HERRAMIENTAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

HERRAMIENTAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO INTRODUCCION El mantenimiento todos los das est evolucionando, y con l, tambin se ha incrementado el uso de los instrumentos electrnicos de medicin. Ahora vemos que empresas industriales de toda envergadura, estn complementando su visin de realizar mantenimientos correctivos y preventivos para asegurar disponibilidad, con un mantenimiento proactivo que alberga conceptos relativamente nuevos tales como confiabilidad (mantenimiento predictivo), mantenimiento basado en condicin, aseguramiento de la calidad del mantenimiento. Finalmente, la disponibilidad aumenta, las intervenciones disminuyen y el cumplimiento de los compromisos de produccin queda asegurado. El Recurso Humano Proactivo es la clave y la Tecnologa es la principal herramienta de esta gestin. Es decir, la Industria tiene que distinguirse por una correcta explotacin y un mantenimiento eficaz. En otras palabras, la operacin correcta y el mantenimiento oportuno constituyen vas decisivas para cuidar lo que se tiene. Y para el mantenimiento predictivo el uso adecuado de todas sus herramientas y con personal altamente capacitado, una empresa ser capaz de competir con cualquiera ya que los tiempos muertos y paros no programados sern cosa del pasado. Es por eso que en este trabajo se incluyen todas las herramientas del mantenimiento predictivo para tener conocimiento de cada una de ellas y estas son las siguientes: AMEF ARBOL DE FALLAS TERMOGRAFIA ULTRASONIDO ANALISIS DE LUBRICANTES ANALISIS DE VIBRACIONES

DESARROLLO

AMEF (Anlysis De Modo Y Efecto De Falla) Anlisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF) es una metodologa de un equipo sistemticamente dirigido que identifica los modos de falla potenciales en un sistema, producto u operacin de manufactura / ensamble causadas por deficiencias en los procesos de diseo o manufactura / ensamble. Tambin identifica caractersticas de diseo o de proceso crticas o significativas que requieren controles especiales para prevenir o detectar los modos de falla. AMEF es una herramienta utilizada para prevenir los problemas antes de que ocurran. Historia del AMEF

Los AMEFs han estado por mucho tiempo. Antes de que cualquier formato documentado sea elaborado, los inventores y expertos del proceso tratan de anticiparse a lo que puede estar mal en un diseo o un proceso antes de que el mismo sea desarrollado. La prueba y error as como el conocimiento de cada falla son tanto costosos como consumidores de tiempo. Por ejemplo: cada interaccin de un invento debe fallar mediante un experimento llevado por un grupo de ingenieros o inventores y aprovechar su conocimiento para reducir la probabilidad de que la falla ocurra.

Los AMEFs fueron formalmente introducidos a finales de los 40s mediante el estndar militar 1629. Utilizados por la industria aeroespacial / desarrollo de cohetes, los AMEF y el todava ms detallado Anlisis Crtico del Modo y Efecto de Falla (ACMEF) fueron de mucha ayuda en evitar errores sobre tamaos de muestra pequeos en la costosa tecnologa de cohetes. El principal empuje para la prevencin de fallas vino durante los 60s mientras se desarrollaba la tecnologa para enviar un hombre a la luna. Ford Motor Company introdujo los AMEF en la industria automotriz a finales de los 70s para consideraciones de seguridad y requisitos regulatorios despus del fracaso del modelo "Pinto". Ford Motor Company tambin utiliz los AMEFs efectivamente para mejoras en la produccin y en el diseo. El avance actual del AMEF ha venido del sector automotriz ya que los AMEFs son requeridos para todos los Diseos y Procesos a fin de asegurar la prevencin de problemas. Integrado dentro de la Planeacin Avanzada de la Calidad del Producto (APQP), el AMEF en los formatos de Diseo y Proceso provee la principal herramienta para mitigar el riesgo dentro de la estrategia de prevencin. Cada causa potencial debe ser considerada por su efecto sobre el producto o proceso y de acuerdo al riesgo las acciones deben ser determinadas y el riesgo recalculado despus de que las acciones se han terminado. Toyota ha tomado este solo paso ms all con el proceso Revisin del Diseo Basada en Modos de Falla (RDBMF). RDBMF lleva al usuario a travs del proceso de AMEF considerando todos los cambios intencionales e incidentales y sus efectos en el desempeo de un producto o proceso. Estos cambios enfocados en causas potenciales requieren acciones de seguimiento para resolver el riesgo. Las revisiones al Diseo son el principal lugar para verificar el progreso y anotar esos riesgos. Anlisis Robustos de las Matrices de Interfaces, Diagramas de Lmites y Diagramas de Parmetros son extremadamente importantes antes de un desarrollo del AMEF. Los factores de ruido y las interfaces con otras partes y/o sistemas son donde un nmero muy grande de fallas se encuentran as que los ingenieros de diseo se enfocan en la manera de controlarlos directamente. Las interfaces compartidas son un rea donde muchas fallas ocurren actualmente. Desarrollo del AMEF Los AMEFs son desarrollados en tres distintas fases donde las acciones pueden ser determinadas. Es

