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CAPITULO 3
DESCRIPCION DE RESULTADOS 3.1. Resultados del sistema actual 3.1.1. Etapas del proceso productivo A continuacin se detallan y explican las etapas que conforman el proceso de fabricacin de esprrago en conserva, para as poder realizar el anlisis respectivo: 3.1.1.1. Recepcin de materia prima Es la primera fase del proceso de fabricacin de esprrago en conserva, en ella se recibe la materia prima procedente del campo. La empresa cuenta con materia prima procedente de campos propios, ubicados aproximadamente a una hora de transporte, desde los centros de acopio de los fundos hasta la planta de proceso. Durante la recepcin se lleva a cabo una verificacin de pesos y una inspeccin del estado en que llega de la materia prima. 3.1.1.2. Lavado y desinfeccin La materia prima pasa por un proceso de lavado, acompaado de una desinfeccin, utilizando agua con desinfectante (hipoclorito de sodio) a una concentracin de 100 ppm. Para este fin se utilizan tinas de acero inoxidable en las que se van sumergiendo las jabas con esprrago. Primero en una tina con agua pura (lavado) y luego en la tina con hipoclorito de sodio (desinfeccin). La finalidad de esta operacin es bajar la carga microbiana proveniente de los campos de cultivo, a una poblacin mnima y manejable, para las dems etapas del proceso de elaboracin. 3.1.1.3. Corte inicial A continuacin de la operacin de lavado y desinfeccin la materia prima pasa por una mquina cortadora en la cual se le da el tamao deseado, por lo general se corta a una longitud promedio de 20 cm. Tambin se dispone de un sistema de

2 duchas con agua a presin en la mquina cortadora para lavar la materia prima a medida que se va realizando el corte. 3.1.1.4. Primera clasificacin La materia prima procedente de los campos viene bajo la modalidad al barrer; esto quiere decir que el esprrago viene mezclado tanto en dimetros como en calidad de puntas, adems de presentar descartes. Al pasar por esta operacin manual, el personal operario retira todos los descartes (turiones que no renen condiciones para continuar su proceso), y al mismo tiempo se realiza una clasificacin tanto por dimetros como por calidad de puntas. La materia prima clasificada se coloca en jabas previamente lavadas y desinfectadas para su posterior control de pesos y refrigeracin. La clasificacin se realiza de acuerdo al programa de produccin existente y a las especificaciones de los clientes. 3.1.1.5. Almacenamiento refrigerado Todas las jabas conteniendo la materia prima, clasificada y pesada es almacenada en una cmara de refrigeracin a una temperatura de + 2 a +4 C en espera de la continuidad de su proceso. En la cmara de refrigeracin se lleva un control de pesos tanto a la entrada como a la salida antes de iniciar la etapa de pelado. 3.1.1.6. Pelado Es una operacin manual, mediante la cual se elimina la capa externa de los turiones (peladuras); realizada por personal femenino entrenado y calificado (peladoras). Para esta operacin se utilizan cuchillos peladores especiales, graduables y de acero inoxidable. La eficiencia del pelado depende de buen uso o manejo del cuchillo por parte de las operarias, quienes estn a cargo de una supervisora permanente en lnea, y respaldada por un Jefe de Turno de Produccin. Es importante mencionar que en esta etapa el producto inicia un proceso continuo a travs de fajas transportadoras, la cual las conduce a las siguientes operaciones hasta finalizar en el cerrado de envases. La materia prima que se reparte a las peladoras esta sujeto a un programa de produccin, el cual se elabora de acuerdo a la demanda existente y a la disponibilidad de materia prima. Se empieza por terminar el saldo que queda en cmara del da

