IVT Inyeccion

INFORME DE VIGILANCIA TECNOLGICA: INYECCIN Plan de Competitividad de la Empresa Valenciana PCEV-2009
AVEP Asociacin Valenciana de Empresas de Plstico AIMPLAS Instituto Tecnolgico del Plstico. Diciembre 2009
Autores: Enrique Benavent Fernndez. AIMPLAS Departamento Diseo e Inyeccin Jess Latorre Zacars AIMPLAS. Departamento de Informacin tcnica
Edita: AVEP Asociacin Valenciana de Empresas de Plstico Avenida Barn de Crcer, 38-2 pta. 46001 Valencia | ESPAA Tel.: (+34) 963516159 Fax: (+34) 963943042 Web: http://www.avep.es Correo-e: avep@avep.es Prohibida su venta. Informe financiado por la Generalitat Valenciana a travs del IMPIVA.
El presente informe es el resultado del proyecto financiado por IMPIVA a travs de los Planes de Competitividad de la Empresa Valenciana para el ao 2009.
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NDICE DE CONTENIDOS
Pg ndice de ilustraciones, tablas y grficos 1. 2. 3. 4. Introduccin Aspectos generales de la tecnologa de Inyeccin. Caracterizacin econmica del sector Catlogo de tecnologas emergentes 03 04 06 16 24
INYECCIN: Informe de Vigilancia Tecnolgica 2009 AVEP | AIMPLAS. Departamento de Informacin Tcnica
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ndice de Figuras, tablas y grficos

