SIMULADOR DE PROCESOS DE CORTE SIMMECA V 2.

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MANUAL DEL USARIO



JUAN DAVID BARBOSA RAMREZ

DANIEL ALEJANDRO CUBIDES LPEZ

CARLOS ANDRS PORRAS YARURO

CAMILO ANDRS RIVEROS VILLAMIZAR





FABIO A. ROJAS M.
Dr.Eng.Mec., Profesor Asociado






UNIVERSIDAD DE LOS ANDES
FACULTAD DE INGENIERA
DEPARTAMENTO DE INGENIERA MECNICA
LATEMM (Laboratorio de Tcnicas Modernas en Manufactura)
Carrera 1 N 18A - 70
Tl +571 3394949 Ext. 2906
Bogot, D.C. Colombia
Noviembre 2010

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CONTENIDO

1. Introduccin .......................................................................................................................... 3
2. Herramientas del Simulador ................................................................................................. 4
a. Corte Ortogonal................................................................................................................. 4
b. Tornero Virtual .................................................................................................................. 8
i. Desbastado .................................................................................................................... 8
ii. Acabado ....................................................................................................................... 11
iii. Orden de Manufactura ................................................................................................ 13
3. Variables del Sistema .......................................................................................................... 14
a. Smbolos Utilizados ......................................................................................................... 15
b. Variables de entrada ....................................................................................................... 16
i. Herramienta ................................................................................................................ 16
ii. Corte ............................................................................................................................ 17
iii. Pieza ............................................................................................................................ 17
c. Variables de Salida .......................................................................................................... 18
i. Pieza ............................................................................................................................ 18
ii. Corte ............................................................................................................................ 18
iii. Vibraciones .................................................................................................................. 20
iv. Fuerzas ........................................................................................................................ 21
d. Tablas Constantes de materiales .................................................................................... 22
4. Determinacin de Viabilidad del Proceso Tornero Virtual. ................................................ 22
a. Dimetro Burdo ............................................................................................................... 22
b. RPM ................................................................................................................................. 23
c. Potencia ........................................................................................................................... 23
d. Rugosidad ........................................................................................................................ 23
e. Anlisis de estabilidad (vibraciones) ............................................................................... 24
5. Validacin del Simulador ..................................................................................................... 25
a. Cuantificacin del Error ................................................................................................... 25
b. Parmetros de Correccin ............................................................................................... 28
6. Referencias .......................................................................................................................... 30
7. Anexos ................................................................................................................................. 32



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1. Introduccin
SIMMECA es un entorno virtual para Corte Ortogonal desarrollado por el LATEMM,
Laboratorio de Tcnicas Modernas de Manufactura, de la Universidad de los Andes [1]. Este es
el primer simulador de su tipo en el departamento de Ingeniera Mecnica que lleva ya casi 10
aos bajo la orientacin del profesor Fabio Rojas y el trabajo de varios estudiantes. En primera
instancia Carlos A. Ramrez Rangel desarroll un simulador de parmetros de corte ortogonal a
la pieza (tpicamente un cilindrado) el cual le daba un soporte terico al estudiante a partir de
unos parmetros establecidos como velocidad de corte y material del buril [2]. Sin embargo,
debido a que la generacin de piezas requiere otros procesos diferentes al torneado, en el
2002 Germn Ordoez gener un simulador extra el cual tomaba de manera terica los
procesos de fresado y taladrado segn parmetros previamente establecidos (En el fresado:
material, velocidad de corte, nmero de dientes, profundidad del fresado, dimetro de la
fresa, ngulo de la fresa y el avance por vuelta. En el taladrado: velocidad, avance de la broca,
dimetro de la broca, velocidad angular y ngulo caracterstico de la broca) [3]. A partir de
estas variables se calculaban varios otros parmetros de salida. A esta ayuda terica un ao
despus en el 2003, Nstor Arteaga le agreg una ayuda grfica en la cual se vea el proceso de
cilindrado adems de una introduccin a los cdigos G de una mquina CNC para el proceso de
cilindrado [4]. As, a partir de este antecedente se pudo extraer informacin sobre los cdigos
numricos necesarios para que la mquina pueda realizar el proceso de manera automtica
adems de la generacin de una interfaz amigable para el estudiante sobre el proceso. Dado
que estos son los principales proceso de mecanizado, Camilo Acero desarrolla un simulador
que permite el mecanizado de piezas de manera terica y posteriormente de manera prctica.
Este proyecto fue llamado Tornero Virtual el cual le permiti al estudiante un acercamiento
a piezas mecanizadas de manera total dado que presenta un tornero virtual al cual se reduce a
introducir los parmetros requeridos, generar unos parmetros de salida y finalmente sugerir
las herramientas de corte y los fluidos adecuados para dicho proceso [5], reuniendo entonces
los principales trabajos previamente mencionados sobre procesos de mecanizado virtual para
su implementacin en la red y logrando entonces un gran acercamiento del simulador a un
producto terminado.

Por ltimo en uno de los aportes ms recientes, se encuentra el trabajo de Javier Pealoza el
cual compil todos los anteriores avances y gener un manual acerca del simulador de
procesos de corte. En este Manual del Simulador de Proceso de Corte V1.0., se le ensea al
usuario las maneras adecuadas de usar el tornero virtual con las herramientas implementadas
por el SIMMECA hasta el trabajo realizado por Camilo Acero.

En la actualidad, el SIMMECA es un programa accesible a travs de Internet que permite por
un lado el clculo de variables sobre un cilindrado ortogonal para 5 materiales
especficamente; acero AISI 304, acero AISI 1020, acero AISI 4340, Latn y Aluminio
comercialmente puro y por el otro la simulacin un tornero virtual que permite al estudiante
planear procesos de cilindrado on-line para los materiales propuestos anteriormente, para ser
evaluados por el usuario donde al ser avalados los procesos, el estudiante podr mandar a
4

fabricar su pieza va on-line y con transmisin en lnea, de tal manera que est fsicamente lista
en un nmero de das hbiles. Se entregar la pieza y parte de la viruta que esta genere.

En el siguiente manual se indicar cmo cualquier usuario debera utilizar esta herramienta
para el aprendizaje y los pasos que debera seguir para su adecuado uso.


2. Herramientas del Simulador
El simulador de procesos de corte se encuentra por el momento en un servidor alterno al cual
se accede a travs de la direccin electrnica http://157.253.195.67/sim_meca , donde el
usuario selecciona el tipo de proceso que desea estudiar.
.
Ilustracin 1

a. Corte Ortogonal
En esta seccin describiremos una simulacin de un proceso de torneado ortogonal, donde se
planearan procesos, y adems se observara el resultado esperado en caso tal que se llevara a
cabo el maquinado real.
Como primer paso, al hacer Click en el link Si desea realizar clculos de variables fsicas en
corte ortogonal clique aqu;, el simulador nos lleva a una nueva pantalla donde muestra los
diferentes tipos de procesos de corte, entre ellos el de corte ortogonal (por el momento es el
nico habilitado) (Ilustracin 1):

Ilustracin 2
Ya estando en esta pgina, haciendo Click en Corte Ortogonal, el simulador despliega una
nueva pantalla donde muestra los diferentes materiales con que trabaja (Ilustracin 3): Acero
5

AISI 1020, Acero Inoxidable AISI 304, Acero AISI 4340, Aluminio comercialmente puro y Latn,
los cuales son altamente utilizados en la industria Colombiana.

Ilustracin 3
Para nuestro ejemplo utilizaremos el Acero AISI 4340 haciendo Click en Acero AISI 4340.

