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25/4/2014 Artculos | Ingeniera de Confiabilidad; Pilar Fundamental del Mantenimiento | Confiabilidad.
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Ingeniera de Confiabilidad; Pilar
Fundamental del Mantenimiento
por Medardo Yaez, Reliability and Risk Management S.A
Este trabajo se enfoca en el Diagnstico
proactivo e integrado de equipos, procesos y/o
sistemas, como la base fundamental del
mantenimiento.
Se define Diagnstico proactivo e integrado
como un proceso que busca caracterizar el
estado actual y predecir el comportamiento
futuro de equipos, sistemas y/o procesos, mediante el anlisis del
historial de fallas, los datos de condicin y datos tcnicos, con la finalidad
de identificar las acciones correctivas y proactivas que puedan
efectivamente optimizar costos a travs de la sistemtica reduccin de la
ocurrencia de fallas y eventos no deseados, y minimizar en consecuencia,
su impacto en el negocio medular. Adicionalmente, se destaca a la
Ingeniera de Confiabilidad como el marco terico-conceptual en el que
conviven las metodologas y tcnicas para lograr este fin; y
adicionalmente se define Confiabilidad Operacional como un proceso de
mejora continua, que incorpora, en forma sistemtica, avanzadas
herramientas de diagnstico, metodologas basadas en confiabilidad y el
uso de nuevas tecnologas, en la bsqueda de optimizar la planificacin y
la toma de decisiones. Ingeniera de Confiabilidad; porque una de las
mejores formas para agregar valor; es evitar que se destruya [1]
1.- Modelos de Decisin en Mantenimiento
En aos recientes, grandes corporaciones especialmente del sector de
hidrocarburos y de la industria de procesos, han volcado su atencin
hacia el modelo de decisin Costo Riesgo, debido a que el mismo
permite comparar el costo asociado a una accin de mantenimiento
contra el nivel de reduccin de riesgo o mejora en el desempeo debido a
dicha accin.; en otras palabras, el modelo permite saber cuanto
obtengo por lo que gasto.
El anlisis Costo-Riesgo resulta particularmente til para decidir en
escenarios con intereses en conflicto, como el escenario Operacin
Mantenimiento, en el cual el operador requiere que el equipo o proceso
opere en forma continua para garantizar mxima produccin, y
simultneamente, el mantenedor requiere que el proceso se detenga con
cierta frecuencia para poder mantener y ganar confiabilidad en el mismo.
El modelo Costo-Riesgo es el indicado para resolver el conflicto
previamente mencionado, dado que permite determinar el nivel ptimo de
riesgo y la cantidad adecuada de mantenimiento, para obtener el mximo
beneficio o mnimo impacto en el negocio.[2]
La figura 1 muestra grficamente el modelo mencionado, y en el mismo
pueden destacarse tres curvas que varan en el tiempo:
- La curva del nivel de riesgo (riesgo = probabilidad de falla x
consecuencia), asociado a diferentes periodos de tiempo o frecuencias de
mantenimiento
.- La curva de los costos de mantenimiento, en la cual se simulan los
costos de diferentes frecuencias para la accin de mantenimiento
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25/4/2014 Artculos | Ingeniera de Confiabilidad; Pilar Fundamental del Mantenimiento | Confiabilidad.Net: la cultura de confiabilidad
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La curva de impacto total, que resulta de la suma punto a punto de la
curva de riesgos y la curva de los costos de mantenimiento. El mnimo
de esta curva, representa la frecuencia para la cual la suma de los costos
de la poltica de mantenimiento con el nivel de riesgo asociado a esta
poltica son mnimos; es decir hay el mnimo impacto posible en el
negocio Este mnimo esta ubicado sobre el valor que puede traducirse
como el periodo o frecuencia ptima para la realizacin de la actividad de
mantenimiento. Un desplazamiento hacia la derecha de este punto
implicara asumir mucho riesgo y un desplazamiento hacia la izquierda
del mismo implicara gastar demasiado dinero.
La dificultad para el uso del modelo, se centra en la estimacin o
modelaje de la curva del riesgo, ya que la misma requiere la estimacin
de la probabilidad de falla (y su variacin con el tiempo), y las
consecuencias En la prxima seccin, se detallan las herramientas para
lograr el correcto modelaje y estimacin del riesgo.