Figuras
Fig. 1: Proceso de dosificacin Fig. 2: Proceso de llenado Fig. 3: Proceso de compactacin Fig. 4: Proceso de enfriamiento Fig. 5: Proceso de expulsin. Fig. 6: Mquina de inyeccin. Fig. 7: Unidad de inyeccin. Fig. 8: Mquina de inyeccin compounder de Krauss Maffei Fig. 9: Esquema de la mquina de inyeccin compounder de Krauss Maffei Fig. 10: Etapas del proceso de inyeccin sndwich Fig. 11: Ciclo de Heat & Cool. Fig. 12: Comparacin esttica de una misma pieza hecha por inyeccin convencional y por heat & cool Fig. 13: Etapas de la tcnica de moldeo por inyeccin asistida por gas Fig. 14: Ciclo de inyeccin con agua Fig. 15: Diferentes mtodos de inyeccin con agua 6 6 7 7 8 8 11 26 27 31 34 35 39 43 44
Tablas
Tabla 1: Ciclo de inyeccin Tabla 2: Distribucin por sectores de aplicacin. Comunidad Valenciana (Produccin anual) Tabla 3. Principales pases del comercio exterior de la Comunitat Valenciana. Fuente: ESTACOM Tabla 4: Principales empresas inyectoras por volumen de facturacin en la Comunitat valenciana 8 20 21 23
Grficos
Grfico 1: Mtodos de inyeccin multicomponente Grfico 2: Anlisis DAFO Grfico 3: Nmero de empresas del sector transformador en Espaa. Distribucin porcentual por CC.AA Grfico 4: Tasa de variacin anual del ndice de Produccin Industrial del sector transformador de plstico Grfico 5: Destino de la inversin de las empresas del sector transformador. Ao 2008 Grfico 6: Evolucin del nmero de empresas del sector transformacin de plsticos en la Comunitat Valenciana Grfico 7: Evolucin del peso del sector transformador de plstico en el total de la industria en la Comunitat Valenciana Grfico 8: Distribucin de empresas por rango de empleados en la Comunitat Valenciana Grfico 9: Balanza comercial de productos plsticos transformados de la Comunitat Valenciana con el resto del mundo Grfico 10: Balanza comercial de productos plsticos transformados de la Comunitat Valenciana con China Grfico 11: Distribucin porcentual por rango de empleados. Ao 2008 Grfico 12: Distribucin porcentual por rango de facturacin. Ao 2008 Grfico 13: Porcentaje de empresas que actan en mercados internacionales. Ao 2008 15 16 17 17 18 19 19 20 21 22 22 23 23
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INTRODUCCIN
La Innovacin en las empresas se produce generalmente cuando el ciclo de vida de un producto comercializado ha llegado a su fin. La empresa ve peligrar su competitividad (en definitiva su supervivencia) y recurre a la bsqueda de novedades (en producto, diseo, proceso, etc.) que garanticen su cuota de mercado o la amplen. Pocas empresas del sector plstico tienen sistematizado este proceso de recambio de productos, diseos, etc debido a factores que van desde los culturales hasta tcnicos pasando por el propio tamao de las empresas. Porter (1983) considera que la innovacin tecnolgica es quizs la ms importante fuente de cambios fundamentales en la cuota de mercado entre firmas competidoras y, probablemente, el factor ms frecuente en la desaparicin de las posiciones consolidadas. Entre las razones por las que constituye un elemento fundamental podemos citar: La mayor competencia existente motivada por una mayor apertura al exterior. El vertiginoso ritmo con el que nuevos productos y procesos productivos son desarrollados e introducidos en los mercados. El cambio de las condiciones sociales, que implican trabajadores con mayores niveles de formacin y que, por tanto, pueden atender maquinaria con mayor complejidad tecnolgica. La mayor preocupacin por la ecologa, lo cual lleva a las empresas a innovar no slo en el sentido de ofrecer nuevos productos o reducir costes , sino tambin en el sentido de reducir el impacto ambiental de sus actividades. En el contexto actual es impensable que una empresa sea tecnolgicamente autosuficiente. Para realizar esto de forma eficaz se hace necesaria la vigilancia tecnolgica (VT) definidas como un sistema organizado de de observacin y anlisis del entorno seguido de una transmisin precisa de los conocimientos tiles a los rganos encargados de tomar decisiones. Actualmente ese escenario, para las empresas en general y las PYME en particular, es muy complejo y se caracteriza entre otros por: La saturacin de informacin. Infoxicacin (information overload, Alvin Toffler) Dificultad de estar en contacto con todos aquellos agentes que generan tecnologa (centros tecnolgicos, universidades, proveedores de maquinara, materia prima, etc.) Fuerte incremento de los costes.
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Falta de tiempo de directivos frente a la saturacin Falta de conocimientos tcnicos Desconocimiento de las fuentes de informacin. Este escenario hace que para las EMPRESAS, de forma individual, sea prcticamente imposible realizar VT. El presente Informe es fruto de ese trabajo de vigilancia sobre una tecnologa de amplia aplicacin como es la Inyeccin de materiales plsticos. Se han seleccionado aquellas sub-tecnologas ms representativas y con ms posibilidades de ser transferidas a la realidad de las empresas de la Comunitat Valenciana. Para la realizacin del presente Informe se ha contado con el asesoramiento de los tcnicos del Departamento de Diseo-Inyeccin, utilizado el Sistema de Vigilancia Tecnolgica para el sector del Plstico de AIMPLAS (www.observatorioplastico.com) con ms de 1.500 fuentes de informacin monitoreadas diariamente, as como bases de datos con ms de 60 millones de registros de ms de 85 pases. Incluye patentes WIPO (mbito mundial), patentes EPO, Patentes japonesas, patentes espaolas, EE.UU, Alemania, Francia, Reino Unido, Italia, Australia, Corea del Sur, etc.
AIMPLAS Instituto Tecnolgico del Plstico Departamento de Informacin Tcnica dit@aimplas.es | www.aimplas.es
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ASPECTOS GENERALES DE LA TECNOLOGA DE INYECCIN
De forma muy abreviada podemos decir que el proceso de inyeccin es un proceso discontinuo que consiste en introducir una cantidad de material polimrico en estado fundido, dentro de la cavidad del molde relativamente fro. El molde contiene la reproduccin en negativo de la pieza a fabricar. Tras un cierto periodo de tiempo, solidifica la masa inyectada y la pieza puede extraerse del molde. CICLO DE INYECCIN De esta forma, la conformacin del producto se realiza siguiendo cinco grandes fases; Dosificacin: El material slido en
forma de grano o polvo se introduce en la tolva un tornillo sin fin (husillo) se encarga de hacer avanzar el material hasta las la boquilla, mientras este
Fig. 1: Proceso de dosificacin. Fuente: AIMPLAS.
retrocede. El movimiento del husillo y resistencias calefactoras situadas
sobre el cilindro de plastificacin permiten la fusin y la homogeneizacin del polmero. El clculo de la carrera de dosificacin se realiza teniendo en cuenta el llenado volumtrico de la cavidad. Por lo que ser necesario conocer aspectos como: Volumen de la cavidad. La Densidad del material, tanto a temperatura ambiente como a la temperatura de procesado. Llenado o inyeccin: Dispuesta la colada en la puntera de la cmara debe ser introducida dentro del molde. El husillo avanzar con una velocidad programada, obligando el material a que pase a travs de la boquilla, el sistema de bebederos
Fig. 2: Proceso de llenado/inyeccin. Fuente: AIMPLAS.
canales el
llene Para
completamente
molde.
conseguir un buen llenado se debe
de introducir en el molde solamente el volumen necesario para llenar la pieza (llenado volumtrico) y el material adicional para compensar la contraccin debe ser introducido en la fase de compactacin, evitando as los tpicos problemas de sobrecompactacin.
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La velocidad de inyeccin es uno de los parmetros que ms influyen en esta etapa del proceso. sta debe de ajustarse hasta conseguir un llenado de la cavidad con una velocidad de flujo lo ms uniforme y constante posible: 200-300 mm/s en mquinas hidrulicas. 900 mm/s en mquinas elctricas. Para ello se utiliza un perfil de velocidades variable y parametrizado entre 5 y 10 intervalos. La duracin de esta fase puede ser desde dcimas de segundo hasta varios segundos, dependiendo de la cantidad a inyectar y de las caractersticas del proceso. Compactacin: Lleno ya el molde, debe introducirse una cantidad de material suplementaria por dos motivos, uno para que el material a presin dentro del molde no retroceda de nuevo hacia el husillo y otro para compensar la contraccin del polmero que hace que el material disminuya de
Fig. 3: Proceso de compactacin. Fuente: AIMPLAS.
dimensin al enfriar.
La importancia de esta fase radica en que es esencial para definir las caractersticas finales de la pieza tales como su peso total, sus tolerancias dimensionales y sus caractersticas internas. Esta fase tiene su inicio en el punto de transicin entre la fase de llenado y compactacin y finaliza cuando la entrada de material a la cavidad solidifica, de forma que la mquina deja de transmitir la presin de compactacin al interior de la cavidad. A diferencia de la fase de inyeccin la compactacin se puede controlar por presin o por tiempo. De forma que, el husillo mantiene una determinada presin durante un tiempo que puede ser variable y se parametriza entre 5 y 10 intervalos. Enfriamiento: La fase de enfriamiento comienza simultneamente con la fase de llenado, ya que el material empieza a perder calor tan pronto como entra en contacto con las paredes del molde y Finaliza cuando el material alcanza una temperatura con la que puede mantener su forma (temperatura de expulsin). Aunque la pieza continua enfriando despus del desmoldeo hasta alcanzar la temperatura ambiente. La contraccin final de pieza. Las tensiones residuales de la pieza final. El grado de cristalinidad del material.
Fig. 4: Proceso de enfriamiento. Fuente: AIMPLAS
El tiempo y la velocidad de enfriamiento influye de forma decisiva en:
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Expulsin: Cuando la pieza esta bastante fra el molde se abre para expulsar la pieza
Fig. 5: Proceso de expulsin. Fuente: AIMPLAS
CICLO DE INYECCIN
(rangos de tiempo aproximados en segundos)
Cierre molde Inyeccin Compactacin Enfriamiento Carga de material Apertura molde Expulsin
Tabla 1: Ciclo de inyeccin
1-2 s 0.5 -5 s 8-10 s 10-20 s 2-5 s 1s 1s
LA MQUINA DE INYECCIN. Los procesos arriba descritos son realizados por la mquina de inyeccin y sobre ella se realizan gran parte de los avances tecnolgicos experimentados en esta tecnologa. Por tanto, es interesante conocer el funcionamiento de la misma, as como sus partes.
1.- Clamping system = Unidad de cierre | 2.- Mold system = Sistema de moldeo | 3.- Injection system = Unidad de inyeccin. 4.- Control system = Unidad de control de procesos. | 5.- Hydraulic system = Sistema hidrulico.
Fig. 6: Mquina de inyeccin.
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A continuacin se especifican las partes ms significativas de la mquina de inyeccin: Unidad de cierre. La unidad de cierre provee de la fuerza necesaria para que la presin que ejerce el material que va llenando la cavidad no abra el molde o lo deforme durante las fases de llenado y compactacin. Para hacer esto posible esta Unidad se compone de: Plato fijo.
Es una placa rectangular de acero fundido, normalmente no maciza, fijada a la bancada de la mquina en la parte ms cercana al grupo inyector. En esta se encuentran los agujeros para la fijacin de la columna. Dichas columnas estn slidamente apoyadas al plato fijo mediante tuercas equipadas con dispositivos de seguridad que impiden que estas se aflojen. Columna.
Las cuatro columnas montadas sobre la prensa tienen como misin guiar al plato mvil en su movimiento de cierre y apertura, soportan el trabajo necesario para el ajuste de las fuerzas de cierre y la presin de inyeccin garantizando la cuadratura de todo el grupo de cierre. Estas sufren, durante la fase de generacin de fuerza de cierre un alargamiento, comportndose a efectos prcticos como grandes muelles (con una determinada constante elstica), generando de esta forma la fuerza necesaria para contrarrestar el empuje ejercido por el material que va llenando la cavidad de molde. Para evitar el deterioro de las columnas (gripadas o roturas) el dimetro de estas debe ser lo suficientemente grande que garantice que el alargamiento de las mismas sea moderado y siempre dentro de la zona de deformacin elstica. Ests deben de estar centradas de manera que todas trabajen al unsono, una descompensacin de una de ellas, puede provocar su rotura o la de una de las columnas vecinas. Se debe de efectuar (si no hay contraindicaciones del fabricante de la mquina) una comprobacin regular de la fuerza a la que se somete cada columna durante el proceso de inyeccin y si cabe, regularlas mediante apriete o afloje de las tuercas que unen las columnas al plato fijo. Plato mvil.
