HPDC de

MAGMASOFT
Version 4.4
MAGMAhpdc Modul
Simulation des Druckgieverfahrens
Handbuch
2 MAGMAHPDC 4.4 HANDBUCH
Dieses Handbuch untersttzt die Version MAGMASOFT
4.4. Ohne ausdrckliche schriftliche

Genehmigung der MAGMA GmbH darf dieses Handbuch weder in Teilen noch als Ganzes in ir-
gendeiner Form reproduziert werden.
Die in diesem Handbuch beschriebene Software MAGMASOFT
unterliegt einem Lizenzvertrag.

Die Nutzung von MAGMASOFT
ist nur im Rahmen dieses Vertrages gestattet.

MAGMA und MAGMASOFT
sowie MAGMAiron, MAGMAdisa, MAGMAlpdc, MAGMAhpdc und

gleichartige Bezeichnungen sind Produktbezeichnungen der MAGMA GmbH. Alle anderen in die-
sem Handbuch erwhnten Produktnamen knnen Warenzeichen und/oder eingetragene Waren-
zeichen des jeweiligen Unternehmens sein.
Die Unterlagen wurden sorgfltig erstellt. Alle Angaben in diesem Handbuch sind ohne Gewhr
und knnen ohne weitere Benachrichtigung gendert werden.
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MAGMA GIESSEREITECHNOLOGIE GMBH
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INHALTSVERZEICHNIS 3
Inhaltsverzeichnis
1 MAGMAhpdc................................................................................................................... 7
2 Einfhrung ...................................................................................................................... 9
2.1 Das Druckgieverfahren.................................................................................... 9
2.2 Simulation mit MAGMAhpdc........................................................................... 10
2.3 Fllphase........................................................................................................... 13
2.4 Erstarrung......................................................................................................... 15
2.5 Vorbereitung der Form .................................................................................... 16
3 MAGMAhpdc anwenden .............................................................................................. 17
3.1 Druckgumaschinen in der Datenbank.......................................................... 17
3.1.1 Maschinenparameter ............................................................................. 17
3.1.2 Datenstze............................................................................................. 20
3.2 Geometrie modellieren .................................................................................... 21
3.2.1 Spezielle Materialgruppen...................................................................... 22
3.2.2 Druckgiesystem modellieren................................................................ 23
Vollstndige Modellierung...................................................................... 23
Reduzierte Modellierung ........................................................................ 25
3.3 Parameter fr Simulation definieren .............................................................. 27
3.3.1 bersicht ................................................................................................ 27
3.3.2 Wrmebergangskoeffizienten definieren / 'heat transfer definitions' .... 28
3.3.3 Schuprofil berechnen / 'HPDC calculator' ............................................ 28
berblick ................................................................................................ 29
Geometriedaten ..................................................................................... 31
Maschinendaten..................................................................................... 34
Giekammerdaten ................................................................................. 36
Prozedaten........................................................................................... 38
Optimieren der Giekurve...................................................................... 40
Schuprofil ............................................................................................. 43
Festlegen des Arbeitspunktes................................................................ 45
Festlegen des Umschaltpunktes............................................................ 47
Optionen fr das Entlften ..................................................................... 48
3.3.4 Fenster 'cycle definitions' ....................................................................... 50
3.3.5 Fenster 'core open definitions' ............................................................... 53
ffnung ber die Zeit steuern ................................................................ 55
ffnung ber max. Temperatur steuern................................................. 56
ffnung ber lokale Temperatur steuern ............................................... 57
3.3.6 Fenster 'channel definitions' ................................................................... 58
Khlung ber die Zeit steuern................................................................ 62
Khlung ber maximale Temperatur steuern......................................... 63
Khlung ber lokale Temperatur steuern............................................... 64
3.3.7 Parameter fr Fllsimulation festlegen................................................... 65
3.3.8 Parameter fr Erstarrungssimulation festlegen...................................... 68
3.3.9 Lokales Nachspeisen / 'local squeezing' ................................................ 70
3.4 Druckguspezifische Eintrge im 'protocol listing' ...................................... 72
3.5 Wrmebilanz ..................................................................................................... 72
4 MAGMAspray................................................................................................................ 75
4.1 Einleitung.......................................................................................................... 75
4.2 Das Fenster 'spray definitions' ....................................................................... 77
4.3 Das Fenster 'spray options'............................................................................. 80
5 MAGMAcoat .................................................................................................................. 83
6 MAGMApressurize........................................................................................................ 87
6.1 Einfhrung ........................................................................................................ 87
6.2 Druck ber festgelegte Kurve definieren....................................................... 90
6.2.1 Druckreduzierung ber die Zeit steuern................................................. 90
6.2.2 Druckreduzierung ber maximale Temperatur steuern.......................... 91
6.2.3 Druckreduzierung ber lokale Temperatur steuern................................ 92
6.3 Druckverlauf ber freie Kurve definieren....................................................... 93
INHALTSVERZEICHNIS 5
7 Spannungen im Druckgu........................................................................................... 97
7.1 berblick........................................................................................................... 97
7.2 Simulation......................................................................................................... 97
7.3 Ergebnisse........................................................................................................ 98
8 Zusammenfassung der Arbeitsschritte...................................................................... 99
8.1 Projektdefinition............................................................................................... 99
8.2 Daten fr Druckgumaschinen....................................................................... 99
8.3 Geometriemodellierung................................................................................... 99
8.4 Simulationssetup ............................................................................................. 99
8.5 Spannungen im Druckgu............................................................................. 100
8.6 Zustzliche Informationen............................................................................. 101
9 Abbildungsverzeichnis .............................................................................................. 103
10 Index ............................................................................................................................ 105
KAP. 1: MAGMAHPDC 7
1 MAGMAhpdc
Mit dem Modul MAGMAhpdc knnen Sie das Druckgieverfahren ('high pressure die casting',
'HPDC') simulieren. Alle wesentlichen wrme- und strmungstechnischen Randbedingungen
werden bercksichtigt. Zustzlich zu den Funktionen von Standard MAGMASOFT
stehen Ihnen
folgende Optionen zur Verfgung:
Simulation einer beliebigen Anzahl von Giezyklen.
Steuerung aller Khlkanle unabhngig voneinander als Funktion der Zeit, der Temperatur
oder anhand der Temperatur eines simulierten Thermoelements.
Definition der festen und beweglichen Formteile unabhngig voneinander. Sie knnen den
Teilen eine unterschiedliche Funktion und Steuerung zuordnen.
Steuerung des Beginns der Formffnung alternativ als Funktion der Zeit, der Temperatur oder
eines Thermoelementes.
Simulation des Khleffektes beim Auftragen eines Trennmittels auf die Form
Simulation des Khleffektes beim Sprhen und Ausblasen der Form
Definition des Zeitpunktes des Formschlieens als Funktion der Zeit oder der Temperatur.
Definition der Fllbedingungen ber den Druck in der Fllkammer oder am Anschnitt sowie
ber die Zeit oder den Volumenstrom unter Bercksichtigung der speziellen Bedingungen des
Druckgieverfahrens.
Definition von unterschiedlichen Drcken fr die einzelnen Prozeschritte.
Berechnung der Formfllung mit speziellen Randbedingungen
Dieses Handbuch beschreibt die Benutzung von MAGMAhpdc. Die Beschreibung der grundle-
genden Funktionen von MAGMASOFT
finden Sie im MAGMASOFT
Handbuch.
KAP. 2: EINFHRUNG 9
2 Einfhrung
2.1 Das Druckgieverfahren
Bild 2-1: Prinzip einer Druckgumaschine
Bild 2-1 zeigt die Prinzipzeichnung einer Druckgumaschine. Die Schmelze strmt durch die
Gieffnung in die Giekammer. In der ersten Phase pret der Kolben die Schmelze in der Gie-
kammer zusammen, so da die Kammer in ihrem gesamten Querschnitt sowie der Gielauf ge-
fllt sind. In der zweiten Phase wird der Kolben beschleunigt und pret die Schmelze in die Form.
2.2 Simulation mit MAGMAhpdc
Der typische Ablauf einer Simulation des HPDC-Prozesses mit MAGMAhpdc besteht aus der Si-
mulation der folgenden Schritte: Fllphase, anschlieende Erstarrung, Entnahme des Guteils
und Vorbereitung der Form. Die Berechnung der Fllphase ist optional, Sie mssen sie daher
nicht bei jedem Simulationszyklus durchfhren. Bild 2-2 zeigt den grundstzlichen zeitlichen Ab-
lauf einer Simulation mit MAGMAhpdc.
Bild 2-2: Zeitlicher Verlauf der Simulation mit MAGMAhpdc
KAP. 2: EINFHRUNG 11
Die Voraussetzung fr eine realittsnahe Simulation des Druckgieprozesses ist ein genaues
Verstndnis dafr, welche Prozedaten wie bei der Simulation verwendet werden mssen. Hier
bestehen zwischen dem Sprachgebrauch in der gietechnischen Praxis und der Simulation Un-
terschiede, die leicht zu Fehlern fhren knnen.
Die folgende bersicht (Bild 2-3) veranschaulicht, wie die Prozezeiten mit den Simulationspara-
metern zusammenhngen. Sie ist eine Erweiterung von Bild 2-2. Am linken Rand finden Sie einen
Zeitstrahl, an dem die fr den Druckguzyklus charakteristischen Zeitpunkte eingetragen sind.
Diese Zeiten werden durch Messungen in der Gieerei bestimmt. Daneben finden sich die Zeit-
spannen, die bei der Definition einer Druckgusimulation angegeben werden mssen. Welche Er-
gebnisdateien sinnvoll sind, steht im rechten Bereich.
Fllphase Die Simulation der Formfllung beginnt mit der ersten Bewegung
des Kolbens (1. Schuphase). Die Fllphase wird genauer in
Kap. 2.3, Seite 13 beschrieben.
Erstarrung Die Erstarrungssimulation beginnt, wenn die Form mit Schmelze
gefllt ist. Die Simulation erfolgt analog zu MAGMASOFT
Stan-
dard. (Beachten Sie, da die Erstarrungszeit bei Druckguma-
schinen mit Beginn des Umschaltens von Phase I auf Phase II
gezhlt wird.)
Entnahme des Guteils Dieser Abschnitt des Simulationszyklus beginnt, sobald sich die
ersten Oberflchen von Guteil und Form trennen. Er endet,
wenn das letzte Teil der Form entfernt wird.
Vorbereitung der Form Die Phase "Vorbereitung der Form" beginnt, wenn das Guteil
ausgeworfen wurde. In diesem Zeitraum knnen Sie ein Trenn-
mittel auf die Form aufbringen und/oder die Form ausblasen. Die-
se Phase endet, wenn die Druckguform geschlossen wurde und
sowohl die Wartezeit ('wait time') als auch die Zeit bis zum Be-
ginn der Fllphase ('lead time') verstrichen sind. Die Wartezeit
('wait time') kann am Ende eines jeden Zyklus individuell zuge-
schlagen werden. Auf diese Weise knnen z.B. Formpflegezei-
ten bercksichtigt werden, die nicht bei jedem Zyklus anfallen.
Bild 2-3: Zusammenhnge zwischen realen Prozezeiten und Simulationsparametern
Fr die Auswertung einer Simulation sind neben den Fll- und Erstarrungsergebnissen die Pro-
zeschritte interessant, bei denen sich die Umgebungsbedingungen der Formteile signifikant n-
dern. Oft werden diese auch als die charakteristischen Prozezeiten bezeichnet. Es handelt sich
dabei um:
Beginn der Formffnung
Beginn des Schieberziehens
Beginn des Auswerfens
Beginn und Ende der jeweiligen Sprh- und Blassequenzen
Zeitpunkt des Kontaktes der Formhlften beim Zufahren des Werkzeugs (Form zu)
2.3 Fllphase
Die Fllphase lt sich, wie aus Bild 2-4 ersichtlich, weiter in vier einzelne Zeitabschnitte untertei-
len:
Bild 2-4: Fllphase des Druckgieverfahrens
Mit MAGMAhpdc knnen Sie den sogenannten Schuverlauf im Druckgukalkulator ('High Pres-
sure Die Casting Calculator') berechnen. Die Berechnung basiert auf den Geometriedaten und
auf Parametern, die Sie als Anwender definieren.
Die verschiedenen Fllphasen zeigt Bild 2-5. Die durchgezogenen Linien kennzeichen einen nicht
beschleunigten Schuverlauf, die gestrichelten Linien einen beschleunigten Schuverlauf ("pa-
rashot"). Er resultiert aus einer Beschleunigung des Kolbens whrend der langsamen Schupha-
se. Beim nicht beschleunigten Schuverlauf ist die Kolbengeschwindigkeit in der langsamen
Schuphase konstant. Beide Mglichkeiten knnen Sie mit MAGMAhpdc simulieren.
Giekammerverweilzeit
(dwell time shot chamber)
MAGMAhpdc geht davon aus, da das Befllen der Giekammer
mit Schmelze keine Zeit in Anspruch nimmt. Die Giekammer-
verweilzeit ist der Zeitraum zwischen der Befllung der Giekam-
mer und dem Beginn der langsamen 1. Giephase.
Die Abkhlung der Schmelze whrend der Stehzeit wird in MAG-
MAhpdc nicht bercksichtigt. Deshalb mssen Sie der Simulation
die Temperatur, die die Schmelze in der Kammer bei der Schu-
auslsung besitzt, zugrunde legen.
Langsame Schuphase
(1. Schuphase)
Idealerweise wird die Geschwindigkeit whrend der 1. Giepha-
se so eingestellt, da keine berschlagende Welle entsteht, um
Lufteinschlsse in der Schmelze zu verhindern. Der Kolben be-
wegt sich deshalb langsam vorwrts, bis die Giekammer zu
100% gefllt ist.
Beschleunigung des Kolbens Zu Beginn des Fllens von Gielauf und Anschnitt endet die er-
ste Giephase und der Kolben wird auf die Geschwindigkeit der
2. Giephase beschleunigt.
Fllung des Formhohlraums Der Kolben erreicht die hchste Geschwindigkeit der 2. Giepha-
se, wenn die Schmelze in die Form einfliet, d.h. berall am An-
schnitt steht (theoretischer Ansatz). Durch die hohe
Geschwindigkeit der Schmelze werden auch Bereiche des Gu-
teils mit geringen Wandstrken vollstndig gefllt.
Bild 2-5: Kolbenposition und -geschwindigkeit als Funktion der Zeit
2.4 Erstarrung
Die Erstarrungssimulation entspricht vollstndig MAGMASOFT
Standard. Die Temperaturvertei-

