CONCEPTOS DE AUTOMATIZACIN INDUSTRIAL Por: Adolfo Ortiz Rosas

Glosario del captulo. SCADA: Sistema Supervisorio de Adquisicin y Control de Datos. En Ingls Supervisory Control and Data Acquisition. Cuando se dice Control no se refiere a Estrategia de Control. PLC: Controlador Lgico Programables. En ingls Programable Logic Controller. DCS: Sistema de Control Distribuido. En ingls Distributed Control System. PAC: Controlador para automatizacin de Procesos. En ingls Process Automation Controllers. CIM: Manufactura Integrada por Computador. En ingls Computed Integrated Manufacturing. HMI: Interface Humano Mquina. En ingls Human Machine Interface ISA: Sociedad de Instrumentistas de Amrica. IEC: Comisin de Electrotecnia Internacional. ANSI: Normas y Estndares para Norteamrica. DIN: Normas para la Industria Alemana. EN: Norma Europea. GRAFCET: Grfico Funcional de Control de Etapas y Transiciones. GEMMA: Gua de estudio de los Modos de Marcha y Paro. Del francs Guide dtude des Modes de Marches et dArrets. SFC: Carta para Control Secuencial. CFC: Carta para Control Continuo.

CONCEPTOS DE AUTOMATIZACIN INDUSTRIAL

(Por: Adolfo Ortiz Rosas. Ingeniero Electricista, Especialista en Automatizacin Industrial)

6.1 INTRODUCCIN. Para comprender la Automatizacin Industrial como herramienta de mejoramiento y optimizacin de procesos industriales se deben entender los siguientes conceptos: Primero, cules son las Funciones de un Sistema de Automatizacin Industrial y Segundo, cmo se relacionan estas funciones con la produccin (Pirmide de Automatizacin Industrial).

El primer concepto se presenta en el esquema de la figura 1. Es independiente de la tecnologa, es un concepto de Ingeniera.

Figura 1. Funciones de un Sistema de Automatizacin Industrial.

El objetivo de un sistema de Automatizacin industrial se centra en la funcin de Control. Las otras tres funciones se encargan de realizar la gestin de la informacin que se obtiene de la primera. Con mayor detalle se describe a continuacin cada funcin: CONTROL: Encargada de ejecutar o realizar las estrategias de control (Mandos, Secuencias y/o Regulacin) en forma automtica sobre una mquina o proceso. Las estrategias son algoritmos informticos que se ejecutan en Tiempo Real (A mayor velocidad que la respuesta dinmica ms rpida de una mquina o un proceso). Normalmente, esta funcin es denominada la Estacin de Control. La estacin primero lee los estados de las variables de un proceso o mquina, luego ejecuta la estrategia de control y posteriormente escribe las acciones correctivas sobre los actuadores del proceso o mquina. . OPERACIN: Encargada de presentar visualmente a un operador humano el estado de las variables del proceso o mquina, o permitirle la modificacin de los valores deseados a los cuales se quiere llevar a dichas variables. Comnmente, esta funcin es denominada Estacin de Operacin o HMI (Interface Humano Mquina). La lectura de las variables de un proceso o mquina y la escritura sobre otras variables las realiza sobre la estacin de control, pues sta es la fsicamente conectada al proceso o mquina. INGENIERA: Encargada de la configuracin, parametrizacin y programacin de todo el sistema de Automatizacin Industrial. Comnmente, esta funcin es denominada la Estacin de Ingeniera. Esta estacin es un software compuesto de lenguajes de programacin Industrial basados en estndares internacionales (IEC 61131, ISA). GESTIN: Encargada de procesar y acondicionar los valores y estados de las variables del proceso o mquina hacia los sistemas de produccin y mantenimiento en la planta. La informacin de las variables puede ser tomada de la estacin de control o de la de operacin. COMUNICACIONES: Encargada de enlazar todas la Funciones o Estaciones con soluciones electrnicas digitales de intercambio de informacin.

El segundo concepto, denominado La Pirmide de Automatizacin Industrial relaciona en forma explcita la parte de control y operacin industrial en los niveles 1, 2 y 3 y la parte de produccin en los niveles 4 y 5. Ver la figura 2.

