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Come ridurre i costi ed aumentare la qualit dei prodotti

La progettazione efficace di strutture in composito

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Key partner in Design Process Innovation

Sommario 1. 2. 3. 4. 5. 6.
Introduzione ...................................................................3 La progettazione delle strutture in materiale composito: potenzialit, complessit e prospettive .......4 Levoluzione del concetto di Concurrent Engineering: stile, ingegneria e processo dei materiali compositi. ....5 Forma e Sostanza: il processo di progettazione integrata tra stile ed ingegneria .....................................6 La garanzia del raggiungimento delle prestazioni attese e la soddisfacimento dei regolamenti .................8 Lo sviluppo simultaneo del prodotto e del relativo processo produttivo .....................................................11

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1. Introduzione
Lutilizzo dei materiali compositi in ambito strutturale permette di ottenere soluzioni caratterizzate da prestazioni elevate, pesi ridotti e forme complesse. La loro natura intrinseca, individuata dalla combinazione tecnologica di 2 o pi materiali costituenti, impone metodi di produzione specifici e diversificati in funzione delle funzionalit, della forma finale, delle caratteristiche attese, della numerosit dei prodotti, dei costi, etc. La progettazione delle strutture in materiale composito affronta quindi un problema ingegneristico sfidante che
Figura 2 Struttura ibrida metallo-composito per un sistema di trasmissione ad alte prestazioni

sfruttare efficacemente le potenzialit di impiego dei materiali compositi in funzione dei requisiti progettuali. Requisiti progettuali che, oltre agli aspetti funzionali e prestazionali, avendo a disposizione innumerevoli soluzioni combinatorie, non possono trascurare limpatto economico ed ambientale delle soluzioni proposte nellintero ciclo di vita del prodotto. Infine le specificit di ogni settore industriale impongono competenze progettuali elevate, conoscenza approfondita dei materiali ed esperienze tecnologiche comprovate per un impiego efficace e corretto dei materiali compositi applicati alle proprie tipologie di prodotto.

Figura 1 Parte strutturale della BMW i3 in Carbon-Fiber Reinforced Thermoplastic

presenta potenzialit notevoli in relazione ai risultati prestazionali ottenibili, complessit singolari nel mettere a frutto leffetto combinato delle propriet meccaniche direzionali con la forma finale ed infine prospettive interessanti in funzione delle numerosit di soluzioni e combinazioni ibride ad oggi tecnologicamente sviluppabili (Figura 2). La selezione di materiali costituenti di varia natura, larchitettura del rinforzo, le prestazioni della matrice, la definizione della forma, la scelta di un processo produttivo appropriato, ammettono uno spazio di progetto praticamente infinito in cui il compito principale del progettista

Figura 3 Funzioni, forma, materiali, piani di laminazione, processo produttivo, prestazioni, sono soggetti a progettazione

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2. La progettazione delle strutture in materiale composito: potenzialit, complessit e prospettive

Lutilizzo dei materiali compositi per la realizzazione di strutture in continua espansione ed coinvolge praticamente tutti i settori industriali ed applicativi. I motivi alla base di questa crescita sono da attribuire alle propriet meccaniche elevate e direzionali rapportate al peso specifico del prodotto, nonch alla versatilit duso. Il campo di applicazione dei materiali compositi stato per molti anni limitato ad applicazioni ad elevato valore aggiunto a causa del costo dei materiali costituenti e del costo delle tecnologie produttive: la disponibilit di nuovi materiali, lo sviluppo e la messa a punto di nuovi processi produttivi hanno permesso ai materiali compositi di competere con leghe o metalli anche in applicazioni a pi basso valore aggiunto. Rispetto ai materiali tradizionali, la possibilit di intervenire sulla distribuzione del rinforzo, sulla definizione locale degli spessori (e quindi delle lamine), sullo sfruttamento della sovrapposizione degli effetti dovuta alla combinazione forma e direzionalit delle propriet meccaniche sono solo alcuni degli aspetti peculiari su cui una progettazione efficace pu operare per definire soluzioni funzionali e prestazionali esclusive. La selezione di materiali costituenti, le tipologie di rinforzo e di matrici disponibili sul mercato, la definizione della forma del componente, etc. autorizzano il progettista a muoversi uno spazio di soluzioni di progetto praticamente infinito, in cui la prototipazione fisica non vantaggiosa come strumento di verifica della soddisfazione dei requisiti progettuali. Allo stesso tempo illogico prevedere una progettazione che non tenga fin dallinizio conto del processo produttivo candidato a realizzare il pezzo vista la diversificazione delle tecnologie disponibili e la relativa specificit. Volumi, costi e tempi di produzione, assieme alle funzionalit ed alle prestazioni del prodotto, definiscono la scelta del processo produttivo. La valenza dellimpatto degli aspetti prestazionali rispetto a quello degli aspetti produttivi spesso funzione del settore industriale, ma in ogni caso concorrono assieme per il raggiungimento degli obiettivi progettuali: in aeronautica, le prestazioni richieste e le certificazioni necessarie impongono unottimizzazione strutturale e conseguentemente la selezione di un processo produttivo adatto e capace di soddisfare le specifiche, mentre il controllo dei costi tipico dellindustria automobilistica obbliga scelte in funzione