Se compone de una placa de acero rectangular que se apoya sobre la bancada mediante patines lubricados regulables. Sobre dicho plato se encuentran los agujeros necesarios para el uso de los extractores hidrulicos o mecnicos y los agujeros de paso de columna. Solidaria con el plato mvil existe una barra de seguridad mecnica. Esta tiene como misin bloquear el sistema de cierre para evitar accidentes cuando se manipula el molde, y pudiera fallar la seguridad de la reja.
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Extraccin.
Su finalidad es extraer la pieza terminada del molde. El grupo de extraccin esta formado por un cilindro hidrulico que empuja, y en algunos casos hace retroceder la placa expulsora, que forma parte del molde. Los expulsores deben tener la suficiente amplitud para que la pieza caiga hacia abajo entre ambos platos. Dispositivos de cierre: Generacin de la fuerza de cierre y apertura.
Son los que constituyen y definen las caractersticas generales del sistema de cierre de la mquina. Existen tres conceptos de diseo para los mismos: - Sistema de cierre mecnico. - Sistema de cierre hidrulico. - Sistema de cierre mixto. 1. Sistema de cierre mecnico.
El cierre mecnico se realiza mediante un sistema de rodillera, asistido hidrulicamente. La rodillera admite bsicamente dos diseos, la rodillera simple y la doble que puede ser con 4 o 5 puntos. 2 Sistema de cierre hidrulico.
En el sistema con cierre hidrulico, la fuerza de cierre se aplica directamente mediante un pistn hidrulico. La fuerza de cierre se calcula multiplicando la superficie del pistn sobre la presin que acta sobre el mismo. El sistema de cierre hidrulico presenta las siguientes ventajas: La fuerza de cierre puede desarrollarse en cualquier punto de la carrera de cierre, lo que significa que el sistema esta autocompensado en los cambios de dilatacin y asentamiento del molde. Disposicin mecnica simple y menor nmero de piezas mviles, en comparacin con las mquinas de rodillera. Aplicacin central de la fuerza de cierre sobre una superficie amplia, lo que permite un mejor reparto de esfuerzos sobre los platos, evitando problemas de flexin. El uso de cilindros de gran dimetro permite estabilizar y mantener centrados los platos, lo que implica una mayor reproducibilidad de inyecciones consecutivas. Inconvenientes: Los costes energticos y del sistema son superiores a los de rodillera. La localizacin de los extractores est muy restringida. Pueden presentarse problemas de longitud de carrera y de altura de molde como consecuencia de las caractersticas intrnsecas del sistema (reduccin de la carrera a medida que los elementos del molde aumenta). Las velocidades de cierre y apertura son bajas.
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Estos sistemas se
3. Sistemas de cierre mixtos. caracterizan porque independizan las operaciones de cierre y apertura
(desplazamientos) de la generacin de fuerza de cierre (prensa). Caractersticas principales (ventajas e inconvenientes): Ciclo de trabajo lento, como consecuencia de la separacin de ambos procesos. Optimizacin de las funciones de cada fase, lo que permite unas altas velocidades y un bajo porcentaje de fuerzas no deseadas. Control extremadamente preciso de fallos u obstrucciones de molde. Unidad de control de proceso.
Es la unidad de enlace entre la mquina y el operario. Desde este sistema el operario programa los parmetros adecuados, para que la inyeccin se produzca (presiones, temperaturas, tiempos y velocidades de las distintas fases descritas). Al mismo tiempo, el sistema informa al operario de los valores a tiempo real de algunos de los parmetros que rigen el proceso de inyeccin, as como, posibles anomalas o necesidades del sistema mecnico e hidrulico de la mquina. Unidad de inyeccin.
A grandes rasgos, la unidad de inyeccin se encarga de fundir, homogeneizar, transportar, dosificar e introducir en el molde el material plstico. Los componentes de una tpica unidad de inyeccin son: -Tolva. -Motor hidrulico. -Cilindro de plastificacin. -Husillo. -Boquilla.
Fig. 7: Unidad de inyeccin.
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Tolva.
La tolva es el sistema que permite la introduccin del material dentro del cilindro de plastificacin. Esta debe tener una conicidad adecuada para que los grnulos de material deslicen solamente ayudados por la fuerza de la gravedad, pero que a la vez esta cada sea lo suficientemente suave, para una aglomeracin sobre la entrada no produzca un atasco de material. En los casos en que la granulometra sea desigual las modernas mquinas de husillo mbolo, permiten una homogeneizacin ptima del material, no obstante en estos casos, y en casos en que se deban aadir aditivos complementarios (cargas, pigmentos, etc..) deberemos ayudar a la homogeneizacin jugando con la contrapresin (fuerza que dificulta el retroceso del husillo durante la fase de dosificacin), pero sin que sea excesiva para no cizallar en exceso el material y pueda degradarlo (principalmente en el caso en que se trabaje con material reciclado de post-consumo) o bien, una posible alternativa seria utilizar algn sistema de alimentacin forzada, sistemas muy implantados en las empresas recicladoras, y que se instalan sobre la misma tolva de la extrusora. o Motor Hidrulico.
Actualmente la mayor parte de las mquinas de inyeccin son accionadas hidrulicamente y el sistema primario de potencia esta basado en uno o varios motores elctricos. Tales sistemas normalmente estn situados en la base de la mquina desde donde, mediante uno o varios circuitos hidrulicos distribuyen la energa a diferentes partes de la mquina con unos caudales de aceite determinados. En una misma mquina pueden coexistir dos o ms circuitos hidrulicos separados. Por ejemplo un circuito de alta presin y uno de baja presin. El de baja presin se encarga de los movimientos generales de la mquina, utiliza grandes caudales de aceite. El circuito de alta presin se encarga de producir la fuerza de cierre y la presin de inyeccin. Para lograr movimientos rpidos y presiones elevadas, se suelen combinar actuaciones de ambos circuitos. Cilindro de plastificacin.
Es un cilindro de un metal resistente a los esfuerzos mecnicos que se producen durante el arrastre de material y a los productos qumicos que pudieran generar el polmero y/o sus aditivos. En casos de utilizar materiales altamente corrosivos o abrasivos, cabe prever la necesidad de protecciones especiales. Para ayudar al calentamiento del material plstico y que este obtenga la viscosidad idnea para ser procesado, se ajustan sobre la periferia del cilindro una serie de resistencias elctricas y termopares que permiten respectivamente, parte de la calefaccin del material y el control de la temperatura durante el proceso de inyeccin. Las resistencias son bandas calefactoras que se ajustan alrededor del cilindro de plastificacin, la potencia de las resistencias debe ser diseada en funcin del grosor del cilindro, no obstante, cabe decir que las resistencias solamente aportan una pequea parte (menos del 30%) del calor total que recibe el material, ya que la capa de plstico en contacto con la cara interna del cilindro, es un gran aislante para el resto de la masa plstica.
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La calefaccin mediante resistencias se utiliza, en su mayor parte, para comenzar el proceso de inyeccin y para mantener la temperatura durante paradas intermitentes de la produccin. El control de las temperaturas del cilindro se efecta mediante la inclusin junto a las resistencias de calefaccin y en un punto lo ms prximo de la masa fundida de termopares. o Husillo.
Es un tornillo sinfn provisto de una serie de filetes, cuya misin es transportar el material, durante la fase de dosificacin, a la zona prxima a la boquilla. Al mismo tiempo, en las mquinas convencionales de mbolo-husillo, se encargar durante la fase de llenado de empujar el material hasta la cavidad del molde ms alejada. Los husillos son clasificados por su dimetro nominal y su longitud, este ltimo es expresado como el cociente entre la longitud y el dimetro (L/D). As por ejemplo, un husillo con 50 mm. de dimetro y 1000 mm. de longitud tendr un L/D de 20. El diverso comportamiento de los distintos materiales plsticos durante el proceso de inyeccin ha hecho necesario el desarrollo de husillos de geometra especial en funcin de la reologa del polmero a procesar. Un factor a tener en cuenta en el diseo de husillos es la profundidad del canal del tornillo. Un canal grande requiere una velocidad de rotacin de husillo baja pero necesita un par de fuerzas grande para producir movimiento de rotacin, por otra parte un husillo con una profundidad de canal pequeo, necesitar velocidades de rotacin de husillos altas para obtener una carga similar a los anteriores, pero se requerir un par de fuerzas pequeo. Las velocidades de cizalla impuestas a un determinado plstico por un husillo con canales profundos y con bajas velocidades de rotacin es mucho menor que los que trabajan a altas velocidades y con poca profundidad de canal. Por esta razn para materiales a los que les afecte mucho las tensiones por cizallamiento deben emplearse husillos con canales profundos y que trabajen a pocas r.p.m. La mayor parte de los fabricantes de mquinas de inyeccin ofrecen dos tipos de husillos: -Husillo estndar: que se emplea para los principales plsticos: Poliolefinas, estrenos, etc. -Husillos para PVC: La problemtica en el procesamiento de este plstico, debido a que se debe de evitar a toda costa la formacin de HCI (un cido muy corrosivo), que podra provocar daos en la propia resina y sobre la camisa del cilindro. Tiene este una geometra especial que permite un fundido de la resina ms suave, junto con un efectivo sistema de eliminacin de gases. Boquilla
Mediante la boquilla de inyeccin, que se fija en la parte anterior del cilindro de plastificacin, se establece la conexin con el molde, para dirigir el material hasta el bebedero.
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El dimetro del canal de flujo en la boquilla debe establecerse en funcin del volumen en la cavidad del molde, no obstante, si no es bajo pedido se sirven boquillas con seccin de paso estndar, que varia entre 3,5 y 4 mm. En la prctica, normalmente se utilizan boquillas convexas, que trabajan por contacto con un bebedero con la correspondiente concavidad en el molde. Para que una boquilla funcione con normalidad, el dimetro del orificio de la boquilla debe ser menor que el canal del bebedero, y al igual que el radio de curvatura de la superficie frontal de la boquilla debe ser menor que el radio de la concavidad en el bebedero. La forma y tamao del paso por la boquilla del material es el factor decisivo para el diseo de estas, ya que este debe de adaptarse a las propiedades del polmero, plsticos cristalinos y poco sensibles a la cizalladura debern tener pasos finos para distorsionar el flujo y evitar en lo posible la cristalizacin del material en pieza, mientras que polmeros duros y sensibles a la cizalladura debern tener pasos gruesos. La boquilla es el ltimo reducto del material antes de formar parte del molde, una vez finalizada la fase de compactacin, el carro del cilindro de plastificacin vuelve hacia atrs, mientras se produce la carga del material, lo que puede provocar una perdida de material hacia el exterior por la boquilla. Para evitar esta circunstancia, en el mercado existen dos tipos de sistemas que impiden el goteo del material. Por una parte existen las vlvulas anti-retorno, en las boquillas existe un mecanismo que mantiene cerrada la boquilla mientras que esta no este en contacto con el bebedero del molde. Esta debe utilizarse solamente en caso de polmeros muy viscosos y que durante su proceso no generen gases, ya que podra producirse sobre la puntera una acumulacin de gases de consecuencias insospechadas. Si se ensucia, la vlvula no cierra bien, por lo que el molesto goteo persiste. Como una segunda opcin existe la boquilla directa, donde el goteo se controla con la succin, que consiste en crear en la boquilla una cmara de aire que impide el paso de material hacia el exterior. Para permitir un mayor flujo sobre la boquilla esta viene provista de una resistencia elctrica que la mantiene a la temperatura requerida, al igual que ocurra con las resistencias del cilindro de plastificacin.
MTODOS DE INYECCIN La inyeccin ha desarrollado diferentes mtodos empleando diferentes tcnicas. La inyeccin multicomponente es sin duda la que ms proyeccin est teniendo por su gran versatilidad y la posibilidad de acceder a nuevos mercados a travs de los productos fabricados con la misma.
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En el grfico 1 puede apreciarse en color resaltado los mtodos, que considerndose de Inyeccin, estaran incluidos en multicomponente, destacando por su implantacin la co-inyeccin y la biinyeccin.
