Estudo da fase de recalque no processamento por injeo de polmeros termoplsticos

Na moldagem por injeo, diversas variveis de processo interferem no bom desempenho do produto final. Os recursos da mquina injetora possibilitam regular algumas destas variveis, sendo que a fase de recalque tem a maior influncia na obteno das caractersticas funcionais ideais para o produto injetado, principalmente no que diz respeito sua massa e resistncia ao impacto. As inovaes tecnolgicas esto cada vez mais pr sentes nos equipamentos para processamento de polmeros termoplsticos. Diversos perifricos vm sendo utilizados para melhorar os recursos disponveis em mquinas injetoras, como por exemplo, alimentadores automticos, dosadores de pigmentos, sensores de presso junto ao molde. Os parmetros de processamento dos materiais tambm esto sendo otimizados, principalmente no que diz respeito ao controle preciso do material a ser injetado nas cavidades do molde. Os parmetros de injeo tm sido largamente discutidos em congressos procurando esclarecer seus efeitos sobre os produtos finais. De outro lado, o segmento produtivo tem buscado materiais com melhores propriedades que atendam os requisitos do mercado consumidor, cada vez mais exigente. Este contexto apresenta um estudo dos parmetros de processo de injeo no que tange ao recalque. Durante a transferncia do material plstico fundido para as cavidades do molde, o mesmo pode receber diferentes presses, velocidades e tempos de atuao que interferem diretamente nas propriedades do produto final. Esses parmetros de injeo so definidos nos mecanismos de comando das mquinas. A cristalinidade, o brilho, as resistncias mecnica e qumica podem ser modificados em funo da variao desses parmetros.

PARMETROS DE PROCESSO A moldagem por injeo pode ser dividida em trs fases: de injeo, de compresso (ou compactao) e de recalque (Figura 1).

Figura 1 - Fases da moldagem por injeo [2] Injeo - Tambm conhecida como filling, caracteriza-se somente no momento de transferncia de parte do material pr-dosado para dentro do molde, definindo o preenchimento volumtrico de suas cavidades. Nesta fase tem-se o controle do volume de material a ser transferido para o molde, sendo variveis a quantidade total de material disponvel para ser transferido para o molde, a regulagem das temperaturas e a

plastificao do material polimrico. O material percorre os canais de injeo e envolve as paredes do molde, formando uma camada que se congela devido velocidade de escoamento. Essa camada endurecida denominada camada congelada ou frozen layer. Quanto menor a velocidade de escoamento do material, maior ser a espessura desta camada, reduzindo a passagem central do material e aumentando a presso necessria para continuar deslocando a massa polimrica. A Figura 2 apresenta um esquema do escoamento do material com a respectiva camada congelada.

Figura 2 - Camadas de resfriamento durante o escoamento do material termoplstico [3]

Compresso - Tambm chamada de packing, nesta etapa transferida uma pequena quantidade de material polimrico que auxilia na pr-compactao do produto tendo como funo principal permitir a passagem do controle de presso da fase de injeo para a prxima, ou seja, a de recalque. O incio da compresso ocorre no momento em que a frente de fluxo atinge o final da cavidade, necessitando-se assim maiores nveis de presso para que o material continue sua movimentao em direo ao molde. A Figura 3 representa o avano do material no interior de uma cavidade ou canal de injeo.

Figura 3 - Perfil de avano do material em uma cavidade [4] Nesse estgio definido o total de massa injetada, porm no de forma constante devido as variaes no volume de cada cavidade e a ocorrncia de movimentao na linha de abertura do molde [5]. Aps a pr-compactao, necessrio acompanhar a reduo volumtrica do produto causada pela contrao do material. Esta compensao pode ser atendida utilizando-se o

recalque que, de forma genrica, promove a compactao final do material polimrico permitindo o acabamento do produto final. A Figura 4 mostra um grfico da presso na cavidade do molde para cada fase do processo de injeo.