della velocit, dei volumi e dei costi unitari di produzione, demandando alla progettazione ladattamento delle soluzioni nelladempimento dei requisiti. La progettazione di componenti o strutture in materiale composito si trova quindi ad affrontare comunque un problema ingegneristico le cui soluzioni potenzialmente notevoli in termini funzionali, prestazionali e produttivi risultano complesse da ottenere, in quanto richiedono la disponibilit contemporanea di competenze, esperienze e capacit di natura tecnica diversa. Il dovere principale del progettista, che si trovi ad affrontare il compito dello sviluppo di prodotto realizzato

Efficient Design of Composite Structures ESAComp Users Meeting 2011

ERA, Electric Race About, (www.raceabout.fi/era/) una vettura elettrica sportiva di nuova generazione sviluppata dal dipartimento di Scienze Applicate della Metropolia University di Helsinki per la Progressive Automotive X-Prize Competition

La monoscocca costituita da una struttura che adotta soluzioni diverse di laminati monolitici combinate con zone sandwich con core in schiuma di PVC. Una progettazione mirata ha portato ad una soluzione di primo tentativo del peso di 93.8 kg. La fase di ottimizzazione strutturale ha indicato lopportunit di ridurre le soluzioni, riducendo il peso del 11 % ed incrementando contemporaneamente la rigidezza torsionale.

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Figura 5 Esempio di Concurrent Engineering applicato al settore degli Yacht di Lusso La metodologia, abbinata allottimizzazione strutturale e della riduzione dei pesi, ha permesso la realizzazione nel 2009 del progetto Amer 116. Materiali avanzati, processo produttivo efficiente, strutture leggere, carena performante caratterizzano unimbarcazione full tri-deck di quasi 36 metri che con due motori di soli 1825 bhp naviga alla velocit di 27 nodi, combinazione tuttora unica nel mercato dei superyachts. Queste caratteristiche unite ad un design degli esterni molto particolare hanno portato ad una successione di affermazioni di questo progetto: nel 2009, alla sua presentazione, ha vinto al Salone Nautico di Genova il premio Barca dellAnno e nel 2010 ha vinto la prima edizione del Nautical Design Awards. E stata inoltre una delle 4 imbarcazioni su 149 prodotti selezionati per il Compasso dOro 2011.

in materiale composito, quello di sfruttare efficacemente le potenzialit di impiego, selezionando correttamente i materiali e preferendo il processo produttivo pi efficiente, in funzione dei requisiti progettuali e del costo globale considerando lintero ciclo di vita (dalla produzione allo smaltimento).

3. Levoluzione del concetto di Concurrent Engineering: stile, ingegneria e processo dei materiali compositi.
Il termine Concurrent Engineering utilizzato in generale per descrivere un approccio specifico alla progettazione di un prodotto e del relativo processo produttivo che, integrando assieme metodologie, tecniche e strumenti differenti, permette di ridurre in maniera sostanziale tempi di sviluppo e costi affrontando simultaneamente le problematiche progettuali e tecnologiche. Tale concetto, del tutto trasversale, acquisisce un valore incrementale nel momento in cui si applica al mondo delle strutture realizzate in materiale composito: includendo lo sfruttamento corretto delle propriet meccaniche direzionali dei rinforzi, gestendo efficacemente leffetto combinato con la forma finale, sviluppando

contemporaneamente stile e struttura di un componente lo spazio di progetto amplia le proprie dimensioni ammettendo soluzioni praticamente infinite. Come contropartita, le competenze necessarie per garantire scelte progettuali realmente valide, tecnologicamente producibili e economicamente proficue sono altrettanto estese. Che si tratti di un componente elementare o di un sistema complesso, la progettazione di strutture in materiale composito richiede una conoscenza profonda delle propriet fisico-chimiche dei materiali costituenti, delle tecnologie e dei processi produttivi, delle metodologie di analisi prestazionale, delle problematiche tipiche dimpiego, etc. (Figura 5). Inoltre la continua evoluzione dei materiali e dei processi, stimolata dallinteresse crescente dellindustria verso le prospettive di utilizzo, esige che lesperienza progettuale sia supportata da un aggiornamento continuo delle competenze. Se poi si considerano le potenzialit offerte dallo sviluppo di nuove tecniche giunzione (il campo di applicazione si estende ai sistemi strutturali ibridi che combinano parti in materiale standard a parti in composito), facile comprendere come, rispetto ad una struttura metallica, i requisiti ed i parametri progettuali si moltiplichino e si influenzino vicendevolmente, rendendone necessaria la gestione simultanea ed appropriata al fine di realizzare un prodotto che effettivamente tragga il massimo