Grfico 1: Mtodos de inyeccin multicomponente. Fuente: AIMPLAS.
En el mismo grfico son mencionados otros procesos de inyeccin tales como el asistido por gas o agua, el sobremoldeo, etc. todo ello da cuenta de la complejidad de este proceso de transformacin. En el apartado 4 de este mismo informe se explican 5 de las tecnologas mas representativas y consideradas de gran inters para el sector en la Comunitat Valenciana.
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Anlisis DAFO anlisis DAFO.
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CARACTERIZACIN ECONMICA DEL SECTOR
Iniciamos este apartado con una visin general de la situacin econmica a travs de un rpido
OPORTUNIDADES Demanda mundial de plstico creciente Desarrollo nuevos materiales Fuerte demandad de la Industria espaola de automocin, cosmtica,. Mejora del entorno econmico mundial AMENAZAS Volatilidad precio de la materia prima Mejora de la industria del plstico en pases en desarrollo Deslocalizacin empresas Economa espaola rezagada en la recuperacin mundial. Incertidumbre.
FORTALEZAS Experiencia del sector Flexibilidad de la produccin Existencia de un Instituto Tecnolgico especializado en materiales plsticos (AIMPLAS) DEBILIDADES Falta financiacin I+D+i Costes ms altos frente pases en desarrollo Incremento legislacin y normativa Descenso de la actividad en sectores importantes (construccin, automocin,)
Grfico 2: Anlisis DAFO
CARACTERIZACIN DE LA INDUSTRIA DEL PLSTICO El uso generalizado de los materiales plsticos ha experimentado un crecimiento imparable en las ltimas dcadas, favorecido por el bajo coste de producir grandes series de piezas iguales y en las propiedades tcnicas que ofrece, por lo que se ha producido un proceso de sustitucin de materiales tradicionales por plsticos en muchos sectores industriales (automocin, construccin, envases,). As, durante los ltimos 50 aos, el consumo y la produccin de plsticos ha tenido un crecimiento medio anual del 9%. Aunque desde 2008 (y an en 2010) debido a la crisis financiera y econmica mundial, se ha reducido a 245 millones de toneladas frente a las 260 millones de toneladas en 2007, situndose en niveles de 2006. La produccin en Europa representa la cuarta parte de la produccin mundial, empleando a 1.6 millones de trabajadores, segn PlasticsEurope. Destaca la industria alemana, que aporta el 7.5% de la produccin mundial, seguido de Benelux (4.5%) y Francia (3%). Espaa representa el 1.5% de la produccin mundial de plstico.
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Hay que destacar que los nuevos pases adheridos a la UE estn experimentando un crecimiento econmico, como Polonia, Republica Checa o Hungra, con un desarrollo importante de sus industrias del plstico debido a la deslocalizacin de la produccin de muchas industrias importantes para la industria del plstico, por sus costes de mano de obra ms bajos.
El sector transformacin de plstico en Espaa El sector fabricacin de productos plsticos en Espaa est formado por 4.734 empresas de las que 925 estn localizadas en la Comunitat Valenciana, representando el 20% del sector. Es la segunda Comunidad por importancia, detrs de Catalua, donde estn concentradas el 29%. Ambas comunidades suman cerca del 50% de las empresas del sector.
Grfico 3. Nmero de empresas del sector transformador en Espaa. Distribucin porcentual por CC.AA. ao 2009 |Fuente: DIRCE. INE.
La transformacin de plsticos ha presentado tasas de variacin anual negativas en el ndice de produccin industrial, que tocaron fondo en la primera mitad de 2009. A partir de entonces las tasas han ido reducindose hasta alcanzar en los dos ltimos meses de 2009 tasas de crecimiento positivas.
Grfico 4. Tasa de variacin anual del ndice de Produccin Industrial del sector transformador de plstico
El frenazo en la construccin (aos 2009-2010), motor de crecimiento de la economa espaola y un importante mercado para los plsticos, drstica reduccin de su produccin. la cada del consumo, y con ello la reduccin de muchos bienes de consumo, como electrodomsticos o automviles, ha llevado a la industria del plstico a una
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En el segundo semestre del ao 2009, la intervencin gubernamental a travs de planes de inversin (PlanE), fomento del consumo (Plan Renove) y la reactivacin de la economa en los pases de nuestro entorno, ha llevado a una mejora de la situacin, rompiendo la tendencia pero no pudiendo hablar de una consolidada recuperacin.
Grfico 5. Destino de la inversin de las empresas del sector transformador. Ao 2008 Fuente: AIMPLAS Observatorio de Mercado
Segn los datos extrados del Informe Anual de la Industria del Plstico (IAIP-2009), la inversin realizada en 2008 por las empresas fue destinada principalmente a la renovacin o ampliacin de la capacidad productiva, mientras que el 28% fue destinado a la investigacin y desarrollo. Fueron los factores econmicos los principales obstculos para la Innovacin, puesto que para las empresas existe un elevado riesgo, sus costes son altos y tienen dificultades para acceder a financiacin, frente a los factores internos, como la formacin del personal o la informacin, que aparecen con puntuaciones ms bajas. Tambin la exigencia de demasiada burocracia dificulta la actividad innovadora en las empresas. El sector transformacin de plstico en la Comunidad Valenciana Segn los datos del INE, en la Comunitat Valenciana el sector transformacin de plsticos est formado por 925 empresas (ao 2009). Desde el ao 2003 el sector presenta una tendencia a la reduccin en el nmero de empresas, que puede ser explicado por el aumento del tamao de las mismas (concentracin empresarial) puesto que el peso del sector sobre el total de empleos tiene una tendencia creciente. La crisis actual ha acentuado este proceso, as podemos hablar para el ao 2008 de la desaparicin de 49 empresas lo que significa un -7,4%.
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Grfico 6: Evolucin del nmero de empresas del sector transformacin de plsticos en la Comunitat Valenciana. Fuente: DIRCE. INE. *En 2008 cambio CNAE 93 por CNAE 2009
Grfico 7: Evolucin del peso del sector transformador de plstico en el total de la industria en la Comunitat Valenciana (nmero de personas ocupadas). Fuente: Encuesta Industrial de Empresas. INE
Un sector atomizado, formado en su mayora por Pymes, puesto que el 93% de las empresas de la Comunitat Valenciana tiene menos de 50 trabajadores. La propia estructura de las empresas dificulta su actividad, los problemas para el acceso al crdito o de financiacin en general repercuten no slo en la escasa inversin en infraestructura sino en la prcticamente inexistente inversin en I+D+I. Adems, el menor tamao relativo frente a los principales clientes, como las empresas de automocin o de alimentacin, y a los proveedores de materia prima les resta poder de negociacin frente a clientes y proveedores. Esto obliga a las empresas a aceptar ciertas condiciones que al no ser previsibles, como el incremento de los precios de las materias primas, no pueden repercutir sobre el precio de venta final, dando lugar a la reduccin de los mrgenes empresariales.
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Grfico 8. Distribucin de empresas por rango de empleados en la Comunitat Valenciana. Fuente: INE
Las empresas destinan sus productos a distintos sectores dentro de la industria. Aqu podemos extraer diferencias frente al resto de empresas nacionales, ya que existe un mayor peso de los productos destinados a automocin, construccin y agricultura en comparacin con el resto de Espaa.
Sector Demanda Construccin Envase y embalaje Automocin Agricultura Piezas industriales Menaje Juguetes y ocio Muebles Electricidad y electrnica Electrodomsticos Calzado Otros TOTAL
Fuente: AIMPLAS.
% 20,2% 17,5% 17,0% 15,0% 13,0% 3,6% 3,4% 3,1% 2,0% 2,0% 1,2% 2,0% 100%
Tabla 2. Distribucin por sectores de aplicacin. Comunidad Valenciana (Produccin anual).
Comercio exterior del sector transformacin de plsticos de la Comunitat Valenciana La Comunitat Valenciana presenta un saldo negativo en la balanza comercial de productos transformados plsticos, valorado en ms de 260 millones de euros en 2009. Valor que presenta una tendencia creciente desde 2002, excepto en el ltimo ao en el que el valor se ha mantenido prximo a 2008 por el descenso del comercio mundial.
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Grfico 9. Balanza comercial de productos plsticos transformados de la Comunitat Valenciana con el resto del mundo. (en Miles de euros) Fuente: EUROSTAT
ORIGEN IMPORTACIONES Pases Miles % 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Pases Bajos Italia Alemania China (RP) Francia Blgica Portugal Reino Unido Turqua Brasil SubTotal Total 165971 109176 89714 62840 55101 50452 21503 14994 9596 6065 585417 630627 26,3% 17,3% 14,2% 10,0% 8,7% 8,0% 3,4% 2,4% 1,5% 1,0% 92,8% 100% 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
DESTINO EXPORTACIONES Pases Miles % Alemania Portugal Francia Italia Pases Bajos Blgica Reino Unido Marruecos Grecia Suiza SubTotal Total 71713 59856 52635 30559 17594 17110 16746 12406 6895 4807 290324 369712 19,4% 16,2% 14,2% 8,3% 4,8% 4,6% 4,5% 3,4% 1,9% 1,3% 78,5% 100%
Tabla 3. Principales pases del comercio exterior de la Comunitat Valenciana. Fuente: ESTACOM
El comercio exterior se realiza especialmente con el resto de pases de la Unin Europea, puesto que en esta zona se concentra el 79% de las exportaciones y el 82% de las importaciones. Respecto a los pases no pertenecientes a la Unin Europea, destaca la exportacin del 5% al Norte de frica, siendo Marruecos el receptor del 3,4% del valor de las exportaciones totales, y la importacin de Asia que representa el 13% del total. Dentro de Asia destacamos a China, como principal competidor en los productos nacionales. Origen de productos plsticos transformados con un valor cercano a 63 millones de euros, mientras que la produccin exportada est valorada en slo 4 millones de euros.
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Grfico 10. Balanza comercial de productos plsticos transformados de la Comunitat Valenciana con China (Miles de euros). Fuente: EUROSTAT
SUBSECTOR INYECCIN DE MATERIALES PLSTICOS: Datos econmicos. Segn los datos disponibles del Observatorio de Mercado (AIMPLAS), la inyeccin es el proceso de transformacin ms utilizado en la Comunitat Valenciana, empleado por el 57% de las empresas. LA mayora de las mismas son Pymes, puesto que el 97% de las empresas emplea a menos de 250 trabajadores. Destaca que el 43% tiene menos de 10 trabajadores y el 41% emplea entre 10 y 49 trabajadores. En funcin de la facturacin, vemos como un gran porcentaje de empresas, el 67%, factura menos de 2 millones de euros, lo que refleja el pequeo tamao que encontramos en el sector inyeccin en la Comunidad Valenciana. Slo un 2% de las empresas facturan ms de 50 millones. En base a los datos obtenidos elaborados por el Observatorio de Mercado a partir del SABI, se ha detectado que slo el 33% de las empresas realiza actividad comercial fuera del territorio nacional.
Grfico 11. Distribucin porcentual por rango de empleados. Ao 2008. Fuente: AIMPLAS Observatorio de Mercado a partir de SABI
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Grfico 12. Distribucin porcentual por rango de facturacin. Ao 2008 Fuente: AIMPLAS Observatorio de Mercado a partir de SABI
Grfico 13. Porcentaje de empresas que actan en mercados internacionales. Ao 2008 Fuente: AIMPLAS Observatorio de Mercado a partir de SABI
EMPRESA SP Berner Plastic Group s.l. Lab Radio Slu Plastic Omnium Equipamientos Exteriores S.A Jimten sa Industrias Alegre SA Dr franz schneider sa. Plastic omnium sistemas urbanos sa Plastiken SL Preci-Plastic sa Exclusivas rimar sl
Facturacin Miles euros 119.793 97.084 82.655 52.904 45.112 35.895 35.705 23.591 22.525 20.175
Empleados 714 601 349 362 400 320 200 110 84 105
Sector destino Menaje hogar Automocin Automocin Sanitarios Automocin Automocin Menaje hogar Envase Puericultura
Tabla 4. Principales empresas inyectoras por volumen de facturacin en la Comunitat valenciana. Fuente: SABI
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Cdigo
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CATLOGO DE TECNOLOGAS EMERGENTES
A continuacin se ofrecen aquellas tecnologas, que siendo de inyeccin, han sido seleccionadas por considerarse emergentes y de gran proyeccin para el sector en la Comunitat Valenciana.
Enunciado Moldeado por inyeccin compounder (IMC) Co- Inyeccin Heat and cool Inyeccin asistida con Gas Inyeccin asistida con agua
TE-2009/0001 TE-2009/0002 TE-2009/0003 TE-2009/0004 TE-2009/0005
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FICHA IDENTIFICACIN TECNOLOGA EMERGENTE TE-2009/0001

