Principi generali Principio di Pascal, pressione statica Principio di Pascal: in un liquido incomprimibile in equilibrio la pressione si trasmette ugualmente in ogni

direzione, esercita forze uguali su aree uguali, indipendente dalla natura del liquido e dalla forma del recipiente. Spiegazione (fig. ): se allimboccatura cilindrica di un recipiente di forma qualunque pieno di liquido si applica tramite un pistone una forza, su ogni porzione di superficie immersa nel liquido e sulle pareti del recipiente si sviluppa una spinta perpendicolare alla superficie considerata, detta pressione statica di valore uguale in tutti i punti e in tutte le direzioni, espressa da [bar] Dove Ps = pressione statica F = forza d = diametro pistone A = area pistone [bar] [N] [mm] [mm] F d A

Pressione idrostatica Indipendentemente da forze a cui pu essere sottoposto, un liquido comunque soggetto alla forza di gravit, che genera una pressione idrostatica pi, proporzionale al prodotto della densit del liquido per laccelerazione di gravit e per la profondit, totalmente indipendente dalla forma del recipiente(fig) La pressione idrostatica si somma alla pressione atmosferica agente sulla superficie del liquido. Una conseguenza della pressione idrostatica il principio dei vasi comunicanti. La pressione idrostatica relativa (ossia sopra la pressione atmosferica) in seno ad un liquido espressa espressa da: pi Dove Pi = pressione idrostatica = densit del liquido g = accelerazione di gravit h = profondit [bar] [Kgm-3] [9,81 ms-2] [m] h

Negli impianti oleodinamici la pressione idrostatica ha di regola un ruolo insignificante per due motivi, uno assoluto e uno relativo: I dislivelli geometrici fra tronchi anche distanti di un impianto oleodinamico difficilmente superano alcuni metri e quindi generano pressioni dellordine di frazioni di bar o tutt al pi di qualche bar.

La pressione statica in un impianto oleodinamico, che in pratica la sola a cui viene affidata la trasmissione idrostatica dellenergia, pu ammontare a decine e spesso a centinaia di bar.

Fanno eccezione zone critiche degli impianti (di regola si tratta della zona daspirazione delle pompe), dove la pressione idrostatica pu assumere, per ragioni relative, un peso rilevante.

Principio di continuit, portata, velocit media Per la legge fisica della conservazione della massa, in un tubo di flusso in regime permanente la massa di liquido entrante in una sezione e la massa di liquido uscente da una sezione a valle si conservano inalterate. Ne discende il principio di continuit (fig.): d1 A1 d2 A2 d3 A3

in un tubo di flusso il volume di liquido che attraversa ogni sezione nellunit di tempo costante. In oleodinamica il volume di liquido V che attraversa una sezione del tubo nellunit di tempo si chiama portata, si indica v1 v2 v3 con il simbolo Q e si misura in litri/minuto [L/min] o in decimetri cubi al minuto [dm3/m] (il valore numerico identico). Per una sezione A si dice velocit media quel valore v della velocit di flusso che , supposto costante per tutti i punti della sezione, genera la portata Q:

Dove v = velocit media Q = portata A = sezione [ms-1] [Lmin-1] [cm2] A B C

Sebbene in un liquido reale la velocit non sia costante lungo la sezione del tubo di flusso (fig.), il concetto di velocit media utile per il calcolo delle perdite di pressione nei liquidi reali.

vmax

vmax

vmax

Pressione dinamica Alla velocit media nelle sezioni corrisponde una pressione dinamica espressa da:

Dove = pressione dinamica = densit v = velocit media [bar] [Kgm-2] [ms-1]

Negli impianti oleodinamici anche la pressione dinamica ha di regola un ruolo insignificante pre due motivi, uno assoluto e uno relativo: Alle velocit medie normalmente assunte nei tubi (di regola non si superano i 6 ms-1) si generano pressioni dinamiche dellordine di frazioni di bar La pressione statica in un impianto oleodinamico, che in pratica la sola a cui viene affidata la trasmissione dellenergia, pu ammontare a decine e pi spesso a centinaia di bar.