imperativo hacer un trabajo previo al AMEF para asegurar que lo Robusto y la historia pasada estn incluidos en el anlisis. Paso 1 es determinar todos los modos de falla con base en los requerimientos funcionales y sus efectos. Si la severidad de los efectos es de 9 o 10 (impactando aspectos de seguridad o regulatorios) las acciones deben ser consideradas para cambiar el diseo o el proceso eliminando el Modo de Falla si es posible o protegiendo al cliente de su efecto. Paso 2 describir las causas y Ocurrencias para cada Modo de Falla. Esto es el desarrollo detallado en la seccin del AMEF de proceso. Revisando el nivel de la probabilidad de ocurrencia para las severidades ms altas y trabajando hacia abajo, las acciones son determinadas si la ocurrencia es alta (> 4 para lo que no es seguridad y nivel de ocurrencia <1>

Paso 3 considerar pruebas, verificacin del diseo y mtodos de inspeccin. Cada combinacin de los pasos 1 y 2 los cuales sean considerados como riesgo requieren un nmero de deteccin. El nmero de deteccin representa la habilidad de las pruebas e inspecciones planeadas para quitar defectos o evitar los modos de falla. Despus de que cada uno de estos pasos es desarrollado, despus los Nmeros Prioritarios de Riesgo (RPN) son calculados. Es importante notar que los RPNs son calculados despus de que tres posibles oportunidades para tomar acciones han ocurrido. Las acciones no son solamente determinadas con base en los valores RPN. El valor de RPN como tal no juega un rol importante en las acciones, solamente en la evaluacin de las acciones cuando han sido terminadas. Seleccionar un valor de RPN arbitrariamente no es efectivo para dirigir los cambios si el orden de las mejoras no es controlado (severidad, ocurrencia, deteccin) en los pasos 1,2,3 descritos anteriormente. En aos pasados, seleccionar un RPN llev a lograr inmediatamente nmeros ms bajos sin cambios reales o mejoras. Esto no es prevencin de la falla, sino un mal direccionamiento de los equipos de diseo y proceso en los requerimientos para el desarrollar el AMEF. AMEF en la seleccin de Caractersticas Especiales Los AMEFs son utilizados para definir caractersticas especiales que la comunidad de diseo puede tener inquietud acerca de si estas caractersticas afectan el desempeo. Estas caractersticas son transformadas a dimensiones o variables y enviadas a la actividad de diseo del Proceso para planes de mitigacin o a prueba de error a fin de reducir el riesgo de pobre desempeo. El tiempo para esto es crtico a fin de obtener el mejor beneficio. Planeacin Avanzada de la Calidad del Producto (APQP) provee la estructura concurrente y colaborativa para realizar este proceso efectivamente. Eventualmente, la capacidad del proceso y la evidencia de los Controles del Proceso descritos en un plan de control son requeridas. Beneficios del AMEF Mejora la calidad, confiabilidad y seguridad de los productos / servicios / maquinaria y procesos Mejora la imagen y competitividad de la compaa Mejora la satisfaccin del cliente Reduce el tiempo y costo en el desarrollo del producto / soporte integrado al desarrollo del producto Documentos y acciones de seguimiento tomadas para reducir los riesgos Reduce las inquietudes por Garantas probables Integracin con las tecnicas de Diseo para Manufactura y Ensamble Aplicaciones del AMEF

