Soldadura en Estructuras de Aluminio

Universidad Austral de Chile
Facultad de Ciencias de la Ingeniería

Escuela de Ingeniería Naval
“APLICACIÓN DE LA SOLDADURA EN
ESTRUCTURAS DE ALUMINIO”
Tesis para Optar al Título:

Ingeniero Naval
Mención: Arquitectura Naval
Profesor Patrocinante:
Sr. Elías Carrasco Maira.
Ingeniero Naval.
Licenciado en Ingeniería Naval
MAURICIO SEBASTIÁN MAUREIRA GONZALEZ

VALDIVIA – CHILE
2007
ÍNDICE
I. INTRODUCCIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1
1.1 Reseña Histórica del Aluminio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1
1.2 Evolución en el Tiempo de los Procesos de Soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Principales Procesos de Soldadura en Aluminio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8
II. TECNOLOGÍA EN LA APLICACIÓN DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA. . . . . . . . .10

2.1 Arco con Plasma. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.2 Rayo Láser de Corte. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.3 Corte con Chorro de Agua. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.4 Corte Mecánico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19
2.5 Soldadura TIG. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21
2.6 Soldadura MIG. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.7 Otros Procesos de Soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Soldadura por Arco con Plasma. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Soldadura Láser. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Soldadura Láser con Arco Aumentado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .73
Soldadura de Rayo Eléctrico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Soldadura por Fricción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Soldadura por Resistencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .78
III. PREPARACIÓN Y CUIDADOS DEL MEDIO AMBIENTE EN LOS TRABAJOS DE

SOLDADURA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
IV. REQUERIMIENTOS TÉCNICOS EN LA APLICACIÓN DE LA SOLDADURA. . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .86
Preparación de los Bordes y sus Tipos de Unión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .89
Posiciones de Soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
V. EVALUACIÓN E INSPECCIÓN DE LA SOLDADURA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96

Inspección Visual. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
Inspección Penetrante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
Inspección de Corriente Parasita. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
Inspección por Ultrasonido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
Inspección Radiografía. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .100
VI. CONCLUSIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .110

Anexo A. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .111
BIBLIOGRAFÍA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
RESUMEN
Esta tesis contiene criterios e información para el diseño de soldadura,

recomendaciones para los procesos de ejecución y su inspección, al construir en
aluminio. Aquí se presentan los métodos para la producción de soldadura a través de
soldadores, usando procedimientos, materiales y equipos apropiados.
Además se muestran los procesos de soldaduras comúnmente usados en las
uniones de aluminio: Tig, Mig y otros procesos como arco de plasma, láser, haz
electrónico, fricción, resistencia y procesos de corte como arco de plasma, rayo láser,
chorro de agua, mecanizado.
También se comentan los métodos para asegurar el apropiado análisis de la
calidad de la soldadura, a través del uso de métodos, exámenes y sus equipamientos
adecuado; un tema no menor es el cuidado de los materiales como son su
almacenamiento, manejo, limpieza y diseño cuando se usa el aluminio.
SUMMARY
This thesis contains criteria and information for the design of solder,
recommendations for the executions of judgment and its inspection, when constructing
in aluminum. Methods are up for the production of solder here to crosswise of welders,
using procedures, materials and appropriate teams.
Besides they give the appearance of being the processes of solders commonly
used in the unions of aluminum: Tig, Mig, and other processes as Plasma-arc, Laser,
Electron beam, Friction, Resistance and cutting processes as Plasma-arc, Laser beam,
Water jet, Mechanical.
Also they comment the methods to insure the appropriate analysis of the quality
of the solder through the use of methods, exams and his adequate equipments. A
theme not younger the care of the materials like music is his storage, handling,
cleanliness and design when the aluminum is used.
I. INTRODUCCIÓN
1.1 RESEÑA HISTÓRICA DEL ALUMINIO
La existencia del aluminio (Al) fue propuesta por Sir Humphrey Davy en la
primera década del siglo XlX, aislado los metales en 1825 por Hans Christian Oersted.
Quedándose con algo de curiosidad en el laboratorio por los siguientes 30 años, donde
algunas limitadas producciones comerciales fueron hechas; pero no fue hasta 1886 que
la extracción del aluminio desde el mineral de bauxita (Sesquióxido hidratado de
aluminio el cual constituye la principal fuente de este metal) se convirtió en un proceso
verdaderamente viable. Los métodos de extracción fueron inventados simultáneamente
por Paul Heroult en Francia y Charles M. Hall en U.S.A. y este básico proceso desde el
mineral de bauxita se usa hasta hoy.
Por su naturaleza reactiva el aluminio no es encontrado en el estado metálico en
la naturaleza, pero esta presente en la corteza terrestre en forma de diferentes
compuestos, los que son varios centenares. El más importante y prolífico es el bauxita;
los procesos de extracción consiste en dos etapas separadas, la primera separa el oxido
de aluminio Al2O3 (alúmina) del mineral, la segunda es la reducción electrolítica de la
alúmina en criolita (Na3AlF6) entre 950 ° C y 1000 ° C. Esto da un aluminio que contiene
entre 5% y 10% de impurezas tales como el silicio (Si) y el hierro (Fe), el cual es
refinado adicionalmente por un proceso electrolítico o por la zona de fusión para dar al
metal una pureza del 99% aproximadamente.
A fines del siglo XX una gran porción de aluminio es obtenido del reciclage de los
desechos y la chatarra. El resultado del metal puro es relativamente malo y rara vez es
usado, particularmente en aplicaciones de construcción; para aumentar la resistencia
mecánica, el aluminio puro es generalmente aleado con metales tales como el cobre
(Cu), manganeso (Mn), magnesio (Mg), silicio (Si) y Zinc (Zn).
Una de las primeras aleaciones desarrolladas es aluminio-cobre. Fue
aproximadamente en 1910 que los fenómenos de la época precipitaron el
descubrimiento del templado en la familia de aleaciones, con muchas de estas
aleaciones templadas se encontró un rápido uso en la nueva industria aeronáutica.
Desde aquel tiempo un gran número de aleaciones han sido desarrolladas, con
resistencia que pueden corresponder a un buen acero al carbono pero con la tercera
parte del peso.
1
Un mayor ímpetu en el desarrollo de aleaciones de aluminio fue provisto en la
Segunda Guerra Mundial, particularmente cuando el aluminio se transformo en el metal
base para la construcción de aviones (miembros estructurales, y el casco), fue también
en este período que un avance principal en la fabricación de aluminio y sus aleaciones
cambiaron de dirección con el desarrollo de los procesos de soldadura protegidos con
gas inerte como MIG (metal inert gas) y TIG (tungsten inert gas); esto permitió una
soldadura de alta resistencia sin la necesidad de flujos agresivos como en los procesos
de soldadura al arco.
El aluminio es metal bello, liviano, fuerte y versátil, es usado ampliamente en
superestructuras de buques graneleros y porta contenedores; la nueva clase de
transbordadores de alta velocidad utilizan aleaciones de aluminio para el casco y
superestructura; un uso que parece difícil de ver racionalmente pues la percepción del
aluminio es de un metal blando y débil es en transportes blindados, donde la
combinación de poco peso y rendimiento balístico lo hace un material ideal para veloces
vehículos de reconocimiento, además es encontrado en flotas de ferrocarriles, publicidad
en carreteras, líneas de cañerías, envases de presión, construcciones, embalajes
industriales, puentes militares y civiles.
Los amplios rangos de uso dan algunas ideas de las extensas variedades de
aleaciones que hoy están disponibles para los diseñadores, además se puede
comprender las dificultades en que se encuentran sometidas las soldaduras. Con el
continuo aumento de la sofisticación de los procesos, materiales y especificaciones de
ingeniería por lo cual, se debe tener un integral conocimiento de la metalurgia y de los
procesos de soldaduras en aluminio.
2
1.2 EVOLUCIÓN EN EL TIEMPO DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA
La soldadura es un proceso crítico para la época actual, junto con sus avances
tecnológico; mucha gente no percibe cuanto se depende de ella, la cual es parte
fundamental en la mayoría de los tipos de construcción que hoy en día se desarrollan; si
observamos los objetos a nuestro alrededor es difícil imaginarse al mundo sin la
soldadura.
Hasta hace algún tiempo la definición de soldadura era simplemente unir metales
a través del calor (estado en que el metal se funde); con el correr del tiempo sus
técnicas fueron evolucionando y su definición tuvo que cambiar. Ahora hay dos formas
básicas de soldadura: sin fusión y con fusión, lo último es lo más común, e involucra la
fundición real de los metales base que serán unidos.
Pero no toda soldadura hoy involucra la fundición, la soldadura sin fusión es
comúnmente representada por la soldadura blanda (estañado) y la soldadura fuerte
(latón), dos procesos donde el material base se calienta pero no se funde y lo que se
funde es el metal de aporte, formando una fuerte unión cuando todo se enfría.
La presión y la fricción aisladamente pueden soldar conjuntamente metales, tal
como un operario rechaza un trozo de metal en un torno; hoy, el término "soldándose"
ha sido aplicado a la unión de materiales no metálicos, como la soldadura plástica que
algunas veces involucra una fusión de materiales como resultado de calor o acción
química.
Resulta dificultoso determinar con exactitud en que país y en que momento se
han desarrollado ciertas técnicas de soldadura en particular, ya que la experimentación
ha sido simultánea y continua en diversos lugares. Aunque los trabajos con metales han
existido desde hace siglos, los métodos tal cual como los conocemos hoy, datan desde
el principio de este siglo.
En 1801, el inglés Sir H. Davy descubrió que se podía generar y mantener un
arco eléctrico entre dos terminales.
En 1835, E. Davey, en Inglaterra, descubrió el gas acetileno, pero para dicha
época su fabricación resultaba muy costosa. Recién 57 años después (1892), el
canadiense T. L. Wilson descubrió un método económico de fabricación.
El francés H. E. Chatelier, en 1895, descubrió la combustión del oxígeno con el
acetileno, y en 1900, los también franceses E. Fouch y F. Picard desarrollaron el primer
soplete de oxiacetileno.
3
En el año 1881, el francés De Meritens logró con éxito soldar diversas piezas
metálicas empleando un arco eléctrico entre carbones, empleando como suministro de
corriente acumuladores de plomo. Este fue el puntapié inicial de muchas experiencias
para intentar reemplazar el caldeado en fragua por este nuevo sistema.
La gran dificultad hallada para forjar materiales ferrosos con elevado contenido
de carbono (aceros), motivó diversos trabajos de investigación de parte de los
ingenieros rusos S. Olczewski y F. Bernardos, los que resultaron exitosos recién en el
año 1885. En dicho año se logró la unión en un punto dos piezas metálicas el cual se
definió como fusión. Se utilizó corriente continua, produciendo un arco desde la punta
de una varilla de carbón (conectada al polo positivo) hacia las piezas a unir (conectadas
al polo negativo). Dicho arco producía suficiente calor como para provocar la fusión de
ambos metales en el plano de unión, que al enfriarse quedaban mecánicamente unidos.
Los trabajos de soldadura efectuados no eran eficientes, ya que resultaba difícil
gobernar el arco eléctrico, debido a que este se generaba en forma irregular.
Continuando con los ensayos, se obtuvo un éxito concluyente al invertir la
polaridad de los electrodos (pieza conectada al positivo), debido a que en estas
condiciones el arco no se genera desde cualquier punto del electrodo de carbón, sino
sólo desde la punta, es decir, en el mismo plano de la unión.
El comportamiento del arco, según la polaridad elegida, llevó en 1889 al físico
alemán, el doctor H. Zerener, a ensayar un tipo de soldadura por generación de un arco
eléctrico entre dos electrodos de carbón. Como bajo estas condiciones no se lograba
buena estabilidad en el arco producido, adicionó un electroimán, el cual actuaba sobre
el mismo dirigiéndolo magnéticamente en el sentido deseado. Ello producía sobre el
arco eléctrico un efecto de soplado. Por este motivo se aplica en procesos automáticos
para chapas de poco espesor.
El flujo del arco se regulaba con facilidad, variando la corriente de excitación Ie
del electroimán, y por ende variando el campo magnético producido.
El excesivo consumo de electrodos de carbón y el deseo de simplificar los
equipos de soldadura, hicieron que en el año 1891, el ingeniero ruso N. Slavianoff
sustituyera los electrodos de carbón por electrodos de metal (electrodos de hierro sin
recubrir).
Este cambio produjo mejoras en las uniones de los metales (a nivel métalo
gráfico), al evitar la inclusión de partículas de carbón (aportadas por los mismos
electrodos antes utilizados) dentro de la masa de metal fundido, y luego retenidas en la
misma al solidificarse.
4
El método Slavianoff, con algunas mejoras técnicas implementadas en 1892 por
el estadounidense C. L. Coffin (quien logró desarrollar el método de soldadura por
puntos), ha sido usado hasta la fecha y es la soldadura por arco conocida en la
actualidad.
La nociva acción de la atmósfera (oxidación acelerada por el calentamiento) sobre
los electrodos sin recubrir durante la formación del arco, llevó a los investigadores a
tratar de solucionar dichos inconvenientes.
Una de las primeras experiencias se debió a los ensayos realizados por Alexander,
quien pensó en eliminar el oxígeno que rodeaba al arco, haciendo que se produjera en
una atmósfera de gas protector, donde se observa el metal base a soldar (1), el porta
electrodo con el electrodo ubicado (2), y el abastecimiento de gas (3), ver fig. 1.1.
Fig. 1.1 Soldadura por arco con atmósfera de gas (Método Alexander) [Manual de Soldadura]
Alexander ensayó con diversos gases, logrando buenos resultados con el