2.- Riesgo, un indicador para el Diagnstico Integrado
El riesgo R(t), base fundamental del modelo de decisin descrito en la
seccin anterior, es un trmino de naturaleza probabilstica, que se define
como egresos o prdidas probables consecuencia de la probable
ocurrencia de un evento no deseado o falla, y comnmente se expresa
en unidades monetarias, (Bs. o $).[1],[3]. Matemticamente, el riesgo se
calcula con la siguiente ecuacin:
Riesgo(t)=Probabilidad de Falla(t) x Consecuencias
El anlisis de la ecuacin del riesgo, permite entender el poder de este
indicador para el diagnstico y la toma de decisiones, debido a que el
mismo combina probabilidades o frecuencias de fallas con consecuencias,
permitiendo la comparacin de unidades como los equipos rotativos, que
normalmente presentan alta frecuencia de fallas con bajas
consecuencias, con equipos estticos, que normalmente presentan
patrones de baja frecuencia de fallas y alta consecuencia.
La figura 2, refleja grficamente lo expresado en el prrafo anterior
navegador.
El riesgo, se comporta como una balanza, que permite pesar la influencia
de ambas magnitudes (Probabilidad de Falla y Consecuencia de la Falla)
en una decisin particular.
El mantenimiento moderno, sustentado en la Ingeniera de Confiabilidad,
requiere de un cuidadoso proceso de diagnstico de equipos y sistemas.
El diagnstico, basado en el riesgo, puede entenderse entonces como
un proceso que busca caracterizar el estado actual y predecir el
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comportamiento futuro de equipos y sistemas.
Para el logro de un diagnstico integrado, el riesgo debe calcularse
usando toda la informacin disponible; es decir, debe incluir el anlisis del
historial de fallas, los datos de condicin y datos tcnicos. De esta forma,
se podrn identificar las acciones correctivas y proactivas que puedan
efectivamente optimizar costos y minimizar su impacto en el negocio
medular.
La figura 3, muestra el proceso de Diagnstico Integrado
navegador.
Entendiendo entonces que el riesgo es el indicador para un diagnstico
integrado, se analizar a continuacin en detalle, el proceso para
estimarlo.
3.- Estimacin de Riesgo
Como se mencion en el punto 2, el clculo del riesgo, involucra la
estimacin de la Probabilidad de Fallas y/o la Confiabilidad, (Confiabilidad
= 1 Probabilidad de Fallas), y de las Consecuencias. La figura 4 muestra
la descomposicin del indicador riesgo en sus componentes
fundamentales. En ella se muestra claramente que para calcular riesgo,
deben establecerse dos (2) vas, una para el calculo de la confiabilidad
y/o la probabilidad de fallas, en base a la historia de fallas o en base a la
condicin; y otra para el clculo de las consecuencias.
navegador.
3.1.- Estimacin de la Probabilidad de Fallas y/o la Confiabilidad.
Para la estimacin de la confiabilidad o la probabilidad de fallas, existen
dos mtodos que dependen del tipo de data disponible; estos son:
Estimacin Basada en Datos de Condicin, altamente recomendable
para equipos estticos, que presentan patrones de baja frecuencia
de fallas y por ende no se tiene un historial de fallas que permita
algn tipo de anlisis estadstico.
Estimacin Basada en el Historial de Fallas: recomendable para
equipos dinmicos, los cuales por su alta frecuencia de fallas,
normalmente permiten el almacenamiento de un historial de fallas que
hace posible el anlisis estadstico.
3.1.1.- Estimacin de Confiabilidad Basada en Condicin
El anlisis tradicional de confiabilidad, basado en el anlisis estadstico
del tiempo para la falla, ha sido exitosamente utilizado para mejorar el
mantenimiento preventivo y traer los equipos y sistemas hasta los
actuales niveles de desempeo. Sin embargo, buscando la mejora
continua de sus procesos, en las tres ltimas dcadas, algunas industrias
han hecho grandes esfuerzos en la recoleccin de data diferente a la
data de falla, a travs de programas de monitoreo de la condicin
(mantenimiento predictivo) con la finalidad de optimizar las frecuencias de
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mantenimiento de sus equipos y tomar acciones proactivas para evitar la
ocurrencia de la falla.