 Proceso anlisis de los procesos de manufactura y ensamble Diseo anlisis de los productos antes de sean lanzados para su produccin Concepto anlisis de sistemas o subsistemas en las primeras etapas del diseo conceptual Equipo anlisis del diseo de maquinaria y equipo antes de su compra Servicio anlisis de los procesos de servicio antes de que tengan impacto en el cliente

AMEF en Desarrollo de Maquinaria La confiabilidad y el mantenimiento de la maquinaria son cruciales para muchas empresas de manufactura tal como los tiempos muertos de mantenimiento o las reparaciones, las cuales deben mantenerse al mnimo. AMEF es una herramienta la cual ayuda a los diseadores y constructores de herramental y equipo a determinar cuando mejorar la confiabilidad de los componentes y cuando utilizar partes comunes. Todas las actividades R&M deben considerar el costo de propiedad o Costo del Ciclo de Vida (LCC) lo cual debe ser determinado antes de construir el equipo. AMEF es una parte integral de la determinacin del LCC. AMEF en la Industria Aeroespacial y de Defensa Anlisis de Modo y Efecto de Falla ha sido siempre parte de la industria Aeroespacial desde el primer uso en los cohetes. AMEF contina siendo una parte integral del desarrollo de los Aviones, sistemas de Misiles, Radares, Comunicaciones, Electrnicos y otras tecnologas de interfase. Nuevas innovaciones en esta tecnologa de prevencin ha mejorado su efectividad.

ARBOL DE FALLAS Antecedentes Anlisis de Fallas con Diagramas de rbol (FTA, por sus siglas en ingls).El FTA fue desarrollado por ingenieros para mejorar la seguridad de los sistemas de misiles. Entendieron que la mayora de accidentes/incidentes resultan de fallas inherentes a un sistema. Un sistema consta de personas, equipo, material y factores ambientales. Este sistema realiza tareas especficas con mtodos recomendados. Los componentes de un sistema y su ambiente estn interrelacionados, y una falla con cualquier parte puede afectar las dems partes. Un evento negativo puede ser un por poco o un incidente que podra haber resultado en lesiones personales a un empleado o daos a equipo/propiedad. rboles de Fallas rboles analticos negativos o rboles de fallas son herramientas excelentes para localizar y corregir fallas. Pueden usarse para prevenir o identificar fallas antes de que ocurran, pero se usan con ms frecuencia para analizar accidentes o como herramientas investigativas para sealar fallas. Al ocurrirse un accidente o una falla, se puede identificar la causa raz del evento negativo. Se analiza cada evento al hacer la pregunta, Cmo es posible que esto suceda?. Al contestar esta pregunta, se identifican las causas principales y como se interactan para producir un evento no deseado. Este proceso de lgica sigue hasta identificar todas las causas posibles. A lo largo de este proceso, se usa un diagrama de rbol para grabar los eventos identificados. Las ramas del rbol terminan cuando estn completos todos los eventos que resultan en el evento negativo.

La tcnica consiste en un proceso deductivo basado en las leyes del lgebra de Boole, que permite determinar la expresin de sucesos complejos estudiados en funcin de los fallos bsicos de los elementos que intervienen en l. Consiste en descomponer sistemticamente un suceso complejo (por ejemplo rotura de un depsito de almacenamiento de amoniaco) en sucesos intermedios hasta llegar a sucesos bsicos, ligados normalmente a fallos de componentes, errores humanos, errores operativos, etc. Este proceso se realiza enlazando dichos tipos de sucesos mediante lo que se denomina puertas lgicas que representan los operadores del lgebra de sucesos. Cada uno de estos aspectos se representa grficamente durante la elaboracin del rbol mediante diferentes smbolos que representan los tipos de sucesos, las puertas lgicas y las transferencias o desarrollos posteriores del rbol.