metanol, pero este requería de un complejo equipamiento, por lo que lo hacía poco
viable. Retomando y modificando la idea original de Alexander, en 1907 O. Kjellberg,
revistió los electrodos con material refractario aglomerado, rodeando el electrodo con
una sustancia sólida que poseía idéntico punto de fusión que el metal de aporte.
En 1908, N. Bernardos desarrolló un sistema de electro escoria que se volvió muy
popular en su momento.
Los electrodos fusionables, fueron mejorados nuevamente en 1914 por su
creador, el sueco O. Kjellberg junto al inglés A. P. Strohmenger. Quedaron constituidos
por una varilla de una aleación metálica (metal de aporte) y un recubrimiento especial a
base de asbesto, con una forma muy similar a los que se utilizan en la actualidad.
5
El sistema de soldadura por arco eléctrico es uno de los procesos por fusión para
unir piezas metálicas. Mediante la aplicación de un calor intenso, el metal en la unión de
dos piezas es fundido causando una aleación de las partes fundidas entre sí, o en la
mayoría de los casos, junto con un aporte metálico fundido. Luego del enfriamiento y
solidificación del material fundido, se obtiene una unión mecánicamente resistente. Por
lo general, la resistencia a la tensión y a la rotura del sector soldado es similar o mayor
a la del metal base.
En este tipo de soldadura, el intenso calor necesario para fundir los metales es
producido por un arco eléctrico. Este se forma entre las piezas a soldar y el electrodo, el
cual es movido manualmente o mecánicamente a lo largo de la unión (puede darse el
caso de un electrodo estacionario fijo y que el movimiento se le imprima a las piezas a
soldar).
En 1930, los estadounidenses H. M. Hobart y P. K. Devers desarrollaron el
sistema de soldadura con gas inerte, y basado en ello, el doctor Orving Langmuir, ideó
la soldadura de hidrógeno.
En ésta, el arco se produce entre dos electrodos no consumible de tungsteno, en
una atmósfera de hidrógeno soplando sobre el arco.
Fig. 1.2 Soldadura con atmósfera de H2 (Método Langmuir) [Manual de Soldadura]……….
En la figura se observa la fuente eléctrica (5), la provisión de hidrógeno a presión

(4), los electrodos de tungsteno (3), el material de aporte (2) y el material a soldar (1).
6
Por acción térmica, el hidrógeno molecular se descompone en hidrógeno atómico,
el que vuelve a su estado primitivo una vez atravesado el arco, transfiriendo el calor de
recombinación a las piezas por soldar. Este método se emplea en la actualidad para
soldar chapas delgadas.
Una variedad del sistema anterior, fue desarrollado en 1942 por el
norteamericano R. Meredith (creador del soplete para TIG).
Este es indiscutiblemente la joya de los procesos de soldadura, puesto que
produce los cordones limpios, libres de fundentes y de perlillas, virtualmente sin
contaminación, es fuerte, dúctil y resistente a la corrosión, con casi nada de
mantenimiento. Por esta razón, es el método elegido para aplicaciones críticas tales
como autos de carrera, aeronaves, construcción de cohetes y reactores nucleares, entre
otras.
En 1948 diversos ingenieros desarrollaron el sistema MIG, incluyendo las
soldaduras por arco en atmósfera de helio o argón, ambos gases inertes que alejan el
oxígeno de la zona por soldar.
Las ventajas del sistema MIG incluyen terminaciones mucho más limpias en
comparación a la soldadura por arco manual, además de su versatilidad para realizar
buenas soldaduras en espesores delgados, sin varillas o electrodos que se deban
reemplazar.
Los progresos logrados en la industria electrónica, permitieron utilizar dichos
adelantos para desarrollar así la soldadura por resistencia (a tope, continua y por
puntos); la soldadura por inducción para materiales conductores del calor; la soldadura
dieléctrica para los no conductores y, finalmente, la alumino-térmica, que resulta una
combinación de un sistema de calentamiento con el procedimiento Slavianoff.
La variedad de aplicaciones industriales de los sistemas de soldadura llegaron a
un grado tal que inclusive han sustituido en la mayoría de los casos al tradicional forjado
y remachado, resolviéndose los problemas de estanqueidad, rigidez y eliminándose las
vibraciones.
7
PRINCIPALES PROCESOS DE SOLDADURA EN ALUMINIO
PROCESOS APLICACIONES
Alta calidad en toda posición

No utiliza electrodo consumible
Puede ser usado con o sin metal de aporte
TIG Puede ser manual, mecánico o totalmente automatizado
Baja velocidad del deposito sin metal de aporte
Alta velocidad del deposito con metal de aporte
Ocupa corriente continua y alterna
Alta calidad en toda posición

Utiliza alambre de alimentación continua
MIG Puede ser manual, mecánico o totalmente automatizado
Alta velocidad del deposito
Puede ser adherida otra pistola soldadora
Ocupa corriente continua y alterna
F Aplicaciones limitadas
U Arco Manual Usa electrodo consumible revestido
S Sin o poca tensión en las uniones
I Obsoleto
O
N Baja calidad de la soldadura
Oxiacetileno Uniones sin tensiones
Obsoleto
Alta calidad y presión

Haz electrónico Usos en defensa aéreo espacial y equipos electrónicos
Requiere cámara de vació
Alto costo inicial
Alta calidad y precisión

Láser Usos en defensa aéreo espacial y equipos electrónicos
Alto costo inicial
Aplicaciones limitadas
Arco sumergido Ej.: Barras de distribución
Problemas de porosidad
Obsoleto
8
F P
U R Aplicaciones en uniones de cañerías
S E Arco a tope Alto costo inicial
I S magnético Bajo costo del proceso
O I Totalmente automatizado
N O
N
Y
Aplicaciones : industria automotriz y aéreo espacial

R Y Costura por Alto costo inicial
E puntos Alta productividad
S C
I O Combina la soldadura por puntos a través de
S N Adhesiva un adhesivo fijador en las uniones traslapadas
T T Aplicaciones : industria automotriz
E A
N C Empalmes de tope
C T Inducción de Aplicaciones : tiras de cañerías
I O alta frecuencia Alto capital inicial
A Alta productividad
Aplicaciones : barras rectangulares, circulares

Fricción y secciones huecas
F Une distintos metales
A Alto capital inicial
S
E Explosiva Aplicaciones : uniones de tiras de cañerías
Une distintos metales y revestimientos
S
O Ultrasónica Aplicaciones : uniones traslapadas en aceite
L Al-Cu para terminaciones eléctricas
I
D Presión fría Aplicaciones : uniones traslapadas y a tope
A Ej.: Al-Cu, Al-acero, Al en laminas con cables
Presión caliente Aplicaciones : uniones traslapadas en rollos

Uniones a tope lado con lado
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II. TECNOLOGÍA EN LA APLICACIÓN DE LOS PROCESOS DE
SOLDADURA
La correcta y precisa preparación de las uniones es fundamental para una eficaz

soldadura en aluminio, esta preparación de uniones es lo más importante para lograr
una buena penetración en la raíz de la unión y ayudar al soldador ha producir una
soldadura sin defectos, haciendo que esta tenga un costo aceptable; para ello se
emplean múltiples herramientas y diversos procesos térmicos de fabricación ya sea para
los diversos cortes o la preparación de la soldadura, lo que se discutirá a continuación.
2.1 ARCO CON PLASMA
El arco con plasma puede ser usado para cortar o soldar, ver fig. 2.1 y es el
proceso térmico más usado para cortar aleaciones de aluminio en forma manual,
mecanizado y totalmente automatizado; es en los dos últimos casos donde se logra
excelente calida en espesores mayores de 250 mm. con una gran velocidad de corte.
Fig. 2.1 Componentes básicos del arco con plasma; las dos botellas de gas protector son requeridas solo
en las maquinas industriales [Haynes Techboock Welding Manual]
El equipo de plasma tiene un soplete que esta especialmente diseñado con un

electrodo de Tungsteno en el interior de una cánula de cobre enfriada por agua, a
través de la cual pasa el gas; un arco es pulsado entre el electrodo y la pieza de trabajo
transfiriendo el plasma (usado para cortar) o entre el electrodo y la cánula donde no
hay transferencia, ver fig. 2.2.
10
Fig. 2.2 Esquema ilustrativo de los principios del corte por chorro de plasma
[The Welding of Aluminium and its Alloys]
El gas es calentado en la cánula por el arco a una temperatura extremadamente

alta donde se ionizada convirtiéndose en plasma, al mismo tiempo que su volumen se
expande y es forzado a través de la boquilla donde alcanza una gran velocidad.
El calor para cortar y soldar es provisto por una flama o chorro de plasma de gran
velocidad con temperaturas superiores a 15000°C, la cual tiene por característica ser
altamente concentrado, virtualmente indiferente de la distancia al punto muerto o de la
dureza del material; el gas para el plasma incluye aire, argón, argón-Hidrógeno,
nitrógeno y dióxido de carbono. El corte con plasma generalmente no deja los bordes
rectos, debiendo emparejar los lados, particularmente cuando la energía del corte es
alta para el espesor de la plancha o cuando se emplea una velocidad de corte excesiva.
Por otro lado el chorro de plasma tiende ha remover mayor cantidad de material
en la parte superior de la superficie ha cortar, resultando con sus bordes disparejos, es
decir con un bisel entre 3° a 6°, además de la posibilidad que estos puedan quedar con
rugosidad, ver fig. 2.3. La calidad del corte es afectado por el tipo de gas, su flujo,
velocidad del corte y el voltaje empleado; las altas velocidades de flujo del gas y los
altos voltajes mejoran la forma cuadrada del corte, en el corte mecanizado o
automatizado se da una mejor terminación.
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Fig. 2.3 En la parte superior de la foto se muestran 2 cortes hechos de forma manual con plasma, el
primero con una velocidad y amperaje excesivos; el segundo de forma más correcta y el último corte está
hecho de forma automatizada [Haynes Techboock Welding Manual]
La composición de los gases para el plasma depende de los requerimientos en la

calidad del corte, espesores del material y el costo del gas; el aire es la opción más
barata y existen sistemas que solo utilizan aire con un electrodo de hafnium que ha sido
desarrollado para cortar materiales de hasta 6 mm. de espesor, en la figura 2.4 se
muestra el mencionado.
Fig. 2.4 Funcionamiento del equipo por chorro de plasma utilizando aire
Para espesores delgados se debe ocupar el nitrógeno, dióxido de carbono, argón-

