CURSO DE APQP

P. REYES / Julio 2003

1
CICLO DE PLANEACION DE CALIDAD DEL PRODUCTO

PL
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2
 PROGRAMA DE PLANEACIÓN DE LA CALIDAD

INICIACION \ APROBACION
DEL CONCEPTO

APROBACION DEL
PROGRAMA
PROTOTIPO PILOTO LANZAMIENTO

PLANEA-
CION
DISEÑO Y DESARRO- PLANEACION
LLO DEL PRODUCTO

DISEÑO Y DESARROLLO DEL PROCESO

VALIDACION DE PRODUCTO Y DEL PROCESO

PRODUCCION

RETROALIMENTACION DE EVALUACION Y ACCION CORRECTIVA

3
 PLANEACION AVANZADA DE CALIDAD
DEL PRODUCTO Y PLAN DE CONTROL

Beneficios esperados:
• Reducción en la complejidad de la planeación de calidad del producto para los
clientes y proveedores.

• Un medio para facilitar a las empresas la comunicación de sus requerimentos de

planeación de calidad a los proveedores.

PROPOSITO DEL CICLO DE PC

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4
 MATRIZ DE RESPONSABILIDADES

PROV. DE SERVICIOS, P.EJEM. ,

RESP. DISEÑO SOLO MANUFACTURA ALMACENAJE, TRANSPORTE, ETC.
1. DEFINIR EL ALCANCE O
X X X
PROPOSITO
2. PLANEACION Y DEFINI-
X
CION DEL PROGRAMA
3. DISEÑO Y DESARROLLO X
DE PRODUCTO
4. FACTIBILIDAD X X X
4. DISEÑO Y DESARROLLO DE X X X
PROCESO
5. VALIDACION DE PRODUCTO
X X X
Y PROCESO
6. RETROALIMENTACION
EVALUACION Y ACCION X X X
CORRECTIVA.
7. METODOLOGIA DEL PLAN
DE CONTROL
X X X
5
 FUNDAMENTOS DE PLANEACION DE CALIDAD
Método estructurado que define y establece los pasos necesarios para asegurar
que un producto satisfaga al cliente.

Su meta es facilitar la comunicación con todos los involucrados para asegurar que
todos los pasos requeridos se completen a tiempo.

BENEFICIOS DE LA PLANEACION DE CALIDAD

• Enfoca los recursos para satisfacer al cliente.
• Promueve la identificación temprana de cambios requeridos.
• Evitar cambios posteriores en producción.
• Proporcionar un producto de calidad a tiempo y al menor costo.

ORGANIZAR AL GRUPO
Asignar las responsabilidades a un grupo multifuncional con representantes de
ingeniería, manufactura, control de materiales, compras, calidad, ventas, servicio,
proveedores y clientes.
6
 DEFINIR EL ALCANCE.
El equipo debe indentificar las necesidades expectativas y requerimientos
del cliente, como mínimo debe realizar lo siguiente:
•Seleccionar un líder de proyecto responsable de vigilar el proceso de
planeación - puede rotarse al líder durante el ciclo de planeación..
• Definir las funciones y responsabilidades de cada área representada.
• Identificar los clientes - internos y externos.
• Definir los requerimientos de los clientes.(si aplica) usar QFD.
• Seleccionar las disciplinas, individuos y \ o proveedores que deben sumarse al
grupo y los no requeridos.
• Entender las expectativas del cliente. p. ej. diseño, número de pruebas.
• Evaluar la factibilidad del diseño propuesto, requerimientos de desempeño y
proceso de manufactura.
• Identificar costos, tiempo y restricciones a considerar.
• Determinar asistencia requerida del cliente.
• Identificar documentación de proceso o método.
7
 COMUNICACION ENTRE GRUPOS
• Establecer líneas de comunicación con otros grupos ( proveedores y clientes).

•Puede incluir juntas regulares con otros grupos.

• La extensión del contacto entre grupos dependerá del numero de aspectos que
requieran solución.