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Sin dalla fase di scelta del materiale necessario considerare quello che potrebbe essere il processo produttivo pi indicato per produrre il componente finale. La scelta di una tecnologia costruttiva piuttosto che un altra funzione dei materiali, della qualit che si vuole ottenere (e.g. rigidezza,

resistenza, finitura superficiale), della forma, del volume di produzione, etc.. Inoltre il processo produttivo e le relative procedure possono limitare la realizzabilit fisica generando effetti indesiderati globali (e.g. distorsioni di forma) e locali (e.g. grinze, overlapping,..). Integrare il mondo della produzione a quello della previsione delle prestazioni tramite

modelli numerici permette di verificare anticipatamente e accuratamente gli effetti generati dalle tecnologie produttive (e.g. hand layup, filament winding, RTM, ) e/o di guidare la procedura di queste ultime attraverso la simulazione. A tal proposito gli strumenti CAE pi allavanguardia consentono di riprodurre nei modelli numerici i principali effetti produttivi (i.e. orientando esattamente le fibre in funzione della logica costruttiva, considerando gli inspessimenti locali dovuti a sovrapposizioni, etc.) e di progettare la forma produttiva in funzione della forma finale considerando i ritiri termici o le deformazioni fisiche. Ad esempio, nel settore aeronautico gran parte dei componenti in composito vengono prodotti mediante vacuum bag in autoclave a seguito della deposizione delle lamine rinforzate sugli stampi: la simulazione delle fasi di stesura delle patch sugli stampi, introducendo nel modello numerico gli effetti del drappeggio dovuti alla presenza di doppie curvature, permette di verificare la fattibilit del componente e di predire con accuratezza la risposta locale del sistema.

vantaggio da tutte le specificit dei materiali compositi. impensabile operare per variabili separate col rischio di mancare i requisiti, trascurare effetti produttivi sostanziali (cfr. Box di approfondimento) o commettere errori progettuali irrecuperabili. Operare in unottica di Concurrent Engineering esteso, con una squadra tecnica capace di governare tutte le problematiche nelle loro specificit, d garanzia di attuare tutte misure ad oggi disponibili per affrontare con accortezza la sfida progettuale e rappresenta una via preferenziale per indagare soluzioni performanti e stilisticamente distintive.

infinite possibilit di ottimizzazione strutturale agli ingegneri, dallaltro offre la possibilit di realizzare forme che prima erano destinate a rimanere solamente meri esercizi di stile per i designer. Un esempio evidente sono le diverse opere realizzate od in corso di costruzioni negli Emirati Arabi (Burj Al Arab Hotel in Figura 6) che

4. Forma e Sostanza: il processo di progettazione integrata tra stile ed ingegneria

Lutilizzo dei materiali compositi in diversi settori dellingegneria e dellarchitettura ha sciolto molti dei vincoli che fino a qualche decennio fa limitavano la fantasia e la creativit non solo degli ingegneri ma soprattutto degli architetti e dei designer. Se da un lato la tecnica e la tecnologia dei materiali compositi offre

Figura 6 Burj Al Arab Hotel negli Emirati Arabi

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simulazione ed ottimizzazione nelle fasi iniziali di definizione del progetto, necessitando in ogni momento di una visione dinsieme in cui la spirale di progetto avvolge tutte le variazioni di forma, di funzionalit e di realizzazione produttiva. Questo principio valido sia applicato ad una visione progettuale di insieme, che traguarda lo stile completo del prodotto, sia allo studio ed allindagine del dettaglio strutturale, che deve assolvere correttamente la propria funzione senza imporre limiti alla forma. Una volta definito in maniera macroscopica il progetto, quanto pi loggetto od il manufatto complesso e ricco di componenti ed interfacce, tanto pi si ha la necessit di sviluppare in maniera concorrente anche la progettazione di dettaglio, fornendo risposte rapide alle centinaia di quesiti produttivi che scaturiscono ad esempio nellallestimento di un motoryacht. Questa seconda fase di sviluppo solitamente non ha a disposizione un budget di tempo e denaro sufficiente per analizzare in profondit ogni singolo componente e ci si deve dunque affidare ad un team che abbia sviluppato non solo capacit di design by analysis ma anche di design by rules o meglio di design by experience. Tipicamente in ambito navale (oggetti con centinaia di componenti, molte delle volte da progettare oneoff ) passiamo dunque da una fase styling, calcolo ed ottimizzazione intensiva ad una seconda fase di sviluppo di dettaglio lasciata allesperienza ed alla creativit quotidiana nel trovare rapidamente soluzioni ottime, spesso rappresentate da un semplice schizzo a mano (e.g. Figura 8)