Figura 2. La Pirmide de Automatizacin Industrial

El concepto de La Pirmide de Automatizacin Industrial plantea la interrelacin explcita entre la operacin y control Industrial con la produccin. Esta relacin expresa que la informacin que alimenta las bases de datos del Sistema de ejecucin de manufactura (MES) provienen de las bases de datos de las variables (en tiempo real) del proceso o mquina que fueron corregidas por las estrategias de control. Esto produce que la informacin suministrada por el MES al sistema de planeacin de recursos empresariales (ERP) est totalmente validada sobre datos reales y fsicos de la planta industrial. La informacin en esta relacin tambin fluye desde los niveles superiores a los inferiores de la pirmide. Desde el sistema MES y/o ERP provienen las consignas o los productos deseados por los sistemas de diseo CAD (Diseo Asistido por Computador) y/o CIM (Manufactura Integrada por Computador). En el siguiente numeral, se presentan las tecnologas normalizadas o estandarizadas disponibles para la implementacin de estos conceptos de Automatizacin Industrial.

6.2 TECNOLOGAS UTILIZADAS EN UN SISTEMA DE AUTOMATIZACIN INDUSTRIAL. Las tecnologas normalizadas o estandarizadas para la implementacin de un sistema de Automatizacin Industrial son basadas en el tipo de Estacin de Control: PLC

(Controladores Lgicos Programables Autmatas Programables), DCS (Sistemas de Control Distribuidos) y PAC (Controladores para Automatizacin de Procesos). La tecnologa ms utilizada en todas las reas industriales (manufactura, petroqumica, farmacutica, alimentos, elctrica y transportes) son los PLCs. Esta tecnologa maneja el 80% del mercado debido a su facilidad de implementacin, programacin y costos accesibles para la mayora de industrias. La base electrnica del desarrollo de esta, es el uso de Microcontroladores Programables (32 o 64 bits). Un concepto importante asociado a estas tres tecnologas es el de sistema SCADA (Sistema de Adquisicin y Supervisin del Control). Este, realiza en la pirmide las funciones del nivel operacin y parte de funciones del nivel MES. Es considerado el software y hardware para gestin del sistema de control. Entonces, los sistemas SCADA son el componente tecnolgico que se asocia a un PLC, a un DCS a un PAC para completar el sistema de Automatizacin Industrial. En los siguientes numerales se explica la tecnologa de PLCs, Industriales y sistemas HMI. Comunicaciones

6.2.1 PLCS (ESTACIONES DE CONTROL) 6.2.1.1 Qu es un PLC? Un PLC es dispositivo electrnico programable donde se escriben y ejecutan las estrategias de control (mandos, secuencias y regulacin) que necesita cada mquina o proceso industrial para obtener su mxima eficiencia. Para poder cumplir su objetivo un PLC debe realizar bsicamente las siguientes tareas secuenciales: Recibir (conectar a sus entradas) los mandos del operador y las seales de sensores (transmisores, detectores, suiches), testigos de lo que sucede en campo. Ejecutar las estrategias de control (mandos, secuencias y regulacin) escrita en su programa. Programa transferido al PLC desde un computador o programador. Enviar (conectar a sus salidas) las ordenes calculadas por el programa del PLC a los Actuadores (Vlvulas, contactores, drives) y la Sealizacin al operador (Pilotos, Balizas, indicadores). Luego, hacer de nuevo las tres tareas indefinidamente mientras el PLC este en RUN. En la figura 3 se presenta el esquema de conexionado de un PLC y el tipo de seales de entradas y salida que maneja en un proceso o mquina.

Figura 3. Principio de funcionamiento y conexin de un PLC. Cortesia de Siemens S.A.

Las principales funciones de los PLC son: Reemplazar la lgica de control implementa con rels elctricos. Reemplazar los temporizadores y contadores electromecnicos. Ejecutar operaciones de aritmtica lgica y decimal. Ejecutar operaciones de control de lazo abierto y lazo cerrado para control de procesos. Comunicarse con sistemas de supervisin, operacin u otros PLCs. Realizar rutinas para diagnstico de fallas y alarmas. Realizar tareas de gestin de recetas

Poner a disposicin los datos en lnea para la elaboracin de tendencias como una herramienta adicional de diagnstico. Servir de puente (Bridge) de comunicaciones entre las variables de la mquina o proceso y la gestin de produccin.