Hidrógeno o una mezcla de estos gases; para espesores superiores ha 12,5 mm., el
Argón-Hidrógeno es considerado como la mejor selección del gas para el plasma, esta
mezcla de gas aportan la mejor calidad de corte, sin distinción de espesores; en
segundo lugar en calidad para el corte es el dióxido de carbono o el nitrógeno; la
inyección de agua dentro de la boquilla puede usarse además de los orificios del gas,
esto restringe el chorro plasma adicionalmente y produce una mejor calidad (un corte
mas cuadrado), por encima de de los 50 mm. de espesor estas ventajas se reducen.
12
La tabla Nº 1 indica los parámetros para el corte con plasma:
Espesores Gas para el Flujo del Gas Gas Flujo del gas Corriente Velocidad Método
(mm.) Plasma (l / min.) Protector (l / min.) (Amp.) (mm. / min.)
1,0 Aire 98 4800

1,5 Aire 98 6300
3 Aire 98 3000
6,5 Aire 98 1000
6,5 N2 34 CO2 100 1800 Manual
6,5 Ar + H2 25 200 1500
10 N2 35 CO2 100 200 1250
12,5 Ar + H2 28 280 1000
25 Ar + H2 33 330 500
50 Ar + H2 45 400 500
6 Ar + H2 55 300 7500
6 N2 32 CO2 100 115 1800
10 N2 32 CO2 100 120 900
12,5 N2 32 CO2 100 120 480
12,5 N2 32 CO2 100 300 3200
12,5 Ar + H2 60 300 5000
25 N2 70 CO2 100 400 1800
25 Ar + H2 60 375 2300 Mecanizado
50 N2 32 CO2 100 400 800
50 Ar + H2 60 375 500
75 Ar + H2 95 420 380
75 Ar + H2 45 N2 100 400 500
75 Ar + H2 45 N2 100 700 650
100 Ar + H2 95 450 750
125 Ar + H2 95 475 250
Un desarrollo de estos procesos se conoce como corte con plasma de alta

tolerancia (HT-PAC), ver fig. 2.5; también conocido como arco estrangulado en plasma,
plasma fino o plasma de alta definición y se esta usado como una alternativa más
barata que el sistema láser, haciendo cortes en materiales menores de 12 mm. de
espesor.
Fig. 2.5 Esquema ilustrativo del soplete para cortes con plasma de alta tolerancia
13
Esta variación del proceso con plasma ha logrado una mejor calidad de corte con
caras más perpendiculares, incisiones más estrechas y con terminaciones menos
rugosas que el tradicional corte de arco con plasma, por una combinación de una
rediseñada boquilla y una estrangulación en el campo magnético.
En la tabla Nº 2 se sugieren parámetros para HT-PAC:

Espesores Gas para el Gas Corriente Distancia Velocidad
(mm.) Plasma Protector (Amp.) (mm.) (mm /min.)
1,2 Aire Aire 70 2 3800

2 Aire Aire 70 2,5 2540
4 Aire Aire 70 2 1800
Una variación del sistema convencional del proceso de corte con plasma es la
técnica de la gubia, esta utiliza un chorro de plasma en un soplete el cual es presentado
en la superficie con un ángulo de inclinación, al hacer eso se sopla la superficie y se
forma un surco, la técnica puede usarse para remover los excesos del metal, socavar
para eliminar los defectos, para eliminar soldadura y para preparar el área ha soldar, ya
que es capas de remover grandes cantidades de material muy rápidamente, ver fig. 2.6.
Fig. 2.6 Descripción del funcionamiento del soplete con la técnica de la gubia.
14
2.2 RAYO LÁSER DE CORTE
Un láser (luz amplificada por la estimulación de emisiones de radiación) genera

un rayo de luz consistente en una longitud de onda esencialmente constante; cuando
este rayo es fijado en una superficie, hay suficiente energía concentrada en este punto
que el material puede ser fusionado o vaporizado; esto da la posibilidad de cortar o
soldar.
La luz del láser se produce por la excitación de un medio de acción láser, esto
puede ser un sólido o un gas; la excitación es provista por el paso de una corriente
eléctrica o por medio de luz de alta intensidad. Estos son comúnmente el láser con CO2
y el láser con cristal en estado sólido Nd-YAG (neodymium – doped yttrium –aluminium
– garnet); de los dos el láser con CO2 es el más poderoso con una potencia de salida de
50 Kw. Ambos tipos de láser pueden diseñarse para proveer una salida constante, un
láser con luz de onda continua (OC) o en un modo pulsado de salida, en este último
caso el poder de salida en los peak del pulso puede ser hasta 20 veces la potencia
promedio.
La longitud de onda de la luz proveniente del láser con CO2 es de 10,6 micrones
(micrómetros) y esta longitud de onda es fácilmente absorbida por la mayoría de los
sólidos permitiendo al láser con CO2 usarse en una amplia variedad de materiales; esta
gran longitud de onda tiene una desventaja la cual no puede ser transferida por cristal o
fibra óptica sino que requiere de espejos reflectantes de metal para manipular el rayo y
materiales tales como seleniuro de zinc o arseniuro de galio para enfocar el lente. La luz
del láser con Nd-YAG dispone de magnitudes menores de 1,06 micrones permitiendo el
uso de lentes de cristal para enfocar y cables de fibra óptica para transmitir el rayo, esto
da una clara ventaja sobre el láser con CO2 puesto que permite la unión de equipos de
manipulación comercialmente disponibles tales como el soporte de control numérico (CN)
o robots con láser; el poder de salida actualmente disponible para el láser con Nd-YAG
está limitado alrededor de 6 Kw., sin embargo se debe restringir los espesores que se
deban cortar.
Con el láser de ondas continuas hay más derretimiento que vaporización y un gas
asistente se usa para soplar el vapor y el metal derretido, creando un corte limpio y
angosto, claramente delineado por el rayo a lo largo del material. El láser con pulsos
generalmente provee bastante energía, de tal manera que imparte suficiente fuerza
para que el mismo vapor remueva cualquier metal derretido.
15
El gas asistente se introduce a través de la boquilla de corte o co-axialmente,
esto es usado no solo para soplar y eliminar cualquier metal derretido sino que además
para proteger el lente de salpicaduras o restos provenientes del corte.
El proceso cortante del láser consiste en enfocar el rayo a través de una boquilla,
en la superficie ha ser cortada, la concentración de energía es tal que vaporiza el
material y lo corta, ver fig. 2.7.
Fig. 2.7 Esquema de las principales partes del sistema láser y el equipo en funcionamiento.
Los gases asistentes para cortar aluminio pueden ser oxigeno, nitrógeno o aire; el
oxigeno es un gas reactivo con el aluminio y da mayor velocidad de corte que el
nitrógeno; sin embargo, el nitrógeno da mejores resultados en calidad de corte
relacionados con los bordes rectos y su rugosidad comparando con el oxigeno; el aire es
el más flexible pues es el más barato de los gases.
La presión del gas es una variable muy importante que es necesaria para
controlar y dar la mejor calidad de corte (las altas presiones de gas dan la más efectiva
remoción del metal, pero también puede dañar el lente de enfoque), como la presión
del gas asistente es incrementada, el lente también debe aumentar su espesor para
conllevar el aumento de la presión; la presión del gas en el corte es también
influenciada por la distancia entre la boquilla y la pieza de trabajo.
La relación entre la distancia y la presión no es simple, sin embargo en la
mayoría de los cortes con láser son hechos con velocidades supersónicas del gas; es
esencial que la distancia al punto muerto y las condiciones de la boquilla sean
estrictamente controladas para proveer un corte consistente y de alta calidad.
16
En la tabla Nº 3 se señala los parámetros típicos para el corte con láser:
Procesos Espesores Potencia ƒ Del Pulso Ancho Del Gas Presión Velocidad
(mm.) Media (Kw.) (Hz) Pulso (ms) Asistente Del Gas (mm /min.)
1,2 0,174 120 1 Oxigeno 4 6000

Pulso Nd-YAG 2 0,414 100 0,5 Oxigeno 6 540
4 0,224 31 1,5 Oxigeno 7 60
OC Nd-YAG 2 2 Oxigeno 4500

2 2 Nitrógeno 300
1,2 1,41 Oxigeno 3800

OC CO2 2 1,2 Oxigeno 3000
4 1,5 Oxigeno 1200
- OC: Onda Continua [The Welding of Aluminium and its Alloys]
Ventajas en el uso del corte con láser:

Bajo inicio de calor, dando como resultado una mínima distorsión y afectando una
estrecha zona de calor.
Bordes que son lisos y perpendiculares a la superficie; a menudo no requieren
limpieza entes de soldar.
Las estrechas incisiones y zonas afectadas por el calor, dan como resultado que las
terminaciones son más eficientes y pueden lograr un ahorro de materiales.
Muchos materiales delgados pueden cortarse sin distorsiones.
Se hacen cortes de precisión, dando en una mayor facilidad de acople y ajustes de
las piezas a soldar, reduciendo el tiempo de preparación y provocando menos
defectos de la soldadura.
Los procesos están automatizados y puede fácilmente conectarse ha equipo de
control numérico (CN).
Desventajas de uso del láser para cortar aluminio y sus aleaciones:

El costo del equipamiento, el cual puede ser de varios cientos de miles de dólares,
pues el láser interactúa con un adecuado y preciso equipamiento de manipulación.
El acople del rayo con la superficie de trabajo no son buenas puesto que el aluminio
puede ser altamente reflectante, esto quiere decir que un gran poder es necesario
para cortar una pieza de aluminio de igual espesor al del acero; el aluminio también
puede reflectar los rayos de regreso al lente, pudiendo dañarlo, auque estos
problemas se han disminuido con el desarrollo de lentes más precisos y sistemas de
enfoque.
17
El láser para cortar aluminio puede generar una gran escoria en la cara inferior del
corte, la extracción de esta lo hace un proceso no competitivo con respecto a otros.
La alta presión del gas asistente reduce o elimina estos problemas.
Los cantos del corte en la aleación con el tiempo pueden contener microfisuras, las
que deben ser eliminadas.
2.3 CORTE CON CHORRO DE AGUA
El corte con chorro de agua introduce un poder abrasivo en la alta presión y la

velocidad del chorro de agua es capaz de cortar materiales metálicos y no metálicos,
esencialmente por un proceso de erosión. La velocidad del agua es de 2500 Km/h y la
presión del agua entre 2109,21 a 4218,42 Kg/cm² (30000 a 60000 psi). Uno de los más
importantes usos del corte con agua es eliminar la rugosidad de las piezas, con la
ventaja no hay temperatura en el proceso, por lo que el calor no afecta a la zona de
trabajo y no hay distorsiones térmicas; las partes pueden cortarse en forma precisa y
correcta, resultando en el ahorro del material. La tolerancia de las piezas cortadas es
muy pequeña, simplificando el acondicionamiento de la faena para la soldadura.
Aunque el aluminio sobre los 450 mm. de espesor puede cortarse utilizando este
método, las limitaciones del chorro de agua es la velocidad del corte, el cual pude ser la
cuarta parte de la velocidad del corte con láser, particularmente en estos espesores.
Otras limitaciones son los biseles o chaflanes de la cara del corte el cual puede ser el
doble que el dejado por el láser, esto puede reducirse con menores velocidades de corte,
produciendo la desventaja de incrementar los costos, ver fig. 2.8.
Fig. 2.8 Equipo en funcionamiento, cortando una pieza [The Welding of Aluminium and its Alloys]
18
2.4 CORTE MECÁNICO
Aunque los métodos mencionados pueden ser aplicados ha muchas actividades