ENTRENAMIENTO

El éxito de una Planeación de Calidad depende de un programa de

entrenamiento efectivo que comunique todos los requerimientos y desarrolle
habilidades para cumplir con las necesidades y expectativas de clientes

8
 INVOLUCRAMIENTO DE CLIENTE Y PROVEEDOR
• El cliente primario puede iniciar el proceso de Planeación de Calidad con un
proveedor.
• El proveedor tiene obligación de establecer un grupo multifuncional para
administrar el proceso de Planeación de Calidad de Producto.
• El proveedor debe esperar el mismo desempeño de los sub proveedores.

INGENIERIA SIMULTANEA
• Es un proceso donde los grupos multifuncionales hacen su máximo esfuerzo por
una meta común.
• Reemplaza la serie secuencial de fases donde los resultados son transmitidas a la
siguiente área para ejecución.
• El propósito es expeditar la introducción de productos de calidad lo mas pronto
posible.
• El grupo de Planeación de Calidad asegura que otras áreas o grupos planeen y
ejecuten actividades que soporten la meta común.

9
 PLANES DE CONTROL
Descripciones escritas de los sistemas para controlar partes y procesos.

Planes separados que describan las tres distintas fases:

•PROTOTIPO - Una descripción de las mediciones dimensionales, pruebas a

materiales y de desempeño que ocurriran durante la construcción del
prototipo.

• PRE - PRODUCCION - Una descripción de las mediciones dimensionales,

pruebas a materiales y de desempeño que ocurriran después de la
construcción del prototipo y antes de la producción.

• PRODUCCION - Una documentación completa de las características de

producto\proceso controles de proceso, pruebas y sistemas de medición que
ocurriran durante la producción masiva.

10
 SOLUCION DE PREOCUPACIONES
• Durante el proceso de planeación, el grupo encontrará
preocupaciones sobre el diseño de producto y\o proceso.
• Estas preocupaciones serán documentadas en una matriz con
responsabilidades asignadas y tiempo de ejecución.
• Se recomienda el uso de métodos disciplinados para solución de
problemas ante situaciones difíciles.

CALENDARIZACION DEL PLAN

• Listar tareas, asignaciones, otros eventos y fechas (inicial y final) de
ejecución.
Todos los miembros deberán estar de acuerdo con cada evento,
acción y fechas.
• Se recomienda emplear el método de ruta critica.
• Proporciona un formato consistente para monitorear el proceso y fijar
la agenda de juntas.
11
 1.0 PLANEACION Y DEFINICION DEL PROGRAMA

ENTRADAS SALIDAS
Etapa de
1.7 Metas de diseño
1.1 Voz del cliente traducción de las
necesidades y 1.8 Metas de Confiabilidad y Calidad
1.2 Plan de Negocios y expectativas del
Estrategias de Mercado
cliente en 1.9 Lista preliminar de Materiales
1.3 Comparación competitiva especificaciones y
1.10 Diagrama de flujo
del producto/proceso objetivos de preliminar del Proceso
1.4 Suposiciones del calidad del
1.11 Características especiales de
producto/proceso producto. Asegura Producto y Proceso
1.5 Estudios de que las
Confiabilidad del 1.12 Plan de Aseguramiento
necesidades y
producto del Producto
expectativas del
1.6 Información del cliente estén bien
cliente interno 1.13 Soporte de la Dirección
definidas

12
 1.1 VOZ DEL CLIENTE ENTRADAS
• Reclamos.

•Recomendaciones.

•Datos e información obtenida de clientes internos y\o externos.

1.1.1 INVESTIGACION DEL MERCADO

• Entrevistas con clientes.

• Cuestionarios y encuestas con clientes.

• Pruebas de mercado y reportes de posicionamiento.

• Estudios de calidad y fiabilidad a nuevos productos.

• Estudios competitivos de calidad de producto.

• Reportes de cosas que van bien ( things going right TGR).
13
1.1.2 INFORMACION HISTORICA DE CALIDAD Y GARANTIA
• Reportes de cosas que van mal ( things going wrong TGW).
• Reportes de garantía.
• Indicadores de habilidad.
• Reportes internos de calidad en planta.
• Reportes de solución de problemas.
• Reclamos y rechazos de clientes a planta.
• Análisis de productos retornados de campo.