Figura 7 Dallo Stile allallestimento di motoryacht

ben hanno recepito le possibilit di utilizzo dei compositi nellarchitettura. Per chi crede nellintegrazione stretta fra stile ed ingegneria il pensare composito diventa quotidiano. Il processo della conversione di una forma o di uno stile pressoch liberi da ogni restrizione tecnica in una soluzione tecnologicamente realizzabile non univoco. Mai come in questo settore occorre dire che non esiste una soluzione perfetta ma solo soluzioni ottime. La forma pu essere quasi libera da ogni preconcetto tecnico ma spesso capita la possibilit di stilizzare forme accattivanti pensando in prima battuta ad una progettazione funzionale. Scendendo nel concreto la variazione di costo fra diverse soluzioni che realizzano apparentemente la stessa funzione costruttiva pu essere talmente elevata da giustificare impegni economici sostanziali in fase di progettazione, premiando fortemente chi sa adottare un approccio olistico nello sviluppo del prodotto e del processo. La contaminazione reciproca di ingegneria ed architettura tramite lutilizzo dei materiali compositi merita dunque sforzi sostanziali di studio,

Figura 8 Progetti di dettaglio di giunzioni strutturali tra parti in composito

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Anche in questa seconda fase non possiamo mai trascurare la forma e lo stile, costituendo la loro integrazione la nostra mission Design integration make difference.

5. La garanzia del raggiungimento delle prestazioni attese e la soddisfacimento dei regolamenti

Figura 10 La Fase dindagine dei materiali permette di indagare soluzioni alternative Il CAE Computer Aided Engineering (analizzando il comportamento fuori dal piano e gli effetti della sequenza di laminazione), e pi in generale liDP intelligent di evitare fallimenti strutturali indipendenti dalla forma, di comparare pi possibilit di Digital Prototyping, sono metodologie fornitura di materiali con conseguente controllo dei costi, di avere una gestione degli effetti a supporto della progettazione ben probabilistici. consolidate allinterno di ogni settore dei processi di produzione, la riduzione dei costi e dei industriale la cui applicazione tempi di sviluppo, la garanzia del soddisfacimento di oramai scontata per garantire il risultato prestazionale, regolamenti o normative imposti, lottimizzazione delle regolamentare e tecnologico di un prodotto. Lintroduzione prestazioni e del prodotto, sono solo alcuni degli aspetti allinterno dei processi di sviluppo prodotto di soluzioni evidenti (Figura 9) software per la Prototipazione Virtuale costituisce un concreto ed insostituibile supporto alle decisioni. Tale Nel caso specifico della progettazione e sviluppo osservazione ricca di motivazioni e denotazioni a di prodotti realizzati in materiale composito, la seconda dello specifico campo di applicazione, ma scelta di adottare strumenti CAE necessariamente principio strategico nel raggiungimento dei pi comuni imposta dal problema ingegneristico alla base della obiettivi: la valorizzazione della leadership tecnica nel definizione, dellanalisi e della verifica delle soluzioni proprio settore di competenza, la razionalizzazione strutturali candidate. Una volta conosciute le propriet

Figura 9 Estratto dalla presentazione di Frank Sautter (Dr. Ing. h.c. F. Porsche AG) sullutilizzo della prototipazione virtuale a supporto dello sviluppo di prodotto

meccaniche del sistema elementare rinforzo matrice (per via sperimentale o da dati provenienti dal fornitore), il comportamento strutturale pu essere dedotto solamente (nel caso di strutture staticamente indeterminate) tramite metodi numerici di soluzione che consentono di risolvere il problema della determinazione dei moduli di rigidezza e successivamente della valutazione dello stato tensionale e deformazionale del sistema. Senza entrare nel merito delle teorie e dei metodi numerici necessari a risolvere correttamente e completamente il problema strutturale, interessante evidenziare come gli effetti del processo produttivo condizionino le