3 anterior, para as evitar el envejecimiento de la materia prima y luego sigue la materia prima del da. 3.1.1.7. Clasificacin Si bien es cierto que la materia prima entregada al rea de pelado es una materia prima clasificada de acuerdo a las especificaciones del cliente, por ser esta una operacin manual los dimetros resultantes de esta operacin no son uniformes, de igual forma la primera clasificacin nunca es perfecta. Mediante la etapa de clasificacin se trata de corregir estas desviaciones, continuando a la siguiente etapa del proceso slo la materia prima destinada a un producto especfico. Los turiones que por dimetro o calidad de punta no cumplen con las especificaciones del producto que se esta pasando, son retenidos y almacenados en jabas para luego continuar su proceso. Esta operacin se realiza manualmente por operarias entrenadas, quienes se basan en las especificaciones indicadas por los clientes, para cada referencia de envase. Los criterios de clasificacin empleados son dimetros y tipos de puntas. 3.1.1.8. Corte final Se realiza a travs de una mquina cortadora, la cual cuenta con faja transportadora para desplazar el producto y un sistema de corte, fcil de calibrar para el tamao de formato que se desee trabajar. 3.1.1.9. Escaldado Se realiza mediante un sistema de vapor directo continuo. Esta etapa tiene la finalidad de inactivar las encimas causantes del pardeamiento, eliminar el aire de las clulas del turin, ablandar el tejido del turin y permitir un fcil manipuleo durante la siguiente operacin de envasado. Se emplea mquinas escaldadoras que cuentan con fajas transportadoras. La velocidad de la faja as como la temperatura de escaldado depende bsicamente del dimetro del turin. 3.1.1.10. Enfriamiento Se realiza con agua a una concentracin de cloro de 2ppm, a continuacin de la operacin de escaldado. Al igual que las

4 mquinas escaldadoras la etapa de enfriado tambin se realiza mediante fajas transportadoras. 3.1.1.11. Envasado Se realiza manualmente, por operarias entrenadas con las especificaciones por referencia de producto y ubicadas a cada lado de la faja transportadora que est a continuacin de las operaciones de escaldado y enfriado. Las operarias colocan el producto en envases segn el formato (tipo de envase) que se este trabajando y en la posicin siguiente: con las puntas hacia arriba, para el caso de frascos y envases de hojalata circulares y en posicin horizontal para el caso de envases de hojalata de forma rectangular. 3.1.1.12. Pesado Paralelamente a la operacin de envasado se realiza el control de pesos para cada uno de los envases y formato que se este procesando, a travs de balanzas electrnicas. El control de pesos al 100 % de los envases se realiza con la finalidad de conseguir despus del tratamiento trmico el peso drenado (peso escurrido - vienen ha ser el peso que se obtiene luego de escurrir al esprrago por un perodo de dos minutos) que solicita el cliente a travs de sus especificaciones de calidad. Se toma en cuenta que durante el esterilizado (o tratamiento trmico) el peso merma entre un 2% y 4%. 3.1.1.13. Adicin de lquido de gobierno Consiste en adicionar directamente un lquido de cubierta, previamente preparado, a los envases que contienen producto previamente pesado. El lquido de gobierno es preparado en marmitas de acero inoxidable y calentados con vapor a travs de serpentines. Bsicamente el lquido de gobierno contiene agua, sal y cido ctrico. 3.1.1.14. Exhausting Los envases conteniendo producto ms lquido de gobierno, pasan por un pequeo tnel de calentamiento, (exhausting) con la finalidad de mantener la temperatura del envase, para asegurar un buen vaco en su etapa de cerrado y por consiguiente en su producto terminado.