de fabricación, la técnica del corte mecanizado es usado en la mayoría de los talleres de
soldadura el cual es el método de mayor eficiencia en costos y versatilidad. El equipo de
corte y mecanizado son ampliamente utilizados en la mayoría de los talleres de
fabricación y es frecuentemente de menor capital de implementación comparado con los
sistemas de corte con plasma o láser. Además de los sistemas descritos en las secciones
anteriores capases de cortar solamente biseles simples y rectos, cuando los biseles
dobles sean requeridos, se deberán aplicar dos o más cortes necesariamente y la
preparación del bisel tipo jota no es factible. La preparación de los bordes se puede
producir de varias formas con fresadoras de alta velocidad, guimbarda (cepillo de
cuchilla estrecha y muy saliente), aplanadora de bordes y distintos tipos de sierras;
cuando los equipos renovadores de aire necesiten usarse, hay que asegurarse que el
suministro de aire este seco y libre de aceite, para prevenir la contaminación de la
superficie, cual daría paso a la porosidad durante la soldadura.
Las guimbardas, aplanadoras y fresadoras son capases de producir los biseles en
J y en U, donde son logrados con las diferentes formas de las herramientas, los equipos
para estas tareas pueden ser manuales y son muy similares a las que se emplean para
trabajar en la madera, el único requisito necesario es el ligero aumento de poder o un
espacio apto para soportar gran capacidad; la alta velocidad de corte da la posibilidad
de prescindir del lubricante o los enfriadores del material. Las maquinas rotativas de
corte son idealmente apropiadas para remover y eliminar los excesos de soldadura, la
profundidad del corte puede ser ajustada y se dispone de varios tipos de corte, incluidos
el corte en V para biselado y cortes aplanados para soldaduras a tope.
La guillotina pude usarse para cortar planchas hasta 6 mm. de espesor, sin la
necesidad de futuras preparaciones para trabajar, sobre estos espesores es necesario
arreglar los bordes del corte para lograr una buena calidad de la soldadura. El corte en
aleaciones con un contenido mayor del 3,5% Mg, no se recomienda reparar los bordes
porque se corre el riego que los bordes se endurezcan y provoquen tensiones, corrosión
y grietas; los bordes soldados luego del corte no sufren de estos problemas.
El aserrado es un método muy efectivo de corte y biselado del aluminio, usando
equipos portátiles o montados en el piso; para lograr una buena calidad se necesita de
gran velocidad, alrededor de 2500 m/min. (velocidad superficial periférica de la hoja de
sierra circular del acero de corte rápido), 3500 m/min. en hojas de Tungsteno inclinado
y 1800 m/min. en la hoja de sierra de cinta.
19
Es usual que las sierras de cinta tengan mayor espaciamiento entre los dientes
que para el acero, esto es para prevenir los obstáculos, es recomendado entre 8 y 16
dientes por centímetro; las sierras de cinta y circular pueden producir cortes rectos y
cuando la meza es acondicionada en ángulo se puede cortar con bisel; el borde cortado
por la sierra tiende la tendencia a quedar con rugosidad, lo que facilita la adherencia de
grasa y suciedad, haciéndose difícil la limpieza; es recomendado que la cara cortada sea
pulida o limada para producir una superficie suave donde la mejor calidad de soldadura
es requerida. El desbaste es el más conveniente, el cual se realiza con discos flexibles
de oxido de aluminio; se necesita tomar precauciones para asegurar que el desbaste sea
controlado y no sea demasiado agresivo. Un desbaste sobre dimensionado puede
agrietar o maltratar la superficie, la que puede ser embarrada, es decir atrapando la
suciedad y la grasa, aumentando la porosidad en la soldadura.
La velocidad rotacional de los discos necesita ser en la región de 8500 rpm., se
debe tomar la precaución que los esmeriles angulares mantengan esta velocidad bajo
carga (algunos esmeriles son incapaces de lograr o mantener la velocidad de operación);
en estas condiciones los discos no deberían obstruirse y la velocidad de remoción del
metal no debería ser afectada, el desbaste puede usarse para limpiar los pinchazos
antes de soldar en el metal base, quitar los excesos del metal y retrocediendo a medida
que la soldadura penetra y se solidifica; para lograr los mejores resultados se requiere
de una adecuada y buena mantención de los equipos en operación por personal
calificado.
Las lijadoras manuales de cinta están ampliamente disponibles y posibilitan
terminar operaciones sin un gran riesgo de daños por la incorrecta manipulación de
estas, los ancho de las fajas que se encuentran en el comercio son de 3 a 100 mm. y la
mayoría del las operaciones de mecanizado y desbaste, pueden ser hechas sin
lubricación.
20
2.5 SOLDADURA T.I.G.
La soldadura de arco de Tungsteno protegida por gas inerte (T.I.G. siglas en

ingles Tungsten Inert Gas), también denominada soldadura por heliarco (por usarse el
gas Helio como protector) o bien la denominación mas moderna G.T.A.W. (siglas en
ingles de Gas Tungsten Arc Welding), es un proceso de soldadura al arco que ocupa un
electrodo no consumible de Tungsteno y un gas inerte para proteger la zona de
fundición; el arco de la soldadura actúa solo como una fuente de calor y el soldador
tiene la opción de agregar o no un alambre de aporte o relleno. La soldadura fundida es
fácil de controlar, el arco es estable, la corriente baja se ocupa para soldar espesores
delgados y los procesos de soldadura producen muy buena calidad del metal soldado,
aunque los soldadores altamente experimentados se requieren para mejores resultados.
El proceso T.I.G. es por fusión, en el cual se genera calor al establecer un arco
eléctrico entre el electrodo de Tungsteno (no consumible) y el metal de base o pieza a
soldar. Como en este proceso el electrodo no aporta metal ni se consume, de
necesitarse el aporte metálico, el cual se hará desde una varilla o alambre a la zona de
la soldadura, utilizando la misma técnica que la soldadura oxiacetilénica. En zona de la
soldadura se utiliza un gas protector (gas inerte) cuyo objetivo es desplazar el aire, para
eliminar la posibilidad de contaminación por el oxigeno y nitrógeno presentes en la
atmósfera, además de evitar la formación de escoria o el uso de fundentes o “flux”
protectores, en la fig. 2.9.
Fig. 2.9 Esquema de un soplete para soldadura TIG [Haynes Techboock Welding Manual]
21
La característica más importante que ofrece este sistema es la alta calidad de
soldadura en todos los metales, incluyendo aquellos difíciles de soldar, así también para
espesores delgados y para depositar cordones de raíz en uniones de cañerías.
El equipo básico para la soldadura TIG comprende un equipo para soldadura por
arco con sus respectivos cables; una provisión de gas inerte, mediante un sistema de
mangueras y reguladores de presión; provisión de agua para el sistema de enfriamiento
(solo para algunos tipos de soplete); soplete para soldadura TIG, puede poseer un
interruptor de control desde el cual se comanda el suministro de gas inerte, el de agua y
el de energía eléctrica, ver la fig. 3.0.
Fig. 3.0 Esquema de un sistema para soldadura TIG [Manual de Soldadura]
Para la mayoría de los materiales el proceso TIG convencionalmente ocupa

corriente continúa con su electrodo conectado al polo negativo (CCEN) o CC Directa, ver
fig. 3.1 (con esta polaridad no se remueve el oxido eficientemente, esto se discutirá más
adelante), además en el terminal (+) se desarrolla el 70% del calor y en el negativo el
30% restante, es decir el grueso del calor es generado en el polo positivo y en el
proceso TIG con CCEP o CC Inversa, el 70% del calor se desarrolla en el electrodo de
Tungsteno, resultando en sobrecalentamiento y derretimiento del electrodo, ver fig. 3.2.
22
Fig. 3.1 Ilustración de la polaridad directa Fig. 3.2 Ilustración de la polaridad inversa
[Manual de Soldadura]
El arco es mantenido cuando los electrones son emitidos o evaporados desde la

superficie del polo negativo (cátodo) y la corriente atraviesa la región caliente del gas
eléctricamente cargado al polo positivo (ánodo) donde son absorbidos; cátodo y ánodo
son términos eléctricos para los polos negativo y positivo, ver fig. 3.3.
Fig. 3.3 Se muestra al proceso TIG trabando con ambas polaridades [Welding Theory and Application]
23
Cuando comienza el arco, el electrodo se calienta y emite electrones, los cuales
son atraídos por el polo positivo, viajando a través de la abertura del arco y
aumentando la temperatura de los átomos del gas protector, por las colisiones entre
ellos; las colisiones de los electrones con los átomos y las moléculas producen una
ionización termal de algunos de los átomos del gas protector. La carga positiva de los
átomos del gas son atraídos por el electrodo negativo, donde su energía cinética (el
movimiento) es convertido en calor, este calor mantiene al electrodo de Tungsteno lo
suficientemente caliente para emitir electrones. La emisión de electrones desde la
superficie del electrodo de Tungsteno (cátodo) es conocida como emisión térmica de
iones; los iones positivos también atraviesan el arco, viajan desde el polo positivo o
pieza de trabajo al polo negativo o electrodo. En general la CCEN es usada con todos los
aceros dulces y CCEP son usados en la soldadura de metales no ferrosos tales como
aluminio, bronce, monel y níquel.
Para soldar de forma manual con TIG el aluminio normalmente se ocupa corriente
alterna (CA), ver fig. 3.4, la cual tiene capacidad de penetrar con el arco del electrodo la
película de óxido en el medio positivo del ciclo, el electrodo se enfría y la penetración
del cordón de soldadura es en el medio negativo del ciclo en la onda sinusoidal de la CA,
el arco se apaga y enciende cada medio ciclo ya que la corriente pasa a través de 0;
sobre 50 Hz en una fuente de poder, se requiere que esto ocurra 100 veces por
segundo, dos veces en cada ciclo de poder.
Fig. 3.4 Se muestra al proceso TIG trabajando con CA [Manual de Soldadura]
La humedad, el óxido, el sarro, etc., en la superficie de la plancha tienden a

impedir parcialmente o completamente el flujo de corriente en la dirección de la
polaridad inversa, esto es llamado rectificación.
24
Para impedir que la rectificación ocurra, es una práctica común introducir en la
corriente de la soldadura un alto voltaje y una alta frecuencia, ver la fig. 3.5. La
corriente de alta frecuencia salta entre el espacio del electrodo y la pieza de trabajo,
perforando la película de oxido, por consiguiente formando un camino para que la
corriente de la soldadura lo siga, superponiendo el alto voltaje y la corriente de alta
frecuencia en la corriente de la soldadura se logran las siguientes ventajas:
El arco puede comenzar sin tocar la pieza de trabajo con el electrodo.
Se obtiene mejor estabilidad del arco.
Un arco más largo es posible, esto es particularmente útil en operaciones de
superficies duras y revestidas.
Los electrodos tienen una larga vida útil.
El uso de amplios rangos de corriente para distintos diámetros de electrodo.
Fig. 3.5 Se ve la soldadura aplicada en ambas polaridades de CC y CA estabilizada con alta frecuencia
[Welding Theory and Application]
Para lograr un reinicio instantáneo del arco o mantener el arco encendido aun en
tensión cero, se superpone la corriente de alta frecuencia AF (alto voltaje 9 - 15000 V),
cruzando el intervalo del arco con una descarga continua; esto ioniza el gas en el
intervalo, permitiendo al arco de la soldadura reiniciarse con el mínimo de retrazo, esto
es particularmente importante en la mitad del ciclo de CCEP, ver fig. 3.6.
Fig. 3.6 Corriente de alta frecuencia y sus efectos en la corriente y el voltaje