Ilustracin 4
En este proceso del simulador tenemos que tener en cuenta que:
Se est trabajando en una mquina ideal, donde no se tiene en cuenta las
restricciones fsicas de la misma, como son: la potencia, las revoluciones por minuto,
etc.
Se est trabajando con una pieza cilndrica del material seleccionado, de dimensiones:
30mm de dimetro y 100mm de largo.
Despus de hacer Click en el material deseado, hallamos el simulador como tal, donde el
usuario disea su proceso de corte ortogonal.
6

En esta interfaz encontramos una matriz de con celdas que contienen variables discretas que
nos indican el tipo de corte en los que podramos trabajar segn las siguientes variables del
proceso (Ilustracin 4):
El material de la herramienta a utilizar (Carburos, Estelitas y HSS) disponibles en las
filas de la matriz.
El tipo de Proceso (Acabado fino, Semiacabado, Desbaste, Desbaste medio y Desbaste
Fuerte) disponibles en las columnas de la matriz.
Al elegir trabajar con una determinada celda veremos que esta tiene unos parmetros de
entrada, los cuales hacen referencia a las variables que manejara un operario frente a un
torno, independiente de la celda utilizada. De este modo son el los parmetros de corte y
herramienta utilizada:
Velocidad de Corte v [m/min]
Avance a
v
[mm/rev]
Profundidad de corte p [mm]
ngulo de salida de la herramienta []
Cabe resaltar que cada parmetro se tom de unos valores seleccionados del Machining and
Metalworking Handbook [6], los cuales son los recomendados para el proceso, el material y la
herramienta seleccionada.
Las celdas, variables y parmetros seleccionados se muestran a continuacin en la Ilustracin
5.

Ilustracin 5
Adems de lo anterior, SIMMECA provee de ayudas en lnea en tal caso que el usuario no sepa
a qu refiere cada parmetro de entrada al hacer Click en los links ubicados en la parte
superior de la pagina como se muestra en la Ilustracin 6, donde se explica brevemente la
definicin de el parmetro Velocidad de corte *m/min+:
7


Ilustracin 6
Continuando con el proceso de corte, escogeremos para el acero ASISI 4340 un proceso de
acabado, usando una herramienta de Carburo. Una vez ubicado en la matriz la celda
correspondiente (Ilustracin 7), se escogen los valores discretos en cada parmetro de
entrada, y se hace Click en el botn Enviar:

Ilustracin 7
El simulador procesa la informacin y devolver las siguientes variables (Ilustracin 8), las
cuales se calculan segn el modelo indicado cada ayuda que ofrece el simulador al hacer Click
en cada uno de los links (Ilustracin 9).

Ilustracin 8
8


Ilustracin 9
As, la simulacin habr terminado, permitiendo entonces que el usuario analice los resultados
y por medio de iteraciones, de las cuales se pretende que se obtengan conclusiones que se
puedan aplicar a la hora de realizar un cilindrado en un CNC.

b. Tornero Virtual
La segunda herramienta con la que cuenta el Simulador de procesos de corte, se llama Tornero
virtual, la cual nos da la oportunidad de simular proceso de corte ortogonal, pero ceido a una
maquina real Torno CNC, Leadwell T-6 perteneciente al Laboratorio de Manufactura de la
Universidad de Los Andes (Ilustracin 10).

Ilustracin 10
Ms especficamente, en esta herramienta de simulacin el usuario podr planear operaciones
de mecanizado con ayuda de mquinas virtuales, que representan con precisin el
comportamiento de mquinas reales. Un asistente virtual le guiar paso a paso con la finalidad
de recomendarle sobre sus decisiones a medida que planea el proceso. Tambin tendr acceso
a la transmisin en vivo del proceso de mecanizado en dicho caso que el usuario as lo solicite.
i. Desbastado
Para acceder a este mdulo, el usuario deber hacer Click en el link ubicado al lado izquierdo
de la pantalla Entorno Virtual y paso seguido selecciona el tipo de operacin a trabajar en
este caso cilindrado (por el momento es la nica habilitada). Por ltimo es necesario escoger el
9

material con el cual se quiera simular el proceso. En nuestro ejemplo escogeremos el link de
Acero AISI 1020. En la Ilustracin 11 se ilustra la secuencia mencionada:

Ilustracin 11
En este punto, se muestran los dos pasos del Tornero Virtual: Desbaste y Acabado. As,
como primer paso vamos a empezar por el proceso de desbaste haciendo Click en el link
Desbaste. Como consideraciones, nuevamente se toma una pieza cilndrica de geometra:
30mm de dimetro y 100mm de largo, la cual, ser cilindrada por corte ortogonal.
En la interfaz (Ilustracin 12) que nos arroja el desbaste nos muestra el grupo de parmetros
de diseo del proceso de corte cilindrado, que son:
las condiciones de corte
la herramienta
el portaherramientas

Ilustracin 12
Como aclaracin, se debe decir que tanto la geometra (VNMG 160408-HN), como la calidad de
la herramienta (NC315K), se consiguen en el mercado comnmente y el portaherramientas
que aparecen para escoger, son con los que se trabaja actualmente en el torno CNC. Adems
de esto, al igual que en el modulo de mecnica de corte, el tornero virtual tambin nos ofrece
ayuda sobre los parmetros y especificaciones del torno si el usuario est interesado en
conocer ms acerca de estos; la forma de acceder a esta ayuda e informacin es haciendo
10

Click en los correspondientes Links disponibles en color rojo como se explic anteriormente en
el proceso de corte ortogonal.
Despus de escoger los parmetros de entrada con los cuales realizaremos la simulacin y
oprimir el botn Enviar, el simulador procesa la informacin y nos devuelve en una ventana
paralela (Ilustracin 13).

Ilustracin 13
Una vista ms completa de los resultados del proceso se muestra con mayor claridad en la
Ilustracin 14:




11


Ilustracin 14
Se puede destacar en las variables de salida un anlisis de vibraciones, donde se calculan dos
constantes de rigidez, K
1
que es el umbral de estabilidad de la maquina, y K
c
que es la
constante de rigidez para los parmetros y el material utilizado, estas constantes se comparan
y en caso tal, que resulte se mayor K
c
que K
1
, la pieza probablemente presentara vibraciones,
las cuales son indeseables en los procesos de mecanizado.
En los resultados obtenidos el Tornero virtual, le dice al usuario si el proceso es viable o no,
donde el usuario deber decidir si sigue con el proceso de acabado. En el ejemplo el Tornero
responde que Se puede realizar el proceso, por esta razn permite continuar al siguiente
paso.


ii. Acabado
Una vez el usuario decida continuar con el proceso, el segundo consiste en dar Click en
continuar lo cual nos llevara al proceso de Acabado, donde, de nuevo debe decidir los
parmetros que desea utilizar y hacer Click en el botn Enviar como se hizo anteriormente,
con la nica diferencia que como parmetro de entrada del dimetro de la pieza (Ilustracin
15Error! No se encuentra el origen de la referencia.), se debe seleccionar el obtenido en el
proceso de desbaste, de igual forma que la pgina no lo indica, para as poder definir una
geometra final de la pieza con el proceso de acabado.

Ilustracin 15
12

A continuacin se muestra la interfaz y una imagen del proceso planteado en la Ilustracin
16Error! No se encuentra el origen de la referencia..

Ilustracin 16
De nuevo el simulador despliega una nueva pgina paralela (Ilustracin 17), donde muestra de
forma semejante al proceso de desbaste, todas las variables de salida finales.



Ilustracin 17
13

En este caso el resultado es una rugosidad muy alta por lo cual cambiaremos el avance por
uno menor (Ilustracin 18), esto como ejemplo de lo que sucedera si el proceso de
mecanizado no es viable y se necesita cambiar algn parmetro de entrada.