5 3.1.1.15. Cerrado Se realiza manualmente por operarios entrenados, para el caso de envases de vidrio y mediante mquinas cerradoras semiautomticas para el caso de envases de hojalata. 3.1.1.16. Tratamiento trmico Luego de la operacin de cerrado los envases son depositados en canastillas y llevados, una vez completada la canastilla, al rea de esterilizado. El tratamiento trmico se realiza a travs de autoclaves programables y operadas por personal entrenado. El objetivo de esta etapa es la destruccin de todos los microorganismos viables importantes para la salud pblica. En especial el clostridium botulinum. Los parmetros utilizados para el tratamiento trmico del producto son: temperatura, tiempo y presin. Los cuales han sido previamente establecidos mediante pruebas de penetracin de calor; para trabajar con un Fo >=6. Los equipos de tratamiento trmico cuentan con los instrumentos de control necesarios como: termmetros de mercurio, manmetros de presin y termo registradores. Con fines de prevencin se cuenta con un grupo electrgeno a disposicin para los casos en los cuales la energa de la red pblica haya sufrido un corte. 3.1.1.17. Secado y limpieza de envases Las canastillas conteniendo los envases con producto que salen de las autoclaves, pasan a una operacin de secado y limpieza en el almacn de producto terminado. Esto para facilitar la posterior operacin de codificado. 3.1.1.18. Codificado Se realiza en una maquina codificadora de dos cabezales. El cdigo es colocado sobre la tapa del frasco o de la lata con la finalidad de poder realizar la trazabilidad del producto, tanto dentro de los almacenes del fabricante como en los almacenes de clientes o centros de distribucin al consumidor. A travs del cdigo nos es posible establecer el da de produccin, la hora de fabricacin y una serie de informacin relevante respecto de

6 cada una de las etapas de produccin, llegando incluso a establecer el campo en el que se cosech dicho esprrago. 3.1.1.19. Pre almacenaje Los envases conteniendo producto terminado, que han pasado por la codificacin previa, son colocados por niveles en paletas, con su respectivo kardex de identificacin, en espera de la calificacin efectuada por el rea de aseguramiento de calidad (calificacin organolptica y microbiolgica) Ambos anlisis son realizados por personal de laboratorio de la empresa. 3.1.1.20. Empaque final Recibida la calificacin de calidad, el almacn de producto terminado procede a realizar el empaque de acuerdo a la solicitud del cliente, como se indica a continuacin: codificado y palatizado, codificado, etiquetado y palatizado, codificado, etiquetado y encajado,etc. El empaque propiamente dicho se efecta en palets (parihuelas de madera), cuyo nmero de envases lo especifica el cliente, seguido de un ajuste adecuado para lo cual se usan sunchos y plstico strech-film. Las unidades por caja tambin se colocan de acuerdo a la solicitud del cliente. El diagrama de operaciones se puede observar en el anexo N 1. 3.1.2. Especificaciones generales 3.1.2.1. Calidades de turiones enteros Las calidades que internacionalmente se comercializan para el esprrago entero son: turiones AW, turiones GTW y turiones floridos. A continuacin se detallan las caractersticas de cada una de estas calidades:

7 CUADRO N 3.1. Descripcin de calidades para turiones enteros CALIDAD AW GTW FLORIDO DESCRIPCIN Turin recto, de punta cerrada blanca, se acepta ligero violeta. Turin recto y semi curvo, de punta ligero verde a verde. Turin curvo de punta abierta ( con las brqueas abiertas ) Los turiones que tienen las caractersticas AW son los ms cotizados y los de mayor precio de venta, seguido de los GTW y por ltimo los floridos. 3.1.2.2. Codificacin de los productos La empresa ha establecido un sistema de cdigos, para reconocer cada uno de sus productos. Cada cdigo empieza con el formato de envase, seguido de dos letras que son las que determinan la especificacin. La primera letra hace referencia a la calidad, que se reconoce por el tipo de punta y la segunda hace referencia al dimetro del turin. Luego viene una abreviatura del cliente.
CODIGO: FORMATO DE ENVASE - ESPECIFICACION CLIENTE

En el siguiente cuadro se muestra las distintas clasificaciones para la primera letra de la especificacin: CUADRO N 3.2. Especificacin segn calidad de punta
CODIGO A B C F CALIDAD ( % ) 100% AW 70% GTW 30% AW 100% GTW 100% FLORIDOS