Figura 4 - Variao da presso durante o processo de injeo [5]

Recalque - Aplicado para sustentar o retorno do material que j se encontra na cavidade do molde at o congelamento do material derretido e empurrar material adicional para dentro da cavidade durante a sua contrao, devendo ocorrer at que o produto, na regio do ponto de injeo ou gate, solidifique totalmente. Para melhor visualizao do comportamento do material dentro da cavidade do molde gera-se uma curva de presso da cavidade x tempo. A observao do comportamento do material polimrico dentro da cavidade do molde representa a condio real do produto, ou seja, a viso de como fora transferido o material da unidade de injeo para dentro do molde e quais as propriedades resultantes. Isto pode ser observado (Figura 5) em cada uma das trs fases da moldagem por injeo. O conhecimento desses comportamentos permite controlar com maior preciso os efeitos das variaes dos parmetros de processo. O processo varia de acordo com a magnitude da compresso e do recalque, apresentando um significativo efeito sobre a contrao e as dimenses do produto final. A presso de recalque deve estar alta o suficiente para compensar os efeitos da contrao. Em alguns casos, a presso excedida, provocando um pico, tambm conhecido por overpacking. Isto pode resultar em altos nveis de tenses residuais e dificuldades na extrao do produto [5]. O recalque tambm responsvel pela organizao molecular de forma alinhada devido as altas presses no interior do produto e a formao de novas camadas congeladas. A Figura 6 apresenta um diagrama esquemtico da mudana de estrutura molecular no recalque.

Figura 5 - Influncia das fases de injeo nas caractersticas obtidas no produto final [4]

Figura 6 - Orientao molecular [6] Durante a compactao pode-se ter uma adio de at 10%de material para polmeros amorfos e 20%de material para semicristalinos [7]. A injeo controlada por um tempo, uma presso e uma velocidade de injeo que podem ser ajustados de acordo com as necessidades do processo. A fase de compresso, por ser pouco conhecida e aplicada no Brasil, normalmente no apresentada no painel de controle das injetoras. Seu uso deve seguir algumas regras, porm pesquisas baseadas em experimentos prticos tm mostrado que se deve ter

atuao rpida e com presso limite de at 75% da presso de injeo.

FASE DE RECALQUE Tambm denominada holding, essa fase a que mais interfere nas propriedades finais do produto sendo a mais utilizada como recurso de compensao das contraes volumtricas do mesmo. Essa compensao, com a incluso de mais material polimrico na cavidade, reduz a distncia entre as molculas. A compactao final ocorre de dentro para fora da pea, atuando na regio mais aquecida do material, ou seja, o seu ncleo. Durante a injeo, parte do material polimrico troca calor com o ao que encontra durante todo o percurso de preenchimento e resfria. Do contrrio, outra parte do material no tem contato direto com os canais de injeo e molde e fica isolado mantendo sua temperatura elevada e ficando por mais tempo quente. nesta regio que acontecem as maiores contraes do produto e onde o recalque atua. A passagem do final da fase de injeo para a de recalque denominada comutao que pode ser promovida de diversas formas buscando a melhor condio de processo. Essas formas so caracterizadas de acordo com o tipo de atuao mecnica, ou seja, em que momento esta fase ir ser iniciada. Dependendo das caractersticas finais do produto, os tipos mais precisos disponveis de recalque (Figura 7) so: Por presso na cavidade do molde; Por presso na ponta da rosca ou no bico; Por presso hidrulica e; Por estiramento de coluna. Os dois primeiros sistemas so os mais precisos, no entanto pouco utilizados pelas empresas devido ao alto custo de implantao. Na maioria dos casos, os equipamentos disponibilizam recursos menos precisos de recalque. Os controles por tempo e posio so atualmente muito utilizados nas empresas, porm no so os mais recomendados, por no atuarem diretamente sobre o material plstico. Esto representadas na Figura 8 o recalque por tempo e na Figura 9 o recalque por posio.