Ilustracin 18
El simulador vuelve a desplegar una nueva pgina paralela (Ilustracin 19), donde muestra el
proceso corregido con los nuevos resultados.


Ilustracin 19
iii. Orden de Manufactura
14

Con los resultados obtenidos el usuario terminara la fase de diseo con un proceso aceptable
segn la simulacin, y podr hacer la orden de corte ortogonal haciendo click en continuar
en donde se le pedir que llene un formulario con el material a trabajar y los de los
parmetros de entrada viables seleccionados tanto para desbaste como para el acabado,
recibiendo a vuelta de correo un mensaje con la confirmacin de la orden y la fecha en la cual
el usuario podr ver el mecanizado en vivo y en directo en la pgina de inicio de SIMMECA
(Ilustracin 20) . Por ltimo, el usuario recibir la pieza mecanizada para que si l lo desea
corrobore los resultados obtenidos en la simulacin, terminando entonces el proceso de
Tornero Virtual.

Ilustracin 20

3. Variables del Sistema
El Simulador de Mecnica de Corte, como su nombre lo hace evidente se basa en la Mecnica
de Corte, esta hace referencia al proceso de corte en metales por arranque de viruta. Los
estudios sobre el corte de metales permitieron que este pasara de ser un arte a una ciencia y
tecnologa en un poco ms de 200 aos; desde 1760, con R. Reynolds considerado el inventor
de la primera mquina herramienta, hasta los grandes contribuidores como Kronenberg
(1935), Pijspanen (1937), Ernst y Merchant (1940) que llevaron las maquinas herramientas al
nivel de los modernos centros de mecanizado de control numrico. Aunque es una tecnologa
convencional que comienza a ser obsoleta con respecto a nuevas tecnologas de manufactura,
su versatilidad, capacidad de producir una gran cantidad de geometras con precisin y los
altos costos de las nuevas tecnologas hacen que contine siendo utilizada ampliamente.

El mecanizado por arranque de viruta es un complejo fenmeno fsico que tiene implicaciones
mecnicas (leyes de rozamiento y deformaciones plsticas), termodinmicas (desarrollo del
calor) y metalrgicas. La investigacin se ha dado por medio de experimentacin y planes
estadsticos de muestreo, histricamente se han utilizado dos mtodos: caracterizacin
metalografa de viruta y tcnicas cinematogrficas (altas velocidades y fuertes aumentos). Para
facilitar el estudio de este fenmeno se genero un modelo simplificado, el modelo de corte
ortogonal. Este desprecia muchas de las complejidades geomtricas, empezando por tener en
cuenta solo dos dimensiones cuando el proceso real es tridimensional, sin embargo describe
el proceso con buena precisin. Por esto en este simulador se utiliza el modelo de corte
ortogonal, tanto para la seccin que tiene su mismo nombre como para el tornero virtual.
Mientras que el primero tan solo hace uso del modelo para dar informacin, el segundo
adems de hacer uso del modelo busca dar una aproximacin a la factibilidad del proceso de
maquinado para hacerlo real.
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a. Smbolos Utilizados

ngulo de Incidencia
ngulo de Cua
ngulo de Salida
Coeficiente de Rozamiento
c Relacin densidad,
conductividad trmica y
calor especfico
ngulo de Rozamiento
Esfuerzo
s Esfuerzo a Cizallamiento
ngulo de Cizallamiento
Temperatura de la
herramienta
A rea
a Avance
b Ancho de corte (p)
c Factor de Recalque
C Constante Vida til
C ngulo de Material
d Dimetro inicial
df Dimetro Burdo
f Exponente para Fuerza de
Kronenberg
fr Tasa de Alimentacin
Ft Fuerza Especifica
Fk Fuerza Kronenberg
FM Fuerza Merchant
FL Fuerza Lee
g Exponente para Fuerza de
Kronenberg
G Relacin
Profundidad/Avance
h Espesor de la viruta antes
de corte (a)
Kc Vibraciones
K1 Vibraciones
Ks Presin de Corte
ls Longitud de plano de
cizallamiento
Kso Presin Especifica de Corte
L Largo
MRR Tasa de Remocin
n Constante herramienta
carburo
np Numero Pasadas
p Profundidad
P Potencia
r Radio de Acuerdo
Ra Rugosidad
Rt Rugosidad segn Schamltz
RPM Revoluciones por Minuto
t Tiempo
T Vida Herramienta
v Velocidad de Corte
vc Velocidad de Escape de
Viruta
z Exponente constante del
material
16

b. Variables de entrada
A continuacin se presenta una breve descripcin de los parmetros de entrada con los cuales
se calcularn los parmetros de salida.

i. Herramienta
La herramienta hace referencia tanto a la pastilla utilizada para realizar el mecanizado, como al
soporte de esta y el fluido utilizado por el torno. La geometra de la pastilla indica cual ser el
ngulo de incidencia y el radio de acuerdo. Su calidad se determina por su material. La pastilla
y su soporte, o porta inserto, determinan cual ser el ngulo de salida de la viruta.

Herramienta: Se utiliza una pastilla Korloy de referencia VNMG 160408-HN. Cada uno de las
letras y nmeros en la referencia, segn su orden representan diferentes caractersticas de la
pastilla como forma (rmbica, triangular, cuadrada, redonda, etc.), ngulo de incidencia (0, 3,
5, 7, etc.), tolerancias (0.025 mm 0.13 mm), tipo de inserto (con o sin agujero, forma del
agujero, tipo de rompe viruta), radio de acuerdo (0.4mm 3.2 mm).

Calidad: NC315K, esta calidad corresponde a que la pastilla es de un carburo recubierto que
por lo general es usado para hierros fundidos. En el Laboratorio de Manufactura del
Departamento de Ingeniera Mecnica de la Universidad de los Andes, se suele utilizar este
tipo inserto para casi cualquier material. Por lo general los diferentes metales mecanizados,
poseen menores durezas que la de un hierro fundido, por lo tanto no se presentan
complicaciones por utilizar esta calidad de pastilla.

Calidad ISO: K05 - K15 P01 -P10. Ya que cada compaa utiliza diferentes clasificaciones para
sus calidades, se utiliza una calidad ISO, para as poder comparar las diferentes calidades sin
importar el fabricante.

Soporte: MVQNR 2020-K16. Cada pastilla tiene una referencia de soporte o porta inserto
asociada. Dada la geometra de cada pastilla, la forma de sujecin que esta tenga solo un
nmero limitado de soportes son compatibles con una misma pastilla.

Fluido: Aceite Sinttico. El fluido tiene dos funciones, disminuir la friccin entre la pieza y la
herramienta y por otro lado ser un refrigerante en el proceso de corte.

Radio de Acuerdo (r): 0.8 mm. El radio de la nariz o radio de acuerdo, es el radio de la punta de
la herramienta, este se encuentra en el manual de la herramienta, de hecho los ltimos dos
nmeros de la referencia de la pastilla indican este radio en este caso son 08. Siempre el radio
de acuerdo se indica en mm. En el proceso de cilindrado el radio de acuerdo es uno de los
parmetros de mayor importancia para el acabado. A mayores radios de acuerdo la rugosidad
ser menor.

ngulo de Salida (): -5. Este ngulo, tambin conocido como de desprendimiento, influye
notablemente en la formacin de la viruta y el tipo de esta (continua, en hlice o
fragmentada). Por la accin combinada del borde de corte y la cara de desprendimiento, se
genera la deformacin plstica del material provocando as la separacin de la viruta. El
17

ngulo est entre 0 y 40 segn el material que se est maquinando y en algunos casos puede
llegar a ser negativo, como es este caso. El ngulo de salida es dado por el soporte de la
pastilla, y es encontrado en el manual del soporte.

ngulo de Incidencia (): 0. La razn de ser de este ngulo es evitar el roce entre la
herramienta y la parte de la pieza mecanizada. En este caso ya que el proceso es de cilindrado
no es necesario hacer este ngulo positivo. Este ngulo lo da la pastilla y se encuentra en el
manual de esta. La segunda letra en el cdigo de la pastilla, N, corresponde al ngulo de
incidencia.

ii. Corte
Todas las variables de entrada presentadas a continuacin son escogidas por el operario en el
torno. De estas dependen la gran mayora todas las variables de salida, de ah la importancia
de escogerlas adecuadamente.