8 Esto quiere decir que si yo cogiera cualquier formato de envase cuyo cdigo empiece por la letra B, en su interior el 70% de turiones debe presentar las caractersticas de una calidad GTW y el 30% debe presentar las caractersticas de una calidad AW. Si empezara con la letra F el 100% de turiones deben ser floridos. Para la segunda letra de la especificacin se tienen las siguientes clasificaciones: CUADRO N 3.3. Codificacin segn dimetro de turin
CODIGO F E T9 S G 17 R X 25 M P D GR MY DIAMETRO ( mm ) 24 28 20 24 15 20 14 19 13 17 12 15 11 14 10 13 8 11 69 13- 1 7 9 13

3.1.3. Anlisis del sistema actual Para tener una mejor idea de los productos que vamos a estudiar en el cuadro N 3.4. se detallan las caractersticas ms importantes de cada producto y la respectiva codificacin asignada por la empresa. Para efectuar la comparacin correspondiente se utilizarn las variables proporcionadas por la Teora de Restricciones, que estn definidas en el marco conceptual. El periodo de tiempo de ser el mismo que se tom como referencia cuando se realiz el estudio anterior, esto es, cinco semanas comprendido entre las semanas 29 y 33 del ao 2001.

9 La metodologa utilizada comprende: Clculo de los gastos de operacin efectuados por la empresa en el periodo de tiempo determinado. Se hace el clculo del throughput, teniendo en cuenta que slo existe throughput cuando se concreta la venta. Se calcula la utilidad neta en base a la ecuacin presentada en el marco conceptual (UN = GO T).

Los resultados de los gastos de operacin efectuados por la empresa en el periodo de estudio son: Gastos de mano de obra de obreros: US$ 63092.94 (Ver detalle en el cuadro N 3.5.) Gastos de mano de obra de empleados: US$ 20040.975 (Ver detalle en el cuadro N 3.6.) Dems gastos incurridos: US$ 104196.655 (Ver detalle en el cuadro N 3.7.)

Con estos resultados podemos calcular el gasto de operacin total, el mismo que asciende a US$ 187330.57. El clculo del throughput actual se muestra en el cuadro N 3.8. En este cuadro se muestra todos los productos que han sido fabricados por la empresa en el periodo de estudio. Los productos que se muestran sombreados, son productos que se han producido pero que no han tenido demanda, es decir, son productos que se han producido para stock y por no desperdiciar la materia prima. De otro lado, en la ltima columna del cuadro (THROUGHPUT) podemos observar productos que no estn sombreados pero que no tienen ningn valor en la columna; estos productos son los que si han tenido demanda pero por no contar con la materia prima necesaria no se ha podido completar el pedido y por lo tanto no se han embarcado. Para obtener los resultados de la ltima columna hacemos uso de la frmula: T = N x (PV - G1A1) enunciada en el marco conceptual. As el throughput de cualquier producto se calcula multiplicando el valor correspondiente en la columna de KG. DREN. OBTENIDOS por el valor de la columna P.V. PRECIO DE VENTA (US$ / KG. DREN.); a este valor se le resta todos los gastos que son uno a uno. En otras palabras se le resta la sumatoria de la multiplicacin del valor correspondiente a la columna KG. DREN. OBTENIDOS por el valor de P.M.P. PRECIO DE MATERIA PRIMA (US$ / KG.); ms la multiplicacin del valor de la columna LT. DE AGUA UTILIZADOS por el valor de la columna P. AGUA (US$ / LT); ms el valor de la columna KG. SAL UTILIZADOS por el valor de la columna P. SAL (US$ / KG.); ms el valor

10 de la columna KG. DE ACIDO UTILIZADOS por el valor de la columna P. ACIDO (US$ / KG.). Tambin se le debera sumar el valor de los envases y de sus tapas; sin embargo no se est tomando en consideracin, pues todos los clientes pagan el envase por separado. A efectos prcticos seria una cantidad que se suma y luego resta, con lo que no se modificara nuestro resultado. El resultado nos arroja un throughput de US$ 187805.61. Para poder efectuar este clculo es necesario conocer las unidades fabricadas en el periodo de estudio (los detalles se presentan en el anexo N 2 y la demanda para las semanas 29 a 33 (que se muestra en el anexo N 3). Conociendo los gastos de operacin y el throughput ya es posible calcular la utilidad neta aplicando la frmula: UN = GO T. La utilidad neta obtenida con este sistema es de US$ 475.04 para las cinco semanas de estudio. El detalle se puede observar en el cuadro N 3.9.