La mencionada data de condicin, ha sido usada principalmente en forma
determinstica, es decir, para hacer diagnsticos puntuales, debido a la
falta de una adecuada metodologa de anlisis probabilstica. En esta
seccin se establecen las bases conceptuales para el clculo de
confiabilidad y probabilidad de falla de equipos basado en la data de
condicin. La columna vertebral de este mtodo es el anlisis Carga-
Resistencia [1].
a. Anlisis Carga-Resistencia
El anlisis Carga-Resistencia tiene como premisa el hecho de que las
fallas son el resultado de una situacin donde la carga aplicada excede la
resistencia. Carga y Resistencia son usados en el sentido ms amplio de
la palabra; es decir, la carga pudiera ser la presin de operacin,
mientras la mxima presin de operacin permisible sera la resistencia.
Similar anlisis se hace para cualquier otro parmetro relevante de la
condicin como vibracin para equipos dinmicos, o reduccin de espesor
para el caso de equipos estticos.
En todos los casos existir un valor actual de la condicin que se
monitorea, el cual representar la carga, y un valor lmite de la condicin
que representara la resistencia. Esta ltima normalmente esta regulada
por normas y estndares de la ingeniera.
Contrario a la creencia general, en la mayora de los casos ni la carga ni la
resistencia son valores fijos, por el contrario, sus valores son
estadsticamente distribuidos. Cada distribucin tiene su valor medio,
denotado por Y para la carga y X para la resistencia y sus desviaciones
estndar Y y X respectivamente. Esto es ilustrado en la figura 5.
Cuando la distribucin de la condicin medida o monitoreada en el equipo
tiene algn solape con la distribucin de la condicin lmite o criterio de
rechazo, en ese momento existe probabilidad de falla. Esta situacin es
mostrada en la figura 6.
La confiabilidad de un elemento bajo la aplicacin de una carga es la
probabilidad de que su resistencia exceda la carga. Dicha confiabilidad
puede calcularse con la siguiente expresin: Confiabilidad = Probabilidad
(Resistencia>Carga) [1],[5],[8],[9],[10]
Donde Y y X son las medias de las distribuciones de la resistencia o
criterio lmite y el esfuerzo o condicin monitoreada respectivamente, y Y
y X las respectivas desviaciones estndar.
NOTA: El operador , indica que con el resultado obtenido de la
ecuacin entre parntesis, debe buscarse el valor de probabilidad
correspondiente en una tabla de la distribucin normal
b. Estimacin de la confiabilidad basada en la condicin
Un parmetro de condicin (PC) es cualquier variable fsica que revele
informacin acerca de las caractersticas de desempeo de un equipo o
componente. Un Parmetro Relevante de Condicin (PRC) es un
parmetro cuyo valor numrico caracteriza y cuantifica la condicin de un
equipo o componente en cualquier instante de su vida operativa.
Para que un PC sea un PRC, debe cumplir con los siguientes requisitos:
Caracterizar la condicin del equipo.
Ajustar su valor continuamente durante su vida operativa.
Describir numricamente la condicin del equipo o componente.
Un buen ejemplo de un PRC es el espesor de pared E, el cual es
comnmente usado en la industria petrolera para caracterizar el proceso
de deterioro debido al fenmeno Erosin-Corrosin en tuberas en
general y en algunos recipientes a presin. Otros PRC famosos en la
industria del gas y del petrleo son:
Nivel de Vibracin (Equipos Dinmicos)
Partculas Metlicas disueltas en el aceite (Equipos Dinmicos)
Velocidad de Declinacin (Pozos y Yacimientos)
Presion Esttica de Fondo (Yacimientos)
3.1.2 Prediccin del Nmero de Fallas Basado en el Historial de Fallas
En este punto, se presenta la metodologa y la plataforma matemtica
para predecir la disponibilidad en sistemas reparables, a travs del
tratamiento estadstico de su historial de fallas y reparaciones. En otras
palabras, los equipos son caracterizados usando su distribucin
probabilstica del tiempo para fallar y el tiempo para reparar.
Este tipo de anlisis es particularmente valioso para equipos dinmicos,
los cuales tienen una frecuencia de falla relativamente alta. Normalmente,
la data de fallas y reparaciones est disponible.