Velocidad de Corte (v): velocidad de la pieza en movimiento (rotacin alrededor de su eje),
esta est dada en m/min. En el torno se maneja RPM, por lo tanto la velocidad de corte
depender del ancho de la barra a mecanizar como se expresara a continuacin.

Avance (a): velocidad del movimiento de la herramienta con respecto a la pieza (paralelo al eje
de la pieza). Esta dado en mm/ rev, ya que por cada vuelta del husillo se genera el avance. Por
lo tanto el avance en mm/s aumenta si se aumenta la velocidad de corte.

Profundidad (p): En mm, es la altura de la seccin pieza que es arrancada por la herramienta
(perpendicular al eje de la pieza).

Numero de Pasadas (np): En el desbaste en muchas ocasiones, no se puede remover todo el
material que se desea con una sola pasada por lo tanto se ofrecen hasta 3 pasadas para
desbaste. Ya que en el acabado no se busca remover material, si no dar una mejor superficie
solo se requiere una pasada.

iii. Pieza
En este caso la pieza es un cilindro. Las dimensiones inciales de la pieza son determinantes ya
que a partir de estas se calcula que tanto material debe ser desbastado para as poder llegar a
las dimensiones deseadas. Por defecto se trabaja con una barra de 30 mm de dimetro y 100
mm a lo largo a mecanizar.

Largo (L): En mm, el largo a mecanizar de la pieza, esto es diferente a al largo total de la pieza.
Se debe tener en cuenta que las mordazas disminuyen la longitud real a mecanizar. Su largo no
es determinante, solo es significativo para calcular el tiempo que tarda todo el proceso.

Dimetro (d): En mm, el dimetro inicial de la pieza es de gran importancia ya que con este se
calculan las RPM a las cuales se pondr en funcionamiento el torno. Si se realiza un acabado
despus de un desbaste se debe tener en cuenta que el dimetro inicial ya no ser 30 mm


18

c. Variables de Salida
El sistema genera los siguientes parmetros de salida a partir de los de entrada.

i. Pieza
La pieza misma tendr unas caractersticas tras el acabado del proceso. Eso se refiere a una
rugosidad correspondiente a un tipo de acabado y un dimetro final.

Dimetro final: El tornero virtual propone unas dimensiones iniciales de la pieza de 100mm de
largo y 30mm de dimetro. Tras realizar una pasada de una profundidad determinada, el
dimetro resultante se disminuir al dimetro inicial menos dos veces la profundidad de
pasada. Igualmente como se plantea un proceso de hasta 3 pasadas, el dimetro se disminuir
dos veces la profundidad por el nmero de pasadas. As:
(1)

Rugosidad: la rugosidad terica Ra depende principalmente del avance (a) y del radio de
acuerdo (r). En general es la distancia promedio entre la lnea media de rugosidad y la
superficie real del material. Dicho promedio est dado por una integral que al ser resuelta su
relacin est dada por:
(2)

ii. Corte
El proceso de torneado tendr unos parmetros de salida que se refiere a tiempos,
velocidades, reas de corte, etc

RPM: son las revoluciones por minuto que est trabajando l torno dependiendo nicamente
del dimetro de la pieza y de la velocidad de corte. Entre ms se reduzca el dimetro, mayor
ser las RPM. Esta relacin se ve:

(3)

MRR: Es la tasa de remocin del material de tal modo que se da en unidades de volumen sobre
segundo. Es un valor que brinda la idea de que tanto material se quita por unidad de tiempo (
, , ).

(4)

Tiempo de Maquinado: Es el tiempo que tarda el proceso en realizarse. Depende del avance
( , de la longitud de la pieza (L ) y de las RPM .

(5)

(6)
19


ngulo de cua: si se conoce el ngulo de salida y el de incidencia, se conoce el ngulo de cua
ya que los tres deben sumar 90. (Todo en grados)
(7)

Angulo Cizallamiento: Es el ngulo comprendido entre el la superficie plana de la pieza a
mecanizar y el plano de deslizamiento (cizallamiento). Depende del material a mecanizar. Para
todo en grados:

(8)

rea de corte: Es el rea terica que est siendo expuesta al corte. De este modo depende de
la profundidad y del avance de la herramienta. .

(9)

Longitud de Plano: Es la longitud de la lnea que separa la viruta del sobremetal antes de ser
arrancado de la pieza.

(10)

Temperatura de corte: es la temperatura a la que est expuesto el material durante el proceso
de corte.
(11)
Vida til de la Herramienta: Es una aproximacin de la vida til de la herramienta segn Taylor
el cual hace uso de la siguiente funcin. Con esto notamos que entre ms se aumente la
velocidad de corte, la vida til ser menor. La constante C es la vida til de esa herramienta
medida en una unidad de tiempo igual a 1, en el caso de SIMMECA, 1 hora. Esta constante
depende de lo que el fabricante considere como la vida til de esa herramienta (un poco de
desgaste, ruptura, eliminacin de recubrimiento, etc)
(12)

Para aceros rpidos, n = 0.15.
Para metal duro, n = 0.30.
Para cermicas de corte, n = 0.70.

Factor de Recalque: Es el factor que indica la proporcin terica de la longitud o espesor de la
viruta despus del corte contra la longitud o el espesor de la viruta antes del corte:

2 / 1
4 . 0
c
a v
k
s
20

(13)

Velocidad de Escape de la Viruta: Es la velocidad a la que sale la viruta. Esta est determinada
por el factor de recalque y por la velocidad de corte.
(14)

Tipo de Viruta: Para el tipo de viruta no existe una determinacin terica sobre los resultados
de tal modo que no se puede decir nada de esto a no ser que se haga un corte con los
parmetros especificados de manera experimental. Este hecho hace que SIMMECA quede
abierta a la experimentacin para determinar el tipo de viruta para cada material con los
parmetros de corte especificados.

Forma de Viruta: Para la forma de viruta no existe una determinacin terica sobre los
resultados de tal modo que no se puede decir nada de esto a no ser que se haga un corte con
los parmetros especificados de manera experimental. Este hecho hace que SIMMECA quede
abierta a la experimentacin para determinar la forma de viruta para cada material con los
parmetros de corte especificados.

iii. Vibraciones
Por medio de un modelo dinmico se le asigna una rigidez a la pieza con la herramienta
cortando. As se pueden prever las vibraciones que genera el proceso de corte. Sin embargo la
pieza y la herramienta hacen parte de un sistema ms grande, el torno. Por lo tanto siempre se
recomienda utilizar contrapunto.
(Kc): Merritt en base a sus experimentos propuso que la fuerza debe ser proporcional al
espesor de la viruta sin deformar. Donde Kc es la Rigidez esttica direccional:
(15)

(K
1
): Un anlisis de la estabilidad de la mquina herramienta est basado en la condicin del
umbral de estabilidad, asumiendo ser el punto, en el cual la perturbacin en el proceso de
corte nunca crece ni decae en magnitud, esto es, una vibracin harmnica de amplitud
pequea persistente.