lung am Ende der Fllphase wird automatisch von der Erstarrungssimulation bernommen. Die
verschiedenen Zeitpunkte und -intervalle fr Ergebnisausgaben legen Sie in mehreren Fenstern
fest, die in Kap. 3.3.1, Seite 27 erlutert werden. Achten Sie darauf, auf welchen Zeitpunkt (auf
den Beginn des Zyklus, auf das Ende der Fllphase oder auf das Ende der Entnahme des Gu-
teils) sich die einzelnen Zeitangaben beziehen.
Beachten Sie auch, da die Erstarrungszeit bei Druckgumaschinen mit Beginn des Umschaltens
von Phase I auf Phase II gezhlt wird.
2.5 Vorbereitung der Form
Nach der Entnahme des Guteils knnen Sie die Form durch Sprhen oder Auftrag eines Trenn-
mittels fr den nchsten Giezyklus vorbereiten. Informationen hierzu finden Sie in Kap. 4, Seite
75 und Kap. 5, Seite 83.
KAP. 3: MAGMAHPDC ANWENDEN 17
3 MAGMAhpdc anwenden
Beim Anlegen eines neuen Projekts oder einer neuen Projektversion mit 'create project' oder
'create version' mssen Sie in der Liste unter 'Project Mode' den Eintrag 'High Pressure Die Ca-
sting' whlen.
3.1 Druckgumaschinen in der Datenbank
3.1.1 Maschinenparameter
Die Datenstze des Typs 'HPDC-Machine' dienen dazu, Parameter von Druckgumaschinen zu
verwalten. Fr jeden Maschinentyp knnen Sie einen eigenen Datensatz definieren. In der Daten-
bank sind Datenstze fr gngige Maschinen verschiedener Hersteller abgelegt. Die dort einge-
tragenen Daten knnen nur als Richtwerte angesehen werden, da die Maschinen in der Regel
modifiziert ausgeliefert werden. Beachten Sie hierzu bitte auch Kap. 3.1.2, Seite 20.
Bild 3-1 zeigt, welche Parameter in der Datenbank definiert sein mssen, damit die Druckguma-
schinen fr die Simulation mit MAGMAhpdc genutzt werden knnen.
Die einzelnen Eintrge haben folgende Bedeutung:
Bild 3-1: Definieren von Maschinenparametern
database
Men 'Database'
Datenbank whlen
Men 'Dataset'
'HPDC - Machine' wh-
len
'Edit'
Men 'Edit'
'Machine Parameters'
'Machine type' Maschinentyp und -bezeichnung
'Max length of shot chamber' Maximale Giekammerlnge (in mm)
'Min. piston diameter' Minimaler Giekolbendurchmesser (in mm)
'Max piston diameter' Maximaler Giekolbendurchmesser (in mm)
'Max. piston speed' Maximale Kolbengeschwindigkeit ohne Metallschmelze im Leer-
schu fr Maschinenleistungsschaubild (in m/s)
'Max. piston acceleration' Maximale Kolbenbeschleunigung (in m/s
2
). Sie sollten die Be-
schleunigungswerte unbedingt den in Ihrem Haus vorliegenden
Bedingungen anpassen. Sie knnen den Parameter 'Max. piston
acceleration' wie folgt anhand von Mereihen aufgezeichneter
Giekurven ermitteln:
Gleichung 3-1
= Maximale Kolbenbeschleunigung
= Geschwindigkeitsdifferenz Phase 2 bis Phase 1
= Zeitdifferenz zwischen dem Zeitpunkt "Ende der Beschleu-
nigung" (Phase 2) minus dem Zeitpunkt "Beginn der Beschleuni-
gung" (Phase 1)
'Locking force' Nominale Schliekraft (in kN)
'Distance between tie bars' Sulenabstand (in mm)
'Input of hydraulic parameters' 'yes' Eingabe der hydraulischen Parameter ist akti-
viert (siehe die drei folgenden Eintrge).
'no' Eingabe der hydraulischen Parameter ist deakti-
viert.
'Max. injection (hydraulic) pressure' Maximaler Giedruck (Kolbenspeicher) (in bar)
'Diameter of hydraulic cylinder' Durchmesser des Hydraulikzylinders (in mm)
'Calculate injection force' Wenn Sie diese Schaltflche aktivieren, berechnet MAG-
MAhpdc die dynamische Giekraft und den maximalen
Nachdruck aus den hydraulischen Parametern (s.a. die
beiden folgenden Eintrge). Die Berechnung kann nur er-
folgen, wenn Sie unter 'Input of hydraulic parameters' die
Schaltflche 'yes' aktiviert haben.
'Max. dynamic injection force' Maximale dynamische Giekraft (in kN)
v
t
------- =
v
t
3.1.2 Datenstze
Die im folgenden aufgefhrten Datenstze fr Druckgumaschinen sind in der 'MAGMA' Daten-
bank enthalten. Beachten Sie bitte folgendes:
Sie sollten eine Demomaschine whlen, wenn Sie eigene Datenstze erstellen wollen.
Die Daten in der 'MAGMA' Datenbank knnen nicht sofort genutzt werden, sondern mssen
in mindestens eine der Datenbanken 'User', 'Global' oder 'Project' importiert und ggf. korrigiert
werden. Die Funktion 'Ready to use' ist bei allen Datenstzen in der 'MAGMA' Datenbank de-
aktiviert.
Sie knnen spezielle benutzerspezifische nderungen an den Druckgumaschinen vorneh-
men. Achten Sie in diesem Fall jedoch darauf, da die Daten genau mit den jeweiligen Ma-
schinenparametern bereinstimmen.
Die Datenstze fr die Druckgumaschinen aus Release 3.x sind nicht kompatibel zu den Re-
lease-4.4-Datenstzen. Achten Sie darauf, die Datenstze entsprechend zu berarbeiten,
bzw. zu ergnzen.
'Max. multi injection force' bersetzungsverhltnis multipliziert mit dieser Giekraft
(in kN)
(= maximaler Nachdruck)
Demo-Druckgumaschinen:
Demo_100 Demo_250 Demo_4000
Demo_1000 Demo_3000 Demo_700
Demo_1500 Demo_400
Mller-Weingarten-Druckgumaschinen:
GDK1000 GDK2500 GDK520
GDK2000 GDK400
GDK2200 GDK4100
Bhler-Druckgumaschinen:
SC_D105 SC_F105 SC_N105
3.2 Geometrie modellieren
Fr die Modellierung der Geometrie stehen Ihnen alle Funktionen aus MAGMASOFT
Standard
zur Verfgung. Nhere Informationen finden Sie im MAGMASOFT
Handbuch.
SC_D105L SC_F105L SC_N105L
SC_D140 SC_F140 SC_N140
SC_D180 SC_F180 SC_N180
SC_D220 SC_F220 SC_N220
SC_D26 SC_F26 SC_N26
SC_D270 SC_F270 SC_N270
SC_D320 SC_F320 SC_N320
Italpresse-Druckgumaschinen:
IP1100_SC IP2700_SC IP4100_SC
IP2150_SC IP400_SC
3.2.1 Spezielle Materialgruppen
MAGMAhpdc stellt Ihnen zustzliche Materialgruppen fr die Beschreibung der Systemelemente
eines Druckgieverfahrens zur Verfgung. Die in Klammern gesetzten Bezeichnungen werden in-
nerhalb der Oberflche der Geometriemodellierung verwendet:
Der Giekolben wird mit Hilfe der Materialgruppe 23 modelliert. Der Kolbendurchmesser wird fr
die Prozedefinition aus dem Durchmesser des Prerests ('Biscuit') abgeleitet. Daher sollten Sie
den Prerest als Zylinder definieren (SET CYL x
1
y
1
z
1
x
2
y
2
z
2
R
1
R
2
). Mageblich ist jeweils
der fr den ersten Punkt definierte Durchmesser.
Alle Formteile mit Ausnahme der festen Formhlfte sind beweglich. Im allgemeinen fhrt zuerst
die bewegliche Formhlfte gemeinsam mit dem Guteil und den Seitenschiebern auf, daraufhin
werden die Seitenschieber zurckgefahren, und schlielich wird das Guteil ausgeworfen. Die
Definitionen fr das ffnen der Form finden Sie in Kap. 3.3.5, Seite 53.
Wenn Sie lokales Nachspeisen mit der Funktion 'local squeezing' simulieren wollen, stehen Ihnen
die Materialgruppen 32 und 33 zur Verfgung. Sie knnen mehrere Squeezesysteme konstruie-
ren, wobei immer eindeutige separate MAT IDs vergeben werden mssen. Ein Squeezereservoir
und ein Squeezestempel bilden immer zusammen ein Squeezesystem, wobei die Kontaktflche
die Nachspeisungsrichtung bestimmt. Sie mssen also immer beide Materialgruppen definie-
ren! Achten Sie auch auf korrekte und konsistente Verwendung der MAT IDs, da die sptere Ak-
tivierung der Squeezereservoirs im Simulationssetup ber die MAT IDs erfolgt. Nheres dazu
finden Sie in Kap. 3.3.9, Seite 70.
Nr. Materialgruppe
21 Seitenschieber (Side Core / 'SIDEC')
22 Bewegliche Formhlfte (Ejector Die / 'EJECTOR')
23 Feste Formhlfte (Cover Die / 'COVER')
25 Prerest (ohne Inlet) ('BISCUIT')
32 Squeezestempel ('STAMP')
33 Squeezereservoir ('RESVR')
3.2.2 Druckgiesystem modellieren
Vollstndige Modellierung
Bei der Modellierung der Geometrie von Guteil, Gielauf und Anschnitt mssen Sie die Materi-
algruppen entsprechend ihrer Funktion im Druckgieverfahren definieren. Bei der vollstndigen
Modellierung wird von einer Anordnung entsprechend Bild 3-2 ausgegangen, d.h. Prerest und
Lauf sind in dem Modell integriert. Die vollstndige Modellierung ist anschaulich und gibt den Ab-
gu so wieder, wie er aus der Maschine kommt. Das Modell erfordert jedoch lngere Rechenzei-
ten als die reduzierte Modellierung ( Seite 25). Sie knnen die folgenden Materialgruppen
verwenden (die Namen in Klammern beziehen sich auf Bild 3-2):
Inlet (I
n
)
Prerest (S)
Angusystem (G)
Anschnitt (I
g
)
Guteil (C)
Beachten Sie folgendes:
Sie mssen die berlufe und das Guteil bei der Geometriemodellierung der Materialgruppe
1 ('Cast Alloy') zuordnen. Wenn Sie diese Elemente der Materialgruppe 'Gating' oder 'Ingate'
zuordnen, liefert die Berechnung des Schuverlaufs falsche Ergebnisse.
Das Gesamtvolumen der Materialgruppen 'Inlet' und 'Biscuit' (modellierter Prerest) sollte fr
den aktuellen Gieproze mit dem Volumen des Prerestes bereinstimmen. Dies stellt si-
cher, da der Temperaturverlauf im Bereich des Prerestes korrekt bestimmt wird. Ist das
modellierte Gesamtvolumen der Materialgruppen 'Inlet' und 'Biscuit' grer als das Volumen
der Giekammer am Ende der langsamen Schuphase (d.h. die Giekammer ist zu 100%
gefllt), startet die Fllsimulation nicht.
Bei der Vernetzung von 'Inlet' und 'Biscuit' sollten in Lngsrichtung im 'Inlet' mindestens zwei
Schichten und im 'Biscuit' mindestens drei Vernetzungsschichten vorhanden sein. Dies stellt
sicher, da die Fllsimulation einwandfrei durchgefhrt wird.
Die generelle Verwendung der Materialgruppen zeigen Bild 3-3 und Bild 3-4. Im Normalfall wer-
den Sie die Materialgruppen wie in Bild 3-3, d.h. unter Bercksichtigung des Prerestes, verwen-
den.
Bild 3-2: Anordnung der Materialgruppen
!
Wenn Sie den Druckgukalkulator zur Bestimmung einer Giekurve nutzen, mu das
Volumen der Materialgruppe 'Biscuit', also des gesamten Prerestes, dem Volumen des
Prerestes abzglich dem Volumen 'Inlet' entsprechen (Bild 3-2):
Bild 3-3: Schuverlauf und Werkstoffgruppen bei vollstndiger Modellierung
Reduzierte Modellierung
Die reduzierte Modellierung des Druckgiesystems entsprechend Bild 3-4 knnen Sie verwen-
den, wenn Sie nur Ausschnitte des Systems betrachten wollen oder die vollstndige Modellierung
die Rechenkapazitt bersteigen wrde. Beachten Sie, da MAGMAhpdc bei der Berechnung
von Gieparametern bzw. dem Startpunkt der Simulation immer von einem vollstndigen Modell
ausgeht ( Seite 23), das dem Abgu entspricht, wie er aus der Maschine kommt.
Bei der reduzierten Modellierung knnen Sie z.B. Teile des Zulaufes oder ein aufwendiges Vaku-
umsystem weglassen. Auch knnen Sie z.B. bei Fllstudien zu verschiedenen Anschnittsystemen
den Rest des Guteils weglassen, wenn nur die frhe Fllphase von Interesse ist.
Bild 3-4: Schuverlauf und Werkstoffgruppen bei reduzierter Modellierung
!
Bei Verwendung der reduzierten Modellierung kann MAGMASOFT
die Gewichte und

Volumina der beteiligten Materialgruppen nicht mehr korrekt aus der Geometriemodel-
lierung ableiten. In diesem Fall mssen Sie die Werte entsprechend korrigieren. Im
Druckgukalkulator steht Ihnen hierfr das Feld 'shot weight' zur Verfgung. Die korrek-
ten Werte knnen Sie in den Feldern 'biscuit', 'runners' und 'cavity + overflows' definie-
ren.
3.3 Parameter fr Simulation definieren
3.3.1 bersicht
Gehen Sie wie folgt vor, um nach Geometriemodellierung und Vernetzung die Parameter fr die
Simulation zu definieren:
ffnen Sie das Men 'simulation'.
Das Fenster 'high pressure die casting' erscheint. Whlen Sie die durchzufhrende Simulati-
onsart.
Das Fenster 'material definitions' erscheint. Dieses Fenster entspricht MAGMASOFT
Stan-
dard. Beachten Sie, da Sie in MAGMAhpdc drei zustzliche Materialgruppen definieren
mssen ( Kap. 3.2.1, Seite 22).
Das Fenster 'heat transfer definitions' erscheint. Geben Sie die Wrmebergnge zwischen
den Materialgruppen des Giesystems wie in MAGMASOFT
Standard an ( Kap. 3.3.2,

Seite 28).
Das Fenster 'high pressure die casting' erscheint. Ausgehend von diesem Fenster knnen Sie
eine Giekurve fr die Fllung der Form berechnen ( Kap. 3.3.3, Seite 28) Beachten Sie,
da Sie dieses Fenster mit der Funktion 'skip' bei erneuter Definition berspringen knnen.
Das Fenster 'cycle definitions' erscheint. Definieren Sie die Anzahl Zyklen, die Sie simulieren
wollen und ob die Fllung der Form berechnet werden soll ( Kap. 3.3.4, Seite 50).
Das Fenster 'core open definitions' erscheint, in dem Sie das ffnen der Form bzw. Schieber
nach dem Abgu definieren ( Kap. 3.3.5, Seite 53).
Das Fenster 'channel definitions' erscheint. Falls Sie Khlkanle modelliert haben, definieren
Sie an dieser Stelle deren Steuerung ( Kap. 3.3.6, Seite 58).
Das Fenster 'options' erscheint, in dem Sie die Simulation des Auftragens eines Trennmittels
auf die Form sowie eine druckuntersttzte Erstarrung definieren knnen. Diese Mglichkeiten
werden in Kap. 5, Seite 83 und Kap. 6, Seite 87 erlutert.
Das Fenster 'filling definitions' erscheint, in dem Sie die Parameter fr die Formfllung festle-
gen ( Kap. 3.3.7, Seite 65).
Das Fenster 'solidification definitions' erscheint, in dem Sie die Parameter fr die Erstarrungs-
simulation festlegen ( Kap. 3.3.8, Seite 68, beachten Sie auch die dortigen Angaben zur
Nachspeisung). Hier knnen Sie auch die Simulation eines Sprhvorgangs definieren (
Kap. 4, Seite 75) sowie die Einstellungen fr lokales Nachspeisen festlegen ( Kap. 3.3.9,
Seite 70).
Das Fenster 'online job simulation control' erscheint. Starten und steuern Sie die Rechnung
wie gewohnt von diesem Fenster aus.
3.3.2 Wrmebergangskoeffizienten definieren / 'heat transfer definitions'
Nach den Materialdefinitionen definieren Sie die Wrmebergangskoeffizienten im Fenster 'heat
transfer definitions' wie aus MAGMASOFT
gewohnt.
In der 'MAGMA' Datenbank steht Ihnen ein konstanter Wrmebergangskoeffizient namens
'MERGEMATERIALS' zur Verfgung. Mit diesem knnen Sie einen idealen Wrmebergang zwi-
schen zwei Volumen festlegen, die dieselbe Materialgruppe, aber unterschiedliche MAT IDs ha-
ben. Dies ist bei Materialien sinnvoll, die in der Realitt nicht physikalisch getrennt werden (daher
ist 'MERGEMATERIALS' sehr hoch), fr die Sie aber unterschiedliche Randbedingungen simulie-
ren wollen. Beispiel: Materialien, die beim ffnen der Form gesprht oder mit einer Schlichte ver-
sehen werden. Wenn Sie spter die Funktion 'core open definitions' zum ffnen der Formteile
nutzen ( Kap. 3.3.5, Seite 53), achten Sie darauf, fr die zusammenhngenden Geometrie-
elemente, fr die Sie 'MERGEMATERIALS' nutzen, die gleichen Definitionen vorzunehmen.
3.3.3 Schuprofil berechnen / 'HPDC calculator'
Ausgehend von diesem Fenster knnen Sie die Giekurve fr die Fllung der Form berechnen:
Bild 3-5: Optionen beim Start des Druckgukalkulators
Sie haben folgende Mglichkeiten:
Wenn Sie mit 'ok' besttigen, erscheinen die im folgenden beschriebenen Fenster. Hier definieren
Sie die Parameter, die fr den Druckgieproze bentigt werden. Die Parameter werden verwen-
det, um den Schuverlauf zu berechnen, d.h. den Verlauf des gefrderten Metallvolumens in Ab-
hngigkeit von der Zeit.
berblick
Navigation durch die Fenster
Im unteren Teil jedes Hauptfensters des Druckgukalkulators befinden sich folgende Schaltfl-
chen:
'ok' MAGMASOFT
schlgt eine Giekurve (Randbedingung fr die Fllsi-