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propriet raggiungibili dal sistema elementare rinforzo matrice, divenendo, assieme alla scelta dei costituenti, alla loro distribuzione nello spazio ed alla forma una variabile fondamentale del problema progettuale. Lindagine e la caratterizzazione dei materiali, previsione degli effetti del processo produttivo, analisi delle prestazioni e verifica delle risposta strutturale in condizioni multiple e rispetto a criteri di resistenza specifici, confronto tra soluzioni alternative e varianti, soddisfacimento di regolamenti e norme, ottimizzazione sono gli ambiti combinati di intervento efficace degli strumenti di iDP .

ad utilizzare dati provenienti da datasheet industriali, indicati dal fornitore o calcolati tramite modelli numerici nella fase preliminare di indagine (Figura 11) per non limitare il numero di soluzioni e, nel caso sia necessario, estendere successivamente lesame ad una campagna sperimentale mirata per aumentare la robustezza delle scelte progettuali finali.

La prima fase dindagine e caratterizzazione dei materiali, a differenza di ci che avviene in presenza di strutture in acciaio, alluminio o altri materiali isotropi, assume unimportanza strategica e concreta: una fase di studio preliminare concettuale che consente di indagare e confrontare, mediante idonei strumenti di calcolo, le propriet e le funzionalit raggiungibili in Figura 11 Esempio di metodi numerici multi scala per la previsione del comportamento meccanico base allaccoppiamento dei materiali costituenti, alla tipologia del rinforzo, alla stratificazione, etc. individuando Affrontare un processo di analisi strutturale, previsione sin dallinizio le potenziali performance delle soluzioni delle prestazioni finali e verifica del soddisfacimento candidate ed eliminando possibili limitazioni strutturali o di regolamenti o norme per un prodotto in materiale problematiche di fattibilit tecnologica. composito non un iter del tutto ordinario in quanto alle La fase di indagine diventa una tappa imprescindibile problematiche suddette si aggiungono anche gli aspetti nel momento in cui, al fine di migliorare le prestazioni fenomenologici della rottura e del danneggiamento di un prodotto gi esistenze, si progetta di convertirlo dei compositi. Gli elevati coefficienti di sicurezza, dal metallo al composito: per sfruttare effettivamente causati delle difficolt nel prevedere i meccanismi di le potenzialit offerte da tale tecnologia, necessario danneggiamento dei materiali compositi (funzione anche re-ingegnerizzare completamente prodotto in termini essi della natura e tipologia), adottati finora iniziano ad di materiali costituenti idonei, tipologia corretta del essere considerati un limite e conseguentemente ridotti. laminato (e.g. monolitico, sandwich, triassiale, etc.) e Gli strumenti CAE ed iDP risultano quindi indispensabili, definizione adeguata delle direzioni di stesura e della permettendo di verificare contemporaneamente forma della struttura. pi criteri di danneggiamento (cfr.), per affrontare La caratterizzazione dei materiali traguarda invece contemporaneamente tutte le tematiche e supportare la determinazione delle propriet meccaniche e di scelte affidabili. La prototipazione reale diventa quindi resistenza della singola lamina; inizialmente si tende necessaria solo laddove sia richiesta per regolamento o

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normativa e comunque ridotta tta dalle indagini approfondite che possono essere svolte su prototipi virtuali. I concetti di progettazione e integrata e iDP diventano tenti quando, allinterno di un assieme ancora pi consistenti unico flusso logico, sono gestiti, ed analizzati gli effetti etri dello stesso problema che (combinati e non) di, parametri afferiscono ai materiali, al processo produttivo, alle prestazioni (rispetto a funzionalit diverse, e.g. operative, strutturali, di sicurezza, termiche, elettromagnetiche, etc.) ed alla conformit rispetto a leggi o standard a cui un prodotto pu essere soggetto. Ad esempio empio la definizione delle direzioni di stesura delle fibre bre ha impatti contemporanei sulle propriet meccaniche he del laminato (e quindi sul comportamento nel piano ano e fuori dal piano), sulla sua capacit di adattarsii ad una forma (e quindi ) sulla ll reale l sulla fattibilit tecnologica di un oggetto), distribuzione del rinforzo su superfici a doppia curvatura (e quindi sulla accuratezza dei modelli previsionali), sul soddisfacimento di norme o standard (sia legali sia costruttivi), sulla possibilit di intervenire con variazioni locali (e.g. rinforzi, inserti, sovrapposizioni, etc.), sui meccanismi di danneggiamento (e conseguentemente sui coefficienti di sicurezza tramite i criteri di rottura adottabili), etc. (Figura 13) Un approccio basato sul iDP allinterno di un processo di progettazione integrata, oltre a ridurre notevolmente

tempi e costi di sviluppo dei prodotti, permette di studiare pi

Figura 12 Verifica di dettaglio rispetto a pi criteri di resistenza ed analisi del fattore di utilizzo del laminato