Para equipos reparables existen cinco posibles estados en los que ellos
pueden quedar, una vez reparados despus de una falla:
1. Tan bueno como nuevo
2. Tan malo como antes de fallar.
3. Mejor que antes de fallar pero peor que cuando estaba nuevo.
4. Mejor que nuevo.
5. Peor que antes de fallar.
Los modelos probabilsticos tradicionalmente usados en anlisis de
confiabilidad, se basan en los estados 1 y 2 (estados lmites), sin tomar
en cuenta los estados 3, 4 y 5 a pesar de que el estado 3 es ms realista
en la prctica. La razn para esto radica en la dificultad de desarrollar
una solucin matemtica para modelar este estado.[3],[6]
Este trabajo muestra el modelo probabilstico desarrollado, el cual se
denomina Proceso Generalizado de Restauracin (PGR) [3],[6]. Este
modelo elimina las limitaciones antes mencionadas porque toma en
cuenta todos los posibles estados de un equipo despus de una
reparacin. Esto da como resultado una nueva plataforma conceptual
para anlisis de confiabilidad en equipos reparables, la cual se ajusta en
mayor grado a lo que sucede en la realidad, eliminando las desviaciones
derivadas del uso de los anlisis tradicionales, especialmente en cuanto a
la prediccin del nmero esperado de fallas y el tiempo para la prxima
falla.
Formulacin Matemtica del PGR:
Las ecuaciones bsicas del PGR tienen su base en distribuciones
probabilsticas de Weibull condicionales [3], y son las siguientes:
A partir de estas ecuaciones bsicas y de la data de fallas [(ti)=tiempos
de operacin entre fallas sucesivas] se calculan los parmetros , y
q, cuyo significado es:
: parmetro de escala
: parmetro de forma
q : parmetro de efectividad de la reparacin . Este parmetro puede
interpretarse, segn su valor, de la siguiente forma:
q = 0 tan bueno como nuevo
0 < q < 1 mejor que como estaba , pero peor que cuando era nuevo
q = 1 tan malo como estaba
q < 0 mejor que nuevo
q > 1 peor que como estaba
Para obtener los parmetros con este mtodo existen dos alternativas[3]
dependiendo del momento de ejecucin del anlisis.
a. Mtodo de estimacin de la Mxima Probabilidad de Ocurrencia (MPO),
para aquellos casos en los cuales hay suficiente data disponible para el
ciclo en anlisis.
b. Teorema de Bayes para aquellos casos en los que no hay suficiente
data disponible del ciclo en anlisis.
Una vez estimados los parmetros de PGR es posible predecir el nmero
esperado de fallas (t), usando un proceso iterativo basado en
simulacin de Montecarlo [3],[6]. El diagrama de flujo para este proceso
iterativo se muestra en la figura 7.
Los resultados de las estimaciones hechas con el PGR son mucho ms
certeros que las predicciones tradicionales. Como puede observarse en la
figura 7.1, se generaron tres lneas de prediccin basados en el 25% de
los datos de fallas (puntos de falla encerrados con un cuadro) usando las
tres teoras de prediccin del numero de fallas:
Proceso de Renovacin Ordinario, basada en la asuncin de un
estado tan bueno como nuevo despus de la reparacin.
Proceso No Homogneo de Poisson, basada en la asuncin de un
estado tan malo como estaba despus de la reparacin.
Proceso Generalizado de Restauracin (PGR) que considera estados
intermedios.
De las tres, solo la correspondiente al PGR coincide con gran precisin con
las fallas que ocurrieron subsecuentemente.
4.- Estimacin de Consecuencias.
En esta seccin se presenta una metodologa para estimar las
consecuencias totales que resultan de la falla de un equipo y/o sistema.
El modelo bsico que soporta el trabajo aqu propuesto es el de Impacto
Total en el Negocio desarrollado por John Woodhouse [2].
Modelo Propuesto:
El modelo divide las consecuencias asociadas con una falla particular en
cuatro grandes categoras: Prdidas de produccin, costos de reparacin,
impacto ambiental e impacto en seguridad.
a. Prdida de Produccin:
En este paso, las prdidas de produccin debido a tiempo fuera de
servicio son estimadas usando la siguiente ecuacin: PERDIDA DE
PRODUCCIN = PP * RF * TTR
Donde PP es el precio del producto ($/Unid), RF es la reduccin de flujo
(Unid/Hr) y TTR, el tiempo para reparar (Hrs). La variabilidad del costo del
producto se incluye con la asuncin de una distribucin normal.