Ejemplo de rbol de fallos: lo vemos a la derecha

Los smbolos representan tanto sucesos, puertas lgicas y transferencias. Los ms importantes son los siguientes:

El Anlisis de Fallas con Diagramas de rbol El FTA consta los pasos siguientes:

1. Definir el evento superior. 2. Conocer el sistema. 3. Construir el rbol. 4. Validar el rbol. 5. Evaluar el rbol. 6. Considere cambios constructivos. 7. Considere alternativas y recomiende medidas. Defina el evento superior. Para definir el evento superior, se tiene que identificar el tipo de falla que se va a investigar. Esto podra ser lo que haya sido el resultado final de un incidente, tal como el volcarse un montacargas. Determine todos los eventos no deseados en la operacin de un sistema. Separe esta lista en grupos con caractersticas comunes. Varios FTA tal vez sean necesarios para estudiar un sistema completamente. Finalmente, un evento debe establecerse que representa todos los eventos dentro de un grupo. Este evento llega a ser el evento no deseado que se va a estudiar. Conozca el sistema. Se debe estudiar toda la informacin disponible sobre el sistema y su ambiente. Puede ser de ayuda un anlisis de trabajo para determinar la informacin necesaria. Construya el rbol de fallas. Este paso tal vez sea el ms fcil porque se usan solamente pocos de los smbolos y la construccin prctica es muy sencilla. Evale el rbol de fallas. El rbol ahora necesita examinarse para las reas donde pueden hacerse mejoras en el anlisis o donde tal vez haya oportunidad de utilizar procedimientos o materiales alternativos para disminuir el peligro. Estudie cambios constructivos. En este paso, cualquier mtodo alternativo que se implementen deben evaluarse ms. Esto permite que los asesores vean cualquier problema que est relacionado con el nuevo procedimiento antes de implementarlo. Considere alternativas y recomiende pasos. Este es el ltimo paso en el proceso donde se recomiendan acciones correctivas o medidas alternativas.

Beneficios: La ventaja principal de los anlisis de rbol de falla son los datos valiosos que producen que permiten evaluar y mejorar la fiabilidad general del sistema. Tambin evala la eficiencia y la necesidad de redundancia. Limitacin: Una limitacin del anlisis de rbol de fallas es que el evento no deseado que se est evaluando tiene que ser previsto y todos los factores contribuyentes a la falla tienen que ser anticipados. Este esfuerzo puede llevar mucho tiempo y puede ser muy caro. Y finalmente, el xito en general del proceso depende de la habilidad del analista involucrado. TERMOGRAFIA

Fundamentos de la Termografia por Infrarrojos

La Termografia Infrarroja es una tcnica que permite, a distancia y sin ningn contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con precisin. La Fsica permite convertir las mediciones de la radiacin infrarroja en medicin de temperatura, esto se logra midiendo la radiacin emitida en la porcin infrarroja del espectro electromagntico desde la superficie del objeto, convirtiendo estas mediciones en seales elctricas. Los ojos humanos no son sensibles a la radiacin infrarroja emitida por un objeto, pero las cmaras termogrficas, o de termovisin, son capaces de medir la energa con sensores infrarrojos, capacitados para "ver" en estas longitudes de onda. Esto nos permite medir la energa radiante emitida por objetos y, por consiguiente, determinar la temperatura de la superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto. La radiacin infrarroja es la seal de entrada que la cmara termogrfica necesita para generar una imagen de un espectro de colores, en el que cada uno de los colores, segn una escala determinada, significa una temperatura distinta, de manera que la temperatura medida ms elevada aparece en color blanco.