mulation) basierend auf den von MAGMAhpdc ermittelten Daten und
der Vorgabe einer Druckgiemaschine, deren maschinenspezifische
Daten bercksichtigt werden, vor. Die vom Programm vorgeschlagene
Giekurve knnen Sie modifizieren.
Nhere Informationen finden Sie in den folgenden Unterkapiteln.
'skip' Es wird keine neue Giekurve ermittelt. Eine in dieser Projektversion
bereits definierte Giekurve bleibt erhalten. Dies ist z.B. von Vorteil,
wenn Sie eine Fllsimulation mit 'restart' neu starten wollen.
Nhere Informationen hierzu finden Sie in Kap. 3.3.7, Seite 65.
'cancel' Mit 'cancel' brechen Sie die gesamte Eingabe der Simulationsparame-
ter ab und kehren zur Hauptoberflche von MAGMASOFT
zurck.
'cancel' 'cancel' bricht die Eingabe der Parameter ab und fhrt Sie zurck in das
Startfenster des Druckgukalkulatores, 'high pressure die casting'.
'<prev' '<prev' fhrt Sie zurck in das jeweils vorher erscheinende Fenster. Die-
se Schaltflche ist im ersten Fenster deaktiviert.
'next>' 'next>' fhrt Sie in das jeweils nchste Fenster. Diese Schaltflche ist
im letzten Fenster deaktiviert.
Mit den Schaltflchen '<prev' und 'next>' knnen Sie also nach Belieben
zwischen allen Hauptfenstern des Druckgukalkulators wechseln.
'ok' Mit 'ok' beenden Sie die Definition der Parameter (ein vollstndiges
Durchlaufen der Eingabedialoge vorausgesetzt) und gelangen in das
Fenster 'cycle definitions'.
Datenfelder
Die Datenfelder der Hauptfenster sind in zwei Spalten geordnet. Die Felder der ersten (linken)
Spalte sind wei unterlegt und nicht editierbar, also reine Anzeigefelder. Hier finden Sie die Da-
ten, die MAGMAhpdc aus der Geometriemodellierung und der Vernetzung bernimmt. Falls sich
dabei Werte ergeben, die auerhalb sinnvoller Bereiche, bzw. theoretischer Erkenntnisse liegen,
frbt sich das Datenfeld rot.
In der zweiten (rechten) Spalte finden Sie hellgrau unterlegte Felder. Hier knnen Sie als Anwen-
der die vom Programm vorgegebenen Daten modifizieren. Auch sind die entsprechenden Einhei-
ten der einzugebenden Werte aufgefhrt. Standardmig erscheinen hier die Werte aus der
ersten Spalte; dort wo fr beide Spalten Felder existieren, sind die Werte also identisch. Gehen
Sie wie folgt vor, wenn Sie Eingabefelder editieren mchten:
Fhren Sie den Mauszeiger in das Feld, das Sie editieren mchten, und drcken Sie die linke
Maustaste. Das so fr die Eingabe aktivierte Feld frbt sich blau. Alternativ knnen Sie auch
mit der TAB-Taste zwischen den Feldern wechseln.
Geben Sie den gewnschten Wert ein und drcken Sie die Eingabetaste. Daraufhin wird der
alte Wert durch den neuen ersetzt.
Mit einem Mausklick auf die pfeilfrmigen Schaltflchen neben den Eingabefeldern knnen
Sie eine Liste aufrufen, mit der verschiedene vom Anwender definierte Werte fr die entspre-
chende Funktion gespeichert und erneut aufgerufen werden knnen (Historie). Mit einem er-
neuten Mausklick auf den gewnschten Wert bernehmen Sie diesen in das Feld.
Gleichzeitig schliet sich die Liste wieder. Dies funktioniert jedoch nur innerhalb einer Kalku-
lator-Sitzung. Wenn Sie den Kalkulator verlassen und neu aufrufen oder innerhalb des Kalku-
lators mit '<prev' navigieren, erscheint im entsprechenden Feld der zuletzt mit 'ok'
gespeicherte Wert, und die Historie ist gelscht.
Wenn fr einige Parameter unmittelbar nach dem Start von MAGMAhpdc automatisch meh-
rere Werte in der Historien-Liste angezeigt werden, sind diese von zuvor eingegebenen Daten
abhngig. Beispiel: Fr 'diameter of plunger' im Fenster 'shot sleeve data' ( Seite 36) wer-
den immer der minimale, der aktuelle und der maximale Wert angezeigt. Dabei sind die Werte
fr Minimum und Maximum von der Wahl der Druckgumaschine abhngig und werden dem-
entsprechend vom Programm aktualisiert.
Das Editieren der Eingabefelder ist optional; die Felder knnen, mssen aber nicht editiert wer-
den. Falls Sie Werte eingeben, die sich auerhalb der in der Datenbank abgelegten Grenzwerte
befinden, frbt sich das Datenfeld gelb.
An einigen Stellen befinden sich auch in der zweiten Spalte weie, also Anzeigefelder, z.B. in Bild
3-6. In diesen werden Werte, die sich aus Werten von Eingabefeldern ergeben, berechnet. Wenn
Sie Werte in Eingabefeldern ndern, ndern sich diese Anzeigefelder automatisch entsprechend.
Geometriedaten
Bild 3-6: Definieren der Geometriedaten
!
In diesem Fall werden die Berechnungen nicht ausgefhrt oder aktualisiert!
Volumina:
'biscuit' Volumen des Prerestes
Der Prerest ist das Schmelzevolumen, das nach Abschlu der Kol-
benbewegung (Kolbenendstellung) in der Giekammer verbleibt und
dort erstarrt.
Dieser Prerest setzt sich bei der Modellierung zusammen aus den Vo-
lumen mit der Materialgruppe 'Biscuit' und der Materialgruppe 'Inlet'.
Das Volumen wird aus den Daten der Geometriemodellierung berech-
net.
'runners' Volumen des Zulaufsystems
Das Volumen des Zulaufsystems ist die Summe der Volumen mit der
Materialgruppe 'Gating' und der Materialgruppe 'Ingate'. Grundlage der
Berechnung sind die Daten der Geometriemodellierung.
Bitte beachten Sie, da MAGMAhpdc den Prerest (Siehe Feldbe-
schreibung 'biscuit') nicht zum Zulaufsystem rechnet.
'cavity+overflows' Volumen des Guteils und der berlufe
Dieses Feld zeigt die Summe der Volumen, die der Materialgruppe
'Cast Alloy' (1) zugewiesen sind. Dies sind die Volumen des Guteils
zzgl. der Volumen, die die berlufe darstellen. Grundlage der Berech-
nung sind die Werte der Geometriemodellierung.
'molten metal ladled' Gesamtvolumen an Schmelze
Summe der Metallvolumen, die fr den Gieproze bentigt werden (=
Summe der Werte aus den Feldern 'biscuit', 'runners' und 'cavity + over-
flows').
Beachten Sie, da das Volumen ggf. zu korrigieren ist, falls das redu-
zierte Modell (Bild 3-4) fr die Modellierung verwendet wurde.
'ingate area' Querschnittsflche des Anschnitts
Diese Querschnittsflche wird ausgehend von den Daten der Geome-
triemodellierung berechnet.
Beachten Sie, da es je nach rumlicher Lage des Anschnittquer-
schnitts zu Ungenauigkeiten bei der Berechnung der Querschnittsfl-
che aus den Geometriedaten kommen kann. Liegt der
Anschnittquerschnitt parallel zum Koordinatensystem, so wird die Fl-
che korrekt berechnet. Dies setzt allerdings zustzlich voraus, da der
Anschnitt durch das Guteil exakt am bergang zum Teil abgeschnit-
ten wird. Abweichungen von dieser Lage knnen zu Ungenauigkeiten
fhren. Vorsicht ist insbesondere auch bei berlappenden Querschnit-
ten geboten.
Da der Anschnittquerschnitt eine entscheidende Eingangsgre fr die
Berechnung der Giekurve bzw. Orientierungsgre fr den Gieer
darstellt, ist der Wert grundstzlich zu prfen und ggf. durch den tat-
schlichen Wert zu ersetzen.
'projected area' Sprengflche
Projizierte Abguflche in der Formteilungsebene. In der Liste neben
dem Eingabefeld enthalten sind auch die projizierten Flchen der rest-
lichen Hauptebenen. Standardmig ist die Sprengflche in Richtung
des Inlets aktiv. Die Sprengflchen fr eventuelle Schieber werden
nicht bercksichtigt und mssen manuell korrigiert werden (s.a. die Er-
klrungen zu Bild 3-7).
!
Eine praxisgerechte Giekurve knnen Sie nur dann ermitteln, wenn Sie die Volumina
in der oben beschriebenen Weise modellieren.
Im Fall einer reduzierten Modells ( Seite 25) mssen Sie die Volumina wie oben so
korrigieren, da sie den Volumina des kompletten Abgusses entsprechen.
'characteristic wall thick-
ness'
Charakteristische Wandstrke des Guteils
Dieser Wert wird nicht den Daten der Geometriemodellierung entnom-
men. Sie als Anwender mssen ihn hier definieren.
'quality' Qualittsanforderung
Whlen Sie Standard ('standard'), Technisch ('technical') oder Druck-
dicht ('high'). Die Wahl der Qualittsanforderung beeinflut auch die
Definition des spezifischen Nachdrucks ('required specific pressure') im
folgenden Fenster.
Maschinendaten
Bild 3-7: Definieren der Druckgumaschinen-Daten
Die Liste im linken Teil des Fensters zeigt die Datenstze aller Druckgumaschinen an, die in den
MAGMASOFT
Datenbanken vorhanden sind und die innerhalb der unter 'closing force' definier-
ten Werte liegen. Mit einem Mausklick auf die Registerkarten 'database', 'filename' und 'closing
force' knnen Sie die Datenstze nach Datenbank, Dateiname des Datensatzes oder Hhe der
Schliekraft sortieren. Mit den drei im rechten Fensterteil unter 'closing force' aufgefhrten Para-
metern knnen Sie Datenstze gezielt aus der Liste herausfiltern (Erklrung siehe unten unter 'se-
curity factor' und 'lower/upper limit').
Beachten Sie bitte auch Kap. 3.1, Seite 17.
Im folgenden sind die Eintrge des Fensters 'machine data' erlutert:
'required specific pressure' Spezifischer Giedruck
Dieser Wert ist abhngig von der gewhlten Legierung und Qua-
littsanforderung fr das Bauteil. Die Qualitt legen Sie im Fen-
ster 'geometry data' unter 'quality' fest ( Bild 3-6, Seite 31).
Tab. 3-1: Spezifische Giedrcke [bar]
'selected specific pressure' Spezifischer Giedruck
Zulssige Werte liegen in dem Intervall fr 'required specific pres-
sure'. Der Wert, den Sie hier definieren, wird als Voreinstellung
fr den Wert 'working pressure' innerhalb der Option MAGMA-
pressurize verwandt ( Kap. 6.2, Seite 90).
'min. required closing force' Minimal erforderliche Schliekraft
Produktwert aus 'projected area' und 'selected specific pressure'
!
Die minimal erforderliche Schliekraft gilt nur fr eine schieberlose Form. Bei Formen
mit Schiebern kann die minimal erforderliche Schliekraft wegen der zustzlichen Ver-
riegelungskrfte der Schieber deutlich hher liegen! Sie sollten die wirksame Sprengfl-
che der Schieber nach der in Ihrem Hause blichen Vorgehensweise berechnen. Die
ermittelte zustzliche Flche mssen Sie im Fenster 'geometry data' (Bild 3-6) im Feld
'projected area' hinzufgen.
'security factor' Sicherheitsfaktor
Die Schliekraft der Maschine mu hher liegen als die Spreng-
kraft ('min. required closing force'). Fr Formen mit Schiebern ist
ein weiterer Zuschlag notwendig.
'lower/upper limit' Untere bzw. obere Grenze fr die angezeigten Maschinen.
Aluminium Zink Magnesium Messing
Standard 200-400 100-200 200-400 300-400
Technisch 400-600 200-300 400-600 400-500
Druckdicht 800-1000 250-400 800-1000 800-1000
Giekammerdaten
Bild 3-8: Definieren der Parameter fr die Giekammer
'die casting machine' Maschinentyp und -bezeichnung
'diameter of plunger' Durchmesser des Kolbens
Wenn Sie den Druckgukalkulator aufrufen, erscheint zuerst der
Wert, den Sie in der Geometriemodellierung festgelegt haben.
Der Kolbendurchmesser sollte mit dem Durchmesser des Pre-
restes bereinstimmen, sofern Sie diesen mit der Materialgruppe
'Biscuit' modelliert haben.
'active length of shot sleeve' Lnge der Giekammer, bzw. maximaler aktiver Kolbenhub bis
zum Anschlag auf der Auswerferseite. Halten Sie bei der Einga-
be dieses Wertes die Begrenzung durch den Maschinentyp ein
('Max. length of shot sleeve').
'shot sleeve filling' Fllgrad der Giekammer in Prozent. Dieser Wert wird automa-
tisch aus der Lnge der Giekammer und dem Durchmesser des
Kolbens berechnet und als Information hier angegeben. Das Feld
ist nicht editierbar.
Bei Werten unter 10% oder ber 100% erscheint eine Fehlermel-
dung.
'area of plunger' Kolbenflche
'volume of shot sleeve' Volumen der Schukammer bis Kolbenendstellung
'accelerated first phase' 'on' MAGMAhpdc berechnet einen beschleunigten Schu-
verlauf (Fllphase, Kap. 2.3, Seite 13). In diesem
Fall ist die Schaltflche 'opt. slow shot' deaktiviert.
'off' MAGMAhpdc berechnet einen nicht beschleunigten
Schuverlauf.
'opt. slow shot' Optimierung der Giekurve in der ersten (langsamen) Phase fr
Kaltkammermaschinen. Beachten Sie dazu bitte auch das ent-
sprechende Kapitel auf Seite 40.
'shot profile' Mit dieser Funktion knnen Sie die Grafik des berechneten
Schuprofils einblenden. Gezeigt wird die Gieleistung, bzw.
Kolbenposition abhngig von der Zeit. Die von Ihnen definierte
Giekurve wird in Relation zur vom Druckgukalkulator vorge-
schlagenen Kurve dargestellt. Sie erhalten eine visuelle Kontrol-
le, die zu starke Abweichungen der beiden Kurven aufdeckt.
Beachten Sie bitte auch das entsprechende Kapitel auf Seite 43.
'PQ
2
' Anzeigen des PQ
2
-Diagramms
Es wird ein Schaubild aufgerufen, das die Strmungsverhltnisse
fr das flssige Metall in der Giegarnitur bis hin zum Lauf-An-
schnitt-System darstellt. Es zeigt den Zusammenhang zwischen
Metalldruck p und Metallvolumenstrom Q, bzw. Kolbengeschwin-
digkeit, abhngig von Anschnittquerschnitt und der Dichte der
gewhlten Legierung ( Bild 3-15, Seite 46).
Prozedaten
Bild 3-9: Definieren der Prozedaten
'die casting machine' Maschinentyp und -bezeichnung
'slow shot velocity' Geschwindigkeit des Giekolbens in der ersten Giephase, v
I
=
konstant. Wenn die Optionen 'accelerated first phase' oder 'opt.
slow shot...' (s.u.) aktiviert sind, wird die maximale Geschwindig-
keit der ersten Phase angezeigt.
'theoretical cavity filling time' Theoretische Formfllzeit (ab Anschnitt)
Dieser Wert wird errechnet aus dem Wert 'characteristic wall
thickness' und der gewhlten Legierung.
'fast shot velocity' Geschwindigkeit des Giekolbens in der zweiten Giephase, v
II
= konstant.
'cavity filling time' Durch eventuelle nderung der Parameter neu berechnete
Formfllzeit ab Anschnitt ( Tab. 3-2, Seite 39)
'velocity at the ingate' Anschnittsgeschwindigkeit ( Tab. 3-3, Seite 40)
Fr die Anzeige der Werte der beiden letztgenannten Funktionen gilt folgendes: Wenn Sie zu
hohe Geschwindigkeiten und zu lange Zeiten definieren, werden diese rot unterlegt. Wenn Sie zu
niedrige Geschwindigkeiten und zu kurze Zeiten definieren, werden diese blau unterlegt.
Tab. 3-2: Richtwerte fr die Formfllzeit (nach F.C. Bennett)
'accelerated first phase' 'yes' MAGMAhpdc berechnet einen beschleunigten Schu-
verlauf ( Bild 3-13, Seite 44).
'no' MAGMAhpdc berechnet einen nicht beschleunigten
Schuverlauf
'opt. slow shot' Optimierung der Giekurve in der ersten (langsamen) Phase fr
Kaltkammermaschinen ( Bild 3-10, Seite 41).
'shot profile' ber diese Option knnen Sie die Grafik des berechneten
Schuprofils eingeblendet werden ( Bild 3-12, Seite 44).
'PQ
2
' Anzeigen des PQ
2
-Diagramms
Es wird ein Schaubild aufgerufen, das die Strmungsverhltnisse
fr das flssige Metall in der Giegarnitur bis hin zum Lauf-An-
schnitt-System darstellt. Es zeigt den Zusammenhang zwischen
Metalldruck p und Metallvolumenstrom Q, bzw. Kolbengeschwin-
digkeit, abhngig von Anschnittquerschnitt und der Dichte der
gewhlten Legierung ( Bild 3-15, Seite 46).
Wandstrke [mm] Formfllzeit [ms]
1,5 10-30
1,8 20-40
2,0 20-60
2,3 30-70
2,5 40-90
3,0 50-100
Wir empfehlen Ihnen, fr Aluminium die grten Werte, fr Zink mittlere und fr Magnesium die
kleinsten Werte zu whlen.
Tab. 3-3: Richtwerte fr Anschnittgeschwindigkeiten [m/s] (nach F.C. Bennett)
Optimieren der Giekurve
Das Fenster zum Optimieren der Giekurve knnen Sie ber die Schaltflchen 'opt. slow shot...'
der Fenster 'shot sleeve data' und 'process data' aufrufen. Die Standardeinstellung ist 'best' (Bild
3-10). Hier knnen Sie die Optimierung der Giekurve in der ersten (langsamen) Phase fr Kalt-
kammermaschinen steuern.
3,8 50-120
5,0 60-200
6,4 80-300
Legierung Anschnittgeschwindigkeit
Aluminium 20-60
Zink 30-50
Magnesium 40-90
Messing 20-50
Bild 3-10: Optimieren der Giekurve ('best')
Bild 3-11: Optimieren der Giekurve ('optimal')
'level' Optimierungsstufe
Mgliche Stufen sind 'best' oder 'optimal'. Die Berechnung startet im-
mer mit 'best'. Beachten Sie, da das Aktivieren von 'optimal' einige Zeit
dauert.
Pfeilschaltflchen fr
Animation
Einfacher Pfeil nach rechts: Start der Animation
Viereck: Stop der Animation
Doppelpfeil nach rechts: Sprung ans Ende der Animation
Doppelpfeil nach links: Sprung an den Anfang der Animation
Pfeil nach rechts frontal auf Flche: Schnelllauf der Animation vor-
wrts
Die Berechnungen basieren auf folgender Arbeit:
Marilyn C. Thome, and Dr. Jerald R. Brevick, "Optimal Slow Shot Profiles in Cold Chamber Die
Casting", Report No. ERC/NSM-C-95-14, The Ohio State University, March 1995
Schuprofil
Die Grafik des berechneten Schuprofils knnen Sie ber die Schaltflchen 'shot profile' der Fen-
ster 'shot sleeve data' und 'process data' aufrufen. Gezeigt wird die Gieleistung, bzw. Kolbenpo-
sition abhngig von der Zeit (Bild 3-12, Bild 3-13 und Bild 3-14). Die von Ihnen definierte
Giekurve wird in Relation zur vom Druckgukalkulator vorgeschlagenen Kurve dargestellt. Sie
erhalten eine visuelle Kontrolle, die zu starke Abweichungen der beiden Kurven aufdeckt. ber
die Schaltflche 'dismiss' kehren Sie in das jeweilige Hauptfenster des Druckgukalkulators zu-
rck.
Pfeil nach links frontal auf Flche: Schnelllauf der Animation rck-
wrts
'ok' Die berechneten Werte werden bernommen und das Fenster wird ge-
schlossen.
'apply' Die berechneten Werte werden bernommen (Fenster bleibt geffnet).
'cancel' Die Optimierung wird deaktiviert und das Fenster wird geschlossen.
Bild 3-12: Schuprofil (konstante Geschwindigkeit erste Phase)
Bild 3-13: Schuprofil (beschleunigte erste Phase)
Bild 3-14: Schuprofil ('opt. slow shot' aktiviert)
Festlegen des Arbeitspunktes
ber die Schaltflchen 'PQ
2
...' der Fenster 'shot sleeve data' und 'process data' knnen Sie ein
Schaubild aufrufen, das die Strmungsverhltnisse fr das flssige Metall in der Giegarnitur bis
hin zum Lauf-Anschnitt-System darstellt. Es zeigt den Zusammenhang zwischen Metalldruck p
und Metallvolumenstrom Q, bzw. Kolbengeschwindigkeit, abhngig von Anschnittquerschnitt und
der Dichte der gewhlten Legierung (Bild 3-15). ber die Schaltflche 'dismiss' kehren Sie in das
jeweilige Hauptfenster des Druckgukalkulators zurck.
!
In Abhngigkeit von Geometrie und der gewhlten Druckgumaschine kann auf
Grund der Vorgaben fr die Berechnung die Geschwindigkeit in der ersten Phase
(slow shot) grer sein als die Geschwindigkeit in der zweiten Phase (fast shot). Dies
ergibt im Schuprofil eine "Sgezahn-Kurve". Dieser Fehler wird z.Zt. nicht abgefangen.
Bitte modifizieren Sie die Geometrie (z.B. Kolbendurchmesser) oder ndern Sie die Ge-
schwindigkeit in der zweiten Phase.
Bild 3-15: Festlegen des Arbeitspunktes
Die Linien charakterisieren die Verhltnisse bei
1. maximaler theoretischer Fllzeit
2. maximaler Anschnittgeschwindigkeit
3. minimaler Anschnittgeschwindigkeit
Festlegen des Umschaltpunktes
Bild 3-16: Festlegen des Umschaltpunktes
'switch over stage 1-2' Beginn der Beschleunigungsphase (Umschaltpunkt)
Bis zu dieser Kolbenposition wird die Form mit der Geschwindig-
keit der ersten Phase gefllt ('slow shot velocity'). Hat der Kolben
in der Schukammer diese Position erreicht, wird er auf die Ge-
schwindigkeit der zweiten Fllphase ('fast shot velocity') be-
schleunigt.
'plunger, start of stage 2' Position des Kolben, wo die zweite Phase erreicht ist.
'plunger, runner full position' Position des Kolben, wo das Zulaufsystems gefllt ist (Metall am
Anschnitt)
'slow shot velocity' Geschwindigkeit des Giekolbens in der ersten Giephase, v
1
=
konstant.
'fast shot velocity' Geschwindigkeit des Giekolbens in der zweiten Giephase, v
2
= konstant.
'cavity filling time' Formfllzeit ab Anschnitt
Fr die Anzeige der Werte der beiden Funktionen 'cavity filling time' und 'velocity at the ingate' gilt
folgendes: Wenn Sie zu hohe Geschwindigkeiten und zu lange Zeiten definieren, werden diese
rot unterlegt. Wenn Sie zu niedrige Geschwindigkeiten und zu kurze Zeiten definieren, werden
diese blau unterlegt.
Optionen fr das Entlften
Die unter 'vents' zur Verfgung stehenden Optionen im Fenster 'venting options' (Bild 3-17) haben
folgende Bedeutung:
Bild 3-17: Option 'vacuum' fr das Entlften
'optimal ingate area' Vom Druckgukalkulator vorgeschlagene optimale Querschnitts-
flche des Anschnitts
Diese Querschnittsflche wird ausgehend von den Daten be-
rechnet und stimmt nicht unbedingt mit der tatschlich vorliegen-
den Querschnittsflche berein.
'velocity at the ingate' Geschwindigkeit der Schmelze beim Durchtreten des Anschnitts.
Wenn Sie 'on' oder 'vacuum' whlen, stehen Ihnen im Postprocessor von MAGMAhpdc zustzli-
che Ergebnisse vom Typ 'AirPressure' zur Verfgung, die den maximalen Luftdruck als absoluten
Druck anzeigen (Registerkarte 'Results', hinter den Fllergebnissen).
Nheres zur Formentlftung finden Sie in der Dokumentation zu MAGMAventing im MAGMA-
SOFT
4.4 Handbuch (dort sind ab Seite 6-17 die 'AirPressure'-Ergebnisse erklrt). Beachten Sie
'no vents defined' Es wurden keine Entlftungskanle definiert. Das Fenster ist
leer. Es wird kein Entlftungsmodell simuliert.
'vents: off' Es wurden zwar Entlftungskanle definiert, diese sind aber de-
aktiviert. Das Fenster ist leer. Es wird kein Entlftungsmodell si-
muliert.
'vents: on' Im Formhohlraum herrscht atmosphrischer Druck. Mit fort-
schreitender Formfllung steigt dieser Druck. Der entstehende
berdruck kann ber Entlftungskanle teilweise abgebaut wer-
den.
Definierte Entlftungskanle werden bei der Simulation berck-
sichtigt.
'vents: vaccum' Die in Bild 3-17 gezeigten Eintrge erscheinen. Sie knnen mit
Hilfe der im Eingabefeld 'new value pair' einzugebenden Sttz-
stellen-Werte (<s>(Leerzeichen)<mbar>) eine beliebige zeitab-
hngige Unterdruckkurve am ueren Punkt des
Entlftungskanals definieren. Der Druckverlauf entspricht dem
tankseitigen Druckverlauf am Vakuumventil.
Mit 'insert' fgen Sie die definierte Sttzstelle in die Liste im
linken Teil des Fensters ein.
Mit 'delete' knnen Sie eine Sttzstelle, die Sie zuvor in der
Liste per Mausklick markiert haben, lschen.
Mit 'delete all' lschen Sie alle Sttzstellen aus der Liste.
Mit 'undo' machen Sie die zuletzt gettigte Aktion (z.B. das
Lschen einer Sttzstelle) rckgngig.
Wenn Sie 'default' whlen, berechnet das Programm eine
Druckkurve. Der Formhohlraum wird basierend auf der aktu-
ellen Giekurve vollstndig entlftet, bevor die Schmelze
den Anschnitt erreicht.
dabei bitte, da in MAGMASOFT
Standard nicht ber den Druckgukalkulator, sondern ber