3.2.

Anlisis del sistema propuesto El primer paso del proceso de focalizacin es identificar la restriccin. Para lograr esto utilizaremos la siguiente metodologa: Clculo de las cargas que ocasiona la demanda en cada una de las etapas del proceso. Los resultados se obtendrn en min/periodo. Clculo de las disponibilidades (en min/periodo) de cada una de las etapas del proceso. Comparar ambos resultados para encontrar la restriccin.

Las etapas analizadas fueron: Pelado, Clasificacin, Corte final, Escaldado, Envasado, Cerrado, Tratamiento trmico, Secado y codificado. Las etapas de: Recepcin de materia prima, lavado y desinfeccin, corte inicial, primera clasificacin y almacenamiento refrigerado no estn siendo consideradas pues esta rea, conocida como Acopio, no depende de la carga que le pueda hacer la demanda ya que se clasifica y almacena para produccin toda la materia prima proveniente de los fundos. Tampoco se est considerando la etapa de enfriamiento pues esta tiene la misma velocidad y la misma carga que la etapa de escaldado por ser un proceso continuo. Por la misma razn se esta dejando de lado las etapas de pesado, adicin de lquido de gobierno y exhausting, ya que presentan caractersticas similares al envasado.

11 Las etapas de secado, limpieza y codificacin se estn tomando juntas por cuestiones prcticas. Prealmacenaje y empaque final no se consideraron en el anlisis pues no se pudo conseguir la informacin necesaria de estas reas. El resumen de los resultados de la carga de trabajo que ocasiona la demanda en cada una de las etapas del proceso productivo, as como las disponibilidades de cada etapa se muestra en el cuadro N 3.10. CUADRO N 3.10. Cargas y disponibilidades para cada recurso
CARGA ( min / per ) 1654621.87 344670.19 80520.61 45820.70 268401.07 35039.40 64450.21 23217.67 DISPONIBILIDAD ( min / per ) 1728000.00 288000.00 125280.00 82080.00 547200.00 129600.00 69120.00 24480.00

RECURSO PELADO CLASIFICACION CORTE FINAL ESCALDADO ENVASADO CERRADO ESTERILIZADO SEC. Y CODIF.

RESTRICCIN NO SI NO NO NO NO NO NO

Los detalles de los clculos efectuados se muestran en los anexos N 4 al N 11. Como se puede apreciar en el cuadro N 3.10. la restriccin del sistema se encuentra en el rea de clasificacin. En los anexos del N 4 al N 11 encontramos la informacin necesaria para realizar el clculo de las cargas y disponibilidades. Esta informacin comprende tanto rendimientos como velocidades y han sido tomadas de la base de datos con que cuenta la empresa en el SAP R/3. As por ejemplo en el anexo N 4 - CARGAS Y DISPONIBILIDADES PARA EL AREA DE PELADO podemos observar la demanda tanto en nmero de unidades como en kilos drenados. Observamos tambin el RENDIMIENTO DE MATERIA PRIMA (columna 1). Conociendo la demanda en kilos y el rendimiento de materia prima podemos obtener la materia prima requerida (columna MP REQUERIDA) mediante regla de tres. Para obtener la velocidad (en min. / Kg.) hacemos uso de la columna VELOCIDAD DE PELADO JABA DE 17 KG. (columna 2). Para el clculo de la carga multiplicamos la columna de MP REQUERIDA (Kg. / per.) con la de VELOC (min. /