Ttulo tecnologa Moldeado por inyeccin compounder (IMC) Breve Resumen La presente tecnologa unifica en un solo los procesos de compounding e inyeccin. Aunque es una tecnologa que est en su tercera generacin (creada en 1997) ha tenido una implantacin muy selectiva (sobretodo por los altos costes) existiendo slo 125 unidades en todo el mundo de las que 4 estn en Espaa. Por sus innumerables aplicaciones en sectores de alto valor aadido, supone una clara oportunidad para las empresas de la Comunitat Valenciana. Para Espaa el distribuidor en exclusiva es Coscollola Comercial. Empresa/proveedor/dueo de la tecnologa
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Empresa Krauss Maffei Coscollola Comercial
Pas Alemania Espaa
Nombre Tecnologa IMC IMC
Observaciones Patente Proveedor
Descripcin de los beneficios aportados por la tecnologa 1. Para los transformadores que fabrican su propia materia prima (compounders), le permite reducir los costes de la materia prima, ya que realizan el proceso compound junto con la inyeccin en un slo proceso. 2. La tecnologa de proceso del moldeado por inyeccin compounder mejora la calidad de las piezas, especialmente en los materiales que llevan fibras o cargas. La degradacin trmica en este proceso es reducida, ya que, debido al proceso de una nica etapa, el material slo tiene que ser fundido una vez. Esto, en parte, tambin es debido a que se realiza una nica plastificacin a menor presin y temperatura. 3. En cuanto a materiales con fibras, se pueden obtener las fibras ms larga que con el proceso de compound convencional ya que la alimentacin de las fibras se hace en continuo y como consecuencia de ello se mejoran las propiedades mecnicas. 4. En principio, todo es posible con el proceso de IMC. Se pueden emplear para procesar una amplia variedad de materiales y fabricar nuevas mezclas, empleando materiales reforzados con alto contenido en carga (fibras, mezclas y aditivos). 5. Longitud de husillo constante, permite utilizar en la unidad de inyeccin relaciones de 1 a 5 (cuando lo normal es de 1 a 3) con lo que en una misma mquina se inyectan piezas de diferentes tamaos con la misma precisin y sin cambiar componentes.
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6. Desgaste de husillo menor. 7. El IMC se puede emplear para la inyeccin de una amplia gama de productos con alta calidad, ya que la plastificacin y la inyeccin estn diferenciadas entre s y el ciclo de inyeccin completo puede ser utilizado para la plastificacin. 8. Este proceso tiene un amplio rango de aplicaciones debido a la amplia variedad de materiales que se pueden emplear. 9. Ahorro coste de material. Se evitan mermas y la mxima optimizacin del mismo en el proceso de transformacin. Se estiman ahorros entre 0.5 y 1 EUR/kg. 10. Ahorro en la instalacin industrial, al juntar en una sola lo que antes haba que tener en dos localizaciones diferentes. El tamao de las mquinas, aunque es importante, se est reduciendo considerablemente con cada nueva versin. 11. Flexibilidad en el proceso: Reduccin fuerza de cierre. Rasgos diferenciadores y nicos de la tecnologa Unificacin del proceso de compounding e inyeccin en una misma mquina, con las ventajas arriba descritas. Estado de desarrollo de la tecnologa Investigacin bsica Investigacin aplicada Tecnologa validada como prototipo Tecnologa comercializada Descripcin detallada El proceso de IMC abre nuevas posibilidades de procesado para combinar diferentes materiales de partida y procesarlos en una sola operacin. Esta innovacin les permite fabricar piezas en la que los polmeros se pueden combinar libremente con cualquier refuerzo, fibra o relleno. Las aplicaciones potenciales van desde el sector del automvil, a travs de los sectores de embalaje, elctrico y electrnico, a la produccin de alimentos. Eso significa deben puede que se puede y la emplear en en cualquier formas por aplicacin en la que los diferentes componentes mezclarse observar moldearse mquina de las tridimensionales. A continuacin, en la figura 8, se moldeado inyeccin compounder: Con el IMC, las piezas se producen en una sola etapa del proceso de produccin.
Fig 8: Mquina de inyeccin compounder de Krauss Maffei
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Esto representa una combinacin ptima de un proceso continuo de extrusin con la operacin discontinua del moldeo por inyeccin. Debido a que el material slo se calienta una vez, el material sufre menos. El primer paso del proceso es la dosificacin gravimtrica de cada uno los materiales. El material plastificado y homogeneizado pasa de la extrusora a travs de un canal caliente al cilindro de inyeccin. Durante las fases de inyeccin y compactacin, el material suministrado continuamente por la extrusora, se almacena en un acumulador para mantener caliente la mezcla para suministrarla a la unidad de inyeccin y mantener constante la calidad de la formulacin. Este proceso se muestra en la figura 9
Fig 9: Esquema de la mquina de inyeccin compounder de Krauss Maffei
Los elementos bsicos para el moldeado de piezas por inyeccin compounder son el dosificador gravimtrico, una extrusora de doble husillo y la unidad de cierre. La unidad de plastificacin y inyeccin se ha modificado con respecto a la inyeccin convencional para el moldeado por inyeccin compounder y desempea un papel crucial en el proceso. En lugar de un slo husillo para la plastificacin y la inyeccin, se utiliza un doble husillo co-rotante de para la plastificacin y un pistn para la inyeccin. Aplicaciones finales / mercados
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Automocin: frontales (fronted carrier) en PP+fibra de vidrio. Automocin: Parachoques PP+EPDM Automocin: Puerta trasera. Elctrico-electrnico: Lavadoras (tambores). Elctrico-electrnico: pilas combustibles Embalaje: combinaciones con polvo de madera para fabricar cajas. Embalaje: palets, incluso con reciclado de PET. Otros: alimentos para mascotas.
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Propiedad industrial (Patentes relacionadas) Nmero US6854968B2 ES2067941T3 Ttulo Compounding-Injection moulding machine Procedimiento de moldeo por inyeccin y amasado combinado y dispositivo para llevar a cabo este procedimiento Pas Estados Unidos Espaa Fecha 15/02/2005 28/04/1993
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Ttulo tecnologa Co- Inyeccin Breve Resumen El proceso de co-inyeccin fue patentado en 1969. Inicialmente fue diseado para ser una alternativa al proceso estructural de espumado ya que la co-inyeccin permita moldear una piel slida obteniendo un buen acabado superficial. Este proceso se lleva utilizando comercialmente desde 1975. Este proceso es una de las variantes del proceso de moldeo por inyeccin multimateria de dos componentes. A diferencia de otros procesos multicomponente, el proceso de co-inyeccin se caracteriza por su capacidad de encapsular completamente uno de los materiales inyectados. El mecanismo del proceso consiste en inyecciones secuenciales de dos materiales diferentes a travs de la misma entrada (tobera) donde se inyecta de manera que el segundo material queda encapsulado por el primero inyectado en 3 etapas. Ambos polmeros pueden ser el mismo, cambiando el color, la dureza, la densidad, etc. o pueden ser polmeros con diferente estructura qumica. En este ltimo caso, deben ser compatibles entre s, es decir, deben tener una temperatura de fusin y viscosidad similar.
Empresa/proveedor/dueo de la tecnologa
Empresa 1 2 3 4 5 Arburg GMBH Ferromatik Milacron Maschinenbau GMBH Huarong plastic machinery Sandretto Husky injection molding
Pas Alemania Alemania Taiwan Italia Estados unidos
Nombre Tecnologa Co-inyeccin Co-inyeccin Co-inyeccin Co-inyeccin Co-inyeccin
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Descripcin de los beneficios aportados por la tecnologa 1. Utilizacin de un volumen elevado de material reciclado o fuera normas. 2. Utilizacin de materiales estructurales en el interior y cosmticos en el exterior. 3. Combinacin de distintos materiales que mejoren las caractersticas de la pieza para obtener una superficie blanda en el exterior, con un interior rgido, o un material rgido en el exterior con un interior resistente al impacto. 4. Posibilidad de espumar el interior obteniendo ventajas tales como la reduccin del peso de la pieza, eliminacin de deformaciones y rechupes, menores tensiones en la pieza, menor tamao de mquina necesario y muy buen acabado superficial. 5. Oportunidad de reducir el uso de materiales tcnicos de coste elevado utilizando materiales de bajo coste para el ncleo. Rasgos diferenciadores y nicos de la tecnologa Gran versatilidad para la fabricacin de piezas y productos de diversas formas, texturas, diseos, etc. especialmente para aplicaciones de alto valor aadido en mercados tales como: Automocin, envase para productos de lujo (cosmtica, joyera, etc.), etc. La incorporacin de material reciclado hace incluso ms atractiva la implantacin de esta tecnologa al poder realizar productos acordes con la sensibilidad medioambiental de ciertos consumidores. Estado de desarrollo de la tecnologa Investigacin bsica Investigacin aplicada Tecnologa validada como prototipo Tecnologa comercializada Descripcin detallada La co-inyeccin es un proceso de inyeccin que permite la encapsulacin de un material dentro de una capa externa de otro de forma que las distintas propiedades de los materiales utilizados en el ncleo y en el exterior permiten conjugar unas propiedades especificas internas un excelente acabado superficial. En la figura 1 se muestran los diferentes pasos del proceso de co-inyeccin, donde (a) Inyectada corta del material externo en el interior de la cavidad. (b) Inyeccin del material del ncleo hasta el llenado casi completo de la cavidad. (c) y (d) Inyeccin de una pequea porcin de material externo para cerrar la pieza y embeber completamente al material del ncleo.
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Fig. 10: Etapas del proceso de inyeccin sndwich
Este proceso se consigue mediante el uso de mquinas con dos grupos independientes de inyeccin, controlados de forma individual, y una boquilla o bloque comn de inyeccin provisto de un cabezal de conmutacin y distribucin. El principio de este proceso consiste en inyectar dos materiales polimricos distintos, provenientes de dos grupos de inyeccin independientes, e inyectarlos uno detrs de otro o de forma simultnea dentro de la cavidad del molde. Debido al comportamiento de flujo de los materiales fundidos y a la solidificacin del material externo, se produce la formacin de una capa fra del primer material inyectado que va creciendo a medida que la pieza enfra. El material del ncleo, todava fundido, fluye entre las capas fras del material solidificado, empujando al primer material hacia los extremos de la cavidad (figura 10b). Debido al perfil de tipo fuente (trayectoria hacia fuera de las partculas de la regin central hacia las paredes lmites) del avance del frente de flujo el material externo que avanza en la primera posicin del frente se va adhiriendo a las paredes adyacentes del molde (figura 10c). Finalmente, se introduce una pequea cantidad del material inicial para purgar el material interno del canal de alimentacin y eliminar el material interno de la superficie de la pieza (figura 10d). Cuando no se procesan las cantidades adecuadas de cada uno de los materiales, frecuentemente el material externo es sobrepasado por el material interno durante el proceso de llenado, producindose el efecto conocido como brecha del material interno (break through phenomenon).