das Fenster 'options' auf diese Option zugegriffen wird.
3.3.4 Fenster 'cycle definitions'
Zustzlich zur Berechnung einzelner Abgsse ermglicht Ihnen MAGMASOFT
die Fll- und Er-

starrungssimulation ber mehrere aufeinander folgende Giezyklen in Dauerformen. Im Fall von
mehreren aufeinander folgenden Erstarrungszyklen stellt sich ein Temperaturprofil ein, wie es in
der Realitt vorliegt. Beim letzten Zyklus knnen Sie dann die Fllung der Form in einer realitts-
nah aufgeheizten Form berechnen. Der Zustand entspricht bei ausreichender Zyklenzahl nahezu
dem quasistationren Zustand.
Die Parameter, die diesen Mehrfach-Giezyklus beschreiben, definieren Sie im Fenster 'cycle de-
finitions':
Bild 3-18: Festlegen der Giezyklen
Die einzelnen Felder des Fensters 'cycle definitions' haben folgende Bedeutung:
'number of cycles' Anzahl der Zyklen, die Sie simulieren wollen.
'cycle number' Laufende Nummer des Zyklus.
'do filling' Die Simulation der Formfllung ist fr jeden Zyklus optional. Falls die
Formfllung berechnet wird ('yes'), dient die ermittelte Temperaturver-
teilung am Ende der Formfllung als Ausgangspunkt fr die Erstar-
rungssimulation. Solange Sie keine erneute Berechnung der
Formfllung durchfhren ('no'), wird fr alle weiteren Erstarrungssimu-
lationen diese Temperaturverteilung verwendet.
Um in den vier letztgenannten Spalten zwischen 'yes' und 'no' zu wechseln, klicken Sie einfach
mit der linken Maustaste auf das entsprechende Feld.
'fill results' Mit Hilfe von 'fill results' legen Sie fest, ob die Ergebnisse der Simulation
der Formfllung gespeichert werden ('yes') oder nicht ('no'). Sie knnen
mit dem Postprocessor nur gespeicherte Ergebnisse betrachten.
'solid results' Mit 'solid results' legen Sie fest, ob die Ergebnisse der Erstarrungssimu-
lation gespeichert werden ('yes') oder nicht ('no'). Sie knnen mit dem
Postprocessor nur gespeicherte Ergebnisse betrachten.
'consider casting' 'Yes' Nach der Entformung in diesem Zyklus wird die Simulation so-
wohl im Guteil als auch in der Form weitergefhrt.
'No' Nach der Entformung in diesem Zyklus wird die Simulation
ausschlielich in der Form fortgesetzt. Auf die Simulation im
Guteil wird verzichtet, um Rechenzeit zu sparen.
Ist die Form geschlossen, wird grundstzlich sowohl im Guteil als
auch in der Form simuliert.
'wait time' 'wait time' ist eine Zeit, die am Ende jedes Zyklus zugeschlagen werden
kann. Sie knnen diese Funktion zur Simulation einer Produktionsun-
terbrechung oder einer zeitweise zustzlichen Vorbereitung (z.B.:
Formpflege) des nchsten Zyklus benutzen. Whrend der unter 'wait
time' definierten Zeit ist die Form offen. Der Zeitpunkt des Formschlie-
ens (angegeben im Feld 'die closing') verschiebt sich folglich um die
definierte 'wait time'.
Standardmig erscheint hier '0.00'. Die Einheit ist Sekunden. Wenn
Sie eine andere Wartezeit definieren wollen, klicken Sie auf das Feld
des entsprechenden Zyklusses. Ein kleines Fenster namens 'wait time
defines' erscheint. Geben Sie hier die gewnschte Wartezeit ein und
besttigen Sie mit 'ok'. Das Fenster schliet sich, und die angegebene
Zeit erscheint in der Spalte 'wait time'.
'die opening' Dieser Parameter wird hier nicht benutzt. Die entsprechende Definition
nehmen Sie im Fenster 'core open definitions' vor ( Kap. 3.3.5, Seite
53).
'opening parameter' Dieser Parameter wird hier nicht benutzt. Die entsprechende Definition
erfolgt im Fenster 'core open definitions' vor ( Kap. 3.3.5, Seite 53).
3.3.5 Fenster 'core open definitions'
Hier definieren Sie das ffnen der verschiedenen Formteile whrend des HPDC-Prozesses.
MAGMAhpdc stellt Ihnen drei Mglichkeiten fr die Steuerung der Formffnung zur Verfgung:
'die closing' An dieser Stelle legen Sie die Bedingung fr das Schlieen der Form
fest. Das Schlieen der Form kann abhngig von der Zeit oder von der
Temperatur erfolgen. Die entsprechende Zeit oder Temperatur definie-
ren Sie im Feld 'closing parameter'.
'closing parameter' Dieser Parameter bestimmt das Schlieen der Form:
Wenn Sie unter 'die closing' die Option 'time' gewhlt haben, mssen
Sie hier den Zeitpunkt des Schlieens der Form eingeben. Beachten
Sie, da dieser Zeitpunkt vom Auswurfzeitpunkt an gerechnet wird.
Haben Sie unter 'die closing' die Option 'temperature' ausgewhlt, so
geben Sie an dieser Stelle die Temperatur der Form in [C] an, bei de-
ren Unterschreiten die Form geschlossen werden soll.
Wenn der Parameter 'wait time' ungleich '0' ist, verlngert sich die
Formffnungszeit fr den jeweiligen Zyklus um die entsprechende Zeit.
'lead time' Mit diesem Parameter definieren Sie die Zeit in [s], die der Proze vom
Schlieen der Form bis zum Beginn der nchsten Schuauslsung be-
ntigt ( Bild 2-2, Seite 10 und Bild 2-4, Seite 13).
'time' Nach einer Zeit 'time', gerechnet von Beginn des Formfllens, ffnet die
Form.
'temperature' Die Form ffnet sich, wenn in einer Materialgruppe die simulierte maxi-
male Temperatur unter eine definierte Grenztemperatur fllt.
'thermocouple' Die Form ffnet sich, wenn an einem Kontrollpunkt die Temperatur un-
ter eine definierte Grenztemperatur fllt. Sie mssen die Kontrollpunkte
in der Geometriemodellierung definieren ( Kap. 3.10, Seite 3-104 des
MAGMASOFT
4.4 Handbuchs).
Bild 3-19: Formffnung definieren
In der linken Hlfte des Fensters sind die Elemente (Materialgruppen) aufgefhrt, fr die Sie einen
ffnungszeitpunkt definieren mssen. Markieren Sie die entsprechende Zeile, um die Werte von
Schieber ('Side-Core'), feste Formhlfte ('Cover-Die') etc. einzusehen oder zu definieren. Existie-
ren bereits Definitionen, werden die entsprechenden Werte im oberen Bereich des Fensters an-
gezeigt.
'core identifier' Teil der Form, dessen ffnungsverhalten dargestellt ist (z.B. 'Side Co-
re, 2').
'controlled by' Typ der Steuerung. Diese kann auf der Basis von Zeit ('time'), Tempe-
ratur ('temperature') oder eines Thermoelementes ('thermocouple') er-
folgen.
'control value (open)' In diesem Feld wird der erste Parameter angezeigt, der die ffnung der
Form kontrolliert. Der Parameter hngt von der Art der Steuerung ab,
die Sie im Feld 'controlled by' festgelegt haben:
'time' Zeit [s]
Mchten Sie neue Daten eingeben oder Parameter ndern, gehen Sie wie folgt vor:
Whlen Sie das Formteil aus der Liste ('Side-Core' (Schieber), 'Ejector-Die' (feste Formhlfte)
etc.), zu dem Sie neue oder genderte Daten bezglich des ffnungsverhaltens eingeben
wollen. Markieren Sie hierzu die entsprechende Zeile mit der linken Maustaste.
Bettigen Sie die mittlere Maustaste oder whlen Sie 'options', um ein neues Fenster 'open
options' zu ffnen. Dieses ermglicht Ihnen die Definition der Steuerparameter fr das ffnen
des Formteils.
Whlen Sie 'controlled by'. Die mglichen Typen fr die Steuerung der Formffnung erschei-
nen ('time', 'temperature', 'thermocouple'). Whlen Sie mit der linken Maustaste den ge-
wnschten Typ aus.
Abhngig von Ihrer Wahl ('time', 'temperature' oder 'thermocouple') folgen Sie bitte den Erlu-
terungen in den folgenden drei Kapiteln.
ffnung ber die Zeit steuern
Whlen Sie 'controlled by' und die Option 'time'.
Geben Sie die Zeit fr die Formffnung im Feld 'control value (open)' ein.
'temperature' Temperatur[C]
'thermocouple' Temperatur [C]
'control parameter' Hier erscheint der zweite Parameter, der die Formffnung steuert. Auch
dieser Parameter hngt vom Typ der im Feld 'controlled by' definierten
Steuerung ab:
'time' wird nicht verwendet
'temperature' Materialgruppe / MAT ID, in der die maximale Tem-
peratur verwendet wird.
'thermocouple' Koordinaten und Nummer des Kontrollpunktes / des
Thermoelementes
Bild 3-20: Formffnung ber die Zeit steuern
Besttigen Sie Ihre Wahl mit 'ok'. Die Parameter werden fr die ausgewhlte Form gespei-
chert.
ffnung ber max. Temperatur steuern
Whlen Sie 'controlled by' und die Option 'temperature'.
Geben Sie im Feld 'control value (open)' die gewnschte Temperaturgrenze an.
Whlen Sie in der Liste mit der linken Maustaste eine Materialgruppe. Die ausgewhlte Ma-
terialgruppe erscheint im Feld 'control parameter'.
Wenn die berechnete maximale Temperatur in dieser Materialgruppe unter die im Feld 'con-
trol value (open)' definierte Temperaturgrenze fllt, ffnet die ausgewhlte Form.
Bild 3-21: Formffnung ber max. Temperatur steuern
Besttigen Sie Ihre Wahl mit 'ok'. Die neuen Parameter werden fr die ausgewhlte Form ge-
speichert.
ffnung ber lokale Temperatur steuern
Whlen Sie 'controlled by' und die Option 'thermocouple'.
Geben Sie im Feld 'control value (open)' die gewnschte Temperaturgrenze ein.
Whlen Sie in der Liste mit der linken Maustaste einen Kontrollpunkt (Die Koordinaten der
Kontrollpunkte sind in der Liste dargestellt). Der ausgewhlte Kontrollpunkt wird im Feld 'con-
trol parameter' angezeigt.
Wenn die berechnete Temperatur an diesem Kontrollpunkt unter die im Feld 'control value
(open)' definierte Temperaturgrenze fllt, ffnet die ausgewhlte Form.
Bild 3-22: Formffnung ber lokale Temperatur steuern
Besttigen Sie Ihre Wahl mit 'ok'. Die neuen Parameter werden fr die ausgewhlte Form ge-
speichert.
3.3.6 Fenster 'channel definitions'
In diesem Fenster definieren Sie die Steuerung der Khlkanle in der Form. Vorausgesetzt, Sie
haben whrend der Geometriemodellierung Teile Ihrer Geometrie der Materialgruppe 'Cooling'
zugeordnet, finden Sie diese Khlkanle am unteren Rand dieses Fensters auf der linken Seite
aufgelistet. Sie haben drei Mglichkeiten zur Steuerung der Khlkanle, die Sie jeweils ber die
Schaltflche 'options' festlegen mssen:
'time' Sie knnen direkt einen Zeitpunkt fr den Beginn und das Ende der
Steuerung (Khlung oder Aufheizung) angeben. Die Zeiten beziehen
sich auf den Beginn des Zyklus.
'temperature' Sie knnen Temperaturgrenzen als Kriterium fr die Steuerung festle-
gen. Sie haben zwei Mglichkeiten, Khlung und Aufheizung:
Khlung: Erreicht die hchste berechnete Temperatur in der gewhlten
Materialgruppe die Grenztemperatur 'control value (on)', wird die Kh-
lung gestartet. Sinkt die hchste berechnete Temperatur in der gewhl-
ten Materialgruppe unter eine weitere definierte Grenztemperatur
'control value (off)' ab, so stoppt die Khlung im entsprechenden Khl-
kanal. Die Temperatur, die Sie fr 'control value (on)' definieren, mu
dabei hher sein als die Temperatur, die Sie unter 'control value (off)'
festlegen.
Die Starttemperatur in der gewhlten Materialgruppe mu unterhalb
des Temperaturwertes fr 'control value (on)' liegen, damit die Khlung
bei Erreichen des Temperaturwertes 'control value (on)' eingeschaltet
werden kann.
Aufheizung: Sinkt die niedrigste berechnete Temperatur in der gewhl-
ten Materialgruppe unter die Grenztemperatur 'control value (on)', wird
die Aufheizung gestartet. Erreicht die hchste berechnete Temperatur
in der gewhlten Materialgruppe eine weitere definierte Grenztempera-
tur 'control value (off)', so stoppt die Aufheizung im entsprechenden
Khlkanal. Die Temperatur, die Sie fr 'control value (on)' definieren,
mu dabei niedriger sein als die Temperatur, die Sie unter 'control value
(off)' festlegen.
Die Starttemperatur in der gewhlten Materialgruppe mu oberhalb des
Temperaturwertes fr 'control value (on)' liegen, damit die Aufheizung
bei Unterschreiten des Temperaturwertes 'control value (on)' einge-
schaltet werden kann.
'thermocouple' Sie knnen eine Temperaturgrenze fr bestimmte Punkte (Kontroll-
punkte / Thermoelemente) fr die Steuerung festlegen. Auch hier kn-
nen Sie zwischen Khlung und Aufheizung whlen. Die Funktionalitt
ist gleich der von 'temperature'. Einziger Unterschied: Es werden die
gewhlten Kontrollpunkte als Medium bercksichtigt, nicht die Material-
gruppe(n).
Bitte beachten Sie, da Sie die Kontrollpunkte in der Geometriemodel-
lierung definieren mssen ( Kap. 3.10, Seite 3-104 des MAGMA-
SOFT
4.4 Handbuchs) und da die fr die Kontrollpunkte definierten

