International Newspaper Color Quality Club 2002-2004

Mantener la ganancia de punto bajo control

En nuestra serie de artculos para informar a los participantes en la nueva edicin del
International Color QualityClub 2002-2004, nos ocupamos esta vez de las cuestiones
relacionadas con la ganancia de punto.
En la impresin offset, la sensacin de diferentes tonos en una imagen depende de
aplicar un grosor constante de tinta a una serie de puntos de medio tono (o elementos
de imagen FM) de varios tamaos en la imagen. Cuanto mayor es el rea conjunta de
los puntos o elementos en relacin al papel no impreso, ms oscuro es el tono.
Si se quiere imprimir una imagen de manera apropiada, el personal de preimpresin
debe producir el tamao y nmero adecuado de puntos de medio tono para cada uno de
los tonos, y los impresores deben mantener el grosor de la pelcula de tinta constante,
incluso a 70.000 ejemplares por hora. Cualquier cambio alterar la apariencia de la
i magen.
Es un hecho demostrado que el tamao de los puntos suele hacerse mayor, tanto
durante la fabricacin de las planchas como durante su transferencia de la prensa al
papel .
La tira de control de medio tono de Ifra para la medicin de la ganancia de punto.
Podemos medir el tamao de la ganancia de punto en la prensa usando elementos de
control, como la tira de control de medio tono de Ifra, un aparato como el Techkon 910,
el ccDot de Cennturfax, el IC-Plate de GretagMacbeth o, con una aplicacin cuidadosa: un
densitmetro.
La norma ISO 12747-3 define los valores aceptables para el incremento de tono, que
pueden verse en el grfico adjunto.
El primer momento en que se produce el aumento de tamao es durante la exposicin
de las planchas negativas de impresin. Se puede esperar que un punto de 40-50%,
definido por los datos PostScript, crezca fcilmente en un 4%, como mnimo. Es comn
encontrarse con incrementos del 8% al 12 %, dado que en ocasiones los operadores de
fabricacin de planchas queman la imagen filmada en la plancha al exponerla
demasiado. No hay ninguna amenaza mayor que una plancha que se ciegue de forma
prematura durante la produccin, debido a una exposicin insuficiente. Pero lo ms
recomendable es seguir las especificaciones del fabricante y no sobreexponer la plancha.
Con la aplicacin de tinta y el efecto de las presiones entre los rodillos, cilindros,
mantillas e impresin con sustrato, el mencionado 40-50% puede aumentar hasta un
28%, y convertirse en un 72% o un 82% en papel prensa: una ganancia total de ms de
un 30%. La ganancia de punto en la impresin se denomina ganancia de punto
aparente, porque hay tanto un componente fsico como ptico en este aumento
aparente. El crecimiento fsico de los puntos es un resultado lgico y obvio de la tinta y
las sucesivas aplicaciones de presin entre los rodillos entintadores, portaplanchas y
portamantillas y el papel. El crecimiento ptico es resultado de la reflexin de la luz
reflejada internamente por las fibras y atrapada o atenuada bajo la superficie entintada.
Ambos componentes son inseparables. No se trata de un fallo, sino de una caracterstica
del proceso de impresin en medio tono.
Evaluacin
Para la evaluacin del Color QualityClub, es de particular importancia mantener la
ganancia de punto bajo control si se quiere imprimir apropiadamente las imgenes en
color y alcanzar los valores colorimtricos que especifica la norma ISO 12641. Para cada
valor nominal de tono, el incremento debe ser constante e igual para todos los colores.
En la prctica, el estndar ISO especifica que la diferencia entre la ganancia de punto de
medio tono entre dos colores cualesquiera no debe ser mayor del 6%.
En la evaluacin, se miden las ganancias de punto de medio tono para las cuatro tintas,
y la diferencia entre los valores mayores y menores. No se pierden puntos por los grados
de ganancia de punto, pero si la diferencia entre dos colores cualesquiera es de ms del
6% no se obtienen puntos. Si las diferencias de ganancia de punto son menores del 3%,
se consiguen los diez puntos.
La diferencia entre el pico ms bajo y ms alto de la gananca de punto para las cuatro tintas de
color debe ser de menos del 6%.
Control regular
Controlar la ganancia de punto suele ser una cuestin de mediciones regulares y de
mantenimiento y ajustes de mquinas adecuados. Sin controles regulares, la ganancia
de punto se vuelve variable y afecta a las imgenes.
Dot Gain (Peak Value 34.0%)
0.0
5.0
10.0
15.0
20.0
25.0
30.0
35.0
40.0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100
Nominal (PostScript) Dot Area %
D
o
t