12 Kg.). Con esto la carga queda expresada en (min. / per.). El clculo de la disponibilidad se obtiene de la multiplicacin del nmero de trabajadores del rea por el jornal diario (en min.) por los das a la semana de produccin y por las semanas que se toman para el estudio. En el anexo N 5 - CARGAS Y DISPONIBILIDADES PARA EL AREA DE CLASIFICACION se sigue el mismo procedimiento para el clculo de la carga. Se ha aadido una columna donde se muestran los valores del rendimiento del rea de pelado (columna 2). Con este dato y con la columna de MP REQUERIDA calculamos la MP PELADA. Con la columna 3 (VELOCIDAD DE CLASIFICACION JABA DE 17 KG.) podemos obtener la velocidad en (min. / Kg.). La multiplicacin de esta columna con la columna de MP PELADA me da la carga (en min. / per.) que le hace cada uno de los productos demandados al rea de clasificacin. El clculo de la disponibilidad se hace de manera similar al anexo N 4. En el anexo N 6 CARGAS Y DISPONIBILIDADES PARA EL AREA DE CORTE se distinguen dos velocidades de corte, pues esta operacin se efecta en mquinas cortadoras y en forma manual, las que se muestran en las columnas 3 y 4. Los clculos son similares a los anteriores para obtener la carga que la demanda hace en esta rea. Para la disponibilidad tambin se esta separando, la disponibilidad del corte en mquina y la disponibilidad del corte manual. Para el corte en mquina se esta descontando el 10% de su jornal para calibracin (dato aproximado obtenido de los supervisores de turno y encontrado en la base de datos del sistema SAP R3 con que cuenta la empresa), para el corte manual se esta considerando 6 obreros. Para el anexo N 7 - CARGAS Y DISPONIBILIDADES PARA EL AREA DE ESCALDADO, teniendo el dato del rendimiento de corte (columna 3) podemos calcular la materia prima cortada (MP CORTADA). Al igual que en el anexo N 6 se distinguen dos velocidades de escaldado; manual y en maquina. El clculo de las disponibilidades en le escaldado manual se consideran 3 operarios y para el escaldado en mquina el 10% se emplea para calibracin. Para el anexo N 8 - CARGAS Y DISPONIBILIDADES PARA EL AREA DE ENVASADO se sigue el mismo procedimiento tanto para el clculo de las cargas como para calcular las disponibilidades. En el anexo N 9 - CARGAS Y DISPONIBILIDADES PARA EL AREA DE CERRADO la columna PD nos muestra el peso drenado de cada producto para poder efectuar el clculo de la velocidad (en min. / Kg.). En cuanto a las disponibilidades se hace un clculo en base al nmero de maquinas cerradoras (con un 10% de descuento por calibracin). Los frascos son cerrados manualmente y se emplean 4 operarios. Para el anexo N 10 - CARGAS Y DISPONIBILIDADES PARA EL AREA DE ESTERILIZADO para obtener la velocidad en (min. / Kg.) utilizamos la columna PD (peso drenado del producto); la columna 4 (NUMERO DE UNIDADES POR CANASTILLA) y la columna 5 (MINUTOS DE ESTERILIZADO). Para las

13 disponibilidades hay que tener en cuenta que la autoclave Tipo 1 tiene capacidad para tres canastillas y el descuento para el cambio de agua es de 20%. Para el anexo N 11 - CARGAS Y DISPONIBILIDADES PARA EL AREA DE SECADO Y CODIFICACIN se siguen los mismos procedimientos tanto para el clculo de las cargas como para calcular las disponibilidades. El segundo paso en el proceso de focalizacin propuesto por TOC, consiste en explotar la restriccin. En el estudio realizado anteriormente, lo que se quera demostrar era que la mezcla de productos obtenida por el sistema actual no era la ms adecuada. Para esto se determinaron tres parejas de productos que utilizan la misma materia prima; las que, por no contar con la materia prima suficiente solo uno de los productos de cada pareja pudo completarse. Se estableci que en base a la contribucin que cada producto hace al throughput los productos escogidos por el personal de la empresa no eran los ms adecuados. La metodologa adecuada sera: Determinar la contribucin de cada producto en la restriccin (medida en dlares por minuto). Verificar la contribucin de las parejas estudiadas. En base a lo anterior calcular el throughput de acuerdo a la contribucin en la restriccin. Calcular la nueva utilidad neta.