21

Se puede trazar una carta de estabilidad de la velocidad rotacional de la pieza de trabajo (n
w
)
contra la Rigidez de corte (k
1
).
(16)
(17)
Los valores de a y b se toman de la grafica Sitio de respuesta harmnica, para la maquina
caracterstica. Donde a y b son amplitudes por unidad de fuerza y se pueden determinar
experimentalmente aplicando una fuerza harmnica en la direccin de la fuerza de corte y
midiendo la amplitud y la fase de la vibracin resultante, normal a la superficie de corte.
Una simplificacin es poder asumir C
c
= 0 m
c
= 1, lo cual significa que el incremento del
amortiguamiento para el proceso de corte es ignorado en bajas velocidades y cortes sucesivos
por la herramienta completamente traslapada. En este caso tenemos:
(18)
(19)
Se puede analizar lo siguiente. El menor valor de K
1
corresponde al valor negativo de a
h
de
mayor magnitud. Esto define una asntota horizontal en la carta de estabilidad. Esto es
importante porque si las condiciones de corte son escogidas tal que K
1
est por debajo de esta
asntota, la maquina estar estable para todas las velocidades de corte.

iv. Fuerzas
A travs de la historia han surgido diferentes modelos para calcular la fuerza que se ejerce
sobre la herramienta.

Fuerza Especfica (Ft):
(20)

Fuerza Kronenberg (Fk):
(21)

Fuerza Merchant (FM):
(22)

Fuerza Lee (FL):
(23)
c c h h c c c c h
a b C b
k
cos 1 sin
1
1
c c h c c c c h
b C a cos 1 sin 0
h
a
k
2
1
1
0 cos 1 sin
c c c c h
b a
22


Potencia (P):
(24)




d. Tablas Constantes de materiales
Para varias de las variables de salida del tornero se calculan sus valores con una serie de
constantes para cada uno de los materiales. Dichas constantes fueron determinadas
experimentalmente por lo cual es posible que cambien entre fuentes bibliogrficas. De este
modo las usadas en SIMMECA son la recopilacin de Micheleti y Kronnenberg.

Tabla 1. Tabla de Constantes usadas por SIMMECA.


4. Determinacin de Viabilidad del Proceso Tornero Virtual.
Para la determinacin de la viabilidad del proceso en el tornero virtual se usan los resultados
del proceso y se los compara con unos lmites fsicos del proceso y de la mquina. En ese
sentido se tiene una herramienta que limita al estudiante y le sugiere unos cambios sobre su
proceso de tal modo que se aprenda sobre lo viable y lo no viable. Para esto se explicar cada
uno de los parmetros que se tuvo en cuenta para la viabilidad del proceso.
Tabla 2. Parmetros lmite del Tornero Virtual con sus Respectivos comentarios.

a. Dimetro Burdo
El tornero virtual propone unas dimensiones iniciales de la pieza de 100mm de largo y 30mm
de dimetro. Tras realizar una pasada de una profundidad determinada, el dimetro
resultante se disminuir al dimetro inicial menos dos veces la profundidad de pasada.
n C g f Kso z s C c Ks
(Carburo) (Vida H.) [daN/mm] [daN/mm] [] [daN/mm]
1 Acero AISI 304 0,30 188,36 0,10 0,10 226,00 0,30 83,00 1,18 82,00 0,04 47,93
2 Acero AISI 1020 0,30 226,80 0,10 0,10 215,00 0,25 52,00 0,94 69,60 0,07 34,18
3 Acero AISI 4340 0,30 107,80 0,10 0,10 274,00 0,27 65,00 1,06 74,50 0,06 50,67
4 Aluminio 0,30 1650,00 0,24 0,24 53,00 0,04 6,20 0,75 50,00 0,01 11,47
5 Latn 0,30 1000,00 0,24 0,24 79,00 0,15 23,50 0,75 50,00 0,01 20,80
Material No.
Comentarios Avalacin del Proceso
Potencia Torno (W) 11000 La potencia del proceso excede la potencia del torno con margen de seguridad del 5%. Cambie los parmetros de corte.
Potencia mxima al 95% 10450
Diametro Burdo Final
Lmite
0 Su dimetro final es imposible de trabajar (es negativo), cambie parmetros de profundidad y pasadas.
RPM Max 4500
Los RPM del proceso superan los parmetros del torno. Reduzca la velocidad de corte o aumente de alguna manera el
dimetro de trabajo.
Rugosidad 6,3 La rugosidad es muy alta para un acabado convencional de torneado. Cambie el avance.
Avalado El proceso que plantea se puede realizar.
Especificaciones Lmite
23

Igualmente como se plantea un proceso de hasta 3 pasadas, el dimetro se disminuir dos
veces la profundidad por el nmero de pasadas. As:

(1)

El tornero virtual verifica que este dimetro final (df) sea positivo debido a que si se tienen
muchas pasadas con profundidades grandes la pieza se reduce tanto que se elimina
totalmente. En caso tal, se arroja el respectivo comentario de la Tabla 2Error! No se
encuentra el origen de la referencia.. Este dimetro de trabajo tambin influir sobre las RPM
como veremos adelante

b. RPM
Las RPM del proceso estarn dadas por la velocidad de corte y el dimetro de la pieza. Dado
que el dimetro est dado en [mm] y la velocidad en [m/min], la relacin para llegar a las RPM
es:
(3)

En este sentido si la velocidad de corte es muy grande la RPM superarn las mximas del
torno. Del mismo modo si reducimos mucho el dimetro, las RPM aumentarn hasta el lmite
de 4500 RPM. El tornero virtual compara las RPM y arroja el comentario respectivo acerca de
las RPM. Debido a esto, es posible que est incumpliendo con parmetros de velocidad o que
haya tenido tantas pasadas que tenga un dimetro de trabajo diminuto.

c. Potencia
La potencia del torno est calculada segn la fuerza aplicada y la velocidad de corte. Debido a
que existen varias teoras de fuerzas de corte se asumi que la fuerza usada para calcular la
potencia era la fuerza especfica (Fe). Debido a que la velocidad est dada en [m/min] se debe
realizar la conversin adecuada para que est en unidades internacionales. De tal modo:
(24)

El tornero virtual compara este valor de potencia con el 95% de la potencia total del torno para
generar un margen de seguridad que no atente contra la vida til del torno. En caso de superar
este valor de potencia el tornero genera el comentario respectivo por lo cual es necesario
reducir la velocidad de corte o reducir de alguna manera las fuerzas del proceso.
d. Rugosidad
La rugosidad terica Ra depende principalmente del avance (a) y del radio de acuerdo (r). Su
relacin est dada por:
(2)

24

Tabla 3. Parmetros de Rugosidad para un Torneado.