approfonditamente tutte le problematiche con le quali ci si deve misurare, di adottare metodi di indagine che forniscono informazioni accurate e significative ed acquisire una maggiore sensibilit nei confronti di ognuna delle variabili in gioco: gli effetti di ogni soluzione alternativa, ogni modifica progettuale, ogni variante produttiva sono verificabili e valutabili sia contemporaneamente sia in maniera mirata, per comprendere quale sia il peso di ognuno di essi sulle funzionalit, sulle performance (locali e globali del sistema) e sui regolamenti da soddisfare. Spostando i momenti decisionali a monte del ciclo di vita del prodotto, si riducono i tempi di sviluppo, di analisi e le modifiche vengono effettuate su un prodotto virtuale e non fisico, con un conseguente forte abbattimento dei costi legati alla realizzazione di prototipi.

Figura 13 Flusso logico di sviluppo di un processo progettuale integrato supportato da strumenti di intelligent Digital Prototyping

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6. Lo sviluppo simultaneo del prodotto e del relativo processo produttivo

I moderni materiali compositi permettono la realizzazione di oggetti con eccellenti rapporti fra caratteristiche meccaniche/strutturali e peso (Figura 15). Il campo delle applicazioni di oggetti in materiali compositi costituiti da matrici plastiche e tessuti di rinforzo si allarga di giorno in giorno grazie al continuo miglioramento della conoscenza dei materiali esistenti ed alla sempre maggiore disponibilit di nuovi materiali. Le caratteristiche di questi ultimi hanno permesso lespansione di tecniche e tecnologie di produzione pi efficaci e meno costose rispetto alla tradizionale tecnica di laminazione manuale. Il favorevole rapporto performance/ peso dei moderni compositi, unito ad altre caratteristiche funzionali vantaggiose, ha permesso lestensione del concetto di demetallizzazione a componenti strutturali, cosa non possibile con luso di materiali plastici non rinforzati. La de-metallizzazione rappresenta oggi uno dei concetti realizzativi pi importanti della Figura 14 Esempio di processo di produzione di grossi componenti con volumi di produzione in vari settori, primi fra i produzione contenuti come lo scafo di unimbarcazione quali quelli dei trasporti.

lavorare a temperature sotto zero e matrici che resistono a temperature di esercizio di alcune centinaia di C; polimeri termoindurenti e polimeri termoplastici, catalizzati e monocomponenti, infiammabili o intrinsecamente resistenti al fuoco, pi elastici o pi rigidi, fragili o resistenti allimpatto, ecc Stesso discorso per quanto attiene ai rinforzi, che spaziano dalla fibra di vetro a quella di carbonio, alle aramidiche, alle fibre naturali, tutte a loro volta caratterizzate da diverse capacit relativamente a resistenza alla trazione e alla flessione, al modulo elastico, alle caratteristiche di conducibilit o corrosivit, allinfiammabilit, eccetera.

Figura 15: Rapporto resistenza/peso dei pi importanti materiali strutturali

A un livello superiore a quello dei materiali va considerato il processo produttivo del composito, che pu contare su tecniche e tecnologie differenti a seconda del tipo di materiali utilizzati, del livello qualitativo del pezzo (caratteristiche meccaniche, grado di finitura delle superfici, tolleranze dimensionali, geometria, ecc.), dei requisiti funzionali, dellapplicazione, del volume di produzione, ecc Tutte queste differenti possibilit costituiscono un enorme repertorio da cui il progettista pu attingere per realizzare il pezzo al massimo grado di efficienza in termini di performance e costi di produzione. Scelte opportune di materiali e tecnica di produzione permettono, se necessario, di privilegiare gli aspetti funzionali rispetto a quelli estetici o viceversa, aspetti diversamente importanti nel caso di applicazioni strutturali o non strutturali del componente realizzato. Lidentificazione della matrice e del rinforzo pi adatti e la corretta progettazione del pezzo che tenga conto delle

Nellambito delle matrici, la scelta spazia tra un notevole numero di polimeri dalle caratteristiche strutturali e funzionali pi disparate, arrivando a poter considerare che esista la giusta matrice per ciascuna specifica applicazione. Esistono infatti matrici che possono