1.1.3 EXPERIENCIA DEL GRUPO

• Entradas de sistema de mayor nivel o proyectos pasados de Despliegue de
la Función de Calidad (QFD).
• Análisis y comentarios de medios: reportes de revistas y periódicos, etc.
• Cartas y sugerencias de clientes.
• Reportes de cosas que van mal y cosas que van bien (TGR, TGW).
• Comentarios de distribuidores.
• Comentarios de transportistas.
• Reportes de servicios de campo.
• Evaluaciones internas usando clientes sustitutos.
14
• Pruebas de viajes en caminos.
• Comentarios de la administración o dirección.
• Asuntos y problemas reportados de clientes internos.
• Requerimientos y regulaciones gubernamentales.
• Revisión de contrato.

1.2 PLAN DE NEGOCIO \ ESTRATEGIA DE MERCADO

PLAN DE NEGOCIO - LIMITACIONES EN:
• Tiempo.
• Costo.
• Inversión.
• Posicionamiento del producto.
• Recursos para investigación y desarrollo.

ESTRATEGIA DE MERCADO
• Consumidor objetivo.
• Puntos clave de venta.
• Competidores clave.
15
1.3 COMPARACIÓN COMPETITIVA DEL PRODUCTO \ PROCESO
•Identificar quien el mejor en relación al aspecto de interés.

•Entender la razón de la diferencia del estado actual contra el comparado.

•Desarrollar el plan para eliminar, igualar o superar la diferencia.

1.4 SUPUESTOS SOBRE EL PRODUCTO \ PROCESO

SE ASUME QUE EL PRODUCTO TIENE CIERTO CONCEPTO
DE APARIENCIA, DISEÑO O PROCESO
• Innovaciónes técnicas.

•Materiales avanzados.

•Evaluaciones de confiabilidad.

•Nuevas tecnologías.
16
1.5 ESTUDIOS DE CONFIABILIDAD DEL PRODUCTO
• Frecuencia de reparación o reemplazo de componentes dentro de periodos
de tiempo designados y los resultados de pruebas a largo plazo de fiabilidad \
durabilidad.

1.6 ENTRADAS DEL CLIENTE

• Requerimientos específicos del usuario que mutuamente acordados
proporcionan indicadores de satisfacción a clientes.

17
 1.7 METAS DE DISEÑO
SALIDAS
• Traducción de la voz del cliente en objetivos de diseño medibles.

•Asegura que la voz del cliente no se pierda en las actividades subsecuentes del
diseño.

1.8 METAS DE CALIDAD Y CONFIABILIDAD

Se establecen en función de las expectativas del cliente y benchmarks

•Probabilidad de sobrevivencia y limites de confianza, MTBF, MTTF, etc.
• Nivel de defectos, ppm, reducción de desperdicio, etc.

1.9 LISTA PRELIMINAR DE MATERIALES

• Establecer materiales a emplear.
• Lista preliminar de proveedores.
• Características especiales preliminares del producto \ proceso.
18
1.10 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO PRELIMINAR
• Anticipar el proceso de manufactura en base a los supuestos de producto \
proceso y lista preliminar de materiales

1.11 LISTADO PRELIMINAR DE CARACTERISTICAS ESPECIALES

DE PRODUCTO Y PROCESO

• Resultado del análisis de las entradas relacionadas con expectativas y

necesidades del cliente.

•Desarrollada en base a:
• Supuestos del producto

•Identificación de requerimientos \ metas de fiabilidad.

• Procesos de manufactura anticipados, AMEF’S de partes similares.

19
1.12 PLAN DE ASEGURAMIENTO DEL PRODUCTO
Parte importante del plan de calidad del producto.
• Sumario sistemático de requerimientos del programa.
• Identificación de requerimientos de confiabilidad.
• Evaluación de nueva tecnología, complejidad, materiales, aplicación, medio
ambiente, empaque, servicio, requisitos de manufactura, etc..
• Desarrollo de AMEF.
• Desarrollo de requerimientos de estándares de ingeniería preliminares.