La Termografia en el Mantenimiento Industrial La gran mayora de los problemas y averas en el entorno industrial - ya sea de tipo mecnico, elctrico y de fabricacin - estn precedidos por cambios de temperatura que pueden ser detectados mediante la monitorizacin de temperatura con sistema de Termovisin por Infrarrojos. La implementacin de programas de inspecciones termogrficas en instalaciones, maquinaria, cuadros elctricos, etc. es posible minimizar el riesgo de un falla de equipos y sus consecuencias, a la vez que tambin ofrece una herramienta para el control de calidad de las reparaciones efectuadas. El anlisis mediante Termografia infrarroja debe complementarse con otras tcnicas y sistemas de ensayo conocidos, como pueden ser el anlisis de aceites lubricantes, el anlisis de vibraciones, los ultrasonidos pasivos y el anlisis predictivo en motores elctricos. Pueden aadirse los ensayos no destructivos clsicos: ensayos radiogrficos, el ultrasonido activo, partculas magnticas, etc.

Aplicaciones de la Termografia en Mantenimiento Industrial El anlisis mediante Cmaras Termogrficas Infrarrojas, est recomendado para:

Instalaciones y lneas elctricas de Alta y Baja Tensin. Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes elctricos. Motores elctricos, generadores, bobinados, etc. Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecnicos. Hornos, calderas e intercambiadores de calor. Instalaciones de Fro industrial y climatizacin. Lneas de produccin, corte, prensado, forja, tratamientos trmicos.

Ventajas del Mantenimiento por Termovisin Mtodo de anlisis sin detencin de procesos productivos, ahorra gastos. Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el equipo. Determinacin exacta de puntos deficientes en una lnea de proceso. Reduce el tiempo de reparacin por la localizacin precisa de la Falla. Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento. Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.

ULTRASONIDO Este mtodo estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los equipos que no son perceptibles por el odo humano. Ultrasonido pasivo: Es producido por mecanismos rotantes, fugas de fluido, prdidas de vaco, y arcos elctricos. Pudindose detectarlo mediante la tecnologa apropiada. El Ultrasonido permite:

Deteccin de friccin en maquinas rotativas. Deteccin de fallas y/o fugas en vlvulas. Deteccin de fugas de fluidos. Prdidas de vaco. Deteccin de "arco elctrico". Verificacin de la integridad de juntas de recintos estancos.

Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnologa que permite captar el ultrasonido producido por diversas fuentes. El sonido cuya frecuencia est por encima del rango de captacin del odo humano (20-a-20.000 Hertz) se considera ultrasonido. Casi todas las fricciones mecnicas, arcos elctricos y fugas de presin o vaco producen ultrasonido en un rango aproximado a los 40 Khz Frecuencia con caractersticas muy aprovechables en el Mantenimiento Predictivo, puesto que las ondas sonoras son de corta longitud atenundose rpidamente sin producir rebotes. Por esta razn, el ruido ambiental por ms intenso que sea, no interfiere en la deteccin del ultrasonido. Adems, la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz. permite con rapidez y precisin la ubicacin de la falla. La aplicacin del anlisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la deteccin de fallas existentes en equipos rotantes que giran a velocidades inferiores a las 300 RPM, donde la tcnica de medicin de vibraciones se transforma en un procedimiento ineficiente. De modo que la medicin de ultrasonido es en ocasiones complementaria con la medicin de vibraciones, que se utiliza eficientemente sobre equipos rotantes que giran a velocidades superiores a las 300 RPM. Al igual que en el resto del mundo industrializado, la actividad industrial en nuestro Pas tiene la imperiosa necesidad de lograr el perfil competitivo que le permita insertarse en la economa globalizada. En consecuencia, toda tecnologa orientada al ahorro de energa y/o mano de obra es de especial inters para cualquier Empresa.

ANLISIS DE LUBRICANTES

Los anlisis de lubricantes proveen a los grupos de mantenimiento de valiosa Informacin respecto del proceso de lubricacin. Indican principalmente el estado del aceite y soportan en repetidas ocasiones la decisin de continuar usando o no un lubricante. Con un cuidadoso manejo y un completo historial pueden entregar informacin del estado de los componentes mecnicos y apoyar estrategias de mantenimiento predictivo. Para tal efecto, deben satisfacerse las siguientes dos condiciones: La mquina debe arrancar con sus componentes en ptimo estado y con nuevo lubricante (un excelente historial ayuda a que esto no sea indispensable) y el lubricante debe haber realizado el ciclo de lubricacin dentro de la mquina varias veces, pasando por la bomba, las piezas lubricadas y los filtros. Los anlisis son muy variados: fcilmente se cuentan un centenar diferentes anlisis: viscosidad, color, punto de fluidez, residuos de carbn, resistencia a la formacin de espuma, herrumbre... para aceites. Otros tantos son consistencia, estabilidad a la oxidacin, punto de goteo,... para grasas.