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stesse tecniche permettono la realizzazione rapida di prototipi a costi contenuti. Daltro canto, tecnologie a stampo chiuso come lRTM permettono di ottenere, oltre a volumi percentuali di rinforzo altrettanto elevati, caratteristiche dimensionali e di finitura eccellenti, con tolleranze di misura ben al di sotto del decimo di mm e superfici a specchio. LRTM pu essere oggi utilizzato anche con matrici termoplastiche, matrici che possono essere rinforzate sia con fibre continue che con le cosiddette fibre corte (lunghe pochi mm) e che, processate con altre tecniche quali Injection Moulding o Compression Moulding (Figure Figura 16: Schema di processi di produzione a stampo per matrici resinose. 17 e 18), permettono volumi di produzione elevatissimi anche caratteristiche isotrope del rinforzo (che permette quindi di componenti di prodotti di di evitare lutilizzo di fibre lungo direttrici non sollecitate consumo di massa (piccoli elettrodomestici, telefonini, da alcuno sforzo importante) sono aspetti che, se apparecchiature elettroniche in genere). considerati con la corretta attenzione, permettono la Le nuove tecniche di produzione sono tutte caratterizzate realizzazione di componenti con le migliori caratteristiche dalla tendenza ad eliminare lutilizzo dellautoclave, fino di performance e di costo. ad oggi pressoch indispensabile per la realizzazione di Tuttavia la formula vincente deve necessariamente tener elementi strutturali, con conseguente riduzione dei tempi conto anche della tecnica di produzione pi efficiente e dei costi di produzione. per la realizzazione del componente. Numerose sono le Va infine considerato che il continuo sviluppo di nuovi tecniche di produzione di compositi attualmente utilizzate, materiali non limitato alle sole caratteristiche funzionali ciascuna delle quali particolarmente adatta a particolari materiali e/o a particolari funzioni applicative del pezzo prodotto (Figura 16). Le tecniche a stampo aperto come quella del sacco a vuoto, ad esempio, permettono di realizzare grossi componenti con volumi di produzione contenuti (es. lo scafo di unimbarcazione). Particolari tipologie di sacco a vuoto, solitamente utilizzate con matrici termoindurenti o catalizzate, possono garantire performance del pezzo assai spinte, arrivando a realizzare pezzi con un contenuto di rinforzo fino al 70% del volume totale. Le Figura 17: Schema del processo di produzione ad iniezione per matrici plastiche.

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dei prodotti, ma anche ad aspetti, apparentemente secondari, oggi particolarmente sentiti quali la salute e la sicurezza sui luoghi di lavoro o limpatto ambientale. Lutilizzo di stampi chiusi elimina infatti lesposizione degli operatori alle sostanze volatili spesso nocive di alcune matrici plastiche; daltro canto buona parte dei termoplastici rinforzati ormai riciclabile al 100% ed entrambi questi aspetti costituiscono un notevole valore aggiunto della produzione in composito. In conclusione, si pu affermare che il successo di Figura 18: Schema del processo di produzione a compressione per matrici plastiche (1 caricamento termoplastico, 2 compressione, 3 apertura stampo, 4 pezzo finito). un componente in composito dipende da una approfondita conoscenza dei vari aspetti della sua realizzazione. e della tecnica produttiva fra le numerose possibilit oggi La corretta realizzazione del disegno basata sulle peculiari caratteristiche dei compositi e, di conseguenza, un altrettanto adeguata scelta del materiale di produzione disponibili, garantiscono lefficacia performance/costo del componente che poi alla base del suo successo industriale.

Lapproccio multidisciplinare e multiobiettivo per lottimizzazione integrale di prodotto e processo

In generale il presupposto su cui si poggia ladozione dei materiali compositi in campo strutturale la necessit di raggiungere prestazioni elevate rispetto al peso, di adempiere a funzionalit specifiche in applicazioni a forte valore aggiunto o di sviluppare forme e strutture particolarmente complesse o costose da realizzare con leghe o materiali metallici. In tutti i casi sottinteso che alle fasi del processo progettuale di sviluppo concettuale e design segua la fase di ottimizzazione del prodotto finale in termini di prestazioni e costi. Per tutti i motivi descritti nei precedenti paragrafi, lottimizzazione di un prodotto realizzato in materiale composito non pu che essere multiobiettivo e multidisciplinare: multiobiettivo perch deve essere in grado di trovare la soluzione ottimale rispetto a pi obiettivi contrastanti (e.g. prestazioni vs. peso) e multidisciplinare perch possa affrontare in modo efficace ed agevole tematiche e discipline differenti (e.g. meccanica, fluidodinamica, controllo del processo produttivo, gestione dei costi, accordo verso regolamenti, etc.) dando cos continuit ed organicit alla catena di progettazione.

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Marco Perillo
Marco Perillo il Direttore Tecnico della BU Emerging Methods & Technologies di EnginSoft SpA. EnginSoft una societ multinazionale di consulenza attiva nel campo della Simulation Based Engineering Science SBE&S ed formata da oltre 160 specialisti che impiegano le migliori tecnologie software di Prototipazione Virtuale, Simulazione e Ottimizzazione disponibili sul mercato per sviluppare metodi e prodotti innovativi in stretta collaborazione con la Clientela.