1.13 SOPORTE GERENCIAL

• Actualizar la información para la gerencia al concluir cada fase de la planeación
demostrando que todos los requerimientos se han cumplido.
• Documentar y programar las fechas de solución de preocupaciones surgidas
durante el desarrollo de la planeación.
• Participación de la gerencia en las juntas de planeación de Calidad de
Producto.
20
 2.0 DISEÑO Y DESARROLLO DEL PRODUCTO
Etapa de revisión SALIDAS
ENTRADAS
critica de los
requisitos de 2.1 AMEF de diseño
1.7 Metas de diseño 2.2 Diseño para manufactura y
diseño y de la
1.8 Metas de Fiabilidad y ensamble
Calidad
información
2.3 Verificación del Diseño
técnica.
1.9 Lista preliminar de 2.4 Construcción de Prototipo
Materiales Desarrollo y 2.5 Dibujos de Ingeniería
1.10 Diagrama de flujo verificación del 2.6 Especs. de Ingeniería
preliminar del Proceso diseño evaluando 2.7 Especs. de Materiales
1.11 Características 2.8 Cambios a dibujos y
los problemas especificaciones
especiales de Producto y
potenciales del 2.9 Reqs. de equipo, herramental
Proceso
1.12 Plan de Aseguramiento diseño en la e instalaciones
2.10 Características esp.de
del Producto manufactura. Producto/Proceso

1.13 Soporte de la Definición de los 2.11 Plan de control de Prototipo

Dirección controles 2.12 Req. de Equipo de Prueba
y gages
especiales del
2.13 Compromiso de factibilidad del
producto/proceso grupo y Soporte de la Dirección
21
 SALIDAS
2.1 AMEF DE DISEÑO (AMEFD)

• Técnica analítica disciplinada que evalúa la probabilidad de falla así como el

efecto de esta.

• Documento vivo actualizado continuamente conforme lo requieran las

expectativas y necesidades de los clientes.

• Proporciona al grupo una oportunidad para revisar las características de

producto y proceso previamente seleccionadas, haciendo las adiciones,
eliminaciones y cambios necesarios.

22
 2.2 DISEÑO PARA MANUFACTURABILIDAD Y ENSAMBLE
• Proceso de ingeniería simultánea diseñado para optimizar la relación entre la
función de diseño, manufacturabilidad y facilidad de ensamble. Al menos
deberá considerarse:
• Diseño, concepto, función y sensibilidad a variaciones de manufactura.
• Proceso de manufactura y \ o ensamble.
• Tolerancias dimensionales.
• Requerimientos de desempeño.
• Numero de componentes.
• Ajustes de proceso.
• Manejo de materiales.

2.3 VERIFICACION DEL DISEÑO

• Verificar que el diseño de producto cumple con los requerimientos del
cliente derivados de las actividades descritas en sección 1.0

23
2.4 REVISIONES AL DISEÑO

• Método para prevenir problemas y malos entendidos.

• Las revisiones deben incluir como mínimo:

• Requerimientos funcionales y de diseño.

• Metas y niveles de confianza formales de confiabilidad.
• Ciclo de trabajo de componentes \ subsistemas \ sistemas.
• Simulación por computadora y resultados de pruebas de banco.
• AMEF de diseño (AMEFD).
• Revisión del esfuerzo en diseño para manufacturabilidad y
ensamble.
• Diseño de experimentos y resultados de variación en el ensamble
construido.
• Pruebas de fallas.
• Avances en la Verificación del diseño (Ford DVP&R).

24
2.5 CONSTRUCCION DE PROTOTIPO - PLAN DE CONTROL

• Asegurar la existencia de un plan de control para prototipos

• Los prototipos deben revisarse para.

• Asegurar que el producto o servicios cumple con especificaciones,

reportando los datos.

• Asegurar que se ha dado particular interés a las características

especiales de producto y proceso.

• Usar los datos y experiencia para establecer los parámetros

preliminares de proceso y requerimientos de empaque.

• Comunicar al cliente cualquier preocupación, desviación y \ o impacto

en costo.

25
 2.6 DIBUJOS DE INGENIERIA
( INCLUYENDO MEMORIA DE CÁLCULO)
• Los dibujos de ingeniería pueden incluir características especiales (
regulaciones gubernamentales o de seguridad), mostradas en el plan de
control.