Werte wie unter 'temperature' beschrieben auerhalb des Intervalls
"'control value (on)' bis 'control value (off)'" liegen mssen.
Bild 3-23: Das Fenster 'channel definitions'
Alle als Khlkanal modellierten Geometrieelemente (Bezeichnung hier: 'channel') sind in der Liste
im unteren Teil des Fensters aufgefhrt (Bild 3-23). Klicken Sie ggf. auf 'expand', um sicherzustel-
len, da Sie alle Kanle sehen. Neben jedem Kanal steht seine MAT ID, der festgelegte Steue-
rungsparameter sowie die Art der Steuerung ('cooling' fr Khlung, 'heating' fr Aufheizung; wenn
Sie 'time' als Parameter whlen, ist die letzte Spalte fr diesen Kanal leer).
Mchten Sie die Steuerung eines bestimmten Khlkanals einsehen oder definieren, markieren
Sie dessen Zeile. Die entsprechenden Daten werden im oberen Teil des Fensters angezeigt:
'channel' Dieses Feld weist den Khlkanal mit seiner MAT ID aus.
'control type' Die Art der Steuerung wird angezeigt ('time', 'temperature' oder 'thermo-
couple').
'control value (on)' Der erste Parameter zur Steuerung der Khlung. Der Parameter hngt
von der Art der Steuerung ab, die Sie unter 'options' festgelegt haben:
'time' Zeit [s]
'temperature' Temperaturgrenze (Steuerung an)
Whlen Sie den Khlkanal aus der Liste, zu dem Sie neue oder genderte Daten bezglich
der Steuerung eingeben wollen. Markieren Sie hierzu die entsprechende Zeile mit der linken
Maustaste.
Wenn Sie mehrere Khlkanle definiert haben, mssen Sie 'expand' whlen, um jeden ein-
zelnen Kanal bearbeiten zu knnen (die 'expand'-Schaltflche wird daraufhin deaktiviert, wie
in Bild 3-23). Wenn Sie allen Khlkanlen die gleiche Steuerung zuweisen wollen, knnen Sie
'hide' whlen. In diesem Fall brauchen Sie die Parameter wie im folgenden beschrieben nur
einmal zu definieren; die Definitionen gelten dann automatisch fr alle Kanle.
Whlen Sie 'options', um neue Daten einzugeben oder bestehende zu ndern.
Whlen Sie im daraufhin erscheinenden Fenster 'channel options' die Funktion 'controlled by'.
Die mglichen Typen fr die Steuerung erscheinen ('time', 'temperature', 'thermocouple').
Whlen Sie den gewnschten Typ aus.
'thermocouple' Temperaturgrenze (Steuerung an)
'control value (off)' Der zweite Parameter zur Steuerung der Khlung. Auch dieser ist ab-
hngig von der Art der Steuerung:
'time' Zeit [s]
'temperature' Temperaturgrenze (Steuerung aus)
'thermocouple' Temperaturgrenze (Steuerung aus)
'control parameter' Der dritte Parameter zur Steuerung der Khlung. Auch dieser ist abhn-
gig von der Art der Steuerung:
'time' nicht verwendet
'temperature' Materialgruppe / MAT ID, in der die Temperatur als
Kriterium herangezogen wird. Die Temperatur mu,
wie oben beschrieben, auerhalb des Intervalls
"'control value (on)' bis 'control value (off)'" liegen.
'thermocouple' Koordinaten und Nummer des Kontrollpunktes /
Thermoelementes. Dieses mu, wie oben beschrie-
ben, auerhalb des Intervalls "'control value (on)'
bis 'control value (off)'" liegen. Die Starttemperatur
des Thermoelements mu bei einer Aufheizung
kleiner, bzw. bei einer Khlung grer als der jewei-
lige Grenzwert des Steuerungsintervalls sein.
Abhngig von Ihrer Wahl gehen Sie bitte vor wie in den folgenden drei Kapiteln beschrieben.
Besttigen Sie im Fenster 'channel definitions' mit 'ok'. Dies fhrt Sie in das nchste Fenster
des Simulationssetups.
Beispiel fr eine Definition: In Bild 3-23 wurde folgende Steuerung fr den markierten Khlkanal
festgelegt: Der Khlkanal mit der MAT ID 5 fngt dann an, die Form aufzuheizen, wenn die nied-
rigste berechnete Temperatur in der Materialgruppe 'Cast Alloy', MAT ID 1, 100 C unterschreitet.
Die Aufheizung stoppt, wenn die niedrigste berechnete Temperatur in dieser Materialgruppe wie-
der 250 C erreicht.
Anmerkungen:
Obwohl eine Temperierung in beide Richtungen, Khlung und Aufheizung, mglich ist, wer-
den durchgngig die Begriffe "Khlkanal" und "Cooling" verwendet.
In der 'MAGMA' Datenbank befinden sich einige Datenstze, die den speziellen Anforderun-
gen an Khlkanle (Materialgruppe 'Cooling') angepat wurden. Sie sollten beim Zuweisen
der Materialien unter 'material definitions' immer einen dieser Datenstze whlen. Achten Sie
auch darauf, den passenden Datensatz fr die gewnschte Steuerung unter Bercksichti-
gung der definierten Temperaturen auszuwhlen. Nheres zu diesen Datenstzen finden Sie
in Kap. 8.2.7, Seite 8-52 des MAGMASOFT
4.4 Handbuchs.
Zur Temperatur des Khlmediums (Wrmebilanz) beachten Sie bitte auch Kap. 3.5, Seite 72.
Khlung ber die Zeit steuern
Whlen Sie 'controlled by' im Fenster 'channel options' und die Option 'time'.
Geben Sie im Feld 'control value (on)' die Zeit vom Beginn des Zyklus gerechnet ein, nach
der Sie die Steuerung starten wollen.
Geben Sie im Feld 'control value (off)' die Zeit vom Beginn des Zyklus gerechnet ein, nach
der Sie die Steuerung beenden wollen.
Bild 3-24: Khlkanal ber die Zeit steuern
Besttigen Sie Ihre Wahl mit 'ok'. Die Parameter werden fr den ausgewhlten Khlkanal ge-
speichert, und Sie kehren zum Fenster 'channel definitions' zurck.
Khlung ber maximale Temperatur steuern
Whlen Sie 'controlled by' im Fenster 'channel options' und die Option 'temperature'.
Geben Sie die erste Grenztemperatur in das Feld 'control value (on)' ein. Wenn die hchste
berechnete Temperatur in einer bestimmten Materialgruppe (die in der unteren Liste ausge-
whlt wird) diesen Wert ber- oder unterschreitet, setzt die Khlung oder Aufheizung ein.
Geben Sie die zweite Grenztemperatur in das Feld 'control value (off)' ein. Wenn die hchste
berechnete Temperatur in der bestimmten Materialgruppe diesen Wert unter- oder ber-
schreitet, stoppt die Khlung oder Aufheizung.
Fr eine Steuerung als Khlung mu die erste Grenztemperatur hher sein als die zweite.
Umgekehrt mu fr eine Steuerung als Aufheizung die erste Grenztemperatur niedriger sein
als die zweite, so wie in Bild 3-25.
Whlen Sie aus der Liste unten im Fenster die Materialgruppe aus, dessen Temperatur als
Steuergre dienen soll. Sie erscheint im Feld 'control parameter'. Zur besseren Kontrolle der
Temperaturen ist hinter jeder Materialgruppe deren Anfangstemperatur aufgefhrt.
Bild 3-25: Khlkanal ber maximale Temperatur steuern
Khlung ber lokale Temperatur steuern
Whlen Sie 'controlled by' im Fenster 'channel options' und die Option 'thermocouple'.
Geben Sie die erste Grenztemperatur in das Feld 'control value (on)' ein. Wenn die hchste
berechnete Temperatur in einem gewhlten Thermoelement (das in der unteren Liste ausge-
whlt wird) diesen Wert ber- oder unterschreitet, setzt die Khlung oder Aufheizung ein.
Geben Sie die zweite Grenztemperatur in das Feld 'control value (off)' ein. Wenn die hchste
berechnete Temperatur im gewhlten Thermoelement diesen Wert unter- oder berschreitet,
stoppt die Khlung oder Aufheizung.
Fr eine Steuerung als Khlung mu die erste Grenztemperatur hher sein als die zweite, so
wie in Bild 3-26. Umgekehrt mu fr eine Steuerung als Aufheizung die erste Grenztempera-
tur niedriger sein als die zweite.
Whlen Sie in der Liste unten den Kontrollpunkt (Thermoelement) aus, dessen berechnete
Temperatur als Steuergre dienen soll. Die Koordinaten des Punktes erscheinen anschlie-
end im Feld 'control parameter'.
Bild 3-26: Khlkanal ber lokale Temperatur steuern
3.3.7 Parameter fr Fllsimulation festlegen
Die Funktion 'filling depends on' im Fenster 'filling definitions' bietet innerhalb von MAGMA-
hpdc drei zustzliche Optionen (Bild 3-27). Beachten Sie, da Sie hier nicht 'pressure' whlen
drfen.
Bild 3-27: Festlegen der Fllparameter in MAGMAhpdc
'HPDC calculated flow rate' Mit Auswahl dieser Option erreichen Sie ein Fenster, das die im
Druckgukalkulator berechnete Giekurve anzeigt ( Kap.
3.3.3, Seite 28). Die Giekurve knnen Sie an dieser Stelle nicht
modifizieren.
'HPDC user1 flow rate' Mit Auswahl dieser Option erreichen Sie ebenfalls ein Fenster,
das die im Druckgukalkulator berechnete Giekurve anzeigt.
Sie knnen die Giekurve bei dieser Option jedoch editieren. Um
die im Kalkulator berechnete Giekurve anzeigen zu lassen, ak-
tivieren Sie zunchst die Schaltflche 'import data' (Bild 3-28).
Nhere Informationen zur Definition einer Giekurve finden Sie
im MAGMASOFT
4.4 Handbuch, Kap. 5.2.5, Seite 5-23.

'HPDC user2 flow rate' Wenn Sie den Druckgukalkulator nicht verwendet, d.h. mit der
Option 'skip' bersprungen haben, knnen Sie an dieser Stelle
einen Gieverlauf manuell eingeben und editieren. Auf diese
Weise knnen Sie z.B. gemessene Daten, die an der Druckgu-
maschine aufgenommen wurden, eingeben.
Bild 3-28: Editieren des Gieverlaufs unter 'filling depends on'
Das Fenster ist leer, wenn Sie es zum ersten Mal aufrufen. Sie
knnen nun
eine selbst definierte Kurve ber Sttzstellen eingeben oder
die Werte aus 'HPDC user1 flow rate' wiederum mit 'import
data' bernehmen, falls Sie zuvor den Druckgukalkulator
genutzt haben.
!
Die hier erscheinenden Begriffe 'user1' und 'user2' sind nicht mit den gleichnamigen Ma-
terialbezeichnungen im Preprocessor zu verwechseln.
!
Es existiert ein wichtiger Unterschied zwischen den Gieratenkurven mit und ohne
Druckgumodul. Wenn das Druckgumodul nicht aktiv ist, startet der Schmelzeflu bei
0.0 Sekunden. Zuerst wird das Inlet gefllt, dann das Angusystem und der Anschnitt.
Der Zeitpunkt 0.0 entspricht dem Moment, an dem die ersten Tropfen der Schmelze in
das Inlet flieen. Die Standardoption 'pouring rate' fr 'filling depends on' entspricht ge-
nau dieser Gieratenkurve ohne Druckgumodul.
Aufgrund der hohen Fliegeschwindigkeiten im Druckgu sollten Sie im Postprocessor immer
das Kriterium zur Formerosion betrachten ( Kap. 4.4.2, Seite 62 des Postprocessor on Geo-
metry 4.4 Handbuchs). Aktivieren Sie im Fenster 'filling definitions' die Funktion 'calculate ero-
sion' ( 'yes'), um die Berechnung dieses Kriteriums zu aktivieren.
3.3.8 Parameter fr Erstarrungssimulation festlegen
Definieren Sie die Parameter im Fenster 'solidification definitions' wie von MAGMASOFT
ge-
wohnt. Beachten Sie jedoch folgendes:
Wenn Sie das Kriterium zur Nachspeisung ('FEEDING') im Postprocessor darstellen wollen,
mssen Sie den Nachdruck (fr druckuntersttzte Erstarrung) mit der Option MAGMApressu-
rize berechnen ( Kap. 6, Seite 87).
Sie mssen in diesem Fall die Berechnung der Nachspeisung aktivieren ('calculate feeding'
'yes') und unter 'feeding effectivity' einen Wert von ungefhr 90 % whlen. Ein solcher Wert
sagt aus, da solange nachgespeist (also Nachdruck aufrechterhalten) wird, solange eine "of-
fene" Verbindung zum Inlet besteht. Wenn der Anschnitt abgefroren ist, greift wieder der Wert
fr 'feeding effectivity' aus der Datenbank. Nur wenn Sie diese Schritte vornehmen, erhalten
Sie realistische 'FEEDING'-Ergebnisse.
Die zuletzt definierte Koordinate der Gieratenkurven der drei oben aufgefhrten druck-
guspezifischen Optionen entspricht dem Zeitpunkt, an dem die gesamte Geometrie
gefllt ist. Daraufhin stellt das Programm durch rckwrtige Integration den Startpunkt
der Simulation fest. Der Startpunkt (nicht die ohne Druckgumodul vorhandene Zeit
0.0!) entspricht dem Zeitpunkt, an dem die Schmelze anfngt, das Inlet zu fllen. Im
Druckgumodul entspricht die Zeit 0.0 dem Moment, an dem der Kolben anfngt, sich
in die Giekammer zu bewegen (nach der Zeit vom Schlieen der Form bis zur nch-
sten Schuauslsung).
Bild 3-29: Warnmeldung zur Nachspeisung
Nach Besttigung mit 'ok' im Fenster 'solidification definitions' erscheint eine Warnmeldung,
wenn Sie 'calculate feeding', aber nicht die Option MAGMApressurize aktiviert haben (Bild
3-29). Whlen Sie hier 'no', kehren Sie in das 'options'-Fenster zurck und aktivieren Sie die
Berechnung des Nachdrucks mit MAGMApressurize.
Falls Sie im Fenster 'material definitions' ber die Datenbanken Materialzuordnungen inner-
halb der Materialklasse 'Cast Alloy' gendert haben, erscheint ebenfalls eine Warnmeldung,
die Sie darauf hinweist, da die Kriteriumstemperaturen und der Wert fr den Umfang der
Nachspeisung geprft und ggf. gendert werden mssen. Nheres dazu finden Sie auf Seite
5-62 des MAGMASOFT
4.4 Handbuchs. Falls beide Flle eintreten, erscheinen beide Warn-