25
El aluminio es un pobre emisor de electrones, esto quiere decir que es más difícil
reiniciar el arco del electrodo positivo en la mitad del ciclo, si hubiera cualquier retraso
en el reencendido, entonces hay menos flujo de corriente en la mitad positiva que en la
mitad negativa del ciclo. Este es el término de rectificación parcial y eventualmente
puede llegar a la rectificación total, donde la corriente no fluye en la mitad positiva del
ciclo; el arco se pone inestable, la acción limpiadora se pierde y un componente directo
de la corriente puede producir circuitos inducidos en la fuente de poder, provocando el
sobrecalentamiento del transformador; esto es impedido en antiguas fuentes de poder,
las cuales suministran una corriente opuesta desde acumuladores y en los equipos más
modernos por la inserción de condensadores de bloqueo en el circuito de las fuentes de
poder.
La corriente de AF es operada continuamente cuando el arco arde en el proceso
de CA; es importante saber que la corriente de AF puede recorrer otro equipo alrededor
del arco y dañar seriamente los circuitos electrónicos, pudiendo causar mal
funcionamiento y movimiento descontrolados de sistemas robóticos y maquinas de
control numérico (CN), afectar el funcionamiento de teléfonos y redes de computadoras.
Donde se usa corriente de AF se deben tomar precauciones para prevenir daños por la
protección adecuada de equipos y circuitos electrónicos, quizás por el uso de una jaula
de Faraday (enrejado metálico con el que se envuelve completamente un aparato
eléctrico de precisión, para neutralizar los efectos de los campos eléctricos externos).
La mayoría de los equipos modernos usan circuitos de estado sólido y son
capaces de proveer una onda cuadrada de CA, en vez de la forma sinusoidal de los
antiguos equipos.
Estas fuentes de poder pueden ser ajustadas para variar la frecuencia de la onda
y el balance de la corriente positiva y negativa, para acortar o extender el largo del
tiempo transcurrido en la mitad negativo o positivo del ciclo. Las nuevas fuentes de
poder inversoras de base proveen un alto grado de control con los electrodos negativos
en el tiempo, capaces de ajustar desde 50% a 90% del ciclo.
El incremento de la frecuencia resulta en un arco más enfocado, aumentando la
penetración, permitiendo velocidades mayores de uso y reduciendo la distorsión;
aumentar parte del electrodo negativo, el ciclo da similares resultados de incremento de
penetración y rapidez, aunque los efectos de limpieza catódica se reducen; la onda
cuadrada influencia más al electrodo positivo en la mitad del ciclo, reduciendo la
penetración útil cuando se sueldan espesores delgados.
26
Otra importante diferencia entre las viejas unidades y las fuentes de poder
inversoras de base, es que el ciclo de la onda cuadrada pasa a través del punto cero de
la corriente de soldadura mucho más rápido que en una onda sinusoidal; esto posibilita
prescindir de la corriente de AF para la estabilización del arco, eliminando los riesgos de
daños de equipos electrónicos sensibles, aunque la AF todavía será necesaria para
iniciar el arco, de cualquier forma que permanece un pequeño riesgo. La falta de alta
frecuencia continua también puede ser inestable en superficies muy limpias, delineadas
o en el metal a soldar; invirtiendo la fuente de poder son capases de solucionar
problemas que aparezcan cuando se usan dos arcos muy cerca. La corriente de la
soldadura puede seguir el rastro de una fuente de poder a otra, dañando los circuitos;
con los últimos equipos los dos arcos son acoplados.
La fuente de poder de onda cuadrada tiene una mayor ventaja en la punta del
Tungsteno, ej: si la boquilla del electrodo se fragmenta y contamina el charco de
soldadura, esto se puede solucionar reduciendo la porción del electrodo positivo,
disminuyendo el sobrecalentamiento que causa la punta del Tungsteno.
La zona de la soldadura estará protegida por un gas inerte, evitando la formación
de escoria o el uso de fundentes o “flux” protectores. El Helio fue el primer gas inerte
utilizado en estos procesos, su función era crear una protección sobre el metal fundido y
así evitar el efecto contaminante de la atmósfera (Oxígeno y Nitrógeno). Las
características de un gas inerte desde un punto de vista químico es que no reacciona en
el proceso de soldadura, de los cinco gases inertes existentes (Helio, Argón, Neón,
Kriptón y Xenón), sólo resultan aptos para ser utilizados en esta aplicación el Argón y
Helio. Para una misma longitud de arco, el Helio necesita un voltaje superior que el
Argón para producir el arco; el Helio produce mayor temperatura que el Argón, por lo
que resulta más efectivo en la soldadura de materiales de gran espesor, en particular
metales como el cobre, el aluminio y sus aleaciones. El Argón se adapta mejor a la
soldadura de metales de menor conductividad térmica y de poco espesor, en particular
para posiciones de soldadura distintas a la plana.
Cuanto más denso sea el gas, mejor será su resultado en las aplicaciones de
soldadura con arco protegido por gas. El Argón es aproximadamente 10 veces más
denso que el Helio, y un 30% más denso que el aire.
En la actualidad el Helio ha sido reemplazado por el Argón, o por mezclas de
Argón-Hidrógeno Argón-Helio. Ellos ayudan a mejorar la generación del arco eléctrico y
las características de transferencia de metal durante la soldadura; favorecen la
penetración, incrementan la temperatura producida, el ancho de la fusión, la velocidad
de formación de soldadura reduciendo al socavado.
27
Por otro lado estos gases proveen condiciones satisfactorias para la soldadura de
la gran mayoría de los metales reactivos tales como aluminio, magnesio, berilio,
columbio, tantalio y zirconio. Las mezclas de Argón-Hidrógeno o Helio-Hidrógeno sólo
pueden ser usadas para la soldadura de unos pocos metales como por ejemplo algunos
aceros inoxidables y aleaciones de níquel.
En las uniones el metal se puede depositar de dos formas: 1.- por transferencia
en forma de “spray” y 2.- por transferencia globular. La transferencia spray es la más
indicada y deseada. Esta produce una deposición con gran penetración en el centro de
la unión y decreciendo hacia los bordes. La transferencia globular produce una
deposición más ancha y de menor penetración a lo largo de toda la soldadura.
Por lo general, el Argón promueve a una mayor transferencia en spray que el
Helio con valores de corriente menores; posee la ventaja de generar fácilmente el arco,
genera un arco más estable y tiene una mejor acción de limpieza en la soldadura sobre
aluminio y magnesio (trabajando con CA) con una resistencia mayor a la tracción,
además deja la soldadura brillante y con una apariencia plateada, en la tabla Nº 4 se
muestran parámetros sugeridos para soldadura con CA protegida con argón.
Tabla Nº 4 sugiere parámetros para soldadura con CA protegida con argón:

Espesores Tipos de Abertura Corriente Nº de Ø del Velocidad Ø de la
Unión de Raíz Pasadas Aporte Trabajo Boquilla
(mm) (mm) (A) (mm) (mm /min.) (mm)
0,8 A Tope 0 55 1 1,6 300 9,5

1,2 A Tope 0 100 1 2,4 400 9,5
1,5 A Tope 0,8 130 1 2,4 470 9,5
1,5 De Filete 0 100 1 2,4 250 9,5
2 A Tope 0,8 160 1 3,2 380 9,5
2,5 A Tope 0,8 170 1 3,2 300 9,5
2,5 De Filete 0 140 1 3,2 250 9,5
3,2 A Tope 0,8 180 1 3,2 300 12,7
3,2 De Filete 0 175 1 3,2 300 12,7
5 A Tope 1,6 250 1 4,8 200 12,7
5 De Filete 0 240 1 4,8 250 12,7
6,5 A Tope en V 0 320 1 4,8 150 12,7
6,5 De Filete 0 290 1 4,8 250 12,7
8 A Tope en V 0 340 2 4,8 165 12,7
10 A Tope en V 0 350 2 6,4 180 12,7
10 De Filete 0 370 2 6,4 250 16
Las condiciones mostradas en la tabla Nº 4 son para la posición plana. Una

reducción de la corriente alrededor del 10% debieran ser parámetros aceptables para
otras posiciones; los espesores están limitados para 10 mm., sobre estos el proceso TIG
es raramente utilizado a causa de las consideraciones económicas.
28
Las siguientes fotos muestran la soldadura ejecutadas con TIG-AC con argón:
Foto Nº 1 Plancha de 3 mm., sin respaldo con una pasada en posición plana; se aprecia la gran
penetración lograda.
Foto Nº 2 Plancha de 6 mm., sin respaldo, 2 pasada en posición plana; la raíz muestra una excesiva
penetración, debido un excesivo amperaje o una velocidad de trabajo muy lenta.
Foto Nº 3 Plancha de 6 mm., 1 pasada en posición horizontal y vertical; se puede observar una soldadura
de gran penetración en la plancha horizontal, en comparación a la vertical y una buena presentación.
29
En la tabla Nº 5, se están los rangos de corrientes para distintos espesores:
El Helio incrementa el voltaje del arco con el efecto de constreñir el arco,

incrementando la penetración pero haciendo más difícil la ignición del arco y afectando
su estabilidad. Algunas de las modernas fuentes de poder son equipadas con una
facilidad para comenzar la soldadura con Argón y una vez que se estableció el arco, se
hace una conversión automática al Helio. Ha modo de comparación con el Argón se
muestran, las siguientes fotos de las secciones transversales soldadas con protección de
Helio, en condiciones comparativas con la protección de argón.
Las fotos muestran la soldadura en acción de TIG-AC con helio:

Foto Nº 4 Plancha de 3 mm., sin respaldo, 1 pasada en posición plan, se aprecia la exagerara penetración
y deformación de la plancha, debido a un exagerado rango de corriente.
30
Foto Nº 5 Plancha lancha de 6 mm., sin respaldo, 1 pasada en posición plana, se ve una penetración más
aceptable y poca deformación en la plancha
Foto Nº 6 Plancha de 6 mm., 1 pasada en posición vertical, notándose una penetración exagerada en la
plancha vertical, debido a la lenta velocidad de trabajo.
En general el argón es bueno en el inicio del arco, tiene buena acción limpiadora,
buena estabilidad del arco; en relación con el helio, el cual aumenta la velocidad de
trabajo, incrementa la penetración, disminuye la acción limpiadora y se dificulta el inicio
del arco.
Soldar aluminio con el electrodo conectado al polo negativo (TIG-CCEN) puede
ejecutarse usando Helio como gas protector, esto da un arco de elevada temperatura
incrementando la penetración comparada con TIG-CA, pero no tiene la acción
limpiadora de oxido que el electrodo conectado al polo positivo; esto quiere decir que la
limpieza de las piezas ha ser soldadas asumen una mayor importancia que cuando se
usa CA.
31
Está soldadura significa un gran aporte de calor y una mayor penetración, lo que
implica una mayor velocidad de trabajo a usarse y un mayor rango de espesores puede
soldarse que con TIG - CA, aunque la alta velocidad de trabajo significa que el proceso
es raramente usado en un contexto manual, pero se usa casi completamente
mecanizado; en particular el mayor ancho y una penetración más profunda en los
cordones de la soldadura de filete comparada con la protección con Argón, ver la tabla
Nº 6.
Tabla Nº 6 parámetros para la soldadura con CCEN protegida con Helio:

Espesores Tipos de Abertura de Corriente Voltaje Nº de Ø del Velocidad de
Unión Raíz/Lado Pasadas Aporte Trabajo
(mm) (mm) (A) (V) (mm) (mm / min.)
0,8 A Tope 0 20 20 1 1,2 420

1 A Tope 0 26 20 1 1,6 420
1,5 A Tope 0 45 20 1 1,6 480
2,4 A Tope 0 80 17 1 2,4 300
2,4 De Filete 0 130 14 1 2,4 540
3,2 A Tope 0 120 17 1 3,2 480
3,2 De Filete 0 180 14 1 3,2 480
6,3 A Tope 0 250 14 1 4,8 180
6,3 De Filete 0 255 14 1 4,8 360
10 A Tope en V 0/6 285 14 2 4,8 150
10 De Filete 0 290 14 1 6,3 180
12,5 A Tope en V 0/6 310 14 2 4,8 120
12,5 De Filete 0 315 16 2 6,3 180
20 Doble bisel 0/5 300 17 2 4,8 120
25,5 Doble bisel 0/0 360 19 5 6,3 60
Nota Nº 1: El tamaño de la boquilla cerámica debe ser de 12,7 mm.