En la figura 4 se muestra una utilizacin de un PLC para reemplazar una estrategia de control por mando cableada a una programada.

. Figura 4. Cambio de estrategia cableada por programada en un PLC (norma ANSI-ISA)

La utilizacin de los PLC brinda una serie de beneficios como: Integracin del sistema de control, operacin y supervisin en la planta. Ahorro de espacio en las instalaciones. Facilidad de programacin al utilizar lenguajes grficos estndar. Facilidad para la deteccin de fallas y averas. Bajo consumo de energa. Posibilidad de comunicacin con otros dispositivos perifricos. Modularidad. Flexibilidad en la programacin.

Facilidad para realizar implementacin y correccin de errores. Bajo costo en el tiempo. Permite verificar la sintaxis de la programacin antes de descargarlo al procesador del PLC. Alta velocidad de ejecucin de las instrucciones. Cambio en lnea del programa bajo responsabilidad del programador.

6.2.1.2 Que tipo de seales se conectan en las entradas y salidas de un PLC? Como se aprecia en la figura 3, Los tipos de seales que se conectan como entradas o salidas a un PLC tienen relacin con el operador humano (Mandos y Visualizacin) y con la mquina o Proceso (Sensores y Actuadores). Estas seales en el caso de las entradas al PLC pueden indicar un estado discreto de una variable: temperatura por encima de 80 grados centgrados o por debajo de 80 grados centgrados, sensor de posicin indicando electrovlvula abierta o cerrada, sensor de proximidad indicando presencia o ausencia de una caja en una banda trasportadora, etc. O en el caso de las salidas del PLC pueden ordenar: prender o apagar un motor de una banda transportadora, Abrir o cerrar una compuerta, etc. Este comportamiento discreto hace que se denomine a este tipo de seales como Binarias o Digitales porque representan dos estados lgicos (est o no est, todo o nada, uno o cero), por esta razn el tipo de matemtica a utilizar con estas seales es Booleana. La matemtica Booleana utiliza operaciones como: Y (And), O (Or), Negacin o Inversin (Not), Exclusin (Xor) y las combinaciones de ellas, adems de operaciones de comparacin, temporizacin y conteo. Las seales de entrada al PLC tambin pueden indicar un estado porcentual (0 a 100%) de una variable: La temperatura est en 80.2 grados centgrados, la velocidad del la banda transportadora es de 22.85 metros por minuto, etc. As mismo en el las salidas del PLC se puede ordenar: Lleve la posicin de la vlvula a un 50% de apertura, lleve la velocidad de la banda a 10.5 metros por minuto, etc. Este comportamiento porcentual (0 al 100% del valor de la variable) se denomina decimal o anlogo. El tipo de matemtica utilizada es de operaciones decimales: suma, resta, multiplicacin, divisin, PID (Proporcional, Integral, Derivativo), etc.

6.2.1.3 Qu lenguajes de programacin se utilizan en un PLC? Basados en las normas ISA e IEC existen bsicamente tres representaciones grficas y de texto para programar un PLC (ver figura 5):

Figura 5. Representaciones de los lenguajes para programar un PLC.

El lenguaje en Escalera o Contactos basado en las normas de conexionado de sistemas de control electro-mecnicos y electro-neumticos. El lenguaje en lista de instrucciones basado en la programacin lineal en instrucciones para microcontroladores y microprocesadores. Y el Lenguaje de Bloques funcionales basado en las normas de conexionado de compuertas lgicas electrnicas y circuitos combinacionales.