En procesos de torneo existen rugosidades tpicas entre 0.2m y 6.3m dependiendo del
acabado (Ver Rugosidades Tabla 3). A pesar de que es posible obtener rugosidades muy altas
si se disminuye el radio de acuerdo o se aumenta el avance, un tornero experimentado debera
poder reducir este parmetro. En este sentido se espera que el estudiante defina un proceso
que quede con un acabado de Ra entre 0.2m y 6.3m. en caso de superar esto, el tornero
virtual arroja el correspondiente comentario buscando que aumente su radio de acuerdo o
reduzca su avance.

e. Anlisis de estabilidad (vibraciones)
Para ese punto se debe tener en cuenta que existen dos tipos de vibraciones. El primer tipo se
debe respecto a la geometra de la pieza, tal como largo, grosor, etc lo cual tendr un efecto
sobre una constante de amortiguacin, constante de elstica y efectos sobre la masa. Dicho
tipo de vibraciones no nos interesa para SIMMECA ya que las condiciones geomtricas varan
entre mecanizado y mecanizado. El segundo tipo de vibracin ocurre debido al material mismo
y es el tipo de vibraciones que nos interesa. En s las fuerzas dependern de la rigidez esttica
direccional (Kc). Dichas fuerzas se comportan de la siguiente manera:



Donde:
(15)

En s existe una constante para Kc que si se sobrepasa se dice que empiezan a formar
fenmenos de vibracin que tendrn efectos negativos sobre la pieza. Dicho valor llamado K1
es igual a 208.33. Si se trabaja bajo este valor se dice que no es necesario un contrapunto.
Sobre este valor hasta 3 veces este valor, existirn vibraciones que se contrarrestan con el uso
de contrapunto. Por ltimo, si se usa un Kc que excede 3 veces el K1 las vibraciones sern tan
grandes que tendr efectos sobre la pieza y la integridad del torno. Tpicamente se escuchar
un fenmeno llamado Chatter el cual es un sonido agudo caracterstico que implica vibraciones
indeseables. Al realizar los procesos experimentales se corrobor la inexistencia de Chatter
para los parmetros planteados. Para estos parmetros se definieron los respectivos
comentarios de la Tabla 4.
Menor Mayor
N.A 0,80 La pieza posee un acabado superfino
0,80 1,60 La pieza posee un acabado fino
1,60 3,00 La pieza posee un acabado bueno
3,00 6,30 La pieza posee un acabado burdo aceptable
6,30 N.A La pieza posee un acabado burdo inaceptable
Rangos Ra
Cometarios Rugosidad
25

Tabla 4. Comentarios sobre Vibraciones del Sistema.





5. Validacin del Simulador
Fue necesario un mnimo de experimentacin para realizar las correcciones necesarias sobre
la teora y tener una relacin confiable entre SIMMECA y la realidad. Para esto lo ideal sera
experimentar sobre cada uni de los casos pero debido a las casi 600 combinaciones posibles
la experimentacin se hace imposible. Ya que no disponemos de tiempo y recursos para todos
los casos se plante una metodologa alternativa que corrobore los datos.

a. Cuantificacin del Error
Para experimentar, se propuso usar el teorema Pi de Buckingham el cual forma una par de
nmeros adimensionales con una serie de variables y halla su relacin mutua con un mnimo
de experimentacin. Para este experimento se midieron las rugosidades (Ra) (Tabla 11) y las
fuerzas (F). Este par de variables fueron relacionadas con el avance (a), la profundidad (p), la
velocidad de corte (v), el esfuerzo de fluencia (Sy) y la dureza del material (D). Al conocer dicha
relacin entre nmeros Pi, se pueden estimar cualquiera de estos parmetros.

Mediante el teorema Pi de Buckingham se hallaron los siguientes nmeros adimensionales:



Manteniendo una profundidad, velocidad y avance conocido, se midieron los Ra y las fuerzas
sobre cada material durante el proceso de torneado. Para medir la rugosidad se us un
Rugosmetro Hommel Tester T1000 [5] mientras que para medir las fuerzas se us una galga
Amti modelo SGA 604.

Hay que tener en cuenta que el dispositivo de fuerzas requiere de una calibracin previa
debido a que arroja un voltaje equivalente a una fuerza. Para esto se us un dinammetro con
el cual se aplicaba una fuerza conocida la cual tiene un voltaje correspondiente. Tras realizar
una regresin lineal sobre estos datos se hall la relacin voltaje-fuerza (Grfica 3).

La dureza y el esfuerzo de fluencia son unas constantes de cada material (Tabla 12) mientras
que los dems parmetros estn dados por el proceso de corte en el torno.



Comentarios Vibraciones
Kc<K1 208,33 Probablemente no se presenten vibraciones en el proceso pero se recomienda el uso de contrapunto.
Kc>K1 208,33 Posiblemente se presenten vibraciones que se puedan eliminar con el uso de un contrapunto.
Kc>3K1 624,99
Precaucin, es muy probable que se presenten vibraciones que atenten contra la integridad de la pieza y la herramienta. Es
recomendable el uso de un contrapunto.
Especificaciones Lmite
26



Para cada material se vari la velocidad de corte 5 veces y los resultados fueron los de la Tabla
6. Para estos resultados se definieron los nmeros Pi tanto experimentales como tericos.


Tabla 6. Nmeros Adimensionales Experimentales.


1 304 800 29 0,12 72,88 1 2,32 0,029 0,00160 1,21 0,001 2,32E-06 303,16
2 304 840 29 0,12 76,53 1 1,44 0,029 0,00168 1,28 0,001 1,44E-06 297,21
3 304 920 29 0,12 83,82 1 2,41 0,029 0,00184 1,40 0,001 2,41E-06 299,59
4 304 1100 29 0,12 100,22 1 2,19 0,029 0,00220 1,67 0,001 2,19E-06 304,35
5 304 1260 29 0,12 114,79 1 2,20 0,029 0,00252 1,91 0,001 2,20E-06 294,82
6 4340 920 24,5 0,12 70,81 1 3,77 0,0245 0,00184 1,18 0,001 3,77E-06 321,01
7 4340 1080 24,5 0,12 83,13 1 2,10 0,0245 0,00216 1,39 0,001 2,10E-06 380,53
8 4340 1170 24,5 0,12 90,05 1 1,98 0,0245 0,00234 1,50 0,001 1,98E-06 368,63
9 4340 1420 24,5 0,12 109,30 1 2,31 0,0245 0,00284 1,82 0,001 2,31E-06 350,77
10 4340 1630 24,5 0,12 125,46 1 2,91 0,0245 0,00326 2,09 0,001 2,91E-06 344,82
11 1020 1420 24,5 0,06 109,30 2 2,71 0,0245 0,00142 1,82 0,002 2,71E-06 184,19
12 1020 1590 24,5 0,06 122,38 2 2,79 0,0245 0,00159 2,04 0,002 2,79E-06 218,68
13 1020 1760 24,5 0,06 135,47 2 1,48 0,0245 0,00176 2,26 0,002 1,48E-06 204,40
14 1020 2100 24,5 0,06 161,63 2 1,17 0,0245 0,00210 2,69 0,002 1,17E-06 215,12
15 1020 2350 24,5 0,06 180,88 2 2,03 0,0245 0,00235 3,01 0,002 2,03E-06 273,40
16 Aluminio 1420 24,5 0,06 109,30 2 0,34 0,0245 0,00142 1,82 0,002 3,40E-07 90,16
17 Aluminio 1590 24,5 0,06 122,38 2 0,41 0,0245 0,00159 2,04 0,002 4,07E-07 91,35
18 Aluminio 1760 24,5 0,06 135,47 2 0,30 0,0245 0,00176 2,26 0,002 3,00E-07 92,54
19 Aluminio 2180 24,5 0,06 167,79 2 0,27 0,0245 0,00218 2,80 0,002 2,73E-07 88,97
20 Aluminio 2340 24,5 0,06 180,11 2 0,34 0,0245 0,00234 3,00 0,002 3,37E-07 89,93
Ra (m) Fuerza (N)
Material N
Unidades Torno (SIMMECA) Unidades internacionales
Avance (m/s)
Velocidad
(m/min)
Velocidad
(m/s)
Profundidad
(mm)
Profundidad
(m)
Ra (m) RPM
Dimetro
(mm)
Dimetro
(m)
Avance
(mm/rev)
1 304 0,0290 0,00160 1,215 0,001 2,32E-06 303,16 215000000 1206630000 190,749843 4,13E-04
2 304 0,0290 0,00168 1,275 0,001 1,44E-06 297,21 215000000 1206630000 187,003719 2,56E-04
3 304 0,0290 0,00184 1,397 0,001 2,41E-06 299,59 215000000 1206630000 188,50163 4,29E-04
4 304 0,0290 0,00220 1,670 0,001 2,19E-06 304,35 215000000 1206630000 191,497462 3,90E-04
5 304 0,0290 0,00252 1,913 0,001 2,20E-06 294,82 215000000 1206630000 185,50447 3,92E-04
6 4340 0,0245 0,00184 1,180 0,001 3,77E-06 321,01 862000000 3561030000 57,8200762 9,13E-04
7 4340 0,0245 0,00216 1,385 0,001 2,10E-06 380,53 862000000 3561030000 68,5404604 5,08E-04
8 4340 0,0245 0,00234 1,501 0,001 1,98E-06 368,63 862000000 3561030000 66,3963584 4,80E-04
9 4340 0,0245 0,00284 1,822 0,001 2,31E-06 350,77 862000000 3561030000 63,1796082 5,59E-04
10 4340 0,0245 0,00326 2,091 0,001 2,91E-06 344,82 862000000 3561030000 62,1081895 7,04E-04
11 1020 0,0245 0,00142 1,822 0,002 2,71E-06 184,19 205000000 1187010000 49,7643558 2,34E-04
12 1020 0,0245 0,00159 2,040 0,002 2,79E-06 218,68 205000000 1187010000 59,0819159 2,41E-04
13 1020 0,0245 0,00176 2,258 0,002 1,48E-06 204,40 205000000 1187010000 55,2254806 1,28E-04
14 1020 0,0245 0,00210 2,694 0,002 1,17E-06 215,12 205000000 1187010000 58,1206473 1,01E-04
15 1020 0,0245 0,00235 3,015 0,002 2,03E-06 273,40 205000000 1187010000 73,8678933 1,76E-04
16 Aluminio 0,0245 0,00142 1,822 0,002 3,40E-07 90,16 68900000 981000000 29,47413 1,19E-05
17 Aluminio 0,0245 0,00159 2,040 0,002 4,07E-07 91,35 68900000 981000000 29,8632073 1,43E-05
18 Aluminio 0,0245 0,00176 2,258 0,002 3,00E-07 92,54 68900000 981000000 30,2536881 1,05E-05
19 Aluminio 0,0245 0,00218 2,797 0,002 2,73E-07 88,97 68900000 981000000 29,0869716 9,60E-06
20 Aluminio 0,0245 0,00234 3,002 0,002 3,37E-07 89,93 68900000 981000000 29,3983126 1,18E-05
Experimentalmente
Esfuerzo
Fluencia
(Pa)
Dureza (Pa) N Material 1 2
Dimetro
(m)
Avance
(m/s)
Velocidad
(m/s)
Profundidad
(m)
Ra (m) Fuerza (N)
Tabla 5. Resultados de Experimentacin.
27

