8 Elementos largos irregularmente curvados
9 Otros
Tabla 4A. Segundo dgito del cdigo (piezas no rotacionales largas)
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Segundo dgito: Forma general para componentes
no rotacionales cbicas A/B < 3, A/C < 4
0 Bloques Prisma rectangular
y
1 Elementos Rectangular con desviaciones
(en ngulo recto o rectangular)
2 con Compuesto de prismas rectangulares
3 forma Elementos con superficie de
montaje y agujero principal
4 de 3 + superficie divisoria
5 bloque Elementos diferentes del 0 al 4
6 Cajas Aproximadoo compuesto de
y prismas rectangulares
7 elementos Otros diferentes a 6
8 con forma Aprosimado o compuesto de
prismas rectangulares
9 de caja Otros diferentes a 8
Tabla 5A. Segundo dgito del cdigo (piezas no rotacionales cbicas)
Tercer dgito: Forma interior. Forma de los elementos
internos para las piezas rotacionales
0 Sin agujer0o pasante o bien, agujeros ciegos
1 Con escaln Sin Sin elementos con forma: elementos no perfilados
2 hacia un lado escaln Con rosca
3 Con ranura y/o estra funcional
4 Con escaln Sin elementos con forma: elementos no perfilados
5 a ambos lados, o Con rosca
6 bien con Con ranura y/o estra funcional
mltiples
7 Cono funcional
8 Rosca funcional
9 Todas las dems (> 10 dimetros)
Tabla 6A. Tercer dgito del cdigo (piezas rotacionales)
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Tercer dgito: Agujeros principales en las piezas no rotacionales
0 Sin agujeros ni maquinado rotacional
1 Un agujero principal
2 Un agujero principal escalonado en uno o ambos extremos
3 Un agujero principal con elementos de forma
4 Dos gujeros principales paralelos
5 Varios agujeros principales paralelos
6 Varios agujeros principales no paralelos
7 Superficies anulares maquinadas: Ranuras anulares
8 Agujeros principales
9 Otros
Tabla 7A. Tercer dgito del cdigo (piezas no rotacionales)
Cuarto dgito: Maquinado de las superficies planas en piezas rotacionales
0 Sin superficie maquinada
1 Superficie externa plana y/o curva en una direccin
2 Superficies exteriores planas relacionadas entre s por divisin en un crculo
3 Ranura y/o estra exterior
4 Cuero y/o estriado exterior y/o poligonal
5 Superficie externa plana y/o ranura y/o estra y/o cueros externos
6 Superficie interna plana y/o con guas
7 Estriado y/o cuero interno y/o poligonal
8 Ranuras y/o estriado interno y externo y/o cajas guas
9 Todas las dems
Tabla 8A. Cuarto dgito del cdigo (piezas rotacionales)
Cuarto dgito: Maquinado de superficies planas para las partes no rotacionales
0 Sin mecanizado superficial
1 Achaflanados funcionales (preparacin pra soldadura)
2 Una superficie plana
3 Superficies planas escalonadas
4 3 + colocadas en ngulo recto, inclinadas y/o opuestas
5 Ranura y/o estra
6 4 + estra y/o ranura
7 Superficie curva
8 Superficies en forma de guas
9 Otras
Tabla 9A. Cuarto dgito del cdigo (piezas no rotacionales cbicas
Quinto dgito: Agujeros auxiliares y mecanismos dentados en piezas rotacionales
0 Sin agujeros auxiliares
1 Agujeros axiales no inclinados, o no paralelos,
o no relacionados por una plantilla de taladro
2 Agujeros axiales inclinados, o no paralelos, o no
3 Agujeros radiales no inclinados y no relacionados
por una plantilla de taladro
4 Agujeros axiales y/o radiales y/o en otra direccin
no relacionada
5 Agujeros axiales y/o radiales y/o en otra direccin
no relacionadas por una plantilla de taladro
6 Dientes de engranaje recto (catarinas)
7 Dientes de engranaje cnico
8 Otros tipos de dientes
9 Todos los dems
Tabla 10A. Quinto dgito del cdigo (piezas rotacionales)
Sin
mecanismos
dentados
Con
mecanismo
dentados
79
Quinto dgito: Agujeros axiales, mecanismos dentados y/o forjado en piezas no rotacionales
0 Sin agujeros axilaes, mecanismos dentados
1 Agujeros taladros unicamente en una direccin
2 Agujeros taladrados en ms de una direccin
3 Agujeros taladrados nicamente en una direccin
4 Agujeros taladrados en ms de una direccin
5 Sin agujeros axiales
6 Con agujeros axiales
7 Con mecanismos dentados, sin agujero(s) auxiliar(es)
8 Con mecanismos dentados, con agujero(s) auxiliar(es)
9 Otros
Tabla 11A. Quinto dgito del cdigo (piezas no rotacionales)
Sexto dgito: Dimetro D para piezas rotacionales o longitud de borde A
para piezas no rotacionales (mm)
0 20
1 > 20 50
2 > 50 100
3 > 100 160
4 > 160 250
5 > 250 400
6 > 400 600
7 > 600 1000
8 > 1000 2000
9 2000
Tabla 12A. Sexto dgito del cdigo (piezas no rotacionales)
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<
<
<
<
<
<
<
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Sin
mecanismos
dentados
ni
forjados
Relacionados
por una
plantilla
de taladro
Forjados
sin
mecanismos
dentados
Sptimo dgito: material de la pieza
0 Hierro fundido gris
1 Hierro fundido modular graftico}
hierro fundido maleable
2 Acero < 42 kp/mm
2
(laminado)
3 Acero de 42 kp/ mm
2
(al carbono)
4 Acero 2 + 3 tratado en caliente
5 Acero aleado
6 Acero aleado tratado en claiente
7 Metales no ferrosos
8 Aleacin ligera
9 Otros materiales
Tabla 13A. Sptimo dgito del cdigo
Octavo dgito: Forma original del material (materia prima para la manufactura de la pieza)
0 Barra redonda
1 Barra redonda trefilada
2 Barra hexagonal, triangular, cuadrada, otros
3 Tubera; tubo en secciones
4 ngulos, en U, en T en V y secciones similares
5 Hojas
6 Placas, chapas, planchas
7 Piezas de fundicin o de forjado
8 Grupos unidos por soldadura
9 Piezas premaquinadas
Tabla 14A. Octavo dgito del cdigo
81
Noveno dgito: Acabado requerido de las superficies funcionales
0 En molde de arena
1 En molde permanente
2 Burdo en torno, cepillo, fresadora,
taladro y mandrinadora
3 Fino en torno, cepillo, fresadora,
taladro y mandrinadora
4 Rectificado
5 Otros
Tabla 15A. Noveno dgito del cdigo
Fundicin
Maquinado
NMERO DE CDIGO
1 5 0 3 0 0 3 2 3
1 Parte rotacional 0.5 < L/D < 3
1 5 Escalonada a ambos lados y roscada
1 5 0 Forma interior sin agujeros
1 5 0 3 Superficie: ranura externa y/o con guas
1 5 0 3 0 Sin agujeros auxiliares
1 5 0 3 0 0 Dimetro menor o igual que 20 mm
1 5 0 3 0 0 3 Material acero al carbn
1 5 0 3 0 0 3 2 Barra hexagonal
1 5 0 3 0 0 3 2 3 Acabado fino
Figura 2A. Muestra de pieza rotacional ilustrando el proceso de clasificacin

6 Por ser un elemento no rotacional del tipo plano
6 2 Desviaciones angulares
6 2 3 Agujero principal
6 2 3 5 Ranuras
6 2 3 5 Sin agujeros auxiliares
6 2 3 5 4 160 < L 250
6 2 3 5 4 3 Acero al carbn
6 2 3 5 4 3 6 Forma original: placa
6 2 3 5 4 3 6 3 Acabado fino
Figura 3A. Muestra de pieza no rotacional ilustrando el proceso de clasificacin
<
83
ANEXO B
DISTRIBUCIN Y BALANCEO DE LA CARGA DE TRABAJO
Esta verificacin se debe realizar en cuanto se estima que un conjunto
dado de maquinas, considerado como celda potencial, puede tener su-
ficiente carga de trabajo para justificar su instalacin.
La suficiencia de carga de trabajo en una celda dada est determi-
nada por la existencia de suficiente trabajo para la maquina mas re-
querida dentro de la celda. En el proceso de formacin de celdas se
asigna prioridad alta a las mquinas que constituyen una inversin ele-
vada o que representan un cuello de botella en el sistema tradicional
de produccin por lotes.
En una celda de produccin slo se procesa un tipo de pieza a la
vez, consecuentemente, slo trabajan las mquinas que se requieren
en la fabricacin de dicha pieza, mientras el resto de las mquinas en
la celda permanecen inactivas. Por este motivo, es natural que en los
sistemas celulares de produccin el factor de utilizacin de la maqui-
naria tienda a ser mas bajo que en el sistema tradicional de produc-
cin por lotes.
Por lo expuesto, la verificacin de suficiencia de carga de trabajo en
una celda requiere del anlisis de la distribucin de la carga de trabajo
en las mquinas que la integran. En el funcionamiento real de la cel-
da, la carga de trabajo estar determinada por los pedidos que en el
programa de produccin hayan sido asignados a la misma para el pe-
riodo en cuestin, lo cual se puede simular cuando se dispone de un
modelo computarizado desarrollado exprofeso.
Sin embargo, durante el proceso de estructuracin de las celdas no
se dispone usualmente de dicho modelo, por lo que la verificacin de
carga de trabajo se tiene que realizar en forma esttica, es decir, consi-
derando que el total de los lotes de piezas que se fabrique en cada cel-
da durante el periodo de inters se distribuir uniformemente a lo lar-
go del mismo. Por supuesto, si el analista conoce previamente la
variacin estacional de la carga de trabajo, entonces lo que debe ha-
cerse es analizar la distribucin de la misma durante las temporadas
alta y baja. En la primera para cerciorarse de que la celda tendr capa-
cidad suficiente para cubrir la demanda de las piezas de su familia,
mientras que en la segunda servir para estimar las peores condiciones
de subutilizacin de la maquinaria.
La estimacin de la carga de trabajo se puede realizar fcilmente
mediante la elaboracin de una tabla en la que se muestran las mqui-
nas que integran la celda, y la demanda que tienen de las mismas los
Consideraciones
previas
Estimacin de la
carga de trabajo
83
lotes de piezas a fabricar. La tabla 1B muestra la forma en que se pue-
den realizar los clculos correspondientes, a partir de la demanda de
cada pieza y de los tiempos unitarios de cada una de las operaciones
de fabricacin. Una vez terminados los clculos, se compara para cada
mquina el valor de la carga de trabajo contra el tiempo disponible,
con esto tiene como finalidad verificar si la celda ya tiene suficiente
carga de trabajo o todava puede aceptar la integracin de nuevas pie-
zas en su familia.
Se considera que la celda ya no puede aceptar carga de trabajo adi-
cional cuando alguna de las mquinas que la integran alcanza el valor
de plena carga, ya que la celda funciona como una lnea de produc-
cin pequea. Por supuesto, si dicho valor se rebasa se analizan las al-
ternativas para eliminar esta limitante, tales como la adicin de otra
mquina igual, la modificacin de algunas rutas de proceso, etctera.
Piezas Mquinas en la celda Total
No. Demanda
A B D G L P R X por
Tu Tt Tu Tt Tu Tt Tu Tt Tu Tt Tu Tt Tu Tt Tu Tt lote
Carga por
mquina
Disponible
por mquina
Tu: Tiempo unitario de la operacin
Tt: Tiempo mquina necesario para realizar la operacin a todas las piezas del lote
Tabla 1B. Distribucin de la carga de trabajo que representan las piezas
que se fabricarn en una celda dada durante el periodo bajo anlisis
85
Una vez que se tiene la estructura del sistema celular, es necesario
estimar los requerimientos de maquinaria para la integracin de cada
a celda. En general, debido a que el flujo de la produccin se acelera a
expensas de una disminucin en el factor de utilizacin de las mqui-
nas y equipos, la tendencia es que en el sistema celular se requiera un
mayor nmero de mquinas y equipos que en el sistema tradicional de
produccin por lotes. La excepcin es cuando cada celda funciona
como lnea de produccin.
Los requerimientos precisos de tiempo-mquina no son factibles en
la prctica debido a las variaciones estacionales de los pedidoss de las
piezas por parte de los clientes. Por este motivo, lo aconsejable es esti-
mar primero la carga de trabajo en condiciones estticas, para despus
afinar dichas cifras mediante la operacin simulada del sistema.
Para efectuar los clculos estticos en cuestin, se sugiere la utiliza-
cin de una tabla como la que se muestra a continuacin.
Cdigo de Cdigo de celdas
Total
mquina 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10
A
B
C
D
E
F
G
H
Y
J
K
L
M
N
P
Q
Total
Tabla 2B. Mquinas necesarias para el sistema de celdas
La figura 1B muestra un diagrama de flujo en el que se ilustra la for-
ma en que est distribuda la carga de trabajo, en un sistema celular.
En general, la capacidad de las celdas para fabricar las piezas de sus fa-
milias, en virtud de que algunos miembros pertenecen a ms de una,
se traslapan y representan una cierta flexibilidad al programar la pro-
Estimacin de
las mquinas
necesarias
Flujo de
materiales
Anlisis de
flexibilidad y
versatilidad
87
duccin. Sin embargo, el grado de traslape entre las celdas es una pro-
piedad que debe ser buscada durante el proceso de diseo de las mis-
mas, a fin de que el sistema resultante funcione como se quiere.
La ausencia de traslape entre celdas determina que cualquiera de
las piezas a fabricar slo podr elaborarse en la celda correspondiente
a su familia. Asimismo, el traslape total entre dos celdas implica que
ambas son iguales. Es obvio que un aumento en el traslape de capaci-
dades, implica un factor de utilizacin ms bajo en la maquinaria.
Una forma prctica de medir la flexibilidad de medir el sistema ce-
lular, es calculando el nmero de celdas en que pueden ser fabricadas
las distintas piezas. En este sentido, resulta de inters calcular el valor
promedio y el rango.
La versatilidad se entiende en este contexto como la capacidad que
tiene cada celda para fabricar piezas distintas. Esta propiedad de las
celdas esta en funcin de los procesos establecidos para cada pieza.
89
ANEXO C
EJERCICIOS PRCTICOS
EJERCICIO 01. IDENTIFICACIN Y CARACTERIZACIN DE LOS PROBLEMAS CRNICOS DE LA INDUSTRIA
Objetivo
Identificar los problemas ms importantes que se han presentado en la industria del pas
en forma cotidiana, estableciendo sus caractersticas principales.
Justificacin
Conocer plenamente los problemas que las empresas manufactureras necesitan resolver
para alcanzar niveles globales de competitividad. Especificar los objetivos que se busca lo-
grar mediante la aplicacin de la produccin por grupos, complementada con otros cono-
cimientos de ingeniera industrial y administracin.
Metodologa
1. Discutir brevemente en clase, por parejas, los problemas crnicos ms comunes de la
industria en Mxico. Los analistas adoptarn el papel de los clientes o usuarios del
bien o servicio. Elaborar las notas correspondientes.
2. Elaborar un diagrama preliminar causa-efecto con base en las notas elaboradas en el
punto anterior.
3. Identificar, obtener y analizar publicaciones recientes que describan y caractericen los
problemas ms importantes que aquejan a la industria manufacturera en Mxico (ar-
tculos, ponencias, libros). Tomar notas de los hallazgos realizados y compararlas con
las obtenidas en el punto 1 de este ejercicio.
4. Elaborar un diagrama causa-efecto con las notas resultantes del punto anterior. Ini-
ciar con las causas ms evidentes (causas del nivel 1). Continuar con las causas de las
anteriores (subcausas del nivel 2). Finalizar con las causas de las subcausas anteriores
(subcausas del nivel 3).
5. Elaborar reporte resumido (3 pginas) con las conclusiones del punto anterior. Esta-
blecer brevemente cuales de las causas del diagrama causa-efecto pueden ser reduci-
das o eliminadas mediante la aplicacin de la produccin por grupos.
Resultados
Al finalizar este ejercicio, el estudiante tendr una idea general de los principales proble-
mas que afectan a la industria manufacturera y de la interrelacin entre los mismos. El
documento citado en el punto 5, constituye la base para orientar el desarrollo del curso y
para evaluar los beneficios obtenidos del mismo cuando este se concluya.
Bibliografa
Artculos y publicaciones actualizadas sobre los problemas de la industria en Mxico.
Fecha de realizacin
Encargar a los alumnos en la primera clase un reporte que entregarn en la segunda clase
del curso.
Gua para reporte sobre la problemtica industrial
1. Descripcin de la industria analizada
1.1. Nivel jerrquico del analista
1.2. Funciones y responsabilidades del analista.
2. Descripcin de la problemtica observada
2.1. Principales problemas identificados (observables)
Descripcin del proceso de identificacin
Descripcin de las caractersticas de cada problema observado.
2.2. Anlisis y determinacin de posibles causas
Descripcin del mtodo de anlisis
Determinacin de causas directas e indirectas
Presentacin de diagrama de causas subyacentes.
3. Conclusiones y recomendaciones.
EJERCICIO 02. INVESTIGACIN BIBLIOGRFICA INICIAL
Objetivo
Iniciar al estudiante en la identificacin, localizacin y obtencin de publicaciones tiles
para el estudio y aplicacin de los temas del curso.
Justificacin
La realizacin satisfactoria de estudios a nivel de posgrado requiere el uso de publicacio-
nes de actualidad, dirigidas al anlisis especfico de los tpicos pertinentes a cada proble-
ma que se aborde. Esto slo es posible mediante la bsqueda de informacin en ndices o
en bancos de informacin computarizados.
91
Metodologa
Proceder como se indica a continuacin:
1. Obtener conocimientos introductorios sobre el tpico del cual se efectuar la bsque-
da, a fin de cobrar conciencia de los conocimientos que se ignoran.
2. Identificar un conjunto de palabras clave o descriptores, distintivos del tpico en
cuestin.
3. Establecer la estrategia de bsqueda de publicaciones con base en los descriptores
identificados en el punto anterior. Es recomendable iniciarla con los descriptores ms
precisos y especficos.
4. Realizar una bsqueda preliminar de publicaciones para confirmar la efectividad de
los descriptores y de la estrategia de localizacin. Tomar nota de los descriptores ms
efectivos y certeros.
5. Evaluar si las publicaciones obtenidas coinciden con las que se desean. En caso nega-
tivo identificar un nuevo conjunto de descriptores y replantear la estrategia de bs-
queda para hacer otra preliminar.
6. Seleccionar las publicaciones ms importantes y solicitar una copia de cada una a las
fuentes ms idneas (centro de informacin, autor, etctera).
7. Analizar las publicaciones obtenidas con base en la gua adjunta y extraer de ellas la
informacin pertinente.
Resultados
Al finalizar este ejercicio, el estudiante conocer una forma efectiva y eficiente para reali-
zar investigaciones bibliogrficas y poseer la informacin necesaria para continuar
exitosamente sus estudios e investigaciones. Adems realizar un reporte resumido en el
que destaque los hallazgos ms sobresalientes de los documentos obtenidos y analizados.
Bibliografa
The Engineering Index, Index of Conference Proceedings, Dissertation Abstracts,
Compendex Plus.
Fecha de realizacin
Encargar a los alumnos en la segunda clase, para que entreguen un reporte que entrega-
rn en la tercera clase del curso.
Gua para el anlisis crtico de publicaciones sobre un tema dado.
La utilidad que una publicacin dada puede tener para un trabajo acadmico depende de
la medida en que satisface los requerimientos y expectativas de su lector. En general, el
buscador de informacin decide cuales son las publicaciones que ameritan su anlisis con
base en su ttulo y resumen, aplicando criterios de seleccin parcialmente explcitos y,
desde luego, una dsis importante de intuicin.
EJERCICIOS PRCTICOS
Considerando que el tiempo y esfuerzo que se emplean en la obtencin y anlisis de las
publicaciones utilizadas en el trabajo acadmico es muy sustancial y su efectividad deter-
mina desde el principio la productividad del analista o investigador, as como la calidad
de dicho trabajo, es fundamental que se especifiquen las caractersticas o atributos que
deben reunir los documentos buscados. Para esto, se sugiere que el buscador de informa-
cin establezca desde el principio de su bsqueda cuales de las caractersticas enlistadas a
continuacin deben de estar presentes en los documentos buscados.
1. Aplicabilidad. Se refiere a la medida en que la publicacin en cuestin orienta, ilus-
tra, explica, o complementa el tema central bajo estudio.
2. Originalidad. Se refiere a la medida en que la publicacin en cuestin constituye una
idea, teora, mtodo, modelo, o aplicacin nueva en el tema central bajo estudio.
3. Contenido. Se refiere a la medida en que la publicacin en cuestin posee los atribu-
tos de cobertura amplia, tratamiento detallado, profundidad de anlisis, fundamen-
tacin terica, objetividad de enfoque, precisin de enfoque, precisin de redaccin,
fluidz de redaccin, secuencia de ideas o temas, vinculacin con otros temas afines, y
valor sinttico sobre el tema central bajo estudio.
4. Calidad y riqueza de las fuentes bibliogrficas. Se refiere a la medida en que la publi-
cacin en cuestin se apoya en publicaciones originales (versus transcripciones), per-
tinentes al tema central bajo estudio, y suficientes en cobertura temtica.
EJERCICIO 03. IDENTIFICACIN DE CASO PRCTICO
Objetivo
Establecer las caractersticas generales del caso industrial que se resolver con los conoci-
mientos adquiridos en el curso.
Justificacin
Es preciso que desde el principio de este ejercicio de aplicacin se identifiquen todas las
caractersticas del caso industrial, y establecer los problemas a resolver, las premisas, las
limitantes, los recursos disponibles, las actividades a realizar y los objetivos y las metas a lo-
grar.
Metodologa
Comprende la realizacin de los pasos siguientes:
1. Descripcin abreviada de la empresa, los productos y los procesos.
2. Descripcin de los problemas a resolver o las situaciones a mejorar.
3. Establecimiento de objetivos y metas.
4. Descripcin de las actividades a realizar y de los recursos necesarios y disponibles, in-
cluyendo el programa correspondiente.
5. Descripcin de los resultados a lograr.
93
Resultados
Al finalizar este ejercicio, el estudiante tendr un documento con toda la informacin re-
querida para iniciar su caso prctico.
Bibliografa
Localizar en la biblioteca los artculos y libros pertinentes.
Fecha de realizacin
Encargar a los alumnos en la tercera clase, un reporte que entregarn en la cuarta clase
del curso.
Aprendizaje a travs de casos prcticos
Objetivo
Identificar y satisfacer las necesidades de conocimiento del estudiante, mediante la obser-
vacin directa y el anlisis crtico de la problemtica real. Se considera que es esencial co-
nocer bien los problemas que se van a abordar, antes de iniciar el estudio de las tcnicas y
modelos aplicables a su solucin.
La observacin directa de la problemtica en forma sistemtica e inquisitiva, permite al
estudiante identificar y evaluar sus necesidades de nuevos conocimientos. Sobre esta base
y con la orientacin del profesor, el estudiante visualiza los beneficios que le aportarn los
nuevos conocimientos y encuentra la motivacin necesaria para su bsqueda y obtencin.
En una segunda instancia , el estudiante identifica la necesidad de desarrollar una me-
todologa propia para el planteamiento adecuado de los problemas a resolver.
Premisas del proceso enseanza-aprendizaje
1. El alumno quiere ampliar sus conocimientos y cuenta con los antecedentes y las capa-
cidades suficientes para ello, adoptando adems una actitud inquisitiva, organizada y
de colaboracin cordial.
2. El profesor cuenta con conocimientos, experiencia, metodologa y materiales sufi-
cientes para dirigir el proceso enseanza-aprendizaje, promoviendo a la vez el desa-
rrollo de las facultades de los estudiantes, en un clima cordial y creativo.
3. Se tiene acceso a publicaciones, equipos e instalaciones adecuadas y suficientes para
el estudio, anlisis y solucin de problemas reales del sector productivo.
Gua para la presentacin de casos
Objetivo
Describir el objetivo que se desea lograr a travs de la realizacin del caso.
EJERCICIOS PRCTICOS
Antecedentes
Importancia del tema en la problemtica (industrial, ambiental, etc.) de referencia.
Necesidad de identificar, desarrollar e implantar soluciones.
Marco terico
Descripcin de los aspectos tericos en los que se fundamenta el ejercicio. Proceder de lo
general a lo especifico y de lo esencial a lo complementario.
Hiptesis
Descripcin de los supuestos a comprobar, si es el caso.
Metodologa
Explicacin de los pasos y acciones que se realizaron, para efectuar el ejercicio, justifican-
do los ms importantes.
Resultados
Presentar los resultados obtenidos en la forma ms adecuada para evidenciar la verifica-
cin, o modificacin, de la hiptesis planteada.
Conclusiones
Evaluacin y discusin de los resultados obtenidos a la luz de la teora fundamental o de otros
ejercicios similares o complementarios, presentando las conclusiones correspondientes.
Recomendaciones
Presentar los aspectos crticos a vigilar o mejorar para una mejor realizacin del ejercicio,
o bien para complementar los resultados obtenidos.
Bibliografa
Establecer en toda instancia el origen de la informacin destacndola de la que presenta
individualmente el alumno.
EJERCICIO 04. ANLISIS DE LA FACTIBILIDAD DE APLICACIN
Objetivo
Conocer las metodologas que se han desarrollado para evaluar la citada factibilidad. Esta-
blecer las posibilidades de aplicacin de la filosofa de produccin por grupos en el caso
prctico seleccionado.
95
Justificacin
Es indispensable evaluar esta factibilidad como el primer paso para el diseo del sistema
celular de produccin que se realizar en el caso prctico del curso.
Metodologa
Comprende los pasos siguientes:
1. Obtener, organizar y codificar la informacin pertinente de los productos, de sus
componentes, de los procesos de manufactura y de la maquinaria y equipo utilizados
para su fabricacin.
2. Seleccionar los mtodos de anlisis a utilizar.
3. Aplicar los mtodos seleccionados con la gua del profesor.
4. Analizar los resultados obtenidos y determinar las condiciones requeridas para tener
factibilidad.
5. Elaborar un reporte descriptivo y presentarlo en clase.
Resultados
Conclusiones sobre la factibilidad de aplicacin, mencionndolas condiciones en que es
aconsejable la implantacin. Reporte descriptivo.
Bibliografa
Publicaciones especficas obtenidas. Publicaciones generales proporcionadas por el profesor.
Fecha de realizacin
Encargar a los estudiantes en la cuarta clase, un reporte que entregarn en la quinta clase.
EJERCICIO 05. IDENTIFICACIN DE FAMILIAS DE PIEZAS O GRUPOS DE OPERACIONES
Objetivo
Establecer la base del agrupamiento de mquinas y operarios. Se determina la semejanza
entre las distintas piezas y se identifican las integrantes de cada familia. En el caso de ope-
raciones, se determinan las estaciones de trabajo y se asignan los operarios responsables.
Justificacin
Cada celda de manufactura debe tener capacidad para fabricar dentro de la misma a to-
das las piezas que integran una familia. Por tal motivo, la integracin de las familias que
constituye una etapa crtica de la implantacin de la produccin por grupos. Es importan-
te hacer notar que el requerimiento esencial para el agrupamiento de las piezas en fami-
EJERCICIOS PRCTICOS
lias, es la determinacin de la semejanza que existe entre ellas o entre las operaciones
que las producen.
Metodologa
1. Analizar las caractersticas principales de los mtodos de agrupamiento en trminos
de sus requerimientos de informacin, de su facilidad de aplicacin, de su flexibili-
dad de uso, de su consistencia y precisin, de la calidad de los resultados obtenibles y
del dominio que se tenga del mismo.
2. Seleccionar el mtodo de agrupamiento ms apropiado para el caso practico, estable-
ciendo las ventajas que ofrece en este caso particular sobre otros mtodos.
3. Revisar la codificacin de los componentes y la maquinaria que se requiere para pro-
ducirlos.
4. Aplicar el mtodo de agrupamiento, conforme al diagrama anexo.
Resultados
Al final del ejercicio se producir un reporte describiendo las ventajas del mtodo selec-
cionado y la integracin de las familias obtenidas.
Bibliografa
Publicaciones obtenidas a travs de bsqueda bibliogrfica actualizada. Publicaciones pro-
porcionadas por el profesor.
Fecha de realizacin
Encargar a los estudiantes en la quinta clase del curso, para que entreguen el reporte co-
rrespondiente en la sexta clase.
EJERCICIO 06. FORMACIN DE CELDAS DE PRODUCCIN
Objetivo
Agrupar las maquinas y los operarios de la mejor forma posible para lograr los objetivos y
las metas establecidas. En esta etapa se seleccionan las mquinas que se deben agrupar en
cada celda, para la manufactura completa de las familias de piezas que les corresponden,
sin considerar la secuencia en que se utilizaran para la fabricacin de las piezas.
Justificacin
En trminos generales, se justifica el establecimiento de una celda de produccin, cuando
las piezas que se fabrican en la misma representan suficiente carga de trabajo para la mis-
97
ma. En promedio, el factor de utilizacin de las mquinas dentro de las celdas es menor
del que tenan antes de su agrupamiento, en virtud de que se busca reducir los
inventarios de producto en proceso y los tiempos totales de fabricacin. Durante el agru-
pamiento, se procura que las mquinas crticas se aprovechen al mximo, aunque algunas
mquinas de bajo costo se tengan que duplicar dentro de una celda, o en varias de ellas.
Metodologa
1. Describir los atributos pertinentes de las familias de piezas y de los grupos de opera-
rios existentes.
2. Establecer las premisas, las limitaciones y las caractersticas deseables en las celdas de
produccin prospectivas.
3. Aplicar el mtodo de formacin de celdas descrito en el diagrama anexo.
Resultados
Al concluir el ejercicio se producir un reporte describiendo los aspectos establecidos en
el punto (2) anterior y la configuracin de las celdas que se proponen.
Bibliografa
Publicaciones obtenidas a travs de bsqueda bibliografa actualizada. Publicaciones pro-
Fecha de realizacin
Entregar a los estudiantes en la sexta clase del curso, para que entreguen el reporte en la
sptima clase.
EJERCICIO 07. EVALUACIN PRELIMINAR DE LAS CELDAS DE PRODUCCIN
Objetivo
Conocer algunos de los atributos que presentan las celdas, individualmente y en conjun-
to, para la fabricacin de cada familia de piezas. No se incluyen en este ejercicio las carac-
tersticas dinmicas del sistema, que solo pueden ser evaluadas mediante la simulacin de
su funcionamiento.
Justificacin
Es esencial evaluar los atributos del sistema potencial de celdas en cada etapa de su desa-
rrollo, para asegurar que cada avance se realice en la direccin deseada, dotando al siste-
ma de las caractersticas buscadas.
EJERCICIOS PRCTICOS
Metodologa
1. Verificar si el sistema y sus celdas cumplen con las premisas establecidas y las limitacio-
nes existentes, de acuerdo al punto (2) del ejercicio 06.
2. Estimar en que medida el sistema y sus celdas poseen las caractersticas deseables, de
acuerdo al punto (2) del ejercicio 06.
3. Determinar los aspectos en que el sistema evaluado no cumple con las premisas, limi-
taciones y caractersticas deseables, estableciendo las causas.
4. Determinar las modificaciones que son necesarias en las normas de agrupamiento de
mquinas, para orientar el proceso en la direccin deseada.
5. Repetir el proceso de agrupamiento desde la etapa que se haga necesario, ejercicio
(05) o (06).
Resultados
Al finalizar este ejercicio, el estudiante producir un reporte describiendo los atributos
positivos y negativos del sistema de celdas evaluado, estipulando los aspectos en los que se
debe mejorar y presentando las recomendaciones pertinentes para repetir el proceso de
reagrupamiento.
Bibliografa
Fecha de realizacin
Encargar a los estudiantes en la sptima clase del curso, para que entreguen el reporte co-
rrespondiente en la octava clase.
EJERCICIO 08. VISITA INDUSTRIAL
Objetivo
Registrar y analizar las caractersticas ms importantes de la(s) unidad(es) de produccin
observadas, a fin de establecer los atributos distintivos de la(s) produccin(es) por grupos
que posee(n) o que le(s) faltan.
Justificacin
Aplicar uno o ms de los mtodos para evaluar la factibilidad de la produccin por gru-
pos, para determinar su utilidad relativa.
99
Metodologa
1. Analizar las publicaciones pertinentes proporcionadas por el profesor, ms las que los
estudiantes hayan obtenido por bsqueda bibliogrfica.
2. Resumir las caractersticas que debe poseer una unidad de produccin para constituir
una celda de produccin viable.
3. Observar la unidad de produccin visitada y anotar sus caractersticas pertinentes.
4. Compara las caractersticas de la unidad de produccin visitada con las idneas de
una celda de produccin, destacando las carentes en la primera.
5. Presentar recomendaciones para mejorar los atributos de la unidad de produccin vi-
sitada, con el fin de hacerla una celda de produccin altamente eficiente (2 a 3 pgi-
nas)
Resultados
Al finalizar este ejercicio el estudiante tendr una experiencia inmediata de la aplicacio-
nes de los mtodos de evaluacin de factibilidad.
Bibliografa
Fecha de realizacin
Cuando se apruebe la visita. El reporte citado en el punto cinco se entregar al profesor
en la clase siguiente a la visita.
EJERCICIOS PRCTICOS
101
GLOSARIO
Agrandamiento del trabajo. Es la ampliacin de las actividades del personal. Puede realizarse
en variedad o en calidad. En la ampliacin de la variedad, el individuo realiza una serie
ms amplia de actividades del mismo nivel, grado de dificultad o complejidad. En la am-
pliacin de la calidad, el individuo realiza actividades de mayor nivel, grado de dificultad
o complejidad.
Carga de trabajo. Es la cantidad de unidades de tiempo que se requieren para procesar
un volumen determinado de piezas. Puede referirse a una mquina, una celda o un siste-
ma de celdas.
Celda. Constituye la unida bsica de un sistema celular de produccin. Est integrada
por un grupo de operarios y un grupo de mquinas que realizan completamente la pro-
duccin de una familia de piezas.
Control numrico computarizado.- Es el control de los movimientos de una mquina por
medio de los pulsos elctricos que enva una computadora digital.
Despacho. Es la asignacin de un trabajo especfico a una unidad de produccin deter-
minada.
Distribucin funcional de la planta. Es la ubicacin espacial de las mquinas, los equipos y
las instalaciones de una planta industrial, de acuerdo a la funcin que se realiza en cada
rea o departamento.
Enriquecimiento del trabajo. Es la modificacin de los mtodos de trabajo y de las tareas
asignadas a una persona, para que aumente sus satisfacciones al realizarlas y desarrolle sus
potencialidades.
Familia de piezas. Es un conjunto de piezas con un grado elevado de semejanza.
Justo a tiempo (JIT). Es un concepto que se utiliza para establecer que las materias pri-
mas, los productos semiprocesados y los subensambles de un producto se integren en el
proceso productivo en la cantidad requerida, con la calidad especificada y en el momento
estipulado, sin incurrir en excesos. El concepto puede ampliarse a todos los insumos de la
produccin y a la eliminacin de todo tipo de desperdicios.
Lnea de produccin. Es un conjunto de mquinas, equipos e instalaciones ubicados en
un sitio especfico de la planta y utilizados en una secuencia definida para la elaboracin
de un producto determinado en cantidades grandes.
Manufactura celular. Es la manufactura de piezas o productos mediante el uso de celdas
de manufactura.
Mquina de control numrico. Es una mquina cuyos movimientos se controlan mediante
los pulsos elctricos que enva un controlador digital.
Pieza compuesta. Es una pieza virtual que se integra con los elementos geomtricos ms
distintivos de las piezas que integran una familia. Tambin se conoce como componente
compuesto o componente complejo.
Pieza representativa de una familia.-Es la pieza que comprende todas las operaciones de
produccin que se requieren para fabricar a todas las piezas de su familia. Tambin se co-
noce como conjunto mximo o conjunto independiente.
Planeacin de requerimientos de materiales (MRP). Es el nombre comercial de un paquete
de procesamiento de informacin que se utiliza para programar y controlar la adquisi-
cin, el ingreso y el uso de los materiales directos que requiere la fabricacin de un pro-
ducto (o varios). La idea original se debe a J.L. Burbidge (1968) quien la denomino
Period Batch Control.
Produccin celular. Es la produccin de bienes o servicios mediante el uso de celdas de
produccin.
Produccin por grupos. Constituye el origen de la produccin celular y consiste en agru-
par las piezas (o procesos) semejantes en familias para su fabricacin conjunta.
Sistema celular. Es la integracin de celdas de produccin en un sistema que optimiza su
funcionamiento.
Sistema flexible de manufactura. Es un sistema de manufactura dotado de un grado de fle-
xibilidad suficiente para manufacturar una variedad determinada de piezas, minimizando
los tiempos improductivos y los inventarios de materiales semiprocesados. Generalmente,
la flexibilidad se logra mediante el uso de mquinas y equipos de control numrico con-
trolados por una o ms computadoras digitales.
Sistema integrado de manufactura. Es un sistema de produccin en el que todos sus
subsistemas y elementos estn controlados por una jerarqua de computadoras digitales.
Tecnologa de grupos. Se utiliza como sinnimo de produccin por grupos.
Tiempo de anticipacin. Es el periodo estimado para el procesamiento completo de una
pieza (o lote) dentro de la planta de fabricacin. Se mide desde el inicio de la primera
operacin hasta el final de la ltima.
Tiempo de desmontaje. Es el periodo requerido para desmontar una pieza despus de rea-
lizarle una operacin.
Tiempo de montaje. Es el periodo requerido para montar una pieza antes de realizarle
una operacin.
Tiempo de operacin. Es el periodo requerido para realizar una operacin de produccin
en una pieza determinada.
Tiempo de piso a piso. Es el periodo que resulta de sumar el tiempo de montaje, el tiem-
po de operacin y el tiempo de desmontaje.
Tiempo de preparacin. Es el periodo requerido para realizar los ajustes, cambios y dems
preparativos en una unidad de produccin, para realizar adecuadamente una orden de
fabricacin.
103
RESUMEN
Los sistemas celulares de produccin constituyen una forma altamente efectiva de admi-
nistrar los procesos productivos de bienes y servicios. Por sus caractersticas intrnsecas,
estos sistemas resultan muy adecuados para resolver problemas crnicos de las empresas,
tales como nivel excesivo de inventarios, incumplimiento de fechas de entrega, calidad
deficiente de los productos, tiempos en la fabricacin, largos y variables falta de motiva-
cin en el personal y desequilibrio entre autoridad/responsabilidad.
En virtud de que las celdas constituyen una subdivisin del proceso productivo en uni-
dades autnomas, la adopcin de los sitemas celulares promueve el trabajo en equipo y fa-
cilita la generacin e implantacin de programas de mejoramiento, especialmente cuan-
do el subsistema de informacin de la empresa est bien computarizado.
Los libros que tratan sobre los sistemas celulares de produccin provienen de una va-
riedad muy amplia de especialistas, dado que el estudio de este tipo de sistemas requiere
del trabajo interdisciplinario de administradores, ingenieros, siclogos, socilogos,
antroplogos, etctera.
En este contexto, se presentan brevemente las ideas fundamentales de los sistemas ce-
lulares, para intorducir al lector en el tema, a fin de que acceda fcilmente a publicacio-
nes ms especficas sobre los subtemas que sean de su inters.
En prime captulo de este texto, se presentan los conceptos fundamentales y la
aplicabilidad de los sistemas celulares para el mejoramiento de la competitividad en las
empresas.
En el segundo captulo, que constituye la parte medular del texto, se describen los m-
todos principales para la formacin de las familias de piezas y de grupos de mquinas.
En el tercer captulo se analizan los atributos deseables de un sistema celular y se pre-
sentan las bases para evaluar la idoneidad de un sistema celular determinado.
Finalmente, en el captulo 4, se presenta un anlisis de las ventajas y desventajas relati-
vas de los mtodos descritos en el captulo 2.
Las referencias bibliogrficas son relativamente amplias, y tienen como finalidad facili-
tar al estudiante y todo aquel que est interesado en el tema, el estudio detallado de los
subtemas deeste texto.
En el anexo A, se describe el sistema Opitz de clasificacin de piezas, como comple-
mento del captulo 2. Similarmente, en el anexo B se presenta una descripcin del anli-
sis esttico de la distribucin de la carga de trabajo entre las celdas y sus mquinas, como
complemento del captulo 3.
El conjunto de ejercicios prcticos que se describe en el Anexo C, constituye un apoyo
metodolgico muy valioso para los instructores que impartan cursos sobre sistemas celula-
res de produccin, ya que permite alcanzar una gran objetividad en los mismos y tiende a
asegurar el aprovechamiento de los estudiantes.
103
105
NDICE
Prlogo .................................................... 7
1.Introduccin .................................................. 9
1.1 Mejoramiento de la competitividad .............................
1.2 Objetivo ................................................
1.3 Concepto de competitividad..................................
1.4 Estrategias competitivas .....................................
1.5 Demanda del mercado ......................................
1.6 Problemas crnicos de la industria .............................
1.7 Caractersticas de los tipos de produccin ........................
1.8 Caractersticas deseables ....................................
1.9 Mejora continua de la competitividad ...........................
1.10 Utilidad de los sistemas celulares ..............................
1.11 Concepto de celda de produccin (CP)
1.12 Sistema celular ...........................................
1.13 Aplicabilidad .............................................
1.14 Beneficios esperados .......................................
1.15 Orientacin de los sistemas celulares ...........................
1.16 Resea histrica ..........................................
1.17 Nuevo tipo de produccin ...................................
1.18 Bases para la formacin de celdas
2. Metodologa para la formacin de familias y estructuracin de celdas ........
2.1 Generalidades ............................................
2.1.1 Orientacin de este trabajo ..............................
2.1.2 Controversia .........................................
2.1.3 Tipos de mtodo ......................................
2.2 Mtodo por subdivisin sucesiva ...............................
2.2.1 Introduccin .........................................
2.2.2 Procedimiento........................................
2.2.3 Resultado ...........................................
2.2.4 Estructuracin de las celdas de manufactura ..................
2.3 Mtodo por clasificacin de atributo ............................
2.3.1 Introduccin .........................................
2.3.2 Sistemas computarizados ................................
2.3.3 Sistemas de uso mltiple y sistemas a la medida ................
2.3.4 Seleccin de un sistema de clasificacin .....................
2.3.5 Aplicacin del sistema ..................................
2.3.6 Sistema de clasificacin Optiz .............................
2.4 Mtodo por anlisis del flujo de la produccin.....................
2.4.1 Introduccin .........................................
2.4.2 Anlisis de flujo de fbrica...............................
2.4.3 Anlisis de grupos .....................................
2.4.4 Computarizacin ......................................
2.4.5 Anlisis de lnea ......................................
2.5 Mtodos por formacin de cmulos ............................
2.5.1 Introduccin .........................................
2.5.2 Versin de McAuley ....................................
2.5.3 Versin de Carrie......................................
2.6 Mtodo por agrupamiento combinatorio de rutas de proceso ..........
2.6.1 Introduccin .........................................
2.6.2 Versin de Purcheck ...................................
2.6.3 Evaluacin del sistema celular resultante .....................
3. Evaluacin de atributos de las celdas .................................
3.1 Atributos deseables ........................................
3.2 Tipos de evaluacin ........................................
3.3 Evaluacin esttica.........................................
3.4 Evaluacin dinmica .......................................
4. Anlisis comparativo de mtodos de agrupamientos ......................
4.1 Bases de comparacin ......................................
4.2 Conclusin ..............................................
Referencias Bibliogrficas...........................................
Anexo A. Descripcin del sistema opitz para clasificacin de piezas .............
Anexo B. Distribucin y balanceo de carga de trabajo ......................
Anexo C. Ejercicios prcticos ........................................
107
LISTA DE FIGURAS
1.1 Ilus-
tracin simplificada del proceso de mejora continua
5
1.2 Pie-
zas integrantes de una familia tpica 8
1.3 M-
quina utilizada para la fabricacin de la familia de piezas mostrada en la fig. 1.2
9
1.4
Herramental utilizado en las operaciones de manufactura de la familia de piezas mostra-
da en la fig. 1.2
9
2.1 Me-
todologa general para el diseo Sistema celular de produccin
13
2.2 Or-
ganizacin y aplicacin de informacin para el diseo de un sistema celular de produc-
cin
14
2.3
Muestra de piezas rotacionales 15
2.4
Muestra de piezas no rotacionales 16
2.5 For-
macin de familias por subdivision sucesiva del universo de piezas, segn Miltrofanov
(1959)
19
2.6
Ejemplo de componente compuesto con las piezas que representan. Tomando de
Miltrofanov, 1959
21
2.7
Diagrama de flujo de materiales en una celda (Burbidge, 1959)
34
2.8.
Diagrama de flujo bsico 35

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EDUARDO OLIVA LPEZ

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