Nota Nº 2: Los parámetros mostrados son para posición plana en soldadura a tope y
posición horizontal para soldadura de filete.
Distinto al CA donde se prefieren los electrodos de Zirconio, los mejores

electrodos para la soldadura con CCEN es mezcla de Tungsteno con Thorio, el cual
permite un fácil comienzo del arco, manteniendo la forma alargada de la punta,
resultando en menos chisporroteo del Tungsteno.
El Helio es más caro que el Argón (algo así como 5 o 6 veces más) y provee muy
poca o nada de acción limpiadora. Ciertamente, en algunas circunstancias, el uso del
Helio puede resultar en depósitos de hollín en las zonas afectadas por el calor, esto se
remueve normalmente por la escobilla de alambre aunque esto puede costar un poco de
trabajo, por esta razón el Helio 100% puro es raramente usado en la soldadura manual
CA.
32
La mezcla de Argón y Helio mejora el acuñado y la estabilidad del arco, la
velocidad de avance y penetración pueden ser menores que con el Helio puro, pero
mayor que con el Argón; es posible controlar el cordón y su penetración variando la
cantidad de Argón en la mezcla, como ejemplo en Chile se distribuye 3 tipos de mezclas
llamadas Indurtig.
1. Indurtig Al 5: Mezcla de 70% Argón y 30% Helio, recomendada para soldaduras
de aluminio y cobre en espesores de hasta 5 mm.
de aluminio y cobre en espesores de hasta 10 mm.
de aluminio y cobre en espesores superiores a 10 mm.
Las fuentes de poder deben controlar la provisión del pre y post-flujo del gas
protector. Un pre-flujo es usado para purgar las mangueras y proteger la boquilla y el
electrodo cuando el arco sea establecido y el post-flujo mantiene el flujo del gas cuando
la soldadura termina, también proteger el charco de soldadura y el electrodo de la
oxidación cuando se enfrían.
La velocidad del flujo es importante para asegurar la adecuada protección del gas;
los medidores de flujo del tipo de bobina a menudo son usados junto al regulador para
controlar el flujo. Es bueno validar las lecturas del medidor, adhiriendo un medidor de
flujo al gas protector para monitorizando el flujo, como se muestra en la figura Nº 3.7.
Fig. 3.7 Regulador para gases inertes con flujometro [Welding Theory and Application]
33
Además existen una amplia variedad de sopletes disponibles para soldar, desde
los 10 a 450 A, el valor de las propiedades depende esencialmente de los espesores de
los metales a ser soldados, la mayoría de los sopletes son provistos de controles en la
agarradera del soplete; los sopletes normalmente se enfrían por aire, sobre los 200 A
son enfriados por agua, la cual puede usarse para enfriar los cables de energía,
permitiendo a estos ser más livianos y más flexibles, ver la fig. Nº 3.8.
Fig. 3.8 Soplete de uso mediano con su equipamiento [Handboock of Mold, Tool and Die Repair Welding]
1 Cuerpo del Soplete

2 Base de la Juntura
3 Collar de 1,6 y 2,4 mm.
4 Cuerpo del Collar de 1,6 y 2,4 mm.
5 Boquilla Extra Larga para Adaptar el Cuerpo del Collar
6 Boquilla Larga para Adaptar el Cuerpo del Collar
7 Boquilla Estándar para Adaptar el Cuerpo del Collar
8 Lente del Gas de 1,6 y 2,4 mm.
9 Boquilla Estándar para Adaptar el Lente del Gas
10 Boquilla Larga para Adaptar el Lente del Gas
11 Tungsteno de 1,6 y 2,4 mm. Thorio para Acero y Cobre
12 Zirconio para Aluminio y sus Aleaciones
El collar del soplete cumple la finalidad de sujetar el electrodo de Tungsteno y

transmitirle la corriente eléctrica; los hay de diferentes tamaños, y se usará el más
apropiado al tamaño del electrodo seleccionado.
Las boquillas o toberas cumplen con dos funciones: la de dirigir el gas inerte
sobre la zona de la soldadura, y la de proteger al electrodo. Las boquillas pueden ser de
dos materiales diferentes: de cerámica y de metal, aunque las de cerámicas son las más
populares; sin embargo estas se dañan con mayor facilidad que las de metal.
34
Las boquillas de cerámica son utilizadas en los sopletes con enfriamiento por aire,
mientras que las metálicas son las utilizadas en los sopletes con enfriamiento por agua,
en la tabla Nº 7 donde se muestran tamaños de boquillas.
En la tabla Nº 7 se dan los tamaños de las boquillas de cerámica y metal en función de

la velocidad del flujo del gas protector:
Velocidad del Flujo del Gas Protector
Espesor del Material Ø de la Boquilla Argón Helio
mm. mm. l /min. l /min.
Bajo 1 9,5 3,4 7,5

De 1 a 3 9,5 4,5 9,5
De 3 a 5 12,5 5,6 11,8
De 5 a 9 12,5 7 14,2
De 9 a 12 16 8 16,5
De 12 en adelante 25 12 21
Se recomienda que un dispositivo conocido como lente del gas sea adaptado al
soplete, este dispositivo es una malla circular insertada en el soplete, la cual ayuda en
proveer una mayor eficiencia, laminado el flujo del gas con una mejor cobertura, ver la
fig. 3.9.
Fig. 3.9 Flujo laminar usando el Lente del Gas [The Welding of Aluminium and its Alloys]
Existen varios tipos de electrodos disponibles para soldar con TIG, esto incluye
Tungsteno puro y Tungsteno aleado con Thorio (ThO2) o Zirconio (ZrO2), estos
componentes son adheridos para mejorar las características de ignición del arco,
estabilizarlo y extender su vida, ya que el punto de fusión es sobre los 3800 °C.
35
Recientemente ha habido una tendencia al uso de otros materiales, tales como
cesio, cerio o lantano; los cuales extienden la vida del electrodo y reduce los riesgos de
radiación emanados durante la pulverización del Thorio contenido en el electrodo.
El electrodo de Zirconio son preferidos para la soldadura CA, pues este tiene un
mayor punto de fusión que el Tungsteno puro y que la aleación con Thorio, por esto
pueden transportar corrientes más altas para la soldadura, son más resistentes a la
contaminación y tienen menos posibilidad de fragmentarse, ver tablas Nº 8, Nº 9.
En la tabla Nº 8 se clasifican e identifican por un color la composición de los electrodos:

Clasificación Tipo de
Identificación Comentario
AWS Tungsteno
Proveen buena estabilidad del arco para soldadura con
CA. Razonable resistencia a la contaminación.
EWP Puro Punto Verde
Capacidad para transportar corriente baja; es menos
costoso; mantiene la en forma de bola.
Similar desempeño al tungsteno toreado. Fácil inicio
1,8% a 2,2%
EWCe-2 Punto Naranja del arco, buena estabilidad del arco, larga vida de
Cerio (Ce02)
trabajo.
0,9% a 1,2%
EWLa-1 Punto Negro del arco, buena estabilidad del arco, larga vida de
Lantano (La203)
trabajo, capacidad para alta corriente.
1,3% a 1,7%
EWLa-1.5 Punto Dorado del arco, buena estabilidad del arco, larga vida de
Lantano (La203)
1,8% a 2,2%
EWLa-2 Punto Azul del arco, buena estabilidad del arco, larga vida de
Lantano (La203)
Fácil inicio del arco, capacidad para alta corriente,
0,8% a 1,2% gran estabilidad del arco. Alta resistencia a la
EWTh-1 Punto Amarillo
Thorio (ThO2) contaminación del charco de la soldadura; difícil para
mantener la terminación en forma de bola.
Fácil inicio del arco, capacidad para alta corriente,
1,7% a 2,2% gran estabilidad del arco. Alta resistencia a la
EWTh-2 Punto Rojo
Thorio (ThO2) contaminación del charco de la soldadura; difícil para
mantener la terminación en forma de bola.
Excelente para soldar con CA debido a la favorable
0,15% a 0,4% retención de la forma de bola, alta resistencia a la
EWZr-1 Punto Café
Circonio (Zr02) contaminación y un buen inicio del arco. Es preferido
cuando la contaminación del tungsteno es intolerable.
EWG Especificar Punto Gris Contiene una combinación de óxidos.
[Tig Handbook]
En la tabla Nº 9 se recomiendan el tipo de corriente, electrodo de tungsteno y gas

protector para soldar aluminio:
Espesor Tipo de Corriente Electrodo Gas Protector
Todos AC Puro o Zirconio Argón o Argón-Helio
Todos AC con onda cuadrada avanzada Lantano, Circonio Toreado Argón o Argón-Helio
Sobre 6,35 mm. CC EN Lantano, Circonio Toreado 100% Helio
[Tig Handbook]
Diámetros más utilizados: 1.6 mm (1/16"), 2.4 mm (3/32"), 3.2 mm (1/8");

largos standard: 3" y 7".
36
Los electrodos originalmente no poseen forma. Antes de ser usados se les debe
dar forma mediante mecanizado, desbaste o fundido. Los formatos pueden ser tres: en
punta, media caña y bola, ver fig. Nº 4.0.
Fig. 4.0 Muestra los distintos tipos de formas de los electrodos [Manual de Soldadura]
La punta del electrodo asume una forma semiesférica durante la soldadura, es

importante que esta forma se mantenga para que la estabilidad del arco se logre, la
punta debe ser ligeramente afilada para asistir en la formación de la punta redondeada
como se ilustra en la fig. 4.1.
Fig. Nº 4.1 Forma recomendada para electrodo de Tungsteno para soldar aluminio
La punta del electrodo debe ser afilada en un ángulo de 45° y en su extremo se

desbasta la punta en plano, cerca de la mitad del diámetro del electrodo. Una punta
alargada terminada en mucho filo puede dar como resultado turbulencia en el gas
protector, soldando de forma defectuosa.
Un electrodo demasiado pequeño para la corriente inducirá un sobre
calentamiento y posiblemente derretimiento, resultando en una contaminación del
Tungsteno con el charco de la soldadura; ahora un electrodo demasiado grande para la
corriente resultara en problemas de estabilidad del arco y en un ancho desmedido del
charco de soldadura.
Los electrodos no deben proyectarse fuera de la boquilla más de 6 mm., aunque
esto puede extenderse hasta los 10 mm., si un lente del gas es adaptado a la boquilla.
Esta extensión puede ser útil si el acceso es restringido a causa de la contaminación de
los componentes de la boquilla, ver la fig. 4.2.
37
Fig. 4.2 Detalle de la longitud del electrodo [Handboock of Mold, Tool and Die Repair Welding]
Antes de comenzar con la producción de la soldadura es recomendado que se

precaliente el electrodo formando un arco en una pieza pequeña de aluminio, esto
permite que se forme la punta redonda y al soldador le permite inspeccionar que el
electrodo funciona correctamente, permitiendo al arco dominar los componentes de
producción con facilidad; si la punta viene contaminada o si se daña en cualquiera forma
debería ser re esmerilado y re formado como se muestra más arriba.
Las varillas de Aluminio para los procesos de soldadura con gas inerte (TIG), han
sido sometidas a un proceso de limpieza especial, que permite que sean empleadas con
éxito como metal de aporte.
Las varillas son envasadas en cajas de 2,5 Kgs., fabricadas en las siguientes
medidas; diámetro: 1/16"- 3/32"- 1/8"- 5/32"- 3/16"- 1/4" largo: 36", ver la tabla Nº 10.
La tabla Nº 10 muestran como Indura comercializa sus productos y sus aplicaciones.
[Open House]
38
Cabe señalar que los procesos con TIG pueden ser automáticos o mecanizados
los que tienen un sin fin de beneficios, estos incluyen la habilidad para usar una rápida
velocidad de trabajo, resultando en menores distorsiones y estrechas zonas afectadas
por el calor; mejores y mayores parámetros de control permiten soldar materiales muy
delgados, esto es una gran consistencia en la calidad de la soldadura y es posible
emplear operarios con menor grado de habilidad y agilidad que la requerida en el
proceso manual. Como siempre existen algunas desventajas no menores para el uso de
la mecanización, las que son necesarias para proporcionar una instalación fija, para
soldar con mayor precisión y constancia que las que son requeridas por el soldador
manual. Las precisas uniones ajustadas y alineadas son cruciales para lograr
consistentemente una alta calidad de la soldadura; los calibres y aditamentos necesitan
ser capases de mantener los componentes y los procesos de la soldadura dentro de la
tolerancia.
2.6 SOLDADURA M.I.G.
Este es el proceso conocido como Metal en Gas Inerte M.I.G. (siglas en inglés
Metal Inert Gas), que hoy en día tiene nomenclatura AWS y que también es conocida
como G.M.A.W. (siglas en inglés para Gas Metal Arc Welding). Este es un proceso de
soldadura por arco que usa un alambre (electrodo continuo); tanto el electrodo, el metal
de aporte, el arco y el charco de soldadura son protegidos por un gas inerte. Esto ofrece
como ventaja, altas velocidades de soldadura, con pequeñas zonas afectadas por el
calor en comparación con la soldadura TIG, una excelente remoción de la película de
oxido durante la soldadura y una capacidad de soldadura en toda posición.
Este tipo de soldadura sea perfeccionado incluyendo sus procesos de aplicación,
entre los cuales esta el uso de gases activos del blindaje, en particular el CO2, para
soldar ciertos metales ferrosos; en algunos casos se utilizan electrodos desnudos con
protección gaseosa y en otros casos se utilizan electrodos con fundentes, similares a los
utilizados en los procesos de arco protegido convencionalmente y como otra alternativa,
electrodos huecos con núcleo fundente. Para algunos procesos particulares, se pueden
combinar el uso de electrodos con fundente (recubierto o hueco) a la vez con gas. Por
estas razones la soldadura MIG es el proceso manual más ampliamente usado para la
unión de aluminio.
39
El proceso MIG se usa ya sea con equipos semiautomáticos o automáticos y es
aplicado en alta producción de soldadura; la mayoría de los metales pueden ser
soldados con este proceso y es aplicado en toda posición con las variaciones energéticas
que implica. La soldadura MIG es un proceso económico que requiere poco o ninguna
limpieza del depósito de la soldadura en la producción. Raramente, con el sistema MIG,
es necesario detener el proceso de soldadura como ocurre con el sistema de arco
protegido y TIG.
El sistema MIG posee cualidades importantes al soldar aceros, entre las que
sobresalen:
El arco siempre es observado por el operador.
La pistola y los cables de soldadura son ligeros, haciendo muy fácil su
manipulación.
Es uno de los sistemas de soldadura más versátiles que se encuentran
disponibles hoy en día.
La rapidez del depósito.
Su alto rendimiento.
La posibilidad de automatización.
En algunos casos por ejemplo la soldadura de aluminio, puede ser preferible