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La relacin de viscosidad entre el material externo y el material del ncleo juega un papel muy importante en la formacin de la regin interfacial, afectando sobre todo al espesor de la capa externa y su uniformidad, por lo que se trata de uno de los principales parmetros de estudio. El uso de esta tecnologa supone muchas ventajas importantes, ya que por ejemplo el uso de los caros y complejos aditivos slo en la superficie de una pieza permite reducir los costes y segn algunos autores puede mejorar la efectividad de los mismos. La Co-inyeccin se divide en tres tcnicas principalmente: Inyeccin secuencial. Consiste en inyectar cada uno de los materiales de manera alterna, es decir, primero se inyecta el material externo y cuando acaba su inyeccin se inyecta el material del ncleo. Inyeccin simultnea. Esta inyeccin de cada uno de los materiales de manera simultnea, primero se inyecta el material externo y antes de finalizar su inyeccin se inyecta el material del ncleo, es decir, durante un corto periodo de tiempo se inyectan ambos materiales al mismo tiempo. Inyeccin combinada. A diferencia con los otros dos, esta inyeccin se puede considerar secuencial o simultnea dependiendo de la programacin de la fase de inyeccin de cada una de las etapas. Aplicaciones finales / mercados
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Automocin en parachoques y componentes del interior del coche (palancas de engranaje, volante Fontanera en mandos, componentes del grifo e inodoros Electrodomsticos en tiradores y paneles de puertas. Mobiliario de jardn Letreros urbanos Posibilidad de utilizar polmero reciclado como ncleo de la pieza y material aislante en la parte de la piel, por ejemplo en un interruptor, un enchufe o una caja de fusible, donde el material de la piel es un PBT o PS y el ncleo es un PP reciclado
Propiedad industrial (Patentes relacionadas)
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Nmero US2009152768 (A1) US2003012837A1
Ttulo Control system for dynamic feed coinjection process Process and device for coinjection molding multilayer products
Pas Estados Unidos Estados Unidos
Fecha 05/01/2007 16/01/2003
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Ttulo tecnologa Heat and cool Breve Resumen Heat & Cool es una tcnica que se aplica en el proceso de inyeccin de termoplsticos que consiste en subir y bajar rpidamente la temperatura del molde durante el ciclo de inyeccin para obtener un acabado de pieza excelente. Empresa/proveedor/dueo de la tecnologa
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Empresa SABIC Krauss Maffei Coscollola Comercial
Pas Arabia Saud Alemania Espaa
Nombre Tecnologa Heat & Cool Heat & Cool Heat & Cool
Observaciones Actualmente dueo tecnologa Fabricante de maquinara Representante para Espaa de Krauss Maffei
Descripcin de los beneficios aportados por la tecnologa Este tipo de tecnologa se emplea mucho para la obtencin de piezas, principalmente del sector de la electrnica (Carcasas de consolas, frontales de LCD, etc) y automocin (Maneta de la puerta, soporte de la baca, etc). Para la obtencin de alguna de estas aplicaciones se emplean los siguientes materiales: PC/ABS, PC/PBT, PBT + fibra de vidrio, etc. Rasgos diferenciadores y nicos de la tecnologa Esta tecnologa presenta una desventaja inicial referida al elevado coste de los moldes, puesto que tienen que contar con altas prestaciones, principalmente en cuanto a la resistencia trmica, ya que deben soportar cambios de temperatura muy acusados. Estado de desarrollo de la tecnologa Investigacin bsica Investigacin aplicada Tecnologa validada como prototipo Tecnologa comercializada
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Descripcin detallada Heat & Cool es una tcnica que se aplica en el proceso de inyeccin de termoplsticos que consiste en subir y bajar rpidamente la temperatura del molde durante el ciclo de inyeccin para obtener un acabado de pieza excelente. Dependiendo de si la temperatura del molde es alta o baja se pueden obtener los siguientes resultados: Temperatura de molde alta Mayor tiempo de ciclo Buen acabado superficial Menores tensiones residuales Temperatura de molde baja Menor tiempo de ciclo Mal acabado superficial Tensiones residuales, alabeos
A continuacin, en la figura 12, se muestra el ciclo de funcionamiento del proceso:
Fig. 11: Ciclo de Heat & Cool.
Para poder llegar a conseguir los ciclos de calentamiento y enfriamiento del proceso, se requiere el empleo de equipos especiales. Dentro de los equipos de calentamiento existen 3 posibilidades como son: 1. Calentamiento del molde mediante Vapor de Agua 2. Calentamiento del molde mediante Agua Caliente 3. Calentamiento del molde con Resistencias Elctricas (este tipo no requiere de perifricos auxiliares) El proceso de Heat & Cool presenta las siguientes ventajas: Buen acabado superficial en piezas con fibras Elimina las lneas de unin Incrementa la rigidez de las uniones
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Menores tensiones residuales Elimina el jetting y las lneas de flujo Elimina las vacuolas en piezas de alto espesor Mejora el llenado de piezas de bajo espesor Acabados muy brillantes Presentan un alto brillo, una buena resistencia al rayado y a la abrasin. A continuacin se muestra una pieza (figura 13) donde se puede comparar la pieza realizada en inyeccin convencional o mediante la tcnica de Heat & Cool:
Fig. 12: Comparacin esttica de una misma pieza hecha por inyeccin convencional (parte izquierda) o por Heat & Cool (parte derecha).
Aplicaciones finales / mercados
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Elctrico-electrnico: marcos TV LCD (frontales). Carcasas de mviles. Cartulas de radio. Cubierta ordenadores porttiles y sobremesa. Lentes pticas Carcasas vdeos y consolas. Automocin: soportes para bacas (roof-rack rail support) Consolas de equipos de aire acondicionado. Mobiliario: manetas de puertas.
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Propiedad industrial (Patentes relacionadas) La tecnologa que permite el calentamiento del molde ha ido cambiando a lo largo de los aos desde que fue inventada en Japn en 1985. La misma pas de realizarse con vapor de agua (1989) o agua presurizada a desarrollos ms actuales con resistencias elctricas. Esta circunstancia ha dado lugar a diversas patentes, desde que en 1985 se registrara la primera en Japn (Solicitante: Denki Kagaku Kogyo KK). Nmero JP 60 111335 A US4963312 US 6451403 Ttulo Production of plastic thin-plate article having projection on surface, Injection molding method for plastic materials Process and apparatus for forming plastic sheet Pas Japn EEUU EEUU Fecha 1985 1989 2002
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Observaciones (conclusiones, comentarios, etc.) Otra informacin disponible sobre esta tecnologa: Artculo de referencia: http://www.ptonline.com/articles/200805fa4.html
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Ttulo tecnologa Inyeccin asistida con Gas Breve Resumen Dentro del campo de la transformacin de plsticos, la tcnica de moldeo por inyeccin asistida por gas (GAIM) data desde el ao 1975. Desde su creacin han surgido numerosos mtodos y patentes diferentes. El proceso de moldeo por inyeccin asistido por gas (GAIM) est experimentando un rpido crecimiento. A pesar que la tcnica GAIM es una variante del moldeo por inyeccin convencional, en muchas ocasiones se confunde con la tcnica de soplado. Esto se debe a que en ambos procesos se producen piezas que se caracterizan por tener secciones huecas. Sin embargo, la mayor diferencia radica en el tamao de la zona hueca que se crea en el interior de la pieza. En la inyeccin por gas, el espesor de la pared obtenido es mayor debido a que el ncleo interior de gas es ms pequeo que en la tcnica de soplado. Generalmente, en una pieza obtenida por inyeccin de gas la reduccin de peso alcanzada, en aquellas secciones que han sido atravesadas por el frente de gas, es menor del 10%. Por el contrario, en el soplado esta reduccin llega hasta el 80%. La tcnica GAIM ofrece una serie de ventajas respecto al moldeo por inyeccin convencional, derivadas principalmente de la presin insignificante que ejerce el gas, tales como: reduccin de la fuerza de compresin, reduccin de las marcas de penetracin, reduccin del estrs residual y ciclos ms cortos. Empresa/proveedor/dueo de la tecnologa
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Empresa Huntsman International L.L.C: PLADOMIN Plastic components Bulk Molding Compounds INC. Engel Austria GmbH Battenfeld
Pas EE.UU Espaa EE.UU Alemania Alemania
Nombre Tecnologa Moldeo por inyeccin asistido por gas Inyeccin asistida por gas. Airmould Inyeccin asistida por gas Inyeccin asistida por gas Inyeccin asistida por gas. Airmould
Observaciones
Patente Patente Patente
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Descripcin de los beneficios aportados por la tecnologa 1. Fabricacin de secciones huecas. 2. Reduccin del tiempo de ciclo (paredes menos gruesas requieren tiempo de enfriamiento menores). 3. Contracciones uniformes en toda la pieza debido a que la presin aplicada es uniforme. 4. Mejora la estabilidad dimensional. 5. Reduce tensiones internas. 6. Reduce la fuerza de cierre necesaria (emplea una menor Presin). 7. Menores fuerzas de desmoldeo. 8. Ahorro de material y de peso de pieza. 9. Mejora calidad superficial (respecto a piezas espumadas). 10. Diseo libre con espesores no uniformes. Estado de desarrollo de la tecnologa Investigacin bsica Investigacin aplicada Tecnologa validada como prototipo Tecnologa comercializada Descripcin detallada El fundamento de la tcnica de moldeo por inyeccin asistida por gas (GAIM), consiste en un llenado parcial, casi completo, de la cavidad con un polmero convencional, seguido por la inyeccin de un gas inerte a presin. Este gas inerte, normalmente nitrgeno, empuja el material termoplstico fundido completndose el llenado de la cavidad. La penetracin del gas genera una capa de polmero en las paredes del molde, de forma que la pieza polimrica queda hueca en aquellas zonas que han sido atravesadas por el gas. El proceso de inyeccin asistida por gas (GAIM) se puede describir como un proceso de cuatro etapas simples (Fig 13). En primer lugar, se inyecta el polmero fundido sin llegar a ocupar completamente la cavidad (figura 13a). El volumen ocupado oscila entre el 75 y el 98% del volumen de la cavidad de moldeo. Tras un cierto intervalo de tiempo, se empieza a inyectar el gas (figura 13b) (generalmente nitrgeno), que empuja al polmero, completando el llenado de la cavidad (figura 13c). La ltima etapa (figura 13d), se realiza la compactacin del material con el gas, para contrarrestar la contraccin que sufre el plstico al enfriarse y finalmente una vez solidificado el material se extrae el gas y se expulsa la pieza.