Los resultados del estudio anterior se presentan en los siguientes cuadros: La contribucin que cada producto hace al throughput se presenta en el cuadro N 3.11. Las parejas de estudio se muestran en el cuadro N 3.12. Los clculos efectuados para hallar el throughput propuesto se muestran en los cuadros N 3.13 al N 3.15. La nueva utilidad neta se muestra en el cuadro N 3.16.

Como se puede observar, la utilidad neta pasa de US$ 475.034 con el sistema actual, a US$ 18 339.114 con el sistema propuesto por TOC.

14 Estos fueron los resultados del estudio efectuado anteriormente. Sin embargo esto no es todo el incremento que se puede obtener de la restriccin. Veamos, el segundo paso del proceso de focalizacin dice: decidir cmo explotar la restriccin. Es obvio que la mejor manera de explotarla es produciendo todo lo que la demanda le pide y solo eso, (tomando en consideracin slo la restriccin fsica que viene a ser el rea de clasificacin) y en el orden que da la contribucin de los productos del cuadro N 3.11. Si yo quisiera producir todo lo que la demanda me exige necesitara en el rea de clasificacin 344 670.19 minutos en el periodo y slo dispongo con 288 000.00 minutos. Calculemos la utilidad neta al fabricar todo lo que la demanda pide hasta completar la disponibilidad del recurso restriccin. La metodologa sera: Determinar la contribucin de cada producto en la restriccin (medida en dlares por minuto). Fabricar los productos demandados en el orden dado por el cuadro N 3.11 hasta completar la disponibilidad del recurso restriccin. Calcular el throughput y luego la nueva utilidad neta.

Como podemos observar en el cuadro N 3.11 el producto que menos contribuye al throughput es el 15.5oz MP y de acuerdo al anexo N 5 la carga de este producto en la restriccin es de 77 214.95 minutos en el periodo. Haciendo un pequeo clculo (344670.19 77214.95 = 267455.24) observamos que le nico producto que no podramos fabricar es el 15.5oz MP. El clculo del throughput sin fabricar el producto 15.5oz MP asciende a US$ 289721.177 (ver cuadro N 3.17). Con este dato se puede calcular la utilidad neta, pero es lgico que si slo producimos lo que la demanda nos pide no incurriramos en horas extras. El ahorro en horas extras de esta alternativa es de US$ 4329.43 (ver cuadro N 3.18). Por otro lado, del campo no se va a cosechar justo lo que la demanda exige, es necesario comprar materia prima a terceros (aqu aparece una poltica errnea que me lleva a una restriccin de poltica que analizaremos ms adelante) para poder completar los pedidos que no podemos completar con nuestra propia produccin de campo. Y que hay de aquella materia prima que el campo nos proporciona de sobra? pues una alternativa sera una venta a fbricas de los alrededores. En este punto es conveniente hacer algunas consideraciones: La primera es que al comprar materia prima no aumentamos el gasto de operacin, aumentamos el inventario. Conforme vamos utilizando la materia prima parte de ella se desperdicia. Este desperdicio es el gasto. El resto simplemente paso de inventario de materia prima a inventario de producto terminado.

15 La venta de materia prima la vamos a considerar al mismo precio que la compra. As el throughput de esta venta seria cero. Esto pues el throughput obtenido de esta venta no pertenece a la planta de procesos sino al campo.

Para nuestro anlisis consideramos que el desperdicio es el mismo que con el sistema actual, pues hacer un clculo resultara engaoso. Con estas consideraciones la utilidad neta asciende a US$ 106720.04 la cual se muestra en el cuadro N 3.19.