meldungen zusammen in einem Fenster.
Wenn Sie das Sprhen und Ausblasen der Form simulieren wollen, mssen Sie die Option
MAGMAspray ber 'spray process' 'yes' aktivieren. Nheres finden Sie in Kap. 4, Seite 75.
Wenn Sie lokales Nachspeisen simulieren wollen, mssen Sie 'local squeezing' 'yes' wh-
len. Nheres finden Sie in Kap. 3.3.9, Seite 70.
Wenn Sie Spannungen mit MAGMAstress simulieren, dienen die ausgewhlten Ergebnisse
der Erstarrungssimulation als Grundlage fr die Spannungsberechnung. Nheres finden Sie
in Kap. 7, Seite 97.
3.3.9 Lokales Nachspeisen / 'local squeezing'
Mit der Funktion 'local squeezing' knnen Sie lokales Nachspeisen ber definierte Schmelzere-
servoirs simulieren. Voraussetzung ist, da Sie im Preprocessor entsprechende Volumen der Ma-
terialgruppe 32 (Squeezestempel) und 33 (Squeezereservoir) mit den entsprechenden MAT IDs
korrekt definiert und plaziert haben ( Kap. 3.2.1, Seite 22).
Ein Reservoir und ein Stempel bilden zusammen jeweils ein Squeezesystem. Fr jedes Reservoir
also fr jede MAT ID aller Volumen der Gruppe 33 mssen Sie den Startzeitpunkt fr das
Nachspeisen (gerechnet nach Ende der Formfllung), die Dauer des Squeeze-Vorgangs und den
entsprechenden Druck festlegen.
Gehen Sie wie folgt vor:
Rufen Sie das Fenster 'solidification definitions' auf (s.a. Kap. 3.3.8, Seite 68).
Whlen Sie 'local squeezing' 'yes'. Das Fenster 'local squeezing definitions' erscheint (Bild
3-30).
Bild 3-30: Lokales Nachspeisen definieren
Mchten Sie die Steuerung eines bestimmten Squeezereservoirs einsehen oder definieren,
markieren Sie zunchst dessen Zeile. Die entsprechenden Daten werden im oberen Teil des
Fensters angezeigt:
Whlen Sie das Squeezereservoir aus der Liste, zu dem Sie neue oder zu ndernde Daten
bezglich der Steuerung eingeben wollen. Markieren Sie hierzu die entsprechende Zeile mit
der linken Maustaste.
Wenn Sie mehrere Squeezereservoirs definiert haben, mssen Sie 'expand' whlen, um je-
des einzelne Reservoir bearbeiten zu knnen (die 'expand'-Schaltflche wird daraufhin deak-
tiviert). Wenn Sie allen Squeezereservoirs die gleiche Steuerung zuweisen wollen, knnen
Sie 'hide' whlen. In diesem Fall brauchen Sie die Parameter wie im folgenden beschrieben
nur einmal zu definieren; die Definitionen gelten dann automatisch fr alle Squeezereservoirs.
Whlen Sie 'options', um neue Daten einzugeben oder bestehende zu editieren. Das Fenster
'local squeezing options' erscheint (Bild 3-31).
Bild 3-31: Parameter fr lokales Nachspeisen festlegen
Geben Sie in die drei Eingabefelder die beschriebenen Werte fr Beginn, Dauer und Druck
des Squeeze-Vorgangs ein und drcken Sie die Eingabetaste.
'squeezer' Dieses Feld weist das Squeezereservoir mit seiner MAT ID aus.
'squeeze start' Beginn des Squeeze-Vorgangs in s (nach Ende der Fomfllung)
'squeeze duration' Dauer des Squeeze-Vorgangs in s
'squeeze pressure' Druck whrend des Squeeze-Vorgangs in bar
Besttigen Sie mit 'ok'. Dies fhrt Sie zurck in das Fenster 'local squeezing definitions'. Die
neu festgelegten oder genderten Parameter fr das / die bearbeiteten Squeezereservoir(s)
erscheinen in den Feldern und der Liste dieses Fensters.
Besttigen Sie dort mit 'ok'. Dies fhrt Sie zurck in das Fenster 'solidification definitions'.
Der Squeeze-Vorgang endet auf jeden Fall beim ersten ffnen des Werkzeugs.
3.4 Druckguspezifische Eintrge im 'protocol listing'
Wenn Sie eine Simulation mit MAGMAhpdc durchfhren, erscheinen im Fenster 'protocol listing'
( MAGMASOFT
Hauptoberflche Men 'info') einige zustzliche Informationen zum Druck-

gieproze. Whlen Sie in diesem Fenster den Eintrag 'Hpdc definitions'. Daraufhin werden in der
Liste alle druckguspezifischen Daten bersichtlich zusammengefat, im einzelnen:
'geometry data' (Geometriedaten)
'machine data' (Maschinendaten)
'shot sleeve data' (Giekammerdaten)
'shot profile' (Schuprofil)
'process data' (Prozedaten)
'shot characteristics' (Festlegen des Umschaltpunktes)
'venting process' (Formentlftung)
'cycle definitions' (Giezyklen)
'core open definitions' (ffnen der Formteile)
'cooling channel definitions' (Khlkanle)
Das Fenster 'protocol listing' ist in Kap. 9.9, Seite 9-22 des MAGMASOFT
4.4 Handbuchs aus-

fhrlich erklrt.
3.5 Wrmebilanz
Sie knnen die Wrmeflsse von Materialien und definierten Teilprozessen, z.B. Sprhen der
Form, sowie von Khlkanlen darstellen. Auf die entsprechenden Ausgaben des Programms grei-
fen Sie ber drei Funktionen des 'info'-Mens zu. Diese sind in Kap. 9.8, Seite 9-15 des MAGMA-
SOFT
4.4 Handbuchs beschrieben.

KAP. 4: MAGMASPRAY 75
4 MAGMAspray
4.1 Einleitung
Im Seriengu (insbesondere Druckgu) wird zwischen den einzelnen Giezyklen durch Sprhen
und anschlieendes Ausblasen (Bild 4-1) Trennmittel auf die Form aufgetragen. Dabei werden
der Form abhngig von den verwendeten Medien und der Dauer oft erhebliche Wrmemengen
entzogen, was zu einer Verkrzung der Prozezyklen fhren kann.
Bild 4-1: Khlen der Form durch Sprhen
Die MAGMASOFT
Option MAGMAspray simuliert die durch das Sprhen und Blasen bedingte
Abkhlung der Form. "Sprhen" simuliert den Auftrag handelsblicher wasserlslicher Trennstof-
fe, "Blasen" das anschlieende Trocknen der Form mittels Druckluft. Die Khlung wird fr alle Fl-
chen der Form bercksichtigt, die Kontakt mit den Materialgruppen 'Cast Alloy', 'Core', 'Feeder',
'Feederneck', 'Gating', 'Filter' und 'Ingate' haben. Kontaktflchen der Form mit den Materialgrup-
pen 'Inlet', 'Stalk' und 'Biscuit' werden nicht gekhlt. Tab. 4-1 zeigt, welche Materialgruppen fr die
Form abhngig von den verwendeten MAGMASOFT
Modulen zur Verfgung stehen.

Tab. 4-1: Verfgbare Formteile in MAGMASOFT
und einigen Modulen

Um MAGMAspray zu starten, gehen Sie wie folgt vor:
Geben Sie die Simulationsparameter wie gewohnt ein.
Im Fenster 'solidification definitions' gibt es einen Eintrag 'spray process'. Wenn Sie auf die
Schaltflche rechts neben 'spray process' klicken, erscheint ein kleines Untermen mit den
Eintrgen 'yes' und 'no'. Aktivieren Sie 'yes'. Wenn der Eintrag schon 'yes' lautet, mssen Sie
nochmals auf diesen Eintrag klicken.
Das Fenster 'spray definitions' erscheint (Bild 4-2).
Modul Materialgruppe im Preprocessor
Standard MAGMASOFT
Dauerform 'PERMM' / 6
Druckguverfahren
(MAGMAhpdc)
Schieber 'SIDEC' / 21
Bewegliche Formhlfte 'EJECTOR' / 22
Feste Formhlfte 'COVER' / 23
Niederdruckguverfahren
(MAGMAlpdc)
Seitenschieber 'SIDEC' / 21
Oberkern 'TOPC' / 22
Unterkern 'BOTTC' / 23
Rderguverfahren
(MAGMAwheel)
4.2 Das Fenster 'spray definitions'
Bild 4-2: Definition des Sprhvorgangs
Um MAGMAspray anzuwenden, definieren Sie die einzelnen Prozeschritte wie im folgenden be-
schrieben.
Beachten Sie, da die Felder im Fenster 'spray definitions' reine Anzeigefelder sind. Um deren
Eintrge zu bearbeiten, whlen Sie die Schaltflchen 'options', 'insert', 'add' oder 'delete'. Diese
Schaltflchen werden am Ende dieses Kapitels beschrieben.
Sie knnen beliebig viele Prozeschritte fr den Sprhvorgang definieren, die alle in der Liste
'step list' angezeigt werden. Wenn Sie einen Prozeschritt bearbeiten wollen, mssen Sie ihn zu-
nchst aktivieren. Dazu klicken Sie mit der linken Maustaste auf die entsprechende Zeile in der
Liste. Die Angaben im mit 'selection' berschriebenen Teil des Fensters oberhalb dieser Liste be-
ziehen sich immer auf den gerade aktiven Prozeschritt. Sie bedeuten im einzelnen folgendes:
Nheres zu diesen Funktionen finden Sie in Kap. 4.3, Seite 80.
Wenn Sie das Fenster zum ersten Mal whrend der Definition einer Simulation aufrufen, ist be-
reits standardmig ein Prozeschritt definiert, den Sie zunchst bearbeiten mssen. Gehen Sie
wie folgt vor, wenn Sie Prozeschritte lschen, bearbeiten oder hinzufgen wollen:
Markieren Sie den zu bearbeitenden Schritt in der Liste 'step list'.
Wenn Sie einen Schritt mit allen Eintrgen lschen wollen, klicken Sie auf 'delete'.
'step' Laufende Nummer des Prozeschritts
'action' Art des Prozeschritts:
Sprhen (spray)
Blasen (blow)
Warten (wait)
'controlled by' Parameter fr die Kontrolle des Prozeschritts (wie lange der Proze-
schritt dauern soll):
Zeit (time)
Temperatur (temperature)
Temperatur am Thermoelement (thermocouple)
'control value' Wert fr die Kontrolle des Prozeschritts (je nach Wahl unter 'controlled
by'):
Zeit (time)
Temperatur (temperature)
Temperatur am Thermoelement (thermocouple)
'control parameter' Einheit fr die Kontrolle des Prozeschritts (je nach Wahl unter 'control-
led by'):
(Leer)
Kontrollierende Materialgruppe mit MAT ID
Kontrollpunkt mit Koordinaten
'materials' Form-Materialgruppen, die am Prozeschritt beteiligt sind
Wenn Sie den standardmig eingestellten ersten Schritt oder spter definierte Schritte be-
arbeiten wollen, klicken Sie auf 'options'. Alternativ dazu knnen Sie den Schritt markieren
und die mittlere Maustaste bettigen.
Wenn Sie einen Schritt hinter einen bereits definierten Schritt einfgen wollen, klicken Sie auf
'add'.
Wenn Sie einen Schritt vor einen bereits definierten Schritt einfgen wollen, klicken Sie auf
'insert'.
Die letzten drei Aktionen fhren Sie jeweils in das Fenster 'spray options' (Bild 4-3).
!
Wenn der Sprhvorgang nicht unmittelbar nach Trennung des letzten Formteils vom
Gustck (Auswerfen) einsetzen soll, mssen Sie als ersten Prozeschritt 'wait' mit der
entsprechenden Zeit definieren. Wenn Sie das Sprhen also z.B. vier Sekunden nach
Lsen des letzten Formteils starten wollen, mssen Sie unter 'action' die Option 'wait',
unter 'controlled by' die Option 'time' und unter 'control value' den Wert '4' definieren.
4.3 Das Fenster 'spray options'
Bild 4-3: Prozeschritte editieren
Die im Fenster 'spray definitions' angezeigten Werte knnen Sie hier editieren. Der oberste
Eintrag, 'step', kann nicht verndert werden. Er zeigt den gerade aktiven Prozeschritt an, auf
den sich alle folgenden Angaben beziehen:
'action' 'spray': Sprhen der unter 'materials' festgelegten Formteile
(Materialgruppen) wird als Prozeschritt festgelegt
'blow': Blasen der unter 'materials' festgelegten Formteile
(Materialgruppen) wird als Prozeschritt festgelegt.
'wait': Warten auf den nchsten Schritt (Sprhen oder Bla-
sen) wird als Prozeschritt festgelegt.
'controlled by' 'time': Der Prozeschritt dauert <n> Sekunden.
'temperature' Der Prozeschritt wird beendet, wenn die Tempera-
tur der gewhlten Materialgruppe (siehe 'control pa-
rameter' und 'parameter list') den angegebenen
Wert unterschreitet.
'thermocouple' Der Prozeschritt wird beendet, wenn die Tempera-
tur am gewhlten Kontrollpunkt (Typ 'THERMO')
den angegebenen Wert unterschreitet.
Beachten Sie zum Thema "Kontrollpunkte" bitte
auch Kap. 3.10, Seite 3-104 des MAGMASOFT

4.4 Handbuchs.
'control value' '[s]' wenn Sie 'time' gewhlt haben.
'[C]' wenn Sie 'temperature' oder 'thermocouple' gewhlt
haben.
'control parameter' (leer) wenn Sie 'time' gewhlt haben.
kontrollierende Ma-
terialgruppe
wenn Sie 'temperature' gewhlt haben. Die Liste der
verfgbaren Materialgruppen wird unter 'parameter
list' angezeigt.
Kontrollpunkt-Ko-
ordinaten (x,y,z)
wenn Sie 'thermocouple' gewhlt haben. Die Liste
der verfgbaren Thermoelemente wird unter 'para-
meter list' angezeigt.
'parameter list' (leer) Wenn Sie 'time' gewhlt haben, ist die Liste deakti-
viert.
Materialgruppenli-
ste
Wenn Sie 'temperature' gewhlt haben, erscheinen
hier alle Materialgruppen, ggf. mit den einzelnen
MAT IDs. Rechts neben jeder Gruppe ist ihre An-
fangstemperatur aufgelistet (wie in Bild 4-3). Wh-
len Sie einen Eintrag.
Klicken Sie auf 'ok', wenn Sie Ihre Angaben besttigen wollen. Dies fhrt Sie zurck in das
Fenster 'spray definitions'. Alle neuen oder genderten Eintrge werden in der Liste 'step list'
aufgefhrt. Wenn Sie auf 'cancel' klicken, werden Ihre Angaben nicht gespeichert. Auch in
diesem Fall gelangen Sie in das Fenster 'spray definitions' zurck.
Klicken Sie im Fenster 'spray definitions' auf 'ok', um Ihre Definitionen fr MAGMAspray zu
speichern und zu beenden. Wenn Sie auf 'cancel' klicken, brechen Sie die Eingabe ohne
Speicherung ab. In beiden Fllen gelangen Sie zurck in das Fenster 'solidification definiti-
ons'.
In den beiden in Kap. 4.2 und 4.3 beschriebenen Fenstern ist folgendes definiert:
Vier Prozeschritte (zeitliche Abfolge: Warten, Sprhen der Form, Warten, Blasen der Form).
Der erste Prozeschritt, Warten ('wait'), ist definiert, da das Sprhen erst vier Sekunden nach
Lsen des letzten Formteils einsetzen soll.
Der zweite Prozeschritt, Sprhen der Form ('spray'), wird beendet, wenn die Temperatur der
Materialgruppe 'Permanent Mold', MAT ID 1, 350 C unterschreitet.
Die Dauer des dritten und des vierten Prozeschritts (Warten und Blasen der Form) wird
durch den 'controlled by'-Parameter 'time' (Zeit) festgelegt.
Kontrollpunkt-Ko-
ordinaten (x,y,z)
Wenn Sie 'thermocouple' gewhlt haben, erschei-
nen hier alle im Preprocessor festgelegten Kontroll-
punkt-Koordinaten. Whlen Sie einen Eintrag.
'material list' Hier legen Sie die Form-Materialgruppen fest, die fr den gewhlten
Prozeschritt zur Verfgung stehen sollen. Wenn Sie mehrere Materi-
algruppen auswhlen wollen, halten Sie whrend des Klickens mit der
linken Maustaste die SHIFT-Taste gedrckt.
Die Auswahl ist abhngig vom gerade aktiven Modul (siehe obenste-
hende Liste).
!
Wenn Sie einen Sprhproze definiert und danach neue Materialgruppen hinzugefgt
oder gendert haben, mssen Sie die entsprechenden Parameter beim erneuten
Durchlaufen des Simulationssetups gegebenenfalls (neu) definieren. Sowohl beim Hin-
zufgen als auch beim Entfernen von Materialien mssen Sie das Fenster 'spray defini-
tions' ffnen und mit 'ok' wieder schlieen, auch wenn Sie dort keine nderungen
vornehmen. Ansonsten akzeptiert das Simulationssetup die nderungen nicht.
KAP. 5: MAGMACOAT 83
5 MAGMAcoat
In Serienguverfahren knnen Sie die Formoberflche durch den Auftrag eines Trennmittels fr
den nchsten Giezyklus vorbereiten. Eine solche Behandlung fhrt zu einer besseren Oberfl-
che der zu produzierenden Guteile. Der Trennmittelauftrag erfolgt am Ende eines Produktions-
zyklus, wenn das Guteil aus der Form entnommen ist und die Form geffnet ist (Bild 5-1).
Bild 5-1: Auftragen eines Trennmittels auf die Form
Der Auftrag eines Trennmittels auf die Formoberflchen wirkt khlend und beeinflut so das ther-
mische Verhalten des Giesystems. Diesen Effekt knnen Sie mit der Option MAGMAcoat simu-
lieren. Der Khleffekt wird fr alle Flchen der Form bercksichtigt, die whrend der Erstarrung
Kontakt haben mit den Materialgruppen 'Cast Alloy', 'Feeder', 'Feederneck', 'Gating', 'Filter' und
'Ingate'. Fr die Kontaktflchen zwischen der Form und den Materialgruppen 'Inlet', 'Stalk' sowie
'Biscuit' nimmt das Programm keinen Khleffekt an. Tab. 5-1 zeigt die fr MAGMAhpdc, MAG-
MAlpdc und MAGMAwheel verfgbaren Materialgruppen der Form.
Tab. 5-1: Verfgbare Formteile in MAGMASOFT
und einigen Modulen