• Deben revisarse para determinar cuales características afectan al uso,

función, durabilidad y \ o requerimientos de seguridad regulados por el
gobierno.

• Deben de tener suficiente información para Layout dimensional.

• Los localizadores\datums deben identificarse claramente para diseño de

equipo y escantillones para control.

• Las dimensiones deben evaluarse para asegurar factibilidad y compatibilidad

con los estándares de manufactura y medición de la industria.

26
2.7 ESPECIFICACIONES DE INGENIERIA
• Identificar los requerimientos de funcionalidad, durabilidad y apariencia de
los componentes o ensamble.
• Establecer para pruebas en proceso el tamaño de la muestra, frecuencia y
criterio de aceptación de los parámetros.

2.8 ESPECIFICACIONES DE MATERIALES

• Deben revisarse los requerimientos de las características críticas o
especiales sobre propiedades fisicas, desempeño, ambientales, manejo y
almacenamiento. También deben incluirse en el plan de control.

2.9 CAMBIOS A DIBUJOS Y ESPECIFICACIONES

• Cuando exista un cambio, debe asegurarse su rápida comunicación y
adecuada documentación a todas las áreas afectadas.
27
2.10 REQUERIMENTOS PARA EL EQUIPO NUEVO,
HERRAMIENTAS NUEVAS E INSTALACIONES NUEVAS

•Derivado del AMEF de diseño, plan de aseguramiento de producto y \ o

revisiones al diseño pueden identificarse estos requerimientos.

•Los requerimientos deben agregarse al programa del proyecto asegurando

que el equipo y herramientas tengan la capacidad requerida y se entreguen
en forma oportuna. Se debe dar seguimiento al avance en las instalaciones
con objeto de asegurar su terminación para lograr las metas de producción
piloto.

28
2.11 CARACTERISTICAS ESPECIALES DE PRODUCTO Y PROCESO
• El equipo debe tener consenso en relación con las carácterísticas
críticas identificadas en la sección de Voz del Clienté. Debe llenarse
el Plan de control indicando estas carácterísticas con los símbolos
correspondientes a cada cliente.

2.12 REQUERIMENTOS DE INSTRUMENTOS DE PRUEBA

• El equipo debe identificar estos requerimientos y agregarlos al programa,
monitoreando para asegurar se cumpla con el tiempo programado.

2.13 COMPROMISO DE FACTIBILIDAD DEL GRUPO Y SOPORTE GERENCIAL

• Evaluar la factibilidad del diseño propuesto.

•El grupo debe estar convencido que el producto o servicio diseñado

podrá ser manufacturado, ensamblado, probado, empacado y
entregado en cantidad suficiente a un costo aceptable y en el tiempo
programado. 29
 3.0 DISEÑO Y DESARROLLO DEL PROCESO
ENTRADAS
SALIDAS
2.1 AMEF de diseño
3.1 Estandares de empaque
2.2 Diseño para 3.2 Revisión del
manufactura y ensamble
Sistema de Calidad
2.3 Verificación del Diseño 3.3 Diagrama de
2.4 Construcción de En esta etapa Flujo del Proceso
Prototipo se asegura que 3.4 Distribución del Planta
2.5 Dibujos de Ingeniería
2.6 Especs. de Ingeniería el proceso será 3.5 Matriz de carácterísticas
2.7 Especs. de Materiales
2.8 Cambios a efectivo para 3.6 AMEF de Proceso
dibujos y especs. cumplir con las 3.7 Plan de Control
2.9 Reqs. de equipo, de Pre-producción
herr. e instalaciones
necesidades y 3.8 Instrucciones
2.10 Características expectativas de Proceso
3.9 Plan de analisis de los
esp.de Producto/Proceso
2.11 Plan de control del cliente sistemas de medición
de Prototipo 3.10 Estudio preliminar de
2.12 Req. de Equipo habilidad del proceso
e instr. de Prueba 3.11 Especificaciones
de empaque
2.13 Compromiso
de factibilidad 3.12 Soporte de la Dirección
30
3.1 ESTANDARES DE EMPAQUE
• Aplicar estándares actuales o modificarlos para preservar integridad del
producto desde su liberación hasta el punto de uso.

3.2 REVISION DEL SISTEMA DE CALIDAD DE

PRODUCTO \ PROCESO
• Revisión del Manual del Sistema de Calidad actualizándolo de acuerdo a
las necesidades de nuevo producto \ proceso.

3.3 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

• Representación esquemática del flujo del proceso actual o propuesto
• Enfatiza el impacto de fuentes de variación en proceso (maquinas,
materiales, métodos y mano de obra) de inicio a fin.
• Asiste al grupo para enfocarse sobre el proceso durante la elaboración
del AMEF de proceso y Plan de Control.
31
3.4 DISTRIBUCIÓN DEL PLANTA
• Desarrollado y revisado para determinar la aceptabilidad de los puntos de
inspección, localización de cartas de control, aplicabilidad de ayudas visuales,
estaciones de reparación y áreas para contener material defectivo.

3.5 MATRIZ DE CARACTERÍSTICAS

• Muestra las relaciones de los parámetros de proceso y las estaciones de
manufactura. Se numeran las dimensiones y \ o características del dibujo de
la parte y cada operación de manufactura, indicando las relaciones existentes.

3.6 AMEF DE PROCESO (AMEFP)

• Debe elaborarse antes de iniciar la producción.
• Es una revisión y análisis disciplinado para un proceso nuevo \ revisado
realizado para anticipar, resolver o monitorear problemas potenciales del
proceso.
• Documento vivo que necesita ser revisado y actualizado conforme se
descubren nuevos modos de falla. 32
3.7 PLAN DE CONTROL DE PRE - LANZAMIENTO
• Descripción de mediciones dimensionales, pruebas funcionales y de
materiales que se harán después de los prototipos y antes de producción
normal.

• Debe incluir controles adicionales al producto \ proceso a ser

implantadas hasta que el proceso de producción sea validado.

• Pretende contener no comformidades potenciales previo o durante las

corridas de producción inicial, p ej.:
Inspección mas frecuente.

Mas puntos de chequeo en proceso y final.

Evaluaciones estadísticas.

Auditorias incrementadas.
33
3.8 INSTRUCCIONES DE PROCESO

• Proporcionan detalles suficientes para la operación del proceso,

accesibles a los operadores incluyendo parámetros de ajuste como:
velocidad de maquina, tiempos del ciclo etc.

• Se desarrollan partiendo de:

- AMEF’S.
- Planes de control.
- Dibujos de ingeniería, especificaciones de desempeño y de
materiales, estándares visuales y estándares industriales.
- Diagrama de flujo del proceso.
- Distribución de planta.
- Matriz de características.
- Estándares de empaque.
- Parámetros de proceso.
- Experiencia y conocimiento de los procesos y productos.
- Requerimientos de manejo de materiales.
- Operadores del proceso.
34
 3.9 PLAN DE ANALISIS DEL SISTEMA DE MEDICION
• Desarrollar un plan que incluya la responsabilidad para asegurar que
el sistema de medición cumpla con los requisitos de :
- Linealidad.

- Exactitud.

- Repetibilidad.

- Reproducibilidad.

- Correlación entre dispositivos duplicados.

3.10 PLAN DE ESTUDIOS PRELIMINARES DE HABILIDAD DE PROCESO

•Desarrollar un plan para evaluar las características identificadas en el plan

de control.

35
3.11 ESPECIFICACIONES DE EMPAQUE
• El diseño del empaque debe asegurar que el desempeño y características del
producto no sean afectados durante el empaque, transito y desempaque; siendo
compatible con todos los equipos de manejo de materiales incluyendo robots.

•Deben aplicarse los estándares de empaque o requerimientos genéricos de

empaque de los clientes.

3.12 SOPORTE GERENCIAL

• Programar las revisiones formales durante esta fase para informar a la

gerencia, logrando su participación para asistir en la solución de actividades
no concluidas.

36
 4.0 VALIDACION DEL PRODUCTO Y PROCESO
ENTRADAS Etapa donde el SALIDAS (PPAP)
3.1 Estandares de empaque proceso de 4.1 Corrida de Prueba
3.2 Revisión del manufactura es de Producción
Sistema de Calidad validado por medio 4.2 Evaluación del
3.3 Diagrama de de la evaluación de Sistema de Medición
flujo del Proceso una corrida piloto 4.3 Estudio Preliminar de
3.4 Distribución de planta de prueba. Capacidad del Proceso
3.5 Matriz de caracter. 4.4 Aprobación de
El grupo de APQP Partes de Producción
3.6 AMEF de Proceso debe verificar que 4.5 Pruebas de Validación de
3.7 Plan de Control
de Pre-producción el Plan de Control y Producción
3.8 Instrucciones el Diagrama de 4.6 Evaluación de Empaque
de Proceso Flujo del proceso
3.9 Plan de analisis de los se aplican en piso y 4.7 Plan de Control para
sistemas de medición aseguran el Producción
3.10 Estudio preliminar cumplimiento de 4.8 Cierre de la Planeación de
de habilidad del proceso los requisitos del Calidad y Soporte de la Dirección
3.11 Especificaciones de cliente.
empaque
3.12 Soporte Gerencial 37
4.1 CORRIDA DE PRUEBA DE PRODUCCION
• Debe conducirse empleando herramental, equipo, ambiente (incluyendo
operadores de producción), instalaciones y tiempo de ciclo normales de
producci{on.

• La cantidad mínima es determinada por el cliente.

• Se usa para:
•Estudios preliminares de habilidad de procesos.
• Evaluación de sistemas de medición.
• Factibilidad final.
• Revisión de proceso.
• Pruebas de validación de producción.
• Aprobación de partes de producción.
• Evaluación de empaque.
• Habilidad de primera vez (FTC).
• Cierre de la planeación de calidad.
38
4.2 EVALUACION DEL SISTEMA DE MEDICION
• Deberán de emplearse los dispositivos y métodos especificados para verificar
las características identificadas en el plan de control.

• Evaluar el sistema de medición previo o durante la corrida de producción de

prueba, a través de un estudio R&R, ANOVA o con Cartas de Control.
(Se aplica el “Measurement Systems Analysis Reference Manual”)

4.3 ESTUDIO PRELIMINAR DE CAPACIDAD DE PROCESO

• Evalúa la capacidad o habilidad del proceso para la producción.

• Se desarrolla sobre las características identificadas en el plan de control.

39
4.4 APROBACION DE PARTES DE PRODUCCION

•Valida que el producto hecho con herramentales y procesos de producción

normal cumple con los requerimientos de ingeniería.

• Se aplica lo descrito en el Manual “Production Part Approval Process”

4.5 PRUEBAS DE VALIDACION DE PRODUCCION

• Pruebas de ingeniería para validar que los productos hechos con herramientas
y procesos de producción normal cumplen los estándares de ingeniería.
• Se aplica lo descrito en “Quality System Requirements” de Ford, Chrysler y
GM
4.6 EVALUACION DE EMPAQUE
• Todas las pruebas de embarque y los métodos de prueba deben evaluar la
protección del producto contra daños de transportación normal y factores
ambientales adversos.
40
4.7 PLAN DE CONTROL PARA PRODUCCION

• Extensión del plan preparado en la fase anterior.

• Puede ser requerido por cliente para su aprobación.

4.8 CIERRE DE LA PLANEACION DE CALIDAD Y SOPORTE GERENCIAL

• Reportar a la gerencia el estado del programa.
• Efectuar revisión de piso y coordinar el cierre formal.
• Previo al embarque de la primera producción se requiere revisar:
• Planes de control existentes y disponibles en todos los casos para las
operaciones afectadas.
• Instrucciones de proceso conteniendo todas las características especiales
especificadas en el plan de control y todas las recomendaciones derivadas
del AMEF de proceso.
• Uso adecuado y estudios R & R de dispositivos especiales de medición
requeridos por el plan de control.
41
5.0 RETROALIMENTACION, EVALUACION Y ACCION CORRECTIVA

ENTRADAS:

- Las salidas de la fase anterior.

SALIDAS:

• Variación reducida.
• Satisfacción de cliente.
• Entrega y servicio.

42
5.1 VARIACION REDUCIDA
• Emplear cartas de control u otra técnica estadística para identificar variación
de proceso. (ver “Statistical Process Control Reference Manual”).

• Analizar y tomar acciones correctivas para reducir variación.

• Establecer mejora continua entendiendo las causas comunes y reducir sus

fuentes de variación.

5.2 SATISFACCION DEL CLIENTE

• Asociarse con el cliente para hacer los cambios necesarios para corregir
deficiencias.

5.3 ENTREGA Y SERVICIO

• Asociarse con el cliente para solución de problemas y mejora continua.
• Junto con el cliente escuchar la Voz del Cliente y del Consumidor.
43
 ANALISIS DE PROCESOS

Materiales Equipo
Metalurgia Maquina

Posicionador de material
Química
Fijador de material
Dimensiones
Herramental

Satisfacción de
Requerimientos de cliente TRABAJO EN EQUIPO - MEJORA CONTINUA cliente

Humedad Ajuste
Trabajo en equipo
Instrucción
Iluminacion
Comunicaciones Sistema de medición
Temperatura Mantenimiento
Entrenamiento
preventivo
Limpieza
Operación/variación Ergonomia

Gente Medio Metodos y

ambiente Sistemas

Retroalimentación de Mejora Continua

44
 CONTROL PLAN
Page of
1
Prototype Pre-launch Production Key Contac/Phone Date (Orig.) Date (Rev.)
2 7 10 11
Control Plan Number

Part Number/Latest Change Level Core Team Customer Engineering Approval/Date (if Req'd.)
3 8 12

Part Name/Description Supplier/Plant Approval/Date Customer Quality Approval/Date (if Req'd.)

4 9 13

Supplier/Plant Supplier Code Other Approval/Date (if Req'd.) Other Approval/Date (if Req'd.)
5 6
14 14

Part / Process Name / Machine, Device, Characteristics Special Methods

Process Operation Jig, Tools Char.

24
Number Description For Mfg. No. Product Process Class. Product/Process Evaluation/ Sample Control Method Reaction Plan

Specification/ Measurement Size Freq.

15 16 17 18 19 20 21
22 23 25 26
Tolerance Technique

45
 MATRIZ DE CARACTERISTICAS
NO’s DE OPERACION
DIM
DESCRIPCION TOLERANCIA 05 10 20 30
No.

1 ID X C X

2 CARA X C C

3 X L L

4 X

5 X

6 OD X
C = CARACTERISTICA EN UNA OPERACION USADA PARA SUJECION
L = CARACTERISTICA EN UNA OPERACION USADA PARA LOCALIZAR
X = CARACTERISTICA CREADA O CAMBIADA POR ESTA OPERACION.
(DEBE ESTAR DIRECTAMENTE RELACIONADA A LA DIMENSION DE LA
COLUMNA EXCEDENTE EN LA FORMA DEL DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO). 46
 DEPT. 777 NOMBRE. XYZ CILINDRO Pagina
Fecha
“COL A” “COL. B” “COL. C”
FUENTES DE ENTRADA DE FLUJO DEL DIMENSIONES DE
DE VARIACION ( a ) PROCESO ( b ) SALIDA ( c )

DUREZA DEL TUBO 05 1

- EXCESO DE MATERIAL

PRESION Y FLUJO DEL REFRIGERANTE, OXIDACION

EN EL REFRIGERANTE, CALIDAD DE HERRAMIENTAS, 10 2,3
Y AFILAR LOCALIZADORES DESGASTE.
OESTE ESTE
DIMENSIONES 2 Y 3; VARIACION DE LA OPERACION 20 20
4,5,6
10, RETIRO DE CHIPS,
CALIDAD DE HERRAMIENTAS, VARIACION EN EL 300
SOPORTE DE HERRAMIENTA. Pcs

VARIACIONES DE LA OPERACION 05, 10 Y 20,

CALIDAD DE HERRAMIENTA,
PREPARACION PARA ARRANQUE. 30

LEYENDA: OPERACION RETRAZO INSPECCION

OPERACION TRANSPORTACION
ALMACENAJE
OPERADOR 47
LA CASA DE LA CALIDAD
PARA EL QFD

TOTAL

48