G
a
i
n

%
Maximum 6%
difference
between colours
Se ha escrito mucho acerca de la ganancia de punto y los factores que influyen en ella.
Algunos de estos factores, ordenados de mayor a menor influencia, son:
> Exposicin de planchas (y contacto pelcula-plancha en la cmara de vaco)
> Tipo de papel.
> Grosor de la pelcula de tinta (densidad de tinta slida. Un prximo artculo tratar esta
cuestin).
> Viscosidad de la tinta.
> Temperatura de la tinta.
> Presin plancha-mantilla.
> Presin mantilla-papel prensa.
> Tipo de mantilla.
> Grado de humectacin.
Secuencia de tintas de impresin.
La exposicin de planchas negativas puede aumentar la ganancia de punto de ms de
un 8% por encima del 4%, que se puede esperar utilizando los grados de exposicin
recomendados por el fabricante.
La recomendacin habitual es que todas las planchas de la misma pgina deben
exponerse y procesarse en la misma unidad. Esta regla es la mejor garanta para que
todas las planchas tengan la misma ganancia de punto y caractersticas de registro de
imagen. Sin embargo, esto no es seguro al cien por cien. Las fluctuaciones o
inconsistencias en la exposicin o procesado pueden ocasionar pequeas (o no tan
pequeas) variaciones entre planchas o diferencias en lugares de la misma plancha. Los
aparatos de exposicin, incluidos los sistemas CTP, pueden producir una ganancia de
punto mayor en las zonas laterales que en la parte central de las planchas. La ganancia
de punto pico puede ser excesiva para todas las planchas.
La viscosidad y la emulsin de agua en tinta tienen una influencia menor, pero tambin
significativa. Los fabricantes de tinta para peridicos producen tintas casi cliente por
cliente, dependiendo del tipo de pigmentacin, la presin, el tipo de sistemas de
entintado y de humectacin, la temperatura de funcionamiento, la solucin de
humectacin y, por supuesto, del tipo de papel.
La excesiva presin de rodillo y un grosor elevado de la pelcula de tinta ocasionan una
excesiva ganancia de punto. Es necesario seguir las especificaciones del fabricante en lo
referente a la presin de rodillos y cilindros. La cantidad de interferencia o contacto entre
estas dos superficies curvas puede ajustarse de manera esttica. Por ejemplo, puede
medirse la presin permitiendo a los rodillos unirse a una prensa fija y midiendo despus
el grosor y la continuidad de la banda de tinta resultante en la plancha. Se puede
construir un calibrador visual para ayudar a determinar la anchura de lnea correcta.
Ajuste de presin de los rodillos entintadores: calibrador para medir el grosor de la banda de
tinta en una prensa fija.
Comprobar las diferentes presiones de cilindro significa medir el grosor de la mantilla y
de su material de embalaje y ajustar las presiones de interferencia (en realidad, las
distancias de hendidura en milmetros) entre mantilla y plancha, y entre mantilla y papel.
La altura conjunta de material de embalaje y mantilla, as como la altura del cilindro de
plancha sobre los anillos gua (para prensas con anillos gua) tambin es de importancia
capital para lograr un giro verdadero. De no producirse un giro verdadero, la diferencia
de velocidad entre las superficies de los cilindros provoca que la forma de los puntos se
alargue en la direccin de giro, lo que produce una mayor ganancia de punto aparente (o
ligado).
Otros tipos de ajuste incorrecto pueden ocasionar la duplicacin de puntos. Por ejemplo,
si hay mucho entintado y problemas de registro de color a travs de la tensin de banda,
o en una sola mantilla o plancha, o simplemente por desgaste de la prensa, no slo se
transfiere al papel la serie original de puntos, sino que tambin los puntos de imagen
an hmedos en el papel crean una segunda serie de puntos fantasma en la mantilla
de impresin de la siguiente unidad de impresin. Cuando dos series de puntos del
mismo color (el original y su fantasma) estn fuera de registro, hay otra ganancia en el
rea de puntos. Esto se denomina desajuste de segunda impresin, y los puntos
fantasmas secundarios pueden darse en varias direcciones, pero principalmente en la
direccin del registro errneo.
Calidad constante
Hay varios factores que afectan a la ganancia de punto. Para lograr una alta calidad es
necesario conseguir un valor constante en la plancha, y un valor mayor pero constante en
la impresin para cada una de las tintas de colores primarios.
El operario de prensas tiene que asegurarse de que la prensa est funcionando de la
manera apropiada antes de realizar pruebas con formas o imgenes.
Para especificar el tamao correcto de los puntos de medio tono en los datos de
separacin de color que van a la filmadora o a la grabadora CTP, hay que conocer el
crecimiento de los puntos impresos. Esto se aplica tanto si se utiliza un sistema de
gestin de color con perfiles ICCa medida para crear las separaciones de color, como si
se trabaja con programas antiguos que exigen la introduccin manual de los datos
(colores de tintas, valores de gananciad y punto, balance de grises, realce mximo,
negro mximo, cobertura total de tinta, etc.).
Una vez se controla la ganancia de punto, es fcil proceder con el siguiente paso,
controlar el balance de grises en la impresin: un importante parmetro de impresin y
reproduccin que depende de la ganancia de punto, el grosor de la pelcula de tinta, el
trapping y la fuerza de las tintas de color. En nuestro prximo nmero, trataremos esta
cuestin con detalle.
Ms informacin
Los fabricantes de prensas y los proveedores de papel y tintas estn interesados en
ayudar a los peridicos a convertirse en miembros del International Newspaper Color
Quality Club. Particularmente, los fabricantes de tinta para peridicos proporcionan un
alto nivel de servicio y ayuda a sus clientes. Si desea una informacin ms detallada
sobre la ganancia de punto y la interaccin entre los diferentes tipos de materiales, trate
de conseguir un ejemplar de Press Doctor 2000, a travs de www.usink.com. Es una
excelente gua de solucin de problemas. Se pueden solicitar ejemplares del estndar
ISO en www.iso.ch. Esta informacin figura como ICS Field 37.100.01 en el Catalogue of
Standards List de ISO.