Fanno eccezione zone critiche degli impianti (di regola si tratta della zona daspirazione delle pompe), dove la pressione dinamica pu assumere, per ragioni diverse, un peso rilevante. Principio di Bernoulli per il liquido ideale Il principio di Bernoulli, diretta conseguenza del principio di conservazione dellenergia, riferito al liquido ideale (fluido incomprimibile privo di attrito interno e rispetto alle pareti), che scorre in regime permanente (velocit costanti nelle singole sezioni) entro un tubo di flusso ( mantello chiuso, rigido, impermeabile di sezione qualunque) si enuncia come segue (fig.). In ogni sezione di un tubo di flusso del liquido ideale in regime permanente costante la somma della pressione statica, idrostatica, dinamica. Per due sezioni 1 e 2 del tubo di flusso vale lequazione ( ) ( ) 1 v1 2 h1 h2 v2

E pi in generale:

Principio di Bernoulli per il liquido reale A differenza del liquido ideale, il liquido reale che percorre un tubo di flusso non incomprimibile ed soggetto ad attriti interni e sulle pareti. Lespressione dellattrito in un liquido la viscosit. Per il bilancio energetico in un tubo di flusso reale si pu prescindere dalle variazioni di volume dovute alla comprimibilit, mentre occorre prendere in considerazione le conseguenza dellattrito, che si traducono in perdite di calore (trascurabili nel bilancio energetico, salvo casi eccezionali) e in perdite di pressione, dette perdite di carico che invece hanno un peso determinante. Un liquido reale che percorre un circuito composto da tubi, raccordi, curve, deviazioni, diramazioni, strozzamenti fuori e dentro i componenti oleodinamici, subisce una perdita di carico dovuta a resistenze

distribuite e a resistenze localizzate. Di conseguenza la somma delle tre pressioni nelle sezioni 1 e 2 non uguale a zero ma differisce per la perdita di carico intercorrente fra le sezioni 1 e 2. Per un liquido reale lequazione di Bernoulli diventa quindi: ( ) ( )

Perdite di carico distribuite Le perdite di carico distribuite sono le perdite di pressione che un liquido subisce percorrendo una tubazione rigida o flessibile, rettilinea o con curvatura minima, di lunghezza nettamente superiore al diametro interno. In un sistema le perdite di carico distribuite vanno calcolate come risultante della perdita di ogni tronco di un tubo a diametro costante. Per pi tronchi in serie la perdita di carico totale la somma di quelle parziali. Per un tronco di tubo di diametro costante la perdita espressa da

Dove = perdita di carico L = lunghezza del tubo = numero di resistenza = densit del liquido v = velocit media nel tubo d = diametro interno del tubo [Kgm-3] [ms-1] [mm] [bar] [m]

Secondo lidraulica classica il regime di flusso di un tubo pu essere: Laminare (particelle in moto ordinato e parallelo rispetto allasse del tubo) Turbolento (particelle in moto disordinato e vorticoso).

La distinzione fra i due regimi si riconosce in base a un parametro adimensionale dello numero di Reynolds, che per la sezione circolare in tubi lisci (condizione applicabile alloleodinamica) espresso da

dove = numero di Reynolds = velocit media nel tubo [ms-1]

d = diametro interno del tubo = viscosit cinematica

[mm] [mm2s-1]

Per stabilire se il regime di flusso laminare o turbolento si fa riferimento ad un valore critico R ec del numero di Reynolds, che segna il limite fra i de regimi e che per la sezione circolare nei tubi lisci assume il valore di 2300. Se Re < Rec il regime laminare Se Re > Rec il regime turbolento. Per le tubazioni tecnicamente lisce (vetro, ottone, rame, trafilato, vetroresina, materiali plastici, acciaio trafilato) normalmente impiegate in oleodinamica il numero di resistenza assume le seguenti espressioni: Regime laminare adiabatico (senza scambio termico rispetto allambiente): Regime laminare isotermico (con scambio termico rispetto allambiente): Regime turbolento: in funzione di

Il diagramma di figura, detto diagramma di Moody, permette una stima rapida del valore di Re.