Reduccin de flujo: La reduccin puede ser total o parcial, dependiendo
de otros factores tales como diseo, redundancias, cargas compartidas o
stand by y/o severidad de la falla (critica o degradacin). Para
representar todos los posibles valores de esta reduccin se defini una
distribucin normal.
Tiempo de reparacin: En lo que respecta al tiempo de reparacin, es su
valor promedio (MTTR) el considerado para representar la distribucin de
esta variable.
b. Costos de reparacin: La distribucin de los costos de reparacin
debe incluir el espectro de todos los posibles costos, los cuales varan
dependiendo de la severidad de la falla. Durante los ciclos de vida
(tiempo entre overhauls), estos costos tienden hacia una distribucin
normal.
c. Impacto Ambiental e Impacto en Seguridad: Las distribuciones de
estos impactos, en la mayora de los casos, son difciles de construir, pues
no es fcil encontrar datos y fundamentalmente requieren ser construidas
en base a la opinin de expertos.
5.- El Diagnstico Integral en el Proceso de Confiabilidad
Como se ha estado describiendo en este trabajo, el diagnostico integral
es un proceso que implica el uso de avanzadas tcnicas de clculo para
predecir fallas y eventos no deseados e inferir sus consecuencias; es
decir permite estimar el riesgo siguiendo el esquema de la figura 4 y
tambin permite el uso de modelos de decisin como el Modelo Costo
Riesgo explicado en el punto 1.
Hasta este punto, se han descrito brevemente las tcnicas de la
Ingeniera de Confiabilidad que permiten hacer estos clculos.
El proceso conocido como Confiabilidad Operacional; es un enfoque
metodolgico donde el diagnstico integrado se combina con otras
metodologas tradicionales del rea de confiabilidad, tales como: Anlisis
de Modos y Efectos de Fallas, Anlisis Causa Raz e Inspeccin Basada en
Riesgo, entre otras; con la finalidad de:
Inferir probabilsticamente todos los escenarios de produccin
factibles, a travs de la prediccin de los periodos de operacin
normal y de ocurrencia de eventos o escenarios no deseados,
basados la configuracin de los sistemas, la confiabilidad de sus
componentes y la filosofa de mantenimiento
Identificar acciones concretas para minimizar y/o mitigar la ocurrencia
de estas fallas o eventos no deseados y llevar el riesgo a niveles
tolerables
Explorar las implicaciones econmicas de cada escenario de riesgo
posible y disear planes y estrategias ptimas para el manejo del
negocio.
La figura 9, muestra el esquema de integracin del Diagnostico Integrado
con otras metodologas en el enfoque de Confiabilidad Operacional.
Conclusiones
1. La metodologa de diagnstico propuesta, basada en la estimacin del
riesgo, integra herramientas reconocidas de la Ingeniera de
Confiabilidad, en una sola plataforma que permite:
Realizar diagnsticos integrales sustentados en toda la informacin
disponible de un equipo (data histrica, data de condicin y data
tcnica).
Hacer seguimiento al estatus de confiabilidad y riesgo de los equipos,
subsistemas y sistemas con la finalidad de tomar las decisiones
correctas en el momento adecuado.
Comparar el costo asociado a una accin de mantenimiento contra el
nivel de reduccin de riesgo o mejora en el desempeo alcanzado
debido a dicha accin.
2. El Proceso Generalizado de Restauracin (PGR) usando simulacin de
Montecarlo para obtener el nmero esperado de fallas, representa una
excelente herramienta para hacer predicciones de fallas en sistemas
reparables. Los resultados obtenidos con esta herramienta son ms
reales que aquellos obtenidos con los mtodos tradicionales basados en
la asunciones tan bueno como nuevo y tan malo como antes de fallar.
Este punto tiene gran potencial de aplicacin en el rea presupuestaria.
3. El mtodo propuesto para el clculo de confiabilidad basado en datos
de monitoreo del deterioro o datos de condicin, ofrece un mtodo
alternativo al tradicional mtodo basado en la historia de fallas; que
resulta particularmente til para equipos y sistemas con tasas de falla
muy bajas; tales como los equipos estticos y provee adems, una va
para incluir estas confiabildades en los modelos generales de plantas y
sistemas; fortaleciendo los criterios para el diseo de polticas y
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estrategias de mantenimiento a las instalaciones.