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(a)
(b)
(c)
(d)
Fig. 13: Etapas de la tcnica de moldeo por inyeccin asistida por gas
Existen varios mtodos para poder introducir el gas en la pieza: A travs de la boquilla. A travs del molde. A travs del bebedero. Todos estos mtodos llevan a cabo la misma funcin, pero la gran diferencia es que tanto el mtodo de introducir el gas a travs de la boquilla y a travs del bebedero permiten un sellado de la entrada de gas en la pieza, mientras que el mtodo de a travs del molde no lo permite. Adems de todos los parmetros que se tienen que controlar para la inyeccin convencional, es necesario controlar otros parmetros que afectan al moldeo por inyeccin asistida por gas en cuanto al espesor de la pieza, que son: 1. Presin del gas: Este parmetro se encarga de controlar el espesor de la pared de la pieza. Por ejemplo, un aumento de la presin produce una disminucin en el espesor de la pared de la pieza y viceversa. 2. Viscosidad del material: Este parmetro afecta al espesor capa de gas y reproducibilidad, cumplindose siempre que, a. Viscosidad alta: espesores grandes y uniformes, canales de gas estrechos y cortos. b. Viscosidad baja: canales de gas largos y grandes, pero con baja uniformidad y posibilidad de rotura del material.
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3. Tiempo de retardo: Es el tiempo que transcurre desde el llenado de la cavidad con el material hasta que se introduce el gas. Por tanto, un tiempo corto empuja excesivamente el material dando lugar a espesores de pieza ms finos y posibilidad de ruptura de la masa si la viscosidad es baja. 4. Temperatura del molde: Una temperatura ms baja permite un enfriamiento ms rpido del fundido y por tanto se obtienen mayores espesores de pieza y menores espesores del canal de gas y viceversa. El proceso de inyeccin asistida por gas aporta muchas ventajas, aunque tambin presenta los siguientes inconvenientes: Aumento del coste de inversin (licencia y equipos necesarios). Mayores medidas de seguridad debido al empleo de N2. Mayor nmero de variables de proceso a controlar. Mayor dificultad inicial para poner a punto el proceso. Precisa personal ms cualificado. Espesor de pared no predecible pero reproducible.
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Piezas de plstico que sean gruesas, por ejemplo asas, asideros, etc Bolsos en paneles de puerta de los coches, guanteras, marco portn maletero, etc. En general, piezas con secciones gruesas y/o mixtas finas-gruesas, tiradores de muebles de jardn Rotores para lavadoras Marcos para ventanas Bandejas para CD-ROM Mangos de palos de golf
Propiedad industrial (Patentes relacionadas)
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Nmero ES 2 253 281 T3 WO03091007A1 DE4435012 (C1)
Ttulo Moldeo por inyeccin asistido por gas Gas-assisted injection molding of thermosetting polymers. Injection moulding of hollow thermoplastic components with gas injection [BATTENFELD]
Pas Espaa Internacional Alemania
Fecha 01/06/2006 06/11/2003 12/10/1995
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Ttulo tecnologa Inyeccin asistida con agua Breve Resumen La tecnologa de inyeccin asistida con agua (WIT o WAIM, por sus siglas en ingls) tena como principal objetivo reemplazar el gas empleado (nitrgeno) en la tecnologa de inyeccin asistida con gas (GIT) por agua para poder reducir los tiempos de enfriamiento. El uso de la inyeccin con agua presenta algunos problemas: tanto para generar altas presiones y altas velocidades de flujo, as como la obtencin de una seccin hueca. Con estos problemas ya superados, la tecnologa WAIM se ha convertido en una tcnica de inyeccin de lquidos (FIT, por sus siglas en ingls) de creciente inters comercial. Este proceso es muy similar al GIT, salvo que durante la inyeccin del agua se utilizan una o ms bombas para inyectar el agua a temperaturas entre 10C 80C y presiones de hasta 350 bar, dentro del polmero pre-inyectado en la cavidad. Ambos procesos (GIT y WIT) empiezan con la inyeccin de la masa fundida dentro de la cavidad. Seguidamente, el fluido es inyectado dentro de la masa fundida, de tal manera que el ncleo fundido es desplazado y se forma una seccin hueca. Finalmente, cuando la pieza se ha enfriado se elimina el agua mediante gravedad o mediante aire a presin. La tecnologa WIT fue desarrollada por el Instituto de procesado de plsticos (IKV) ubicado en Aachen, Alemania en el ao 1998. Debido al gran potencial de esta tecnologa para la reduccin del tiempo de ciclo, se estableci una estrecha relacin entre la industria y el IKV para seguir desarrollando esta tecnologa. Empresa/proveedor/dueo de la tecnologa
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Empresa Insitut for Kunstoffverarbeitung (IKV) Battenfeld Engel
Pas Alemania Alemania Alemania
Nombre Tecnologa Water-assisted injection moulding (WAIM) Aquamould Watermelt
Observaciones Patente de 1998 Basada en la tecnologa de IKV.
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Descripcin de los beneficios aportados por la tecnologa 6. Reduccin del enfriamiento y por lo tanto, del tiempo de ciclo. 7. Ahorro de material y peso. 8. Integracin de las etapas del proceso. 9. Reduccin de la fuerza de cierre. 10. Reduccin de la aparicin de rechupes, contracciones ms uniformes y reduccin de alabeos. 11. Mejora de las propiedades mecnicas dependientes del peso de la pieza. 12. La incompresibilidad, bajo coste y facilidad de reciclaje del agua la convierten en un elemento ideal para el proceso. Dependiendo del polmero y de la geometra de la pieza, WIT ofrece las siguientes ventajas cuando se compara directamente con la tecnologa GIT: 1. Una reduccin del tiempo de ciclo de hasta el 70%. 2. Posibilidad de obtener un menor espesor de pared. 3. Mejor concentricidad de las secciones huecas. Estado de desarrollo de la tecnologa Investigacin bsica Investigacin aplicada Tecnologa validada como prototipo Tecnologa comercializada Descripcin detallada La inyeccin asistida por agua consiste en obtener piezas huecas mediante el empleo de agua a presin. El proceso de inyeccin WIT es muy similar al proceso de inyeccin GIT para obtener secciones huecas en piezas con gran espesor. En una primera etapa se llena parcial o totalmente el material en la cavidad. Generalmente, despus de un pequeo tiempo de retardo, con el material todava fundido, se inyecta el agua para llenar totalmente la cavidad con plstico y agua. Una vez llena la cavidad se aplica la presin de compactacin sobre el agua. Por lo tanto, en contraste con la inyeccin convencional no hay una cada de presin a lo largo de toda la seccin de la pieza y el tiempo de compactacin no est limitado por el sellado de la entrada. Tan pronto como la pieza se ha enfriado, se extrae el agua. En la figura 14 se muestra el ciclo de inyeccin para el proceso de inyeccin con agua.
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1.- Cierre de molde. 2.- Inyeccin del material. 3.- Inyeccin del agua (<1 s) 4.- Tiempo de compactacin con el agua. 5.- Extraccin del agua. 6.- Dosificacin. 7.- Apertura de molde y expulsin de la pieza.
. Fig. 14: Ciclo de inyeccin con agua
Debido a las similitudes entre el proceso GIT y WIT, ambos proporcionan varios beneficios: Menores costes de material. Menores costes de produccin. Menor coste de los moldes. La inyeccin asistida por agua presenta las siguientes mejoras frente a la inyeccin asistida por gas: Tiempo de ciclo ms rpido que con la inyeccin asistida por gas (70%). Se pueden conseguir secciones de pared ms finos (25%) que en la inyeccin asistida por gas, debido a que el agua tiene mayor viscosidad y es incompresible. Se consiguen espesores de pared uniformes en zonas geomtricas complejas (ej. Curvas) La conductividad trmica del agua es 40 veces mayor que la del gas. Con esta tecnologa se pueden utilizar materiales higroscpicos, como por ejemplo las poliamidas, sin que tenga un efecto negativo sobre las caractersticas finales del producto, debido a que se provoca un enfriamiento rpido sobre la pieza e impide que el agua entre en el material. Y como principales inconvenientes de la inyeccin asistida por agua se pueden citar: Costes adicionales (costes de inversin, mantenimiento y funcionamiento ms elevados). Mayor complejidad del proceso y del sistema. Se requiere personal ms cualificado. Obliga a proteger a los moldes y mquinas contra la corrosin. Es necesario extraer el agua tras el desmoldeo (alarga el tiempo de ciclo). El proceso de inyeccin WIT presenta distintos mtodos en el proceso. Las principales diferencias se muestran en el proceso de control. En la figura 15 se muestran los 4 mtodos principales del proceso WIT.
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Fig. 15: Diferentes mtodos de inyeccin con agua
Cada una de estas tecnologas presenta alguna ventaja respecto a la otra. Por ejemplo, una de las principales limitaciones de la tecnologa de inyectada corta es la marca superficial en el punto de cambio. Este defecto desaparece cuando se emplea la tecnologa de inyeccin completa con cavidad secundaria.
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Automocin: manivelas y brazos, pedales, salpicaderos, mdulo de las puertas, baca, brazos limpiaparabrisas. Lnea blanca: Conductos para lavadoras y dispositivos similares para electrodomsticos. Ofimtica: rodillo de alimentacin para impresoras, fotocopiadoras, etc. Deporte/Ocio: palos de hockey, mango palo de golf, etc. Medicina: agujas para extraccin de sangre y equipamiento similar.
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Propiedad industrial (Patentes relacionadas) La primera referencia sobre esta tecnologa aparece en un artculo del Insitut for Kunstoffverarbeitung (IKV) titulado: Step on the gas with water injection - water assisted injection moulding. Michaeli, Walter; Brunswick, Andr; Gruber, M. Kunststoffe Plast Europe, vol. 89, n 9. 1999. pp.: 20-21. A partir de esta publicacin se suceden las diferentes patentes por parte de las empresas fabricantes de maquinaria.
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Nmero DE 19518963 A US 6896844
WO/2007/036037
Ttulo Process of and an apparatus for injection molding hollowblown plastic bodies. Process for gas assisted and water assisted injection molding. Water-Assist Injection Molded Structural Members
Pas Alemania EE.UU
Fecha 1998 2003
Canad
2007
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Informe realizado por:
Financia:
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INFORME DE VIGILANCIA TECNOLGICA: INYECCIN Plan de Competitividad de la Empresa Valenciana PCEV-2009