A titolo indicativo si possono assegnare i seguenti valori medi di scabrosit assoluta: per tubi in rame = 0.0015; per tubi in acciaio = 0,04; per tubi in gomma =0,03 Perdite di carico localizzate Le perdite di carico localizzate sono perdite di pressione che il liquido subisce per attrito e turbolenza in punti concentrati del circuito, come gli spigoli pilotanti di valvole e di distributori, curve, raccordi, imbocchi, sbocchi, deviazioni, confluenze, diramazioni,ecc. La prima fonte di perdite di carico localizzate rappresentata dalle curve. regola generale della pratica impiantistica di evitare la piegatura dei tubi secondo raggi troppo piccoli In generale la formula per il calcolo delle perdite di carico localizzate assume comunque una forma analoga a quella della pressione dinamica, salvo la presenza di un coefficiente K che dipende dal tipo di anomalia considerata:

Dove = perdita di carico [bar] = coefficiente di resistenza = densit olio v = velocit di flusso [Kgm-3] [ms-1]

A sua volta il coefficiente di resistenza K funzione del rapporto rB/d tra il raggio effettivo di piegatura e il diametro interno d del tubo nonch dellangolo di piegatura. La figura illustra tale dipendenza nel caso di tubi calibrati a parete interna liscia.

Per quanto concerne le perdite nei raccordi, terminali metallici, dispositivi di intercettazione e simili, impossibile fornire indicazioni generali a causa delle molteplicit di soluzioni pratiche disponibili. In che ampiezza di valori possa oscillare la gamma di perdite di carico d iraccordi funzionalmente identici ma di diversa costruzione rilevabile dalla figura riferita a raccordi orientabili (a 90) nelle esecuzioni a e b. I rilevamenti pratici, eseguiti in funzione della portata e per tre diverse grandezze (caratterizzate dai diametri nominali di passaggio dt = 8 , 10 , 13 mm) dimostrano lenorme diversit dei risulatati. In termini analitici il comportamento di un raccordo di questo genere valutabile tramite il grafico di figura, che fornisce il valore del coefficiente di resistenza K per brusce vaiazioni di direzione. In generale il progettista di oleodinamica pu sfruttare le indicazioni contenute nella vasta documentazione tecnica dei costruttori di raccordi, valvole e distributori, che con tabelle o diagrammi forniscono direttamente per i vari componenti i valori numerici delle perdite di carico localizzate in funzione della portata per un determinato valore della viscosit del fluido. Tra le fonti di resistenza localizzate abbiamo ricordato i cambiamenti di diametro. Nel caso dellallargamento (fig) la perdita di carico calcolabile in prima approssimazione secondo lequazione: ( ) alla sezione

Per il restringimento il fenomeno pi complesso(fig): la vena prima si contrae dalla sezione per poi ridistendersi nella sezione . Se introduciamo un coefficiente di contrazione

Ad esso viene associato il coefficiente di resistenza ( )

Che entra infine nellequazione della perdita di carico per il caso di figura

Contrazioni di notevole entit con bassi valori della velocit v1 sono contemplate in 3 casi pratici dalla figura. I coefficienti di resistenza esposti in figura, da introdurre nella ., dimostrano che le perdite di carico si avvicinano a zero quanto pi curato il raccorda mento geometrico tra le due sezioni. Altra fonte di resistenze idrauliche quella rappresentata dalle stesse apparecchiature. Entriamo qui evidentemente in un settore dove la valutazione analitica delle perdite di carico diventa impossibile a causa delle molteplicit delle realizzazioni e della stessa complessit delle luci di passaggio e dei profili dei canali. Resta tuttavia aperto il ricorso alle indicazioni sperimentali offerte dalle case costruttrici, che si esprimono generalmente attraverso diagrammi che forniscono i valori rilevati delle perdite di carico in funzione della portata. Un organo che creato espressamente per produrre valori di perdite di carico per definizione lo strozzatore, anche detto valvola di strozzamento. Si tratta in sostanza di un diaframma a spigoli vivi (risulta poco sensibile alle variazioni di viscosit) la cui luce di passaggio in genere regolabile per mezzo di un volantino graduato. In questo caso la conoscenza dei diagrammi funzionali di fondamentale interesse; In genere i grafici riportati nelle tabelle tecniche dei fabbricanti forniscono una linea per ogni graduazione della scala(figura).