Gehen Sie wie folgt vor, um die Abkhlungseffekte, verursacht durch den Auftrag eines Trennmit-
tels, in der Simulation zu berechnen:
Geben Sie die Simulationsparameter in gleicher Weise ein wie bei MAGMASOFT
Standard.
Bevor Sie die Parameter fr die Formfllung und die Erstarrung festlegen, erscheint das Fen-
ster 'options' (Bild 5-2). (Wenn mehr als eine Option installiert ist, erscheinen weitere Optio-
nen in diesem Fenster.) Whlen Sie fr 'Die Coating' die Einstellung 'yes'.
Modul Materialgruppe im Preprocessor
Standard MAGMASOFT
Druckguverfahren
(MAGMAhpdc)
Schieber 'SIDEC' / 21
Bewegliche Formhlfte 'EJECTOR' / 22
Feste Formhlfte 'COVER' / 23
Niederdruckguverfahren
(MAGMAlpdc)
Rderguverfahren
(MAGMAwheel)
KAP. 5: MAGMACOAT 85
Bild 5-2: Option 'Die Coating' aktivieren
Whlen Sie im Fenster 'options' den Schalter 'parameters', um die Zeiten fr den Auftrag zu
definieren. Das Fenster 'coating parameters' erscheint (Bild 5-3).
Bild 5-3: Auftragszeiten definieren
!
Verwenden Sie 'reset', um alle Einstellungen im Fenster 'coating parameters' auf die Ur-
sprungswerte zurckzusetzen.
'start coating at' Beginn des Trennmittelauftrags [s]
Die Zeitangabe bezieht sich auf den Zeitraum zwischen der vollstndi-
gen Entnahme des Guteils aus der Form und dem Beginn des Auf-
trags. Wenn der Trennmittelauftrag z.B. 60 Sekunden nach Lsen des
letzten Formteils einsetzen soll, geben Sie den Wert '60' ein.
'stop coating at' Ende des Trennmittelauftrags [s]
Der durch den Auftrag des Trennmittels vernderte Wrmebergang wird in MAGMASOFT
si-
muliert unter Verwendung des Datensatzes 'default.coat' (MAGMAdata Datentyp 'Boundary').
Beachten Sie, da der Khlungseffekt fr jeden Zyklus bercksichtigt wird, wenn Sie mehrere Zy-
klen berechnen.
Die Zeitangabe bezieht sich auf den Zeitraum von der vollstndigen
Entnahme des Guteils aus der Form und dem Ende des Auftrags.
Wenn der Trennmittelauftrag z.B. 60 Sekunden nach der Entnahme des
Guteils beginnt und 30 Sekunden dauern soll, geben Sie den Wert '90'
ein.
KAP. 6: MAGMAPRESSURIZE 87
6 MAGMApressurize
6.1 Einfhrung
Whrend der Erstarrung verringert sich das Volumen der Schmelze. Dieser Volumenschwund
wird bei den meisten Gievorgngen durch schwerkraftbedingte Nachspeisung kompensiert.
Beim Druckgu wird der Giekolben mit einem Nachdruck beaufschlagt, um die Nachspeisung
zu ermglichen (Bild 6-1). Der Nachdruck wird whrend der Erstarrung auf die Schmelze aufge-
bracht.
Bild 6-1: Druckuntersttzte Erstarrung
Mit der Option MAGMApressurize knnen Sie den Effekt der druckuntersttzten Erstarrung in
MAGMASOFT
simulieren. Gehen Sie wie folgt vor:

Geben Sie die Simulationsparameter in gleicher Weise ein wie bei MAGMASOFT
Standard.
Bevor Sie die Parameter fr die Formfllung und die Erstarrung festlegen, erscheint das Fen-
ster 'options' (Bild 6-2). (Wenn weitere Optionen installiert sind, erscheinen die anderen Op-
tionen ebenfalls in diesem Fenster.)
Bild 6-2: Option 'Pressurize' aktivieren
Whlen Sie fr 'Pressurize' die Einstellung 'yes', um das Anlegen eines Nachdrucks in der Si-
mulation zu bercksichtigen.
Whlen Sie 'parameters', um die Parameter fr den angelegten Druck zu definieren. Das Fen-
ster 'pressurize parameters' erscheint.
Definieren Sie den Druckverlauf als Funktion der Zeit.
Bild 6-3: Druckuntersttzte Erstarrung ber festgelegte Punkte definieren
Sie haben zwei Mglichkeiten:
Sie knnen den Druckverlauf ber eine Kurve mit festgelegten Punkten und Parametern de-
finieren. In diesem Fall mssen Sie unter 'definition type' die Option 'Ramp' whlen (Bild 6-3;
dies ist auch die Standardeinstellung). Im Fenster 'pressurize parameters' finden Sie dann die
gleichen Notationen wie in Bild 6-1. Dies ist in Kap. 6.2, Seite 90 nher beschrieben.
Sie knnen den Druckverlauf ber eine freie Kurve definieren, deren Koordinaten Sie selber
festlegen mssen. In diesem Fall mssen Sie unter 'definition type' die Option 'Curve' whlen.
Dies ist in Kap. 6.3, Seite 93 nher beschrieben.
In beiden Fllen mssen Sie 'ok' im Fenster 'pressurize parameters' whlen, um zurck zum 'op-
tions'-Fenster zu gelangen.
6.2 Druck ber festgelegte Kurve definieren
Wenn Sie im Fenster 'pressurize parameters' unter 'definition type' die Option 'Ramp' whlen, kn-
nen Sie den Druckverlauf ber die in Bild 6-3 abgebildeten Parameter definieren. Gehen Sie wie
folgt vor:
Der Druck steigt vom Anfangsdruck 'starting pressure' zum Arbeitsdruck 'working pressure'
innerhalb der Zeit 'pressure setup time'. Geben Sie die entsprechenden Werte ein.
Der Arbeitsdruck 'working pressure' bleibt konstant bis zum Erreichen einer von Ihnen festge-
legten Bedingung. Sie mssen diese Bedingung im Feld 'reduction controlled by' definieren.
Sie knnen die Druckreduzierung steuern ber die Zeit, ber eine maximale Temperatur in-
nerhalb einer Materialgruppe oder ber eine lokale Temperatur ('thermocouple'). Diese Mg-
lichkeiten sind in den folgenden drei Unterkapiteln erlutert.
Wenn die Steuerung fr die Druckreduzierung definiert ist, geben Sie im Feld 'pressure reduc-
tion time' den Zeitraum an, ber den sich die Druckreduzierung erstrecken soll ( Bild 6-1,
Seite 87).
Besttigen Sie Ihre Eingaben mit 'ok'. Dies fhrt Sie zurck in das Fenster 'options'.
6.2.1 Druckreduzierung ber die Zeit steuern
Fhren Sie den Mauszeiger in das Feld 'reduction controlled by' und bettigen Sie die linke
Maustaste. Whlen Sie aus dem Men, das nun erscheint, die Option 'Time' (Bild 6-4).
Geben Sie im Feld 'start reduction after' die Zeit ein, bei der die Druckreduzierung beginnen
soll. Beachten Sie, da diese Zeit vom Ende der Druckaufbauphase an gerechnet wird ('pres-
sure setup time', Bild 6-1, Seite 87).
Bild 6-4: Steuerung ber die Zeit
Besttigen Sie Ihre Wahl mit 'ok'.
6.2.2 Druckreduzierung ber maximale Temperatur steuern
Maustaste. Whlen Sie aus dem Men, das nun erscheint, die Option 'Temperature' (Bild
6-5).
Klicken Sie auf die Schaltflche rechts neben 'controlling material'. Whlen Sie im Fenster,
das nun erscheint, die Materialgruppe fr die Steuerung der Druckreduzierung aus und be-
sttigen Sie mit 'ok'.
Geben Sie im Feld 'threshold temperature' die gewnschte Temperaturgrenze ein, die den
Beginn der Druckreduzierung steuern soll.
Bild 6-5: Steuerung ber maximale Temperatur
Wenn die berechnete maximale Temperatur der im Feld 'controlling material' ausgewhlten
Materialgruppe unter die im Feld 'threshold temperature' definierte Temperatur sinkt, beginnt
die Druckreduzierung.
6.2.3 Druckreduzierung ber lokale Temperatur steuern
Maustaste. Whlen Sie aus dem Men, das nun erscheint, die Option 'Thermocouple' (Bild
6-6).
Klicken Sie auf die Schaltflche rechts neben 'controlling thermocouple'. Whlen Sie im Fen-
ster, das nun erscheint, den gewnschten Kontrollpunkt fr die Steuerung der Druckreduzie-
rung aus und besttigen Sie mit 'ok'.
Beachten Sie, da Sie die Kontrollpunkte fr die Steuerung schon im Preprocessor definieren
mssen. Weitere Informationen finden Sie in Kap. 3.10, Seite 3-104 des MAGMASOFT
4.4
Handbuchs.
Geben Sie im Feld 'threshold temperature' die Temperaturgrenze fr die Steuerung der
Druckreduzierung ein.
Bild 6-6: Druck ber lokale Temperatur steuern
Die Druckreduzierung beginnt, wenn die Temperatur an dem unter 'controlling thermocouple'
ausgewhlten Kontrollpunkt unter die Temperatur fllt, die Sie unter 'threshold temperature'
definieren.
6.3 Druckverlauf ber freie Kurve definieren
Wenn Sie im Fenster 'pressurize parameters' unter 'definition type' die Option 'Curve' whlen, kn-
nen Sie den Druckverlauf frei ber eine eigene Kurve definieren. In diesem Fall haben die in Kap.
6.2, Seite 90 beschriebenen Parameter keine Bedeutung. Es erscheint das folgende Fenster (Bild
6-7).
Bild 6-7: Druckuntersttzte Erstarrung als freie Kurve definieren
Gehen Sie wie folgt vor:
Whlen Sie 'edit'. Es erscheint ein Fenster, in dem Sie die einzelnen Koordinaten der Kurve
als Sttzstellen definieren knnen (Bild 6-8).
Bild 6-8: Sttzstellen fr freie Kurve festlegen
Geben Sie die Sttzstellen der Kurve als Wertepaare unter 'New value pair' ein (Druck in mbar
/ Zeit in s). Trennen Sie die beiden Werte jeweils durch ein Leerzeichen und whlen Sie dann
'insert'. Daraufhin erscheint das Wertepaar in der Liste rechts oben und die Koordinate er-
scheint im Diagramm links.
Wenn Sie eine Sttzstelle lschen wollen, markieren Sie sie in der Liste und whlen 'delete'.
Wenn Sie alle Sttzstellen lschen wollen, whlen Sie 'delete all'.
Besttigen Sie mit 'ok'. Dies fhrt Sie zurck in das Fenster 'pressurize parameters'. Wenn Sie
dort 'ok' whlen, gelangen Sie zurck in das 'options'-Fenster.
KAP. 7: SPANNUNGEN IM DRUCKGU 97
7 Spannungen im Druckgu
7.1 berblick
Mit Hilfe des MAGMAstress-Moduls knnen Sie Spannung und Verzug bei der Erstarrung von
Druckguteilen berechnen. Eine derartige Simulation basiert auf den Temperaturverteilungen, die
zeitabhngig bei der Erstarrungssimulation berechnet wurden. Auch knnen Sie den Spannungs-
aufbau in Druckguformen simulieren.
Im folgenden finden Sie einige Informationen ber druckgurelevante Funktionen von MAGMA-
stress.
7.2 Simulation
Die Spannungssimulation basiert auf den Ergebnisdateien der Erstarrungssimulation. Fhren
Sie die Erstarrungssimulation wie gewohnt ber mehrere Zyklen durch.
Um die Spannungsverteilung in Druckguformen zu simulieren, whlen Sie die normalen Er-
gebnisdateien aus einer zyklischen Rechnung. Wenn Sie Spannung und Verzug in einem
Druckguteil berechnen, beachten Sie bitte folgendes:
Sie sind in der Lage, beim Druckgu eine Spannungsberechnung erst ab der Temperatur zu
starten, bei der die Form geffnet wird. Im Normalfall rechnet das Programm automatisch ab
Gietemperatur, auch wenn die Temperaturspanne zwischen Gie- und Formffnungstem-
peratur nicht von Interesse ist.
Um diese Funktion zu nutzen, mssen Sie im Fenster 'stress input / output' im Simulations-
setup von MAGMAstress die Ergebnisdatei 'DieOpen' whlen. Weiterhin mssen Sie darauf
achten, da alle anderen Ergebnisdateien, die Sie fr die Berechnung auswhlen, zeitlich hin-
ter dem 'DieOpen'-Ergebnis liegen. Wenn Sie dann die Simulation starten, berechnet das Pro-
gramm die Spannungen vom Zeitpunkt des ffnens der Form und schreibt die Ergebnisse
entsprechend den Dateien, die Sie zustzlich zu 'DieOpen' ausgewhlt haben. Falls Sie
'DieOpen' als einziges Ergebnis ausgewhlt haben, berechnet das Programm beim Druckgu
Eigenspannungen und Verformungen nach dem Auswerfen (Abkhlung von der Temperatur
beim Auswerfen bis zur Umgebungstemperatur) sowie Restspannungen bei Umgebungstem-
peratur.
Nheres zu den Ergebnisdateien finden Sie im Simulationskapitel des MAGMAstress 4.4 Hand-
buchs.
7.3 Ergebnisse
Bitte lesen Sie auch das Postprocessor-Kapitel des MAGMAstress 4.4 Handbuchs, wo Span-
nungsergebnisse fr den Druckgu im Postprocessor analysiert werden.
!
Bitte lesen Sie das Handbuch und die Schulungsunterlagen zu MAGMAstress vollstn-
dig, wenn Sie Spannungen simulieren wollen.
KAP. 8: ZUSAMMENFASSUNG DER ARBEITSSCHRITTE 99
8 Zusammenfassung der Arbeitsschritte
8.1 Projektdefinition
MAGMAhpdc Projekte mssen in der Projektverwaltung als 'High Pressure Die Casting' an-
gelegt werden.
8.2 Daten fr Druckgumaschinen
Whlen oder erstellen Sie einen Datensatz fr eine Druckgumaschine in den MAGMA-
SOFT
Datenbanken. Modifizieren Sie ggf. die Maschinenparameter. Diese mssen genau