Actualmente, existen dos normas internacionales bajo las cuales se implementan los lenguajes de programacin de los PLCs: la norma europea IEC 61131-1 y la norma norteamericana ISA. Ambas soportan varias representaciones para los lenguajes de programacin, tradicionalmente los ms utilizados son el diagrama escalera o contactos (Ladder), lista de instrucciones (instruccin list) y compuertas lgicas (funtional blocks) presentes en los PLCS desde su creacin. Adicionalmente, desde los finales de los aos ochenta en las gamas medias y altas de los PLCs se vienen implementando el lenguaje de programacin de estados o Grafcet (SFC) y los diagramas de flujo continuo (CFC), estos orientados ms al Profesional que conoce el proceso y no al experto en programacin.

6.2.1.4 Qu procedimiento se debe seguir para implementar una estrategia de control en un PLC? Bsicamente son cinco pasos los que se deben seguir:

Primero: Conocimiento del proceso o mquina a optimizar, identificando el objetivo del control, las variables a medir, las variables a manipular y los posibles disturbios que afectarn el desempeo del la estrategia de control. Segundo: Definir el tipo de entrada (binaria o anloga), su lgica (Normal abierta, normal cerrada, accin directa, accin inversa), su tipo de seal (Voltaje, corriente) y su formato (Unipolar, bipolar). Y con las mismas consideraciones definir las salidas. Tercero: Elaborar los planos de conexionado al PLC o plano de control en una norma (IEC, ISA). Cuarto: Escribir la estrategia de control y alarmas. Quinto: Implementar la estrategia del paso cuarto en el PLC disponible y Probar.

6.2.1.5 Cmo se transfiere y prueba el programa en el PLC? Primero: En el PC se instala el software de programacin del PLC (Software de Ingeniera). Segundo: Se edita en este el programa de control o estrategia de control (en escalera, compuertas, etc.) Tercero: Se transfiere del PC al PLC el programa de control (DOWNLOAD) Cuarto: Se Prueba en lnea (Viendo desde el PC el comportamiento del programa de control en el PLC). Una vez verificado el correcto funcionamiento de la estrategia de control en el PLC, se desconecta el cable o medio de comunicacin con el PC (ver figura 6).

6.2.1.6 Qu es una Estrategia de Control por Mando? Una estrategia de control de Mando est basada en la utilizacin del esquema elctrico de Autoretencin (figura 7) y expresa grficamente una orden sobre un accionamiento o elemento de visualizacin elctrico. La Orden puede ser para prenderlo o para apagarlo. Este esquema se conoce tambin como esquema de memorizacin. Las estrategias de control por mando se basan en este esquema para realizar todo tipo de algoritmos de control industrial. En la figura 7 cuando se cierra el contacto del pulsador de la orden de prender, un contacto instantneo de retencin de la misma lmpara se cierra memorizando la orden de prender, as la lmpara queda entre fase y neutro en sus extremos y prende. En este instante, se puede liberar el pulso de la orden de prender. Para apagar la lmpara, se abre el contacto del pulsador de la orden de apagar y se interrumpe la corriente hacia la lmpara produciendo su apagado.

Figura 6. Transferencia de programas de control entre PC y PLC. Cortesia de Siemens.

. Figura 7. Esquema de Autoretencin segn norma ISA y norma IEC.

6.2.1.6 Qu es una Estrategia de Control Secuencial? Una estrategia de control Secuencial se utiliza para realizar tareas consecutivas o por pasos. Utilizadas en todos los procesos de tareas repetitivas de manufactura, aunque como algoritmo sirve para controlar cualquier tipo de proceso industrial. El algoritmo utilizado para implementar esta estrategia se denominan GRAFCET, SFC o Cartas de Flujo Secuencial. En la figura 8 se aprecia un ejemplo resumen del algoritmo. Como algoritmo es ms completo que el flujograma de rombos y sentencias porque se tienen en cuenta en forma explcita los estados o secuencias de un proceso. Un estado se activa cuando estando en un estado anterior se d la respuesta correcta a la transicin o pregunta anterior. En el nuevo estado activo se ordenan las acciones a realizar: Asignar un valor a una salida, activar un conteo de tiempo, activar un conteo de eventos por activacin de sensores o llamar una subrutina. Y se verifica la ejecucin de la accin con las transiciones o preguntas del estado actual. Una respuesta correcta genera un paso a otro estado del proceso o un estado de falla. El algoritmo GRAFCET (Grfico Funcional de Control de Etapas y Transiciones) o SFC (Carta para Control Secuencial) se implementa industrialmente asociado al concepto de gua GEMMA (Gua de estudio de los Modos de Marcha y Paro) para implementar en forma explcita los modos de funcionamiento de todo proceso: Automtico (ciclo nico o mltiple), Manual, Mantenimiento y Reposicin. Tambin se pueden implementar estrategias secuenciales con lenguaje de Escalera, Bloques o Lista de Instrucciones usando arreglos de estructuras lineales.