Massimo Verme
Massimo Verme il Titolare e Direttore Tecnico della Verme Projects Srl. Verme Projects una societ di progettazione operante dal 1995 nel settore della nautica da diporto che da sempre punta allo sviluppo di soluzioni miranti allutilizzo ottimale dei materiali compositi nel mondo degli Yacht di lusso, cercando di investigare condizioni non sempre previste dalle norme del design by rules. Lobiettivo di non fare solo ingegneria o solo design, ma sviluppare dei progetti integrati in modo da accelerare i tempi di sviluppo eliminando i tipici ritardi di gestione e comunicazione, migliorando in modo significativo la qualit e lefficienza dei prodotti, ha portato ad affermazioni ed importanti premi del settore. Assieme ad EnginSoft ha operato negli ultimi anni anche allo sviluppo di soluzioni e prodotti in altri settori industriali quali lAutomotive, il Ferroviario, Energetico, Oil&Gas, etc.

Raffaele Acierno
Raffaele Acierno il Titolare e Direttore Tecnico della Compositi Avanzati Srl. La Compositi Avanzati Srl si occupa di progettazione, sviluppo e produzione di componenti in materiale composito, strutturali e non, tramite la tecnica di produzione RTM (Resin Transfer Moulding) e altre tecniche a stampo chiuso. Realizzazione di elementi in CFRP (Carbon Fibre Reinforced Polymers - polimeri rinforzati con fibre di carbonio) per applicazioni nel settore aerospaziale, con possibilit di produzione anche per il settore navale, ferroviario ed automobilistico.

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EnginSoft una societ multinazionale di consulenza, nata in Italia, attiva nel campo della Simulation Based Engineering Science SBE&S. Fondata nel 1984, attraverso competenze estese ed un personale altamente qualificato, diventata nel corso degli anni il partner ideale per sostenere le aziende nellinnovazione del processo progettuale. Un partner in grado di fornire un ampio ventaglio di servizi che spaziano dalla Consulenza, efficace e di qualit, allAlta Formazione, dallaffiancamento nello sviluppo di applicazioni ad hoc, alla Ricerca. In Italia EnginSoft impiega circa 120 ingegneri specializzati, con competenze multidisciplinari in una variet di contesti e tecnologie: grandi opere, impianti industriali, mezzi di trasporto, metallurgia ovvero in tutti quei contesti in cui la Simulazione diventa un asset strategico per lInnovazione e la competitivit dImpresa. Si avvale del supporto di soluzioni software al top degli standard di settore (ANSYS, MAGMA, Flowmaster, modeFRONTIER ed altri), nonch dellutilizzo di infrastrutture basate su piattaforme di High Performance Computing (HPC) e Cloud Computing. EnginSoft si rivolge alle aziende dei comparti manifatturieri per le quali personalizza le migliori soluzioni per ogni specifico problema di sviluppo prodotto o processo. Opera principalmente nei settori industriali dei trasporti (Automotive, Aerospace, Ferroviario e Navale), delle comunicazioni (elettronica ed elettromagnetismo) e dellenergia (Oil & Gas ed impiantistica), grazie alla ventennale esperienza nei campi dellingegneria industriale, civile e dellinformazione. In particolare EnginSoft ha esperienze consolidate negli ambiti disciplinari dellingegneria meccanica e strutturale, della fluidodinamica, dellelettromagnetismo ad alta e bassa frequenza, ed abilit comprovate nellanalisi di fenomeni multifisici. Lazienda ha il suo quartier generale a Trento: i centri di competenza italiani hanno sede a Bergamo, Firenze, Padova, Mesagne e Torino. presente in Europa e nelle Americhe: le principali sedi operative sono localizzate in Francia, Germania, Regno Unito, Spagna, Svezia e negli Stati Uniti, in California e Texas. EnginSoft fa parte di SWS Group, vanta un parco clienti di circa 1.200 aziende e ha contribuito allo sviluppo di oltre 3.000 progetti in 28 anni di attivit. Dal 1994 EnginSoft riconosciuta dal Ministero dellIstruzione, dellUniversit e della Ricerca (MIUR) come Laboratorio per il trasferimento tecnologico nel settore del CAE/iDP . Promuove e organizza iniziative di alta formazione e coordina progetti di ricerca industriale a finanziamento pubblico. EnginSoft aderisce a Consorzi di ricerca e ad associazioni internazionali tra le quali Nafems, Technet e TCN.

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