Tabla 7. Nmeros Adimensionales Tericos.



Aplicando los nmeros Pi definidos anteriormente se realizaron los nmeros Pi para los datos
experimentales y se gener un intervalo de confianza al 99% de certidumbre con una distribucin t de
Student de 4 grados de libertad (Tabla 8). Este intervalo de confianza para ambos nmeros Pi demarca
un cuadrado para el cual confiamos que est la poblacin del corte para este tipo de corte.



Los intervalos de confianza para una distribucin t de Student est definido por:





Tabla 8. 1 y 2 experimentales con sus intervalos de confianza al 99%.


Si graficamos dichos nmeros Pi (Grfica 1) hallamos que toda la teora se resume a un solo punto por
cada material mientras que experimentalmente existe una dispersin de datos. A pesar de no existir
dispersin sobre los datos tericos para un mismo material, asumimos una dispersin de los mismos
para todos los materiales debido a nuestra ignorancia sobre su comportamiento. Idealmente el punto
1 304 0,0290 0,00160 1,215 0,001 5,63E-07 352,82 215000000 1206630000 221,997938 1,00E-04
2 304 0,0290 0,00168 1,275 0,001 5,63E-07 352,82 215000000 1206630000 221,997938 1,00E-04
3 304 0,0290 0,00184 1,397 0,001 5,63E-07 352,82 215000000 1206630000 221,997938 1,00E-04
4 304 0,0290 0,00220 1,670 0,001 5,63E-07 352,82 215000000 1206630000 221,997938 1,00E-04
5 304 0,0290 0,00252 1,913 0,001 5,63E-07 352,82 215000000 1206630000 221,997938 1,00E-04
6 4340 0,0245 0,00184 1,180 0,001 5,63E-07 427,758412 862000000 3561030000 77,0473379 1,36E-04
7 4340 0,0245 0,00216 1,385 0,001 5,63E-07 427,758412 862000000 3561030000 77,0473379 1,36E-04
8 4340 0,0245 0,00234 1,501 0,001 5,63E-07 427,758412 862000000 3561030000 77,0473379 1,36E-04
9 4340 0,0245 0,00284 1,822 0,001 5,63E-07 427,758412 862000000 3561030000 77,0473379 1,36E-04
10 4340 0,0245 0,00326 2,091 0,001 5,63E-07 427,758412 862000000 3561030000 77,0473379 1,36E-04
11 1020 0,0245 0,00142 1,822 0,002 1,41E-07 385,56043 205000000 1187010000 104,170031 1,21E-05
12 1020 0,0245 0,00159 2,040 0,002 1,41E-07 385,56043 205000000 1187010000 104,170031 1,21E-05
13 1020 0,0245 0,00176 2,258 0,002 1,41E-07 385,56043 205000000 1187010000 104,170031 1,21E-05
14 1020 0,0245 0,00210 2,694 0,002 1,41E-07 385,56043 205000000 1187010000 104,170031 1,21E-05
15 1020 0,0245 0,00235 3,015 0,002 1,41E-07 385,56043 205000000 1187010000 104,170031 1,21E-05
16 Aluminio 0,0245 0,00142 1,822 0,002 1,41E-07 166,129588 68900000 981000000 54,3103617 4,94E-06
17 Aluminio 0,0245 0,00159 2,040 0,002 1,41E-07 166,129588 68900000 981000000 54,3103617 4,94E-06
18 Aluminio 0,0245 0,00176 2,258 0,002 1,41E-07 166,129588 68900000 981000000 54,3103617 4,94E-06
19 Aluminio 0,0245 0,00218 2,797 0,002 1,41E-07 166,129588 68900000 981000000 54,3103617 4,94E-06
20 Aluminio 0,0245 0,00234 3,002 0,002 1,41E-07 166,129588 68900000 981000000 54,3103617 4,94E-06
Ra (m)
Fuerza
KronenBerg
(N)
N Material
Dimetro
(m)
Avance
(m/s)
Velocidad
(m/s)
Profundidad
(m)
Esfuerzo
Fluencia
(Pa)
Dureza (Pa) 1
Teoricamente
2
n muestral 20
(99%) 3,273147
Promedio
1
Promedio
2
1 Desv.
Est.
2 Desv.
Est.
Experimental 85,27 2,99E-04 62,86 2,55E-04 39,26 131,28 1,12E-04 4,86E-04
Teorico 114,38 6,34E-05 66,27 5,78E-05 65,88 162,88 2,11E-05 1,06E-04
Intervalo de
Confianza 1
Intervalo de
Confianza 2
28

terico debe estar dentro del cuadro demarcado por el intervalo de confianza generado por los datos
experimentales.