Figura 7 - Sensoriamento de presso [8]

Figura 8 - Representao do recalque por tempo

Figura 9 - Representao do recalque por posio O controle do recalque define o nvel de compactao a que foi submetido o produto, que sempre diferenciado entre o ponto de injeo e seu ponto oposto. Esta variao de presso provoca diferentes contraes na extenso do produto. A Figura 10 apresenta o histrico da presso em diferentes posies de uma cavidade. Na Figura 11 indicada a diferena de presso encontrada entre dois pontos extremos de uma cavidade. Como j mencionado, o recalque utilizado para compensao da contrao volumtrica do material polimrico, porm sua segunda e mais importante funo de possibilitar o balanceamento das presses internas na cavidade. Esta funo pouco explorada, porm representa um forte indicativo para grande parte dos problemas incorridos em peas injetadas. Para melhor representar o recalque, avalia-se a quantidade de material necessria para que sua atuao seja perfeita. Durante o clculo da dosagem j se prev uma quantidade de material para o recalque, que pode ser obtida atravs da frmula [10]: Dosagem = volume moldagem + % contrao + colcho

Figura 10 - Representao da diferena de presso [9]

Figura 11 - Representao da diferena de presso [3]

Na Figura 12 est representada a fase de dosagem de material no canho da mquina. Figura 12 - Representao da dosagem [3] A atuao do recalque define a quantidade de material necessria para compensar a contrao do polmero fundido, somada uma sobra de material para garantir o pleno avano da rosca, obtida pela frmula [10]: Recalque = % contrao + colcho A porcentagem de contrao dos materiais tabelada e deve-se considerar um percentual baseado no valor mximo. Devido as variaes durante o processamento, tem-se grande influncia na orientao molecular do material.

COMPORTAMENTO DOS POLMEROS QUANTO A: PRESSO, VOLUME E TEMPERATURA (P-v-t)

Os materiais polimricos apresentam coeficientes positivos de expanso trmica e so muito compressveis no momento da moldagem. Como resultado, h uma variao do volume de material que ocupar a cavidade em funo da presso e temperatura de operao. As caractersticas de presso, volume e temperatura so estudadas para analisar o comportamento dos materiais polimricos e apresentadas em forma de curvas obtidas experimentalmente. Os dados de volume especfico como funo da temperatura sob constantes variaes de presso so apresentados em grficos bidimensionais. Influenciada pela elevao da presso aplicada sobre o polmero, a Tm (temperatura de fuso cristalina) modificada, demonstrando o quanto o material polimrico sofre influncias dos parmetros de processo e que qualquer variao pode afetar positiva ou negativamente o produto final [9]. A Figura 13 apresenta um grfico P-v-T para material amorfo, neste caso o poliestireno.

Figura 13 - Curvas P v T para materiais amorfos [9]

O efeito sobre a Tm ainda maior para os materiais semicristalinos, pois o aumento de volume intenso no momento que se tm maiores presses atuantes sobre o mesmo, como demonstrado na Figura 14 para o polipropileno.

Figura 14 - Curvas P v T para materiais semicristalinos [9 ] As curvas mostram que realmente os materiais polimricos, especificamente os materiais plsticos, so muito compressveis sob diferentes presses e temperaturas definidas no processamento por injeo. Com este estudo pode-se perceber a grande importncia da correta utilizao das fases de injeo, compresso e recalque. A funo de cada uma adequar a necessidade da fabricao de um produto com suas caractersticas intrnsecas durante a fase de resfriamento. A injeo seguida de uma pr-compactao, representada pela fase de compresso, auxilia no preenchimento adequado do produto, enquanto que o recalque estabelece o nvel de compensao volumtrica do material que est contraindo. Assim demonstra-se que a compresso uma parcela importante do processo na definio dos parmetros, apontando para este fato que desconhecido de grande parcela dos profissionais da rea. O recalque, tambm de elevada importncia, merece aprofundamento dos estudos, pois no h conhecimento preciso sobre o grau de interferncia do mesmo nas propriedades do produto final.