Lecciones aprendidas
1. Generalmente, no existen problemas complejos con soluciones
sencillas. El anlisis de confiabilidad y riesgo en las instalaciones de
procesos no es un problema sencillo, por ende, requiere de herramientas
y metodologas de clculo con complejidad acorde a la complejidad del
problema. El uso de indicadores de confiabilidad sustentados en
simplificaciones para dar mayor practicidad a su uso, con mucha
frecuencia conduce a estimaciones y predicciones alejadas de la realidad,
con el respectivo impacto en el negocio.
2. El proceso de diagnstico de equipos, sistemas y/o procesos es una
etapa de vital importancia en la mejora de la confiabilidad operacional,
debido a que permite identificar las acciones proactivas que puedan
efectivamente optimizar los costos y minimizar el impacto de los mismos
en el negocio medular.
3. La ingeniera de Confiabilidad es una herramienta poderossima para
agregar valor a una empresa o proceso productivo; ya que una de las
formas mas importantes de agregar valor, es evitar que se destruya.
REFERENCIAS
1. Yaez, Medardo Gmez de la Vega, Hernando, Valbuena Genebelin,
Ingeniera de Confiabilidad y Anlisis Probabilstico de Riesgo ISBN
980-12-0116-9 - Junio 2003
2. Woodhouse, John, Managing Industrial Risk, Chapman and Hall,
Oxford, UK, 1993.
3. Yaez, Medardo - Joglar, Fancisco - Modarres Mohammad, Generalized
Renewal Process for analysis of Repairable Systems with limited
failure experience Reliability Engineering and System Safety Analysis
Journal ELSVIER USA 2002
4. Yanez, Medardo Gmez de la Vega, Hernando, Valbuena Genebelin,
Gerencia de la Incertidumbre ISBN 980-12-0115-0 - Marzo 2003
5. Roush M.; Webb W., Applied Reliability Engineering, vol I, The
Center for Reliability Engineering, University of Maryland. College Park.
1999.
6. Kritsov, Vasily. A Monte Carlo Approach to Modeling and Estimation of
the Generalized Renewal Process in Repairable System Reliability
Analysis. Dissertation For The Degree of Doctor of Philosophy,
University of Maryland, 2000.
7. Meeker, William Q.; Escobar Luis A., Statistical Methods For Reliability
Data. Jhon Wiley & Sons, New York, 1998.Ahsmmed, M. Probabilistic
Estimation of Remaining Life of a Pipeline in the Presence of Active
Corrosion Defects International Journal of Pressure Vessels and
Piping. Vol. 75, 1998: 321-329.
8. Ascher, H.;Feingold, H., Repairable Systems Reliability: Modeling and
Inference, Misconception and Their Causes, Marcel Dekker,
NY,1984ASM Metals Handbook, 13, 624, ASM Metals Park, Ohio, 1981.
9. Ebeling, Charles E. An Introduction To Reliability And Maintainability
Engineering. McGraw Hill. New York, 1997.
10. Modarres, Mohammad; Kaminsky, Mark; Kritsov, Vasily. Reliability
Engineering And Risk Analysis. Marcel Dekker, New York,1999.

Commentarios (3)
Quisiera hacer unas series preguntas con respecto al mtodo
basado en la condicin,existe una norma de seguridad que me
indique cual es el mnimo valor recomendado de confiabilidad
para oleoductos?ya con 50% debera de reemplazar? se dice
que un ajuste de la presin de falla se aproxima a una
distribucin normal,que estara pasando si se ajusta a una
student's? es que la presin que maneja son muy
bajas...sabiendo que el maximo valor del parmetro es 4... si
con valores de 14 es que esta dems de seguro el proceso?
1) Escrito 6:14 pm, 01 Noviembre 2010 by Ale G.
En la actualidad estamos desarrollando el sistema de gestion
de la calidad basados en la norma ISO 9001-2008, en nuestra
refineria,necesitamos informacin referida a la relacin entre
ambos terminos calidad y confiabilidad, agradecemos
enormemente biografia sobre ello.Gracias
2) Escrito 9:28 am, 06 Junio 2011 by Marina Daz
en primer lugar deseatle exito y me gustaria que me envien
informacion, textos, programas,etc. sobre mantenimiento, y
pedirle una informacion la diferencia entre gerencia y
mentenimiento gracias
3) Escrito 1:58 pm, 13 Marzo 2012 by richard f lores
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