Grfica 1. Resultados de nmeros adimensionales sin correccin.

b. Parmetros de Correccin
En este sentido es necesaria la introduccin de un factor de correccin sobre la teora para que
SIMMECA arroje datos confiables que cuadren con la realidad. El autor inicial de SIMMECA estipula
que para un proyecto como este, errores del 30% a 40% son aceptables ya que la mayora de la teora
no abarca todas las variables que afectan el modelo por lo cual no tiene sustentos experimentales.

De este modo se rest la diferencia promedio de las rugosidades y se consider como el offset de las
rugosidades para SIMMECA. Este factor sube el cuadro terico y los posiciona verticalmente dentro
del cuadro experimental. Respecto a las fuerzas se las multiplic por 0.7455 hasta reducir el error al
mximo. En este sentido se corre el cuadro terico a la izquierda hasta ponerlo en el centro del
experimental. Esta correccin (Tabla 9) hace que el centroide del cuadro terico respecto al
experimental tenga un error para 1 de 3.17% y para 2 de 14.45%. Estos errores son totalmente
aceptables considerando que inicialmente se estipulaban errores de 30% a 40%.

0,00E+00
1,00E-04
2,00E-04
3,00E-04
4,00E-04
5,00E-04
6,00E-04
7,00E-04
8,00E-04
9,00E-04
1,00E-03
0 50 100 150 200 250

2
1
Exp. - Teo. 1 vs 2
Exp. Acero 304
Exp. Acero 4340
Exp. Acero 1020
Exp. Aluminio
Teo. Acero 304
Teo. Acero 4340
Teo. Acero 1020
Teo. Aluminio
Cuadro Experimental
Cuadro Terico
29

Tabla 9. Factores de Correccin



Tabla 10. Nuevos intervalos de Confianza con la correccin.


Usando dichos factores de correccin podemos hallar unos nuevos intervalos de confianza para los
datos tericos (Tabla 10) adems que podemos volver a graficar los nmeros adimensionales con lo
cual notamos la nueva agrupacin de los datos tericos de tal modo que ahora entran en los
intervalos de confianza definidos inicialmente (Grfica 2). Podemos notar que con estos nuevos
factores de correccin llegamos a que el 100% del cuadro terico quede dentro del cuadro de
confianza de los datos experimentales. Esto nos indica que SIMMECA est calculando datos que estn
con un 99% de confianza de lo esperado con la realidad.

F Kronenberg Ra (m)
Factor K 0,7455 1,4215E-06
Error % 3,11% 14,45%
n muestral 20
(99%) 3,273147
Promedio
1
Promedio
2
1 Desv.
Est.
2 Desv.
Est.
Experimental 85,27 2,99E-04 62,86 2,55E-04 39,26 131,28 1,12E-04 4,86E-04
Teorico 114,38 6,34E-05 66,27 5,78E-05 65,88 162,88 2,11E-05 1,06E-04
Terico Corregido 82,62 2,56E-04 52,09 1,74E-04 44,49 120,74 1,29E-04 3,83E-04
Intervalo de
Confianza 1
Intervalo de
Confianza 2
30


Grfica 2. Resultados de nmeros adimensionales con correccin.
Con los factores de correccin introducidos se genera una correccin sobre las fuerzas y las
rugosidades para las bases de datos del tornero virtual de tal manera que ahora SIMMECA
calcula de la manera ms cercana a la realidad los parmetros de corte ortogonal.
6. Referencias
[1] Hidalgo, M., Rojas, F., & Cardona, J. (2010). Simulacin del comportamiento dinmico de
un torno de control numrco en entornos visuales. Avances en Sistemas e Informatica ,
15-20.
[2] Ramirez, C. (2001). Desarrollo de simulador de procesos de mecanizado en metales .
Proyecto de grado Universidad de los Andes, Bogot, Colombia.
[3] Ordoez, G. (2003). Simulacin web de fresado y taladrado a partir de un modelo de
mecanizado. Recuperado el 1 de Septiembre de 2010, de Ponencias III Congreso
Bolivarioano de Ingeniera Mecnica:
http://www.pucp.edu.pe/eventos/congresos/cobim3/ponencias.htm

0,00E+00
1,00E-04
2,00E-04
3,00E-04
4,00E-04
5,00E-04
6,00E-04
7,00E-04
8,00E-04
9,00E-04
1,00E-03
0 50 100 150 200 250

2
1
Exp. - Teo. Factor de Correccin 1 vs 2
Exp. Acero 304
Exp. Acero 4340
Exp. Acero 1020
Exp. Aluminio
Teo. Acero 304
Teo. Acero 4340
Teo. Acero 1020
Teo. Aluminio
Cuadro Experimental
Cuadro Terico Corregido
31

[4] Arteaga, N. (2003). Creation of a teaching and learning aid for CNC turning in orthogonal
machining. Recuperado el Septiembre de 2010, de Ponencias III Congreso Bolivarioano
de Ingeniera Mecnica:
http://www.pucp.edu.pe/eventos/congresos/cobim3/ponencias.htm
[5] Camilo Acero, IMPLEMENTACION DE UN SIMULADOR DE PROCESOS DE CORTE, PARA
CORTE ORTOGONAL, 2004
[6] Walsh, Ronald A., Machining and Metalworking Handbook, 1994
[7] Micheletti, Gian F., Mecanizado por arranque de viruta, Turn, Editorial Blume, 1980.
[8] Kronenberg, Max, Grundzuge Der Zerspanungslehre, 1954
[9] Boothroyd, Winston, Fundamentals of machining and machine tools
[10] Stemmer, Caspar, Ferramentas de Corte I, 1993, Pag. 62
[11] Armarego, The Machining of Metals, 1069, Pag. 327 - 330






























32

7. Anexos

Tabla 11. Rugosidades experimentales.


Tabla 12. Constantes de los materiales.


Promedio
Ra (m)
304 2,22 2,36 2,37 2,32
304 1,58 1,49 1,24 1,44
304 2,33 2,49 2,40 2,41
304 2,17 2,19 2,20 2,19
304 2,08 2,22 2,30 2,20
4340 3,87 3,35 4,10 3,77
4340 2,19 1,94 2,17 2,10
4340 1,98 1,94 2,03 1,98
4340 2,41 2,29 2,23 2,31
4340 2,63 2,71 3,39 2,91
1020 2,47 3,03 2,62 2,71
1020 2,14 2,64 3,59 2,79
1020 1,50 1,39 1,54 1,48
1020 1,21 1,21 1,10 1,17
1020 1,96 2,36 1,78 2,03
Aluminio 0,31 0,38 0,33 0,34
Aluminio 0,44 0,38 0,40 0,41
Aluminio 0,33 0,26 0,31 0,30
Aluminio 0,31 0,24 0,27 0,27
Aluminio 0,33 0,40 0,28 0,34
Ra (m) Material
(Mpa) (Pa) HB (Pa)
304 215,0 215000000 123 1206630000
4340 862,0 862000000 363 3561030000
1020 205,0 205000000 121 1187010000
Aluminio 68,9 68900000 100 981000000
Esfuerzo Fluencia Durezas
Material
33


Grfica 3. Regresin de Calibracin



y = -0,0038x + 0,0159
R = 0,9918
y = -0,0084x - 0,2092
R = 0,9962
-1,2
-1
-0,8
-0,6
-0,4
-0,2
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
-150 -100 -50 0 50 100 150
V
o
l
t
a
j
e

[
m
V
]
Fuerza [N]
Regresiones de Calibracin
Fuerza en X
Fuerza en Z
Lineal (Fuerza en X)
Lineal (Fuerza en Z)