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ASPECTOS GENERALES DE LA TECNOLOGA DE INYECCIN

retrocede. El movimiento del husillo y resistencias calefactoras situadas

conseguir un buen llenado se debe

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El tiempo y la velocidad de enfriamiento influye de forma decisiva en:

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Fig. 5: Proceso de expulsin. Fuente: AIMPLAS

1-2 s 0.5 -5 s 8-10 s 10-20 s 2-5 s 1s 1s

Fig. 6: Mquina de inyeccin.

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Fig. 7: Unidad de inyeccin.

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Grfico 1: Mtodos de inyeccin multicomponente. Fuente: AIMPLAS.

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CARACTERIZACIN ECONMICA DEL SECTOR

Grfico 2: Anlisis DAFO

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Tabla 2. Distribucin por sectores de aplicacin. Comunidad Valenciana (Produccin anual).

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CATLOGO DE TECNOLOGAS EMERGENTES

TE-2009/0001 TE-2009/0002 TE-2009/0003 TE-2009/0004 TE-2009/0005

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FICHA IDENTIFICACIN TECNOLOGA EMERGENTE TE-2009/0001

Empresa Krauss Maffei Coscollola Comercial

Pas Alemania Espaa

Nombre Tecnologa IMC IMC

Observaciones Patente Proveedor

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Fig 9: Esquema de la mquina de inyeccin compounder de Krauss Maffei

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FICHA IDENTIFICACIN TECNOLOGA EMERGENTE TE-2009/0002

Pas Alemania Alemania Taiwan Italia Estados unidos

Nombre Tecnologa Co-inyeccin Co-inyeccin Co-inyeccin Co-inyeccin Co-inyeccin

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Fig. 10: Etapas del proceso de inyeccin sndwich

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Propiedad industrial (Patentes relacionadas)

Nmero US2009152768 (A1) US2003012837A1

Pas Estados Unidos Estados Unidos

Fecha 05/01/2007 16/01/2003

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