acoplar la fuente de poder con la velocidad constante de la unidad alimentadora del
alambre. Esta combinación proveerá sólo un pequeño grado de autorregulación
automática, además podría exigir mucho al mecanismo para soldadura semiautomática.
Sin embargo, algunos usuarios piensan que esta combinación permite un rango de
control sobre la energía del arco que se considerada importante en hacerle frente a la
alta conductividad térmica del metal base (aluminio).
En la soldadura MIG, las gotas de metal fundido son transferidas a través del arco,
desde un alambre-electrodo; para un diámetro dado del electrodo (d), con una
protección gaseosa, la cantidad de corriente determina el tamaño de las gotas (D) y el
número de ellas que son separadas desde el electrodo por unidad de tiempo; en la
fig.4.3 se muestran los ejemplos de la variación del amperaje.
En A: Son valores bajos de amperaje, las gotas crecen a un diámetro que es varias
veces el diámetro del electrodo antes de que éstas se separen. La velocidad de
transferencia con poco amperaje es sólo de varias gotas por segundo.
En B: Son valores intermedios de amperaje, el tamaño de las gotas separadas decrece
rápidamente a un tamaño que es igual o menor que el diámetro del electrodo, y la
velocidad de separación aumenta a varios cientos por segundo.
40
En C: Son valores altos de amperaje, la velocidad de separación aumenta a medida que
se incrementa la corriente, las gotas son bastante pequeñas.
Fig. 4.3 Variación del amperaje y su influencia en las gotas de soldadura [Open House]
Estas características son descritas de mejor forma con cinco tipos básicos de
transferencias, las cuales pueden ocurrir con el proceso. Los tres tradicionales modos de
transferencias son por inmersión o cortocircuito, globular y spray o rocío, además el
desarrollo tecnológico fomento mejoras considerables en fuentes de poder, dando paso
a dos elevados modos de transferencia los que son el pulso spray y por tensión
superficial [Surface Tension Transfer (STT)]. Si bien estas fuentes de poder son más
caras, las ventajas para el usuario en múltiples aplicaciones justifican el costo adicional.
La transferencia física del metal de la soldadura se entiende y se describe en la
figura, la fuerza sujetadora es responsable por desprender el metal derretido desde el
electrodo y propulsando a través del arco al metal base.
Esta momentánea caricia de la porción liquida del electrodo es el resultado del
flujo de corriente, la fuerza electromagnética son producidas y controladas por la
cantidad de corriente fluyendo a través del electrodo de trabajo, en la fig. 4.4 se aprecia
lo indicado.
41
Fig. 4.4 Transferencia del metal descrita por la ecuación de Northrup [MIG/MAG Welding Guide]
Transferencia Spray Axial (gas protector con un mínimo de 80% de Argón en

acero inoxidables y metales no ferrosos como el aluminio): En este modo, la
transferencia del metal atraviesa el arco a alta velocidad en forma de gotitas de un
tamaño igual o menor que el diámetro del electrodo. La fuerza electromagnética es lo
bastante fuerte para expulsar las gotas desde la punta del electrodo, direccionadas
axialmente en línea recta al charco de la soldadura, sin importar la dirección en la cual
el electrodo este apuntando, el arco es muy suave y estable; el resultado de esto es
poca salpicadura (perlillas de soldadura) y un cordón de superficie relativamente liso. La
energía del arco (plasma) es desplegada con un patrón en forma cónica; esto resulta en
una buena característica de baño en las extremidades del cordón, pero produce una
penetración relativamente baja. La penetración es mayor que la obtenida por el arco
manual (SMAW), pero menor que la que se puede obtener de la energía con el modo de
transferencia globular.
El modo de transferencia spray es establecido con un mínimo nivel de corriente,
para cualquier diámetro de electrodo dado (densidad de corriente); este nivel de
corriente es generalmente llamado “corriente de transición”, en la fig. 4.5 se muestra la
zona de transición de la corriente de transición para varios diámetros de electrodos de
aluminio.
42
Fig. 4.5 Curva de trabajo del electrodo de aluminio en al proceso MIG [MIG/MAG Welding Guide]
Una buena definición de corriente de transición existe solo con un gas protector
que contenga un mínimo de 80% de Argón; bajo los niveles de la corriente de transición
las magnitudes de caída se incrementan (mayores que el diámetro del electrodo), las
características del arco son muy inestables en estos rangos de operación.
Transferencia Globular (gas protector con CO2 o Helio en aceros dulces de
espesores mayores a 12,7 mm. [½”] donde se requiere gran penetración): En este
modo, el metal se transfiere en gotas de gran tamaño. La separación de las gotas
ocurre cuando el peso de estas excede la tensión superficial que tiende a sujetarlas en
la punta del electrodo. La fuerza electromagnética que actuaría en una dirección para
separar la gota, es pequeña en relación a la fuerza de gravedad en el rango de
transferencia globular (sobre 250 Amps.); la transferencia del metal atraviesa el arco en
forma de glóbulos irregulares aleatoriamente direccionados a través de este, dando
como resultando una cantidad considerable de salpicadura; la salpicadura es minimizada
cuando se usa protección de CO2 ajustando las condiciones de la soldadura a fin de que
la punta del electrodo este bajo la superficie del metal derretido en la soldadura y
dentro de la cavidad generada por la fuerza del arco. El arco con CO2 es generalmente
inestable en su naturaleza y se caracteriza por un sonido de chisporroteo, presenta un
cordón de apariencia rugosa en la superficie (efecto de onda), en comparación con el
cordón obtenido en la transferencia spray.
43
Puesto que la mayor parte de la energía del arco es dirigida hacia abajo y debajo
de la superficie del metal derretido en la soldadura, el contorno del cordón exhibe
penetración sumamente profunda con una acción “de bañado” en las extremidades de
este, las cuales son menores que la obtenido en el modo de transferencia spray. La
estabilidad relativa del arco con CO2 puede ser establecida con altos niveles de corriente
usando un arco enterrado.
Cuando la mezcla de gas enriquecida con Helio es usada, el ancho cordón es
producido con una profunda penetración similar al del Argón, pero con una presentación
más bonita; la transferencia spray y globular están asociadas básicamente con la
elevada energía del arco (con excepciones ocasionales del modo spray en pequeños
diámetros de los electrodos), ambos transferencias globular y spray están normalmente
limitadas para posiciones de soldadura plana y horizontal, en materiales de espesores no
menores de 3,2 mm (1/8”). En la transferencia pulso spray, la cual los niveles promedio
de energía se reducen, es otra excepción.
Transferencia por Corto Circuito (gas protector es Ar, CO2 o Indurmig [Ar-
CO2]): Este modo es de baja energía, el metal no es transferido libremente a través del
arco, sino que se deposita, cuando la punta del electrodo toca el metal base. Los
cortocircuitos producidos por el contacto del electrodo con el baño fundido, ocurre con
mucha regularidad, hasta 200 o más veces por segundo. El resultado final es un arco
muy estable usando baja energía (inferior a 250 Amps.) y de bajo calor.
El bajo calor reduce a un mínimo la distorsión, deformaciones del metal y otros
efectos metalúrgicos perjudiciales; las características de la fuente de poder controlan la
relación entre la intermitente estabilidad del arco y el corto circuito del electrodo en la
pieza de trabajo, lo que se aprecia en la fig. 4.6.
Fig. 4.6 Esquema de la energía eléctrica en el arco [MIG/MAG Welding Guide]
44
Puesto que el calor aportado es poco, la penetración de la soldadura es muy baja,
el cuidado debe ser ejercitado en una técnica para asegurar buena fusión en secciones
pesadas; sin embargo, estas características permiten soldadura en toda posición. La
transferencia de corto circuito es particularmente adaptable para soldar secciones de
espesores delgados.
Transferencia por Pulso Spray (GMAW-P): La transferencia pulso spray es una
variación de la transferencia spray, donde la fuente de poder rápidamente pulsa entre el
pico de la corriente y su seno, por un periodo fijo de tiempo; ver fig. 4.7.
Fig. 4.7 Curva volt-ampere para la corriente por pulso [MIG/MAG Welding Guide]
Al hacer eso, se tiene un gran control de la transferencia del metal, puesto que
este pulso spray es capaz de soldar en toda posición con mayores niveles de energía en
comparación al cortocircuito, reduciendo los riesgos deformaciones por enfriamiento;
además de mejora la estabilidad del arco con mayores velocidades del alambre.
La mayoría de las fuentes de poder capaces de soldar con pulsos, operaran con
unidades controladoras de corriente en vez de voltaje constantes; estos procesadores de
gran velocidad controlan el sistema inversor y son capaces de alternar el pico y el seno
sobre los 40 khz. Esta mayor velocidad de alternación controla la transferencia del metal
mientras la baja velocidad del ciclo muestrea el voltaje para controlar la longitud del
arco; la naturaleza adaptable de la fuente de poder es más compasiva con el contacto
de la boquilla para variados trabajos.
Transferencia por Tensión Superficial (STT): Es una corriente controladora
del proceso de transferencia por corto circuito; existen dos grandes diferencias entre la
transferencia por tensión superficial y por cortocircuito, las que son: la corriente de la
soldadura está basada en los requerimientos instantáneos del arco; la velocidad del
alambre y la corriente son independientes uno del otro.
45
La corriente es siempre controlada de una manera lógica, basada en que porción
del ciclo de cortocircuito estará siendo realizado; justo antes que el alambre haga
cortocircuito en la pieza de trabajo (T1 – T2) y previo a la separación del metal derretido
desde el alambre (T3 – T5) la corriente es reducida para minimizar la salpicadura.
La corriente alta es necesaria para coparse bajo el alambre (T2 – T3) o reiniciar el
arco, reestablecer la correcta longitud de este y promover una buena fusión (T5 – T6);
durante el resto del ciclo la corriente es delicadamente reducida (T6 – T7) y sustenta un
optimo nivel controlando el aporte global de calor para la soldadura, lo indicado se
aprecia en la fig. 4.8.
Fig. 4.8 Curva volt-ampere para la corriente por pulso [MIG/MAG Welding Guide]
La transferencia por tensión superficial y por corto circuito son procesos

relativamente de poca energía, limitados por el espesor del material, el cual no debe ser
mayor de 3,2 mm (1/8“), pero son usados en todas las posiciones de soldadura.
El proceso MIG puede ser usado ya sea con un equipo semiautomático o
automático; ver la fig. 4.9, para esto la instalación mínima de equipamiento es:
Una pistola soldadora
Un motor alimentador y un engranaje asociado o un conductor para el alambre
Un control para la soldadura
Una fuente de poder para soldar (Maquina)
Un regulador para el suministro del gas protector
Un suministro de electrodo
Una interconexión de cables y mangueras
46
Fig. 4.9 Muestra a los componentes, actuando en armonía los que conforman el sistema semiautomático
[MIG/MAG Welding Guide]
La pistola soldadora es usada para introducir el electrodo y el gas protector en la

zona a soldar, además de transmitir el poder eléctrico al electrodo, en el dibujo se
muestra el cuello de una pistola semiautomática enfriada por aire, ver fig. 5.0.
Fig. 5.0 Típica pistola semiautomática enfriada por aire [MIG/MAG Welding Guide]
Diferentes tipos de pistolas han sido diseñadas para proveer un máximo de