Figura 8. Ejemplo de algoritmo GRAFCET, SFC o Carta de Flujo Secuencial.

6.2.1.6 Qu es una Estrategia de Control Regulatoria? Una estrategia de control regulatoria se utiliza para conducir a una variable a un valor deseado produciendo que la salida del algoritmo haga que el actuador final entregue una ptima energa al proceso. El tipo de variables utilizadas son unidades de ingeniera (metros, metros/seg, temperatura, presin, etc.) convertidas en valores en porcentaje o por unidad. La figura 9 muestra cmo el algoritmo o estrategia de control se integra al concepto de bucla de control realimentada negativamente. De la figura se observa que, el Error E=Sp-Pv debe ser igual a cero cuando se estabilice el proceso, pero no se debe comprometer la estabilidad transitoria en los momentos de cambio de Sp o por disturbios de otras variables del proceso. Al tipo de variables utilizadas en el algoritmo se les conoce tambin como variables Anlogas (proporcionales o decimales). El tipo de lenguaje ms utilizado para implementar estos algoritmos es el CFC (Continuos Flow Chart).

Figura 9. Algoritmo bucla de control realimentada utilizada para implementar estrategias de control regulatorias.

6.2.2 COMUNICACIONES ELECTRNICAS EN AUTOMATIZACIN INDUSTRIAL. La funcin de comunicaciones est directamente asociada al concepto de automatizacin de la figura 1. Las comunicaciones electrnicas estn al servicio de la funcin o estacin de control, para ayudarle a recibir o llevar todas las seales de entradas y salidas que esta necesita para procesar la estrategia de control en Tiempo Real (A mayor velocidad que la respuesta dinmica ms rpida de una mquina o un proceso). Lo anterior, ocasiona que el sistema de comunicaciones utilizado tenga dos funciones a cumplir: Una orientada a soportar la funcin de control (prioritaria y determinstica) y la otra orientada al servicio de mantenimiento y operacin del sistema

de automatizacin y a la adquisicin de los datos de produccin (prioritarias, no determinsticas). En otras palabras, pueden fallar las comunicaciones para la gestin del sistema de automatizacin, pero no las que soportan la funcin o estacin de control (se detendr la produccin si fallan). Estas dos necesidades se resuelven implementando redes de comunicacin seriales de alto desempeo. As mismo, estas necesidades plantean la necesidad de una clasificacin de las comunicaciones como la presentada en la figura 10.

Figura 10. Tipos de Redes de comunicaciones para la Automatizacin Industrial. En conclusin, las comunicaciones electrnicas en Automatizacin Industrial son del Tipo I para Control y del Tipo II para gestin. En adelante, a las Tipo I se les seguir llamando Buses de Campo. Es importante anotar, una solucin de comunicaciones o red industrial de comunicaciones ideal debe ser del tipo I y II al mismo tiempo. Si es as, esta solucin hace que se puedan realizar las siguientes tareas al mismo tiempo, sin poner en riesgo la ejecucin en tiempo real de las estrategias de control de las estaciones de control: Tareas de programacin, configuracin y parametrizacin de todas las estaciones de la red, adems Tareas de adquisicin de datos de produccin, adems Tareas de adquisicin y actualizacin de datos de control entre las estaciones de control y sus esclavos, adems Tareas de diagnstico de funcionamiento y optimizacin de la velocidad de la red. Basndose en la pirmide de automatizacin de la figura 2, tambin se puede establecer que para cada nivel se debe necesitar una solucin de comunicaciones electrnicas. Es cierto, pero en la actualidad estas soluciones abarcan no solo uno sino varios niveles. Pero hay algo ms importante que la misma comunicacin entre estaciones, y es la oportunidad de gestionar todos los datos que se necesitan para administrar los recursos del sistema de produccin: equipos, materias primas, productos finales y personal. Las tecnologas para Buses de Campo son desarrolladas por asociaciones Internacionales (Profibus, Profinet, ASInterfase, Industrial Ethernet, Interbus, Controlnet, Devicenet, etc.) compuestas por fabricantes de Equipos de Control