mit den jeweiligen realen Parametern bereinstimmen.
8.3 Geometriemodellierung
Seitenschieber, Formhlften und Prerest mssen mit den dafr vorgesehenen Materialgrup-
pen modelliert werden. Der Giekolben wird mit Hilfe der Materialgruppe 23 ('COVER') mo-
delliert. Beachten Sie zum Giekolben bitte auch Kap. 3.2.1, Seite 22.
Auch die anderen Teile des Giesystems mssen ihrer Funktion im Druckgieverfahren ent-
sprechend definiert werden.
Sie knnen das Druckgiesystem vollstndig oder reduziert modellieren. Allerdings gibt die
Simulation nur bei vollstndiger Modellierung den Abgu so wieder, wie er aus der Maschine
kommt (siehe auch Kap. 3.2.2, Seite 23).
8.4 Simulationssetup
Nutzen Sie den Wrmebergangskoeffizienten 'MERGEMATERIALS', um einen idealen Wr-
mebergang zwischen zwei Volumen festlegen, die in der Realitt nicht physikalisch getrennt
werden, fr die Sie aber unterschiedliche Randbedingungen simulieren wollen (siehe auch
Kap. 3.3.2, Seite 28).
Mit Hilfe des integrierten Druckgukalkulators mssen Sie eine Giekurve fr die Fllung der
Form definieren.
Um die Entlftung der Form zu simulieren, nutzen Sie das letzte Fenster des Druckgukalku-
lators (siehe auch Seite 48).
Definieren Sie das ffnen der verschiedenen Formteile whrend des HPDC-Prozesses ber
'core open definitions' (also nicht ber 'cycle definitions').
Definieren Sie die Steuerung der Khlkanle in der Form ber 'channel definitions', sofern Sie
Khlkanle in der Geometrie modelliert haben (Materialgruppe 'COOLING').
Fr die Fllsimulation stehen Ihnen unter 'filling definitions' 'filling depends on' drei zustz-
liche Optionen zur Verfgung, mit denen Sie eine Giekurve festlegen knnen.
Da beim Druckgu hohe Fliegeschwindigkeiten auftreten, sollten Sie im Postprocessor im-
mer das Kriterium zur Formerosion betrachten. Aktivieren Sie dessen Berechnung unter 'fil-
ling definitions' ( 'calculate erosion' 'yes').
Simulieren Sie ggf. eine Khlung der Form durch den Auftrag eines Trennmittels auf die
Formoberflche mit der Option MAGMAcoat ('options' 'Die Coating').
Simulieren Sie ggf. die durch das Sprhen und Blasen bedingte Abkhlung der Form mit der
Option MAGMAspray ('solidification definitions' 'spray process').
Simulieren Sie ggf. lokales Nachspeisen ('solidification definitions' 'local squeezing').
Wenn Sie Nachspeisungsergebnisse im Postprocessor betrachten wollen, mssen Sie die
druckuntersttzte Erstarrung mit der Option MAGMApressurize berechnen ('options' 'Pres-
surize').
Nachdem Sie dann die Berechnung der Nachspeisung aktiviert haben, mssen Sie unter 'so-
lidification definitions' 'feeding effectivity' einen Wert von ungefhr 90 % whlen.
8.5 Spannungen im Druckgu
Fhren Sie ggf. Spannungsberechnungen im Guteil und in der Druckguform durch (siehe
auch Kap. 7, Seite 97 und das MAGMAstress 4.4 Handbuch).
KAP. 8: ZUSAMMENFASSUNG DER ARBEITSSCHRITTE 101
8.6 Zustzliche Informationen
Listen Sie ber das 'info'-Men alle druckguspezifischen Daten bersichtlich auf ('protocol
listing' 'Hpdc definitions').
Listen Sie ber drei Funktionen des 'info'-Mens ggf. die Wrmebilanz von Materialien und
definierten Teilprozessen sowie von Khlkanlen auf ( Kap. 9.8, Seite 9-15 des MAGMA-
SOFT
4.4 Handbuchs).
KAP. 9: ABBILDUNGSVERZEICHNIS 103
9 Abbildungsverzeichnis
Bild 2-1: Prinzip einer Druckgumaschine.................................................................................... 9
Bild 2-2: Zeitlicher Verlauf der Simulation mit MAGMAhpdc....................................................... 10
Bild 2-3: Zusammenhnge zwischen realen Prozezeiten und Simulationsparametern............ 12
Bild 2-4: Fllphase des Druckgieverfahrens............................................................................. 13
Bild 2-5: Kolbenposition und -geschwindigkeit als Funktion der Zeit .......................................... 15
Bild 3-1: Definieren von Maschinenparametern.......................................................................... 18
Bild 3-2: Anordnung der Materialgruppen................................................................................... 24
Bild 3-3: Schuverlauf und Werkstoffgruppen bei vollstndiger Modellierung............................ 25
Bild 3-4: Schuverlauf und Werkstoffgruppen bei reduzierter Modellierung............................... 26
Bild 3-5: Optionen beim Start des Druckgukalkulators ............................................................. 28
Bild 3-6: Definieren der Geometriedaten .................................................................................... 31
Bild 3-7: Definieren der Druckgumaschinen-Daten .................................................................. 34
Bild 3-8: Definieren der Parameter fr die Giekammer............................................................. 36
Bild 3-9: Definieren der Prozedaten.......................................................................................... 38
Bild 3-10: Optimieren der Giekurve ('best')............................................................................... 41
Bild 3-11: Optimieren der Giekurve ('optimal') .......................................................................... 42
Bild 3-12: Schuprofil (konstante Geschwindigkeit erste Phase) ............................................... 44
Bild 3-13: Schuprofil (beschleunigte erste Phase).................................................................... 44
Bild 3-14: Schuprofil ('opt. slow shot' aktiviert) ......................................................................... 45
Bild 3-15: Festlegen des Arbeitspunktes .................................................................................... 46
Bild 3-16: Festlegen des Umschaltpunktes................................................................................. 47
Bild 3-17: Option 'vacuum' fr das Entlften............................................................................... 48
Bild 3-18: Festlegen der Giezyklen........................................................................................... 51
Bild 3-19: Formffnung definieren............................................................................................... 54
Bild 3-20: Formffnung ber die Zeit steuern ............................................................................. 56
Bild 3-21: Formffnung ber max. Temperatur steuern.............................................................. 57
Bild 3-22: Formffnung ber lokale Temperatur steuern ............................................................ 58
Bild 3-23: Das Fenster 'channel definitions' ................................................................................ 60
Bild 3-24: Khlkanal ber die Zeit steuern.................................................................................. 63
Bild 3-25: Khlkanal ber maximale Temperatur steuern........................................................... 64
Bild 3-26: Khlkanal ber lokale Temperatur steuern................................................................. 65
Bild 3-27: Festlegen der Fllparameter in MAGMAhpdc ............................................................ 66
Bild 3-28: Editieren des Gieverlaufs unter 'filling depends on' .................................................. 67
Bild 3-29: Warnmeldung zur Nachspeisung................................................................................ 69
Bild 3-30: Lokales Nachspeisen definieren................................................................................. 70
Bild 3-31: Parameter fr lokales Nachspeisen festlegen ............................................................ 71
Bild 4-1: Khlen der Form durch Sprhen .................................................................................. 75
Bild 4-2: Definition des Sprhvorgangs....................................................................................... 77
Bild 4-3: Prozeschritte editieren................................................................................................ 80
Bild 5-1: Auftragen eines Trennmittels auf die Form................................................................... 83
Bild 5-2: Option 'Die Coating' aktivieren...................................................................................... 85
Bild 5-3: Auftragszeiten definieren.............................................................................................. 85
Bild 6-1: Druckuntersttzte Erstarrung........................................................................................ 87
Bild 6-2: Option 'Pressurize' aktivieren ....................................................................................... 88
Bild 6-3: Druckuntersttzte Erstarrung ber festgelegte Punkte definieren................................ 89
Bild 6-4: Steuerung ber die Zeit ................................................................................................ 91
Bild 6-5: Steuerung ber maximale Temperatur ......................................................................... 92
Bild 6-6: Druck ber lokale Temperatur steuern ......................................................................... 93
Bild 6-7: Druckuntersttzte Erstarrung als freie Kurve definieren............................................... 94
Bild 6-8: Sttzstellen fr freie Kurve festlegen............................................................................ 95
KAP. 10: INDEX 105
10 Index
A
'AirPressure' 49
Anfangsdruck 90
Anfangstemperatur 64, 81
Angusystem 23, 67
Anschnitt 7, 14, 23, 26, 32, 38, 47, 48, 49,
67, 68
Anschnittgeschwindigkeit 38, 40, 46
Anschnittsystem 37, 39, 45
Querschnitt 32, 33, 37, 39, 45, 48
Arbeitsdruck 90
Aufheizung der Form 5865
Ausblasen der Form (s.a. "MAGMAspray")
7, 11, 13, 69, 75, 78, 81, 82, 100
Auswerfen 13, 79, 97
B
'Boundary' (Datentyp) 86
C
'calculate erosion' 68, 100
'calculate feeding' 68, 69
'channel definitions' 27, 58, 60, 62, 63, 64,
65, 100
'coating parameters' 85
'core open definitions' 27, 28, 52, 53, 72,
100
'create project' 17
'create version' 17
'cycle definitions' 27, 29, 50, 51, 72, 100
D
Datenbank 17, 18, 20, 31, 34, 68, 69, 99
'MAGMA' 20, 28, 62
Dauerform 50, 76, 84
'Die Coating' 84, 85, 100
Druckgiesystem 23, 25, 99
Druckgukalkulator 14, 24, 26, 28, 29, 30,
36, 37, 43, 45, 48, 50, 66, 67, 100
Druckgumaschinen 11, 16, 17, 20, 21, 30,
34, 99
Druckkurve 49
Druckreduzierung 90, 91, 92, 93
druckuntersttzte Erstarrung 27, 68, 87 ff.,
100
Druckverlauf 49, 88, 89, 90, 93
E
Entlftungskanle 49
Entnahme des Guteils 10, 11, 15, 16, 85,
86
Ergebnisdateien 11, 97, 98
Erstarrungssimulation 11, 15, 27, 50, 51,
52, 68, 69, 97
F
'FEEDING' (Kriteriumsergebnis) 68
'feeding effectivity' 68, 100
'filling definitions' 27, 65, 68, 100
'filling depends on' 65, 67, 100
Fliegeschwindigkeiten 68, 100
Formentlftung 48, 49, 72, 100
Formerosion 68, 100
Formoberflche 83, 100
Formffnung 7, 13, 5358, 83, 97, 100
Formpflegezeit 11
Formschlieen 7, 52, 53, 68
Formteile 7, 13, 22, 28, 53, 54, 55, 72, 76,
79, 80, 81, 82, 84, 85, 99, 100
Fllbedingungen 7
Fllkammer 7
Fllphase 10, 11, 13, 14, 15, 26, 37, 47
Fllsimulation 11, 13, 23, 29, 50, 51, 52,
65, 100
Fllzeit 38, 39, 46, 47
G
Geometriedaten 14, 31, 32, 72
Geometrieelemente 28, 60
Geometriemodellierung 21, 22, 23, 26, 27,
30, 32, 33, 36, 53, 58, 59, 67, 70, 76, 82, 84,
93, 99
Giedruck 19, 34, 35
Giekammer 9, 14, 18, 23, 31, 36, 37, 68,
72
Giekolben siehe "Kolben..."
Giekurve 19, 24, 27, 28, 29, 33, 37, 39, 40,
41, 42, 43, 49, 66, 100
Gieleistung 37, 43
Giephase 14, 38, 47
Gieratenkurve 67, 68
KAP. 10: INDEX 107
Gietemperatur 97
Giezyklen 7, 27, 50, 51, 72, 75, 86, 97
H
'heat transfer definitions' 27, 28
'High Pressure Die Casting' (Projektmo-
dus) 17, 99
'HPDC calculated flow rate' 66
'Hpdc definitions' ('protocol listing') 72,
101
'HPDC user1 flow rate' 66, 67
'HPDC user2 flow rate' 66
'HPDC-Machine' (Datenbank) 17
I
'info'-Men 72, 73, 101
Inlet 22, 23, 24, 32, 33, 67, 68
K
Kerne
Oberkern 76, 84
Unterkern 76, 84
Kolben 9, 11, 14, 15, 19, 22, 31, 36, 37, 38,
47, 68, 87, 99
Beschleunigung 14, 19
Durchmesser 19, 22, 36, 37, 45
Geschwindigkeit 14, 19, 37, 39, 45, 47
Position 15, 31, 37, 43, 47
Kontrollpunkte 53, 55, 57, 59, 78, 81, 82,
92, 93
Kriteriumstemperaturen 69
Khlkanle 7, 27, 58, 61, 62, 72, 100, 101
Khlung der Form (s.a. "Sprhen der
Form") 5865, 75, 83, 84, 86, 100
L
Legierung 34, 37, 38, 39, 40, 45
'local squeezing' 22, 69, 70, 100
'local squeezing definitions' 70, 72
'local squeezing options' 71
lokales Nachspeisen 22, 28, 69, 70, 71, 100
Squeezereservoir 22, 70, 71, 72
Squeezestempel 22, 70
Squeezesystem 22, 70
M
'Machine Parameters' 18
'MAGMA' Datenbank 20, 28, 62
MAGMAcoat 83 ff., 100
MAGMApressurize 35, 68, 69, 87 ff., 100
MAGMAspray 69, 75 ff., 100
MAGMAstress 69, 97, 98, 100
MAGMAventing 49
Maschinendaten 34, 72
Maschinenparameter 17, 18, 20, 99
Maschinentyp 17, 18, 36, 38
MAT IDs 22, 28, 55, 60, 61, 62, 70, 71, 78,
81, 82
'material definitions' 27, 62, 69
Materialgruppen 22, 23, 24, 26, 27, 28, 32,
36, 53, 54, 55, 56, 58, 59, 61, 62, 63, 64, 70,
75, 76, 78, 80, 81, 82, 83, 84, 90, 91, 92, 99,
100
Materialien 28, 62, 72, 82, 101
'MERGEMATERIALS' 28, 99
N
Nachdruck (s.a. "MAGMApressurize") 19,
20, 33, 68, 69, 87 ff.
Nachspeisung 28, 68, 69, 87, 100
O
ffnen der Form 22, 27, 28, 54, 72
'options' 84, 85, 88, 89, 90, 95, 100
P
Postprocessor 49, 52, 68, 98, 100
'pouring rate' 67
PQ
2
-Diagramm 37, 39, 45
Preprocessor siehe "Geometriemodellie-
rung"
Prerest 22, 23, 24, 31, 32, 36, 99
'Pressurize' 88, 100
'pressurize parameters' 88, 89, 90, 93, 95
Produktionsunterbrechung 52
Projektversion 17, 29
'protocol listing' 72, 101
Prozedaten 11, 38, 72
Prozeschritte 7, 77, 78, 80, 82
Prozezeiten 11, 12, 13
Q
Qualittsanforderung 33, 34
R
Randbedingungen 7, 28, 99
'Ready to use' 20
Rechenkapazitt 25
KAP. 10: INDEX 109
S
Schieber 22, 27, 33, 35, 54, 55, 76, 84, 99
Schieberziehen 13
Schlichte (s.a. "MAGMAcoat") 28
Schliekraft 19, 34, 35
Schuprofil 28, 37, 39, 43, 44, 45, 72
Schuverlauf 14, 23, 25, 26, 29, 37, 39
Sicherheitsfaktor 35
Simulationsparameter 11, 12, 27, 29, 76,
84, 87
Simulationssetup 22, 62, 82, 97, 99
'solidification definitions' 27, 68, 69, 70,
72, 76, 82, 100
Spannungsaufbau 97
Spannungsberechnung 69, 97, 100
Spannungsergebnisse 98
Spannungsverteilung 97
'spray definitions' 76, 77, 80, 82
'spray options' 79, 80
'spray process' 69, 76, 100
Sprengflche 33, 35
Sprhen der Form (s.a. "MAGMAspray")
7, 13, 16, 28, 69, 72, 75 ff., 100
Squeezereservoir 22, 70, 71, 72
Squeezestempel 22, 70
Squeezesystem 22, 70
'start coating at' 85
'stop coating at' 85
T
Temperaturverteilung 15, 51, 97
Thermoelemente 7, 54, 55, 59, 61, 78, 81,
82, 90, 92
Trennmittel (s.a. "MAGMAcoat") 7, 11, 16,
27, 75, 83 ff.
U
berlufe 23, 32
Umgebungstemperatur 97
Umschaltpunkt 47, 72
V
Vakuumsystem 26
Vernetzung 23, 27, 30
Volumenschwund 87
Vorbereitung der Form 10, 11, 16
W
'wait time' 11, 52, 53
Wandstrke 14, 33, 39
Wrmebilanz 62, 72, 101
Wrmebergnge 27, 28, 86, 99
Wrmebergangskoeffizienten 28, 99
Wartezeit 11, 52
EIGENE NOTIZEN 111
Eigene Notizen
Eigene Notizen
EIGENE NOTIZEN 113
Eigene Notizen
Eigene Notizen

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MAGMASOFT

4.4. Ohne ausdrckliche schriftliche

unterliegt einem Lizenzvertrag.

ist nur im Rahmen dieses Vertrages gestattet.

sowie MAGMAiron, MAGMAdisa, MAGMAlpdc, MAGMAhpdc und

finden Sie im MAGMASOFT

Standard. Die Temperaturvertei-

die Gewichte und

Standard an ( Kap. 3.3.2,

schlgt eine Giekurve (Randbedingung fr die Fllsi-

Standard nicht ber den Druckgukalkulator, sondern ber

die Fll- und Er-

4.4 Handbuchs) und da die fr die Kontrollpunkte definierten

4.4 Handbuch, Kap. 5.2.5, Seite 5-23.

4.4 Handbuchs. Falls beide Flle eintreten, erscheinen beide Warn-

Hauptoberflche Men 'info') einige zustzliche Informationen zum Druck-

4.4 Handbuchs aus-

4.4 Handbuchs beschrieben.

Modulen zur Verfgung stehen.

und einigen Modulen

und einigen Modulen

simulieren. Gehen Sie wie folgt vor:

Datenbanken. Modifizieren Sie ggf. die Maschinenparameter. Diese mssen genau

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