Los anlisis requieren de cantidades importantes de lubricante, entre 250 y 500 ml para los de aceite y entre 500 y 1000g para los de grasa. A continuacin hablaremos de los anlisis ms representativos en nuestro da a da del mantenimiento: El conteo de partculas y el anlisis de elementos presentes. Un anlisis menos solicitado y ms costoso es de suma importancia para el anlisis de maquinaria supercrtica: La ferrografa analtica. FERROGRAFA DIRECTA (CONTEO DE PARTCULAS) La ferrografa directa consiste en una medicin cuantitativa de la concentracin de las partculas ferrosas en una muestra de fluido a travs de la precipitacin de esas partculas en un tubo de vidrio sometido a un fuerte campo magntico. Dos rayos de luz transportados por fibra ptica impactan sobre el tubo en dos posiciones correspondientes a la localizacin en la cual las partculas grandes y las pequeas sern depositadas por el campo magntico. La luz es reducida en relacin a las partculas depositadas en el tubo de vidrio y sta reduccin es monitoreada y medida electrnicamente. Dos conjuntos de lecturas son obtenidos de las grandes y pequeas partculas (partculas por encima de 5 micras y partculas por debajo de 5 micras). Por lo general ms de 20,000 partculas mayores de 5 micras indican una alerta de seguimiento y ms de 40,000 son excesivas e indican problemas de desgaste en componentes ferrosos de la mquina.

Habilidad requerida para este anlisis: Media. Ventajas: Analizador compacto, porttil, en lnea, fcil de operar, poco sensible a la opacidad y contaminacin con agua que otras tcnicas. Desventajas: Slo mide partculas ferromagnticas. Para que la muestra sea vlida el anlisis debe ser realizado sobre aceites cambiados o microfiltrados despus de cada incidente y que hayan realizado el ciclo de lubricacin un nmero representativo de veces. ESPECTROFOTOMETRA DE ABSORCIN ATMICA (DETECCIN DE ELEMENTOS PRESENTES) Este anlisis, en conjunto con el conteo de partculas, es el ms popular en la implementacin de programas de mantenimiento predictivo, debido a que en los centros industriales, los proveedores de lubricante ofrecen el servicio como un valor agregado a la venta. El principio bsico consiste en someter la muestra de lubricante a una fuente alto voltaje (15 kV) en la cual se calienta y libera energa. Fenmenos especiales de radiacin se generan, en los cuales se pueden diferenciar y asignar las radiaciones a diferentes frecuencias a elementos especficos constituyentes del lubricante. La intensidad de radiacin a una frecuencia especfica es proporcional a la concentracin de su respectivo elemento.

Algunos de los elementos detectados mas importantes son:

Silicio: polvo, aditivos antiespumantes. Calcio: polvo, aditivos detergentes. Bario, Magnesio: aditivos detergentes. Hierro: engranajes y rodamientos. Cobre: babbitt de cojinetes de friccin o separadores de rodamientos Cromo: anillos y camisas de pistn. Aluminio: pistones. Estao, Cobre, Plata: cojinetes. Plomo: contaminacin con gasolina. Vanadio, Sodio: combustible quemado. El proveedor del aceite cuenta con tablas de valores mximos de elementos en el lubricante, en relacin al tipo de mquina y proceso productivo. Habilidad requerida para este anlisis: Media-Alta. Ventajas: Se pueden obtener las concentraciones de elementos simultneos (20 a 60 elementos). La prueba dura alrededor de un minuto. Su costo es bajo. Desventajas: Puede fallar al vaporizar partculas ms grandes de 10 micras. No diagnostica por si sola el tipo de desgaste presente. FERROGRAFIA ANALTICA La ferrografa analtica se posiciona como una de las tcnicas ms importantes para el anlisis de aceite. Cuando es implementada correctamente provee gran informacin de causa raz. A pesar de sus capacidades es frecuentemente excluida de los programas de anlisis de aceites, debido a que comparativamente, es bastante costosa. Adems, es una prueba que requiere tiempo, paciencia y alta habilidad (muy buen ojo) por parte del analista. Por lo tanto, este anlisis representa costos significativos que no se presentan en otros anlisis de aceites. Por otra parte, los beneficios de la ferrografa analtica son muy representativos al lograr una clara