Industrial (Siemens, General Electric, Rockwell, ABB, Modicon, Telemecanique, etc.), Organizaciones de Normalizacin y Certificacin Internacionales (IEC, EN, DIN, ANSI, ISA, IEEE, ISO, TUV, etc.), Organizaciones Gubernamentales, Universidades e Institutos de Investigacin. En la figura 11 se presenta la solucin europea ms usada basada en la implementacin de buses de campo de la membreca Profibus (Profinet y Profibus). En esta propuesta, se aprecian las estaciones del sistema de automatizacin, los diferentes niveles de la pirmide y las soluciones de comunicaciones segn la necesidad del nivel. En la propuesta se aprecia: En el nivel de campo va Profinet (Industrial Ethernet) o Profibus (RS485/fibra ptica) se observa comunicacin con dispositivos de redes Profibus PA (para control de procesos con alto desempeo y uso de variables anlogas), con redes ASInterfase (Para control de mquinas con alto desempeo y uso de gran cantidad de variables binarias o digitales) y con redes Knx/Eib para domtica (edificios inteligentes). En el nivel de control los mdulos de entradas y salidas al PLC pueden ir por red Profibus (12 MB/s) o por red Profinet (100 MB/s), a mayor velocidad que los mdulos colocados al lado de la CPU del PLC. Integracin entre la red corporativa y la industrial va routers de todas las dems estaciones del sistema de automatizacin. Se observan las estaciones de control, operacin, gestin (servidor de datos) e ingeniera en la red industrial Ethernet (Conectadas al switch Industrial).

Figura 11. Propuesta Profinet y Profibus para comunicaciones industriales. Cortesa de Siemens s.a.

6.2.3 SISTEMAS HMI (ESTACIONES DE OPERACIN) Un sistema HMI (Interface Humano Mquina) o estacin de operacin tienen las siguientes funciones: Leer las variables del PLC (Estacin de Control) y presentarlas al operador como un texto o grfico de proceso. Esta funcin de monitoreo de variables permite ver el estado de los sensores del proceso, los estados del proceso (automtico, manual, reposicin, etc.) y los textos de alarma producidos por fallas en el proceso. Escribir sobre las variables del PLC (Estacin de Control) para producir rdenes sobre el proceso como colocarlo en automtico, en manual o modificar parmetros como consignas, tiempos y contadores de produccin. Gestionar los permisos de acceso o passwords para la modificacin de consignas, tiempos o contadores y rdenes al proceso. Las tecnologas disponibles para una estacin de operacin son:

Botoneras o consolas elctricas compuestas de dispositivos para mandos anlogos (pulsadores, selectores, interruptores, paros de emergencia, potencimetros, etc.) y visualizadores anlogos (pilotos luminosos, balizas, indicadores de cartula, arreglos de leds, etc.) Paneles electrnicos para textos o LCDs. Paneles electrnicos grficos basados en sistemas operativos libres. Paneles electrnicos Touch Screen grficos basados en sistema operativo Windows. PCs basados en Sistemas operativos Windows.

En la figura 12 se aprecia toda la gama de HMI o estaciones de operacin electrnicas.

Figura 12. Sistema Simatic HMI. Cortesa de Siemens s.a.

Bibliografa del captulo:

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Pginas Web: www.ab.com www.siemens.com www.ge.com www.modicon.com

www.telemecanique.com www.abb.com www.alstom.com www.controleng.com www.automatas.org www.epanorama.net www.plcopen.org www.honeywell.com www.epanorama.net www.fieldbus.com www.fieldbus.org www.profibus.com www.hartcom.com