eficiencia a pesar de las aplicaciones, extendiéndose desde funciones con elevadas
corrientes en producciones de alto rendimiento a pistolas livianas para bajas corrientes,
pueden ser enfriadas con agua o aire, con boquillas rectas o curvas, para ambos tipos
de trabajos (livianos y pesados).
47
Las pistolas enfriadas con aire operan hasta los 600 Ampers, con un reducido
ciclo de trabajo, la misma capacidad de corriente está disponible para operar
continuamente con una pistola enfriada con agua; la fig. 5.1 muestra una pistola típica:
Fig. 5.1 Muestra una pistola típica para soldadora [The Welding of Aluminium and its Alloys]
La punta de contacto generalmente está hecha de aleación de cobre, la cual es

usada para transmitir el poder de la maquina al electrodo y dirigirlo hacia la pieza de
trabajo; la punta de contacto es conectada eléctricamente a la maquina soldadora por el
cable de alimentación; el interior de la punta de contacto es de suma importancia, ya
que el electrodo debe fluir fácilmente a través de ella, además de hacer un buen
contacto eléctrico, ver la fig. 5.2.
Fig. 5.2 Muestra detalladamente la punta de contacto [Manual de Soldadura]
48
La boquilla dirige una columna de de gas protector que fluye de forma pareja a la
zona de la soldadura, este flujo constante es extremadamente importante en proveer
una adecuada protección del metal fundido de la contaminación atmosférica; diferentes
tamaños de boquillas están disponibles y deben ser intercambiadas de acuerdo a la
aplicación; por ejemplo las mayores boquilla para corrientes altas operan donde el
charco de soldadura es mayor y las boquillas más pequeñas para corrientes bajas y
soldadura por corto circuito.
El conductor y el revestimiento del electrodo, están conectados en línea con el
rollo del alambre en la unidad alimentadora; a su vez soportan, protegen y dirigen el
alambre desde el rollo a la pistola y la punta de contacto; el abastecimiento
ininterrumpido del alambre es necesario para asegurar la estabilidad del arco, se debe
impedir que se doble y que retroceda el electrodo ya que este tiende a atorarse en
cualquier parte entre la rueda propulsora y la punta de contacto, en caso de que no
sean correctamente soportados. El revestimiento puede ser una parte integral del
conductor o suministrada separadamente, en cualquier caso el material del
revestimiento y su diámetro interior son importantes; un revestimiento de acero es
recomendado cuando se usa electrodos de materiales duros tales como el acero y el
cobre, mientras que el revestimiento de nailon es usado para electrodos de materiales
blandos tales como el aluminio y el magnesio.
Se debe tener cuidado para no doblar o corrugar excesivamente el conductor,
aun cuando la superficie exterior es usualmente soportada de acero. Los accesorios
restantes traen el gas protector, el agua de enfriamiento (si lo requiere) y el poder para
la pistola soldadora, las mangueras y cables pueden ser conectados directamente a
estas instalaciones o para el control de la soldadura.
La pistola básica usa un alimentador del alambre el que empuja al electrodo
desde una posición remoto a través del conductor, una distancia típica de 3,7 m. (12
pies), estas son conocidas como de alimentación externa y donde están las de empuje
y las de tracción. En las de empuje, el electrodo es empujado desde el alimentador y
la pistola solo posiciona al mismo a través de sus sistemas de guiado interno, dentro de
la misma. En las de tracción, varían respecto a las de anteriores en que el avance del
electrodo se logra por el traccionamiento de un mecanismo interno en la pistola.
Otros diseño es de alimentación interna, el principio de funcionamiento es similar
al de las pistolas por tracción, con la salvedad de que el electrodo continuo se encuentra
dentro de la misma carcaza de la pistola. Este tipo de mecanismo resulta de utilidad
para soldar en lugares reducidos en los que no se puede trasladar todo el equipo, ver la
fig. 5.3.
49
Fig. 5.3 Ilustración de los tipos de pistolas para soldadura MIG [Manual de Soldadura]
Los alimentadores del alambre provee la manera de conducir al electrodo a través

de la pistola a la zona de trabajo; los alimentadores semiautomáticos de velocidad
constante, con un estado sólido libres de problemas en los controles electrónicos, dando
una puesta en marcha controlada, una compresión automática a las fluctuaciones de
voltaje y una respuesta instantánea al arrastre del alambre. Esto resulta en un arco
limpio, minimizando los saltos y las salpicaduras, manteniendo el alambre estable al
alimentar la soldadura; los componentes están totalmente contenidos dentro de la caja
del alimentador, para una mayor protección de la suciedad y del deterioro del tiempo,
contribuyendo en un bajo mantenimiento y en una prolongada vida útil, ver fig. 5.4.
Fig. 5.4 Unidad propulsora de alambre para soldadura MIG de cuatro ruedas
50
Una amplia gama de alimentadores que están disponibles en el mercado, los
cuales cuentan con características especiales, tales como medidores digitales y la
capacidad para interactuar directamente con un controlador robótico. Dentro de las
características especiales se encuentra el control de la soldadura, cuya función principal
es regular la velocidad del motor alimentador del alambre, usualmente a través de un
gobernador electrónico en el control. La velocidad del motor es manualmente ajustada
para proveer velocidades variables de alimentación del alambre, la cual con un
suministro de voltaje constante, resultará en diferentes corrientes de soldadura; el
control también regula el inicio y detención del electrodo, a través de una señal recibida
desde el interruptor de la pistola.
El gas protector, el agua y el poder para soldar son usualmente entregados en la
pistola, requiriendo conexión directa a través del control a estás instalaciones y al
suministro de poder. El agua y el gas son regulados para coincidir con el comienzo y la
detención de la soldadura por el uso de un solenoide, el control además puede
sincronizar el inicio y detención del flujo del gas, la salida del suministro de energía,
además permite el flujo del gas antes de comenzar con la soldadura (pre-flujo), así
como el post flujo, para proteger el charco de soldadura derretido.
Por otra parte el sistema requiere un regulador de gas, para proveer una presión
y flujo constante del gas protector durante la soldadura; estos reducen la presión del
gas, para generar una presión constante en el trabajo a pesar de las variaciones en la
fuente. Los reguladores pueden ser de etapa simple o dual y puede tener un contador
de flujo (flujometro) incorporado; los reguladores de etapa dual entregan una presión
más constante que los de una etapa.
Las fuentes de gas protector pueden ser cilindros de alta presión, un cilindro
llenado con líquidos o un sistema de liquido a granel, las mezclas de gases también
están disponibles en los cilindros; la combinación de dispositivos son usados para
obtener una correcta proporción cuando dos o más gases o fuentes líquidas son usados.
Los tamaños y tipos de almacenamientos de los gases, son usualmente determinados
por consideraciones económicas, basadas en la proporción de metros cúbicos usados
por mes.
Las maquinas soldadoras entregas el poder eléctrico al electrodo y a la pieza de
trabajo para producir el arco, la gran mayoría de la aplicaciones MIG se usa corriente
continua con el polo positivo (CCEP), es decir el polo positivo debe ir a la pistola y el
polo negativo a la pieza de trabajo (tierra). La mayoría de los tipos fuentes de poder de
corriente continua son maquinas generadoras (rotativas), transformador rectificador
(estáticos) e inversas.
51
Fuente de poder: inversa pueden ser usadas en pequeñas extensiones y modos de
transferencia de alto nivel, las cuales generalmente requieren cambios más rápidos en la
corriente de salida; las rectificadoras son usualmente preferidas para talleres de
reparación y fabricación donde se dispone de poder eléctrico; las maquinas generadoras
son usadas cuando no hay otra fuente de poder eléctrico como en el campo.
El arco del proceso MIG requiere de una fuente de poder que provea corriente
directa y con una adecuada relación establecida entre la corriente de la soldadura y el
voltaje, esta relación se conoce como Fuente de Poder con Características
Dinámicas. Con lo mencionado anteriormente el proceso MIG usa un alambre
alimentado continuamente y para la mayoría de las operaciones de soldadura es
importante que la velocidad con que el alambre se quema en el arco sea proporcional a
la velocidad del alambre; un fracaso para lograr esto puede resultar en un arco inestable
y una calidad variable de la soldadura. Para obtener este control muchas fuentes de
poder para soldadura MIG son diseñadas con una característica de voltaje plano o
constante, la importancia de esta característica se vuelve aparente cuando empieza la
soldadura manual, el soldador no puede mantener invariable la longitud del arco (una
vacilante mano o acomodarse durante el trabajo) denota la variación de la longitud del
arco y esto a su vez causa la variación del voltaje de este. Cuando esto ocurre con una
fuente de poder con característica fija, un pequeño incremento en la longitud del arco
resulta en un incremento del voltaje, produciéndose una gran caída en el arco de la
corriente.
Con el incremento de las aplicaciones de los procesos MIG, se encuentra con
maquinas de corriente constante que proveen beneficios operacionales, particularmente
en materiales ferrosos; estas maquinas usadas en conjunto con un alimentador
constante de alambre, mantienen un voltaje constante durante el proceso de soldadura.
La principal razón para seleccionar la maquina de voltaje constante es la auto-corrección
de la longitud del arco, inherente en estos sistemas, además de compensar las
variaciones de contacto de la punta con la pieza de trabajo, la que ocurre
automáticamente en el suministro de corriente durante la soldadura, por el aumento o
disminución del voltaje para mantener la longitud del arco. Ajustando el voltaje de salida
la longitud del arco se selecciona por lo que el porcentaje del alambre fundido es
determinado por la corriente que también decrece.
La unidad alimentadora del alambre además se convierte en el control de
corriente, es preprogramada por el soldador u operario antes de comenzar a soldar,
puede variarse en un rango considerable después de comenzar, estos ajustes son muy
fáciles de hacer.
52
A medida que la punta de contacto aumenta su distancia, el voltaje de la
soldadura y la longitud del arco también se incrementan, la corriente de la soldadura
disminuye, como se muestra en el dibujo de las características voltaje-amperio. Esto
también decrece la velocidad de fusión del electrodo, ya que el electrodo es ahora
alimentado más rápido y se quema completamente, luego el arco regresa a la longitud
más corta programada; lo opuesto ocurriría por una disminución en la distancia de la
punta de contacto. Los grandes cambios en la corriente y la velocidad de fusión
asociadas con el voltaje constante (VC) puede ser ventajosos, particularmente con los
electrodos ferrosos; el suministro de corriente constante (CC) es muy lento para lograr
este tipo de corrección como la ∆A, pues cualquier ∆V es demasiado pequeña.
Si un dispositivo de alimentación constante de alambre se usa con una fuente de
(CC), la baja conducción del material del electrodo tiene una tendencia a fragmentarse
en la pieza de trabajo o a regresar el calor a la punta de contacto.
La propiedad de auto corrección del arco en la fuente de poder de (VC), es
importante para producir las condiciones de una soldadura estable, pero hay ajustes
adicionales, necesarios para producir las mejores situaciones posibles, estas son
particularmente importantes para la soldadura por corto circuito.
El voltaje del arco es el potencial entre el electrodo y la pieza de trabajo, este
voltaje no puede ser directamente leído en el suministro de poder, porque otra caída de
voltaje (tensión) existe a través del sistema de la soldadura; la inclinación de la curva en
el gráfico es el gradiente, ver la fig. 5.5.
Fig. 5.5 El gradiente puede ser calculado por los determinantes ∆V y ∆A [MIG/MAG Welding Guide]
53
Como ejemplo, si el voltaje del circuito abierto es de 48 volts y la condición de la
soldadura es de 28 volts y 200 ampres, entonces la ∆V es de 10 volts y la ∆A es de 100
amperes, el gradiente es 10 volts por cada 100 ampres; la corriente en cortocircuito es
una función del gradiente, ver la fig. 5.6.
Fig. 5.6 Efecto del cambio de pendiente [MIG/MAG Welding Guide]
Cualquier cosa que agregue resistencia al sistema de la soldadura, incrementa el

gradiente y esto aumenta la caída de tensión en una corriente dada en la soldadura; los
cables de poder, las conexiones pobres, los terminales sueltos, los contactos sucios, etc.,
acrecientan el gradiente.
Aunque el amperaje y el voltaje operativo de estas dos fuentes de poder son
idénticos, la corