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MANUFACTURA ESBELTA APLICADA A UNA LNEA DE PRODUCCIN DE UNA EMPRESA GALLETERA

Resumen

En la actualidad las organizaciones se encuentran en la constante bsqueda de iniciativas que permitan cumplir con la demanda del cliente, generando la menor cantidad de desperdicio posible, tal es el caso de la empresa galletera bajo estudio donde precisamente se ha identificado a la Manufactura esbelta (ME) como medio de accin para lograr como objetivo reducir la cantidad de desperdicios de la lnea de produccin nmero uno dado que representa debido un rea de oportunidad enorme debido a las prdidas monetarias generadas por este problema. El proyecto de investigacin como tal tiene su fundamento en la implementacin de la filosofa ME donde destaca la aplicacin de la tcnica de Mapa de flujo de valor (VSM, por sus siglas en ingles). Como conclusin del estudio se tiene que, una vez implementada la filosofa, se redujo el promedio semanal de desperdicio de 63 mil a 42 mil pesos, lo que representa el 33% de mejora. Asimismo se mejor el indicador de orden y limpieza de la lnea 1 de 3.84 a 4.03. Por lo descrito anteriormente se recomienda a la empresa la aplicacin de estas herramientas de mejora en las dems lneas de produccin con la finalidad de crear una cultura de mejora continua.

Antecedentes y marco de referencia De acuerdo a Schroeder (2004), en la actualidad una empresa no es competitiva si no cumple con calidad, produccin, bajos costos, tiempos, estndares, eficiencia, innovacin, nuevos mtodos de trabajo, tecnologa, y muchos otros conceptos que hacen que cada da la productividad sea un punto de cuidado en la planificacin a largo y corto plazo. En funcin a lo anterior Niebel (2001) seala que uno de los caminos para que una empresa pueda crecer y aumentar su rentabilidad (o su utilidad) es aumentando su productividad. La misma se logra a travs de la utilizacin de tcnicas y mtodos, los cuales son igualmente aplicables en empresas manufactureras y de servicio (hospitales, organismos de gobierno, entre otros). La productividad puede definirse como la relacin entre las entradas y las salidas en el proceso de transformacin, es decir la relacin entre la cantidad de bienes y servicios producidos y la cantidad de recursos utilizados. En la fabricacin, sta sirve para evaluar el rendimiento de los talleres, las mquinas, los equipos de trabajo y los empleados, por otra parte en las mquinas y equipos est dada como parte de sus caractersticas tcnicas; la productividad en trminos de recursos humanos es sinnimo de rendimiento. Adems de la relacin de cantidad producida por recursos utilizados, en la productividad entran a jugar otros aspectos muy importantes como el nivel de calidad, entrega dentro de un plazo establecido y que se efecte en el lugar correcto, el bajo costo, entre otros (Schroeder, 2004).

De acuerdo con Chase (2004) una organizacin, cualquiera que sea la actividad que realiza, si desea mantener un nivel adecuado de competitividad a largo plazo, debe de hacer uso de de procedimientos de anlisis y decisiones formales encaminados a maximizar la eficiencia global. El crecimiento de la productividad en Mxico tiene una tendencia hacia la baja, lo cual es una de las causas para que ste se encuentre en el lugar nmero 37 del mundo en este aspecto Lpez (2007). Dentro de las empresas que forman parte de esta estadstica se encuentra la empresa galletera bajo estudio, la cual cuenta con distintas fbricas distribuidas a lo largo del pas y donde el volumen de produccin es distribuido entre las mismas siempre considerando indicadores de operacin como la capacidad de produccin instalada, el nivel de eficiencia y el nivel de desperdicio con el que se produce. Como objetivo de esta planta se tiene establecido no exceder el 3% como mximo de desperdicio en la produccin total de galletas, sin embargo el ao pasado se termin con un 4.98%, lo que representa una prdida promedio de $316,000.00 semanalmente. Problema En relacin a lo antes sealado y como parte de un diagnstico inicial se identific a la lnea 1 como la de mayor prdida monetaria dada la cantidad de desperdicio que genera por lo que se plantea la siguiente pregunta: Cmo se puede reducir la cantidad de desperdicio de producto terminado en la lnea de produccin uno?

Objetivo Reducir la cantidad de desperdicio de galleta en la lnea de produccin uno de la empresa mediante la aplicacin de la filosofa de manufactura esbelta.

Mtodo El mtodo utilizado contempl el objeto, materiales y procedimiento bajo los cuales se desarroll el proyecto. El objeto bajo estudio es representado por el equipo y personal dela lnea de produccin No. 1. Los materiales utilizados fueron: el iGrafx y los formatos de calificacin de 5`S. La metodologa empleada es la propuesta por Villaseor (2007) en relacin a la implementacin de manufactura esbelta y cuyos actividades o pasos consistieron en: 1) Sensibilizar y aprender acerca de la Manufactura Esbelta Se realiz una reunin con personal Staff y otra con los trabajadores de la lnea, se les comunic la importancia de la aplicacin de Lean Manufacturing y se comunic sobre casos de xito de empresas que han hecho uso de la misma.

2) Mapear el estado actual de la lnea de produccin Para elaborar el mapa de flujo de valor del estado actual se revis lo sugerido por Womack, 1996, y se revisaron los bsicos de produccin con el facilitador de la lnea, una vez hecho esto se realizaron varios recorridos por el piso de produccin, se recolectaron los atributos del proceso actual como son: tiempo de ciclo, cambios de productos, velocidad de la lnea, nmero de operadores, cantidad de inventarios y los desperdicios generados. Ya con esta informacin se hizo un anlisis de la misma para pasar luego a transferir la informacin a travs de la elaboracin del mapa de flujo de valor. 3) Determinar los medibles de la Manufactura Esbelta Se procedi a elaborar la matriz de identificacin y cuantificacin de desperdicios, para ello fue necesario identificar cules y en qu cantidad de los siete tipos de desperdicios (MUDAS) se encuentran en la lnea de produccin en base a Soconini, 2008. Despus de esta matriz se estableci un Box Score en donde se incluyeron los indicadores que se van a utilizar para poder alcanzar el objetivo del proyecto, y para la medicin de los mismos se elaboraron las fichas de indicador en donde se incluye toda la informacin para dar un seguimiento a stos. 4) Mapear el estado futuro de la lnea de produccin Una vez obtenido el mapa del estado actual, se determin el takt time afn de establecer el cumplimiento de la demanda solicitada en el tiempo destinado para ello. Se analiz el flujo del proceso y la nivelacin de la produccin, una vez que se determina que el flujo es continuo y que se cuenta con un balance dentro de las lneas se procedi a colocar el mejor mtodo para eliminar los desperdicios, este fue la aplicacin de dos kaizen, debido a que el flujo es continuo y no se pueden modificar las estaciones de trabajo por el tema de espacios. 5) Crear planes Kaizen Una vez elaborado el mapa del estado futuro y detectados los desperdicios que se tienen en la lnea de produccin, se procedi a agendar los kaizen que se deben realizar para lograr alcanzar lo propuesto en la presente investigacin. Para lograr esto se plantearon las actividades a realizar y los objetivos de los mismos: un kaizen de productividad para reducir los desperdicios de producto terminado y otro ms de 5 S`s para mejorar el orden y limpieza, todo lo anterior basados en Shingo, 1989.

6) Implementar los planes Kaizen Se implementaron los eventos kaizen propuestos en el mapa del estado futuro. Para esto fue necesario contar con gente que tuviera experiencia y disponibilidad para apoyar la iniciativa, se realizaron dos kaizen con duracin de una semana cada uno, incluyendo ocho personas por evento.

Resultados 1) Sensibilizacin y aprendizaje acerca de la Manufactura Esbelta

Se obtuvieron listas de asistencia de los participantes en la sensibilizacin. As como fotografas como evidencia de la pltica realizada con el equipo. 2) Mapeo el estado actual de la lnea de produccin Una vez sensibilizada la lnea de produccin se realiz el un mapeo del estado actual de la

misma (figura No. 1).

Figura 1. Mapa del estado actual de la lnea de produccin 1.

En la figura 1 se plasma la informacin del proceso que se lleva a cabo para la elaboracin de la galleta, los tiempos que se utilizan en cada rea y cul es la eficiencia del ciclo productivo. Esto permite tener un panorama amplio de las reas en donde se estn presentando mayor cantidad de actividades de no valor agregado y poder atacar las mismas para mejorar la eficiencia del ciclo. 2) Determinacin de los medibles de la Manufactura Esbelta Despus de obtener una cartografa del proceso de produccin se obtuvo la identificacin de los desperdicios que se presentan a todo lo largo del mismo. (Ver figura No. 2).

Figura 2. Matriz de identificacin de desperdicios. En la figura antes mostrada se evidencia a travs de imgenes la cantidad de desperdicio que se presenta en la lnea de produccin No. 1, el proceso y la cuantificacin de desperdicio estratificada por tipo o rea que lo genera. 4) Mapeo el estado futuro de la lnea de produccin Una vez mapeado el estado actual e identificados los desperdicios y el rea que los genera se procede a realizar el mapeo del estado futuro (figura No. 3), en el cual se plasma a manera de ideal, la forma en la que debe de operar la lnea de produccin.

Figura 3. Mapa del estado futuro de la lnea de produccin 1. Es importante sealar que uno de los cambios ms importantes con respecto al mapeo anterior es el incluir los eventos Kaizen que se realizarn para cumplir con la meta de la presente investigacin y que de acuerdo a todo lo recopilado anteriormente deben de ser la solucin a las oportunidades detectadas. 5) Creacin de planes Kaizen Ya obtenido el mapeo del estado futuro se realiz un plan para la realizacin de los eventos kaizen detectados como solucin a la problemtica, para poder crear este plan se lleg a un consenso con los lderes de rea, as como con el facilitador encargado del rea de evento siendo el resultado el plasmado a continuacin. Tabla No. 1 Programa de eventos Kaizen.

En la tabla antes mostrada se especifica en qu semana se realizar cada kaizen, quien es el responsable de realizarlo, as como el objetivo de cada uno de ellos. 6) Implementacin de los planes Kaizen Apegndose a la agenda de planes kaizen, se llevaron a cabo dentro de la fecha establecida, el evento que se realiz en la semana 14 fue de calidad. Los objetivos fijados fueron: Reduccin del desperdicio del 40%., Mejora de la calificacin de 5S en un 30%.e Implementar 3 mejoras de seguridad , todos aplicados a la Lnea de empaque 1. Una vez establecidos los objetivos para el evento y el alcance del mismo, se defini un equipo de trabajo, el cual se conform por personal del equipo 1 de diferentes reas. El primer anlisis que se realiz en el kaizen fue un diagrama de pareto de los desperdicios por producto de la lnea (Figura No. 4).

Figura 4. Desperdicio por producto. En esta figura se muestra la cantidad de desperdicio de cada producto que se elabora en el equipo 1, destacando la Galleta 1 con el 26% del mismo. Ya que se obtuvieron las cantidades de desperdicio se realiz un mapeo en el equipo en donde se muestran las reas que generan ste (figura No. 5).

Figura 5. reas de acumulacin del desperdicio. En el segundo da del evento kaizen se tomaron las mediciones de los desperdicios y cules eran las causas para poder enfocar las soluciones hacia estas desviaciones, esta informacin se puede apreciar en la tabla No. 2.

Tabla No. 2. Hora y cantidad de desperdicio generado (martes).