identificacin de modos de falla que ningn otro anlisis provee. QU ES UNA FERROGRAFA ANALTICA? El principio de la ferrografa analtica consiste en separar sistemticamente el material particulado suspendido en el lubricante, sobre una plaqueta de vidrio. La plaqueta es examinada bajo el microscopio para distinguir tamao, concentracin, composicin, morfologa y condicin superficial de las partculas ferrosas y no ferrosas que caracterizan el desgaste. El examen detallado descubre los misterios de las condiciones de desgaste anormal apuntndolo hacia el componente fuente, con un excelente acercamiento a la causa raz del problema. PREPARANDO EL FERROGRAMA... La ferrografa analtica con la separacin magntica de los residuos encontrados en el lubricante. El lubricante es diluido para mejorar la precipitacin de partculas y la adhesin a la plaqueta. La muestra diluida se hace fluir sobre la plaqueta por gravedad (la plaqueta se posiciona inclinada). La plaqueta a su vez descansa en un magneto el cual atrae las partculas ferrosas y permite la adherencia en la plaqueta.

Debido al campo magntico las partculas ferrosas se alinean en cadenas horizontales a lo largo de la plaqueta; las partculas mas grandes se depositan hacia el punto de entrada y las pequeas hacia el punto de salida. Las no ferrosas se depositan aleatoriamente en toda la plaqueta acumulndose sobre las cadenas de partculas ferrosas las cuales actan como diques. La ausencia de partculas ferrosas reduce sustancialmente la efectividad del anlisis de las no ferrosas.

La plaqueta preparada de esta manera con estas cadenas de partculas, se denomina ferrograma. Despus de que las partculas son depositadas en el ferrograma la plaqueta se lava y las partculas quedan permanentemente adheridas. El ferrograma est ahora listo para inspeccin ptica utilizando un microscopio bicromtico. El ferrograma es examinado bajo un microscopio bicromtico polarizado equipado con una cmara digital. El microscopio utiliza dos luces: una superior de color rojo (reflejada) y una inferior de color verde (transmitida). Este juego de luces ayuda a distinguir tamao, forma y geometra de las partculas ferrosas y no ferrosas. Las partculas son clasificadas para determinar el tipo de desgaste y su causa. Para ayudar a la identificacin de la composicin el analista puede calentar el ferrograma por dos minutos a 600 F.

Habilidad requerida para este anlisis: Se requiere un experto y un atlas de Partculas. Ventajas: El anlisis del tamao, color, forma, cambios en tratamiento trmico y efectos de luz de las partculas de desgaste indica al analista experto la naturaleza, severidad y causa raz de un desgaste anormal. Esta informacin habilita al grupo de mantenimiento para implementar acciones correctivas y preventivas con excelente acertividad. Se detectan problemas mucho mas tempranamente que con el anlisis de emisin y espectrometra. Acerca al analista a la causa raz del problema. Desventajas: Se requiere gran experiencia para la lectura del ferrograma. La preparacin de la muestra requiere tiempo. Los equipos son bastante costosos comparados con los de otros anlisis.

ANALISIS DE LAS VIBRACIONES INTRODUCCION El inters de de las Vibraciones Mecnicas llega al Mantenimiento Industrial de la mano del Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el inters de alerta que significa un elemento vibrante en una Maquina, y la necesaria prevencin de las fallas que traen las vibraciones a medio plazo. La medicin y anlisis de vibraciones es utilizado, en conjunto con otras tcnicas, en todo tipo de industrias como tcnica de diagnstico de fallas y evaluacin de la integridad de mquinas y estructuras. En el caso de los equipos rotatorios, la ventaja que presenta el anlisis vibratorio respecto a otras tcnicas como tintas

penetrantes, radiografa, ultrasonido, etc., es que la evaluacin se realiza con la mquina funcionando, evitando con ello la prdida de produccin que genera una detencin. DEFINICIN En su forma ms sencilla, una vibracin se puede considerar como la oscilacin o el movimiento repetitivo de un objeto alrededor de una posicin de equilibrio. Las vibraciones son fluctuaciones de un sistema mecnico o estructural alrededor de una posicin de equilibrio. Las vibraciones son variaciones peridicas temporales de diferentes magnitudes. Una vibracin Mecnica es el movimiento de una pelcula o de un cuerpo que oscila alrededor de una posicin de equilibrio. CLASIFICACION Una vez que hemos visto las diferentes definiciones de vibracin veremos que hay diferentes tipos de vibraciones mecnicas, esto se debe a que hay diferentes causas y consecuencias de las vibraciones mecnicas. Vibracin libre Es cuando un sistema vibra debido a una excitacin instantnea, es decir un sistema vibra libre mente solo y solo si existen condiciones inciales. Vibracin forzada Es cuando un sistema vibra debida a una excitacin constante. Esta energa es disipada por el fenmeno llamado amortiguacin, en ocasiones es despreciable. Vibracin amortiguada Es cuando la vibracin de un sistema es disipada Vibracin no amortiguada Es cuando la disipacin de energa se puede disipar para su estudio. El amortiguamiento es un sinnimo de la perdida de energa de sistemas vibratorios. Este hecho puede aparecer como parte del comportamiento interno de un material, de rozamiento, o bien, un elemento fsico llamado amortiguador. ORIGENES DE LAS VIBRACIONES

3. HOLGURA MECNICA EJE-AGUJERO:

4. SOLTURA ESTRUCTURAL:

EXCENTRICIDAD

6. ROTOR O EJE PANDEADO:

7. RESONANCIAS Y PULSACIONES:

8. FALLAS EN ENGRANAJES:

9. BANDAS:

11. FALLAS EN RODAMIENTOS:

ETC.

El inters principal para el mantenimiento deber ser la identificacin de las amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o mquina, la determinacin de las causas de la vibracin, y la correccin del problema que ellas representan. Las consecuencias de las vibraciones mecnicas son el aumento de los esfuerzos y las tensiones, prdidas de energa, desgaste de materiales, y las ms temidas: daos por fatiga de los materiales, adems de ruidos molestos en el ambiente laboral, etc.

CONCLUSIN Cabe menciona que el mantenimiento predictivo es el ms caro de todos los tipos de mantenimiento principalmente por el uso de sus herramientas en la que involucra equipo de medicin muy sofisticado y de alta tecnologa, para llegar a obtener datos confiables, y no solo por esto si no que tambin por el personal altamente capacitado y experto en cada una de las herramientas, ya que sin ellos no se podra hacer uso de todas estas herramientas o de alguna forma nadie podra interpretar todos lo datos arrojados por los dispositivos o equipos de medicin. Pero esto solo es al principio y con el paso del tiempo se torna en uno de los mas baratos simplemente por

el echo de que un mantenimiento predictivo bien aplicado con todas sus herramientas y el buen uso de los equipos se evitan los paros no programados o los tiempos muertos que en muchos casos eso cuesta mucho dinero y esto se refleja en el aumento de produccin por tener maquinas eficientes. BIBLIOGRAFIA http://www.quality-one.com/services/fmeaES.php http://www.tdi.state.tx.us/pubs/videoresourcessp/spstpfaulttree.pdf http://www.solomantenimiento.com/m-termografia.htm http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_mecanica/mantenimientopredictivo/ http://www.emagister.com/tutorial/frame.cfm?id_centro=57953030052957564866666952674548&id_curso=4 8113090052757555349655157554570&id_segmento=4&id_categ=30&url_frame=http://www.amaq.com/tutoriales/Tutorial%20de%20Ferrografia%20A-