Al finalizar el da el equipo No.1 produjo 3993.3 Kg. De galleta mientras que se generaron 203 Kg. De desperdicio lo que representa un 5.08%. Las principales oportunidades para tener estos resultados se encontraron en la diferencia de pesos y el perfil de horneo del producto, para lo cual se realiz un diagrama de Ishikawa con la finalidad de encontrar la causa raz de estos problemas y las cuales dieron pie a elaborar el peridico Kaizen en el cual a cada actividad que se debe realizar se le asigna un responsable y se miden los avances que se tienen (Ver figura 6).

Figura 6. Peridico Kaizen. En la parte de 5 S`s el objetivo era obtener una mejora del 30% para esto se realizaron dos auditoras al equipo tanto al inicio como al trmino del evento kaizen. En la figura 9 se muestran los resultados y evidencia de las auditoras sealadas.

Figura 9. Auditoras al inicio y final del evento Kaizen

Una vez realizadas las actividades para eliminar los problemas se procedi a realizar la medicin de desperdicios del da jueves y determinar la hora y la cantidad generada de desperdicio resultando lo sealado en la figura No. 10.

Figura 10. Anlisis del desperdicio generado por causa y cantidad. Una vez para procedi medicin del da hora y la generada sealado 10. realizadas las actividades eliminar los problemas se a realizar la de desperdicios jueves y determinar la cantidad de desperdicio resultando lo en la figura No.

Figura 10. generado cantidad.

Anlisis del desperdicio por causa y

El diagrama de pareto y la tabla incrustada en la figura muestran que la mayor parte de los desperdicios ocurren por un caso puntual de galleta quemada, ascendiendo su produccin al finalizar el da jueves a 4800 Kg. de galleta, registrando un desperdicio de 115.05 Kg, lo que representa el 2.4%. En la tabla No. 3 se presentan los resultados del evento kaizen de calidad realizado. Tabla No. 3. Resultados de Kaizen de Calidad. En la tabla 3 se aprecia una mejora significativa en los indicadores sealados como objetivo al inicio del estudio, la combinacin de estos factores propici una reduccin de de 63 mil a 42 mil pesos. Conclusiones

Al finalizar la realizacin del presente proyecto se cumpli con el objetivo planteado al principio del mismo, reducir la cantidad de desperdicio de galleta en la lnea de produccin uno de la planta mediante la aplicacin de la metodologa de manufactura esbelta, con la finalidad de aumentar la productividad de la misma, el cual se redujo de $63,000.00 a $42,000.00 semanalmente lo que representa una mejora del 33%. Es importante mencionar que la aplicacin de la manufactura esbelta es la herramienta adecuada, y queda demostrado con el anlisis de los resultados, para mejorar la productividad de la empresa galletera bajo estudio. El llevar a cabo una correcta implementacin de 5 Ss en la organizacin ayuda a mejorar los procesos, a eficientarlos y adems mejora la imagen de la planta y facilita y reduce los tiempos de limpieza de los equipos, adems de promover el orden de los mismos. Para lograr el xito en las actividades planteadas fue de suma importancia incluir en las mismas a las personas encargadas del rea y realmente convencerlos de que las herramientas a aplicar eran la solucin a las oportunidades que se estn presentando. El personal de lnea desempea un rol sumamente importante dentro de la realizacin de los eventos Kaizen, es necesario crear conciencia y plticas de sensibilizacin respecto a la aplicacin de la manufactura esbelta. Despus de finalizada la investigacin surgen algunas recomendaciones hacia los responsables del rea de manufactura: Llevar a cabo un Kaizen de seguimiento para los eventos realizados en este proyecto con la finalidad de mantener los resultados y crear una mejora continua. -Establecer un responsable de la calificacin de 5 Ss y apoyarlo cuando se tengan requerimientos en la lnea. -Implementar este proyecto en las dems lneas de produccin para reducir los desperdicios totales de planta. Es muy importante el estar presente durante todo el proceso liderando las actividades y por ltimo se reconoci el esfuerzo, participacin y apoyo de todos los involucrados en la realizacin de los mismos ya sea mediante diplomas y/o un evento de cierre de reconocimiento a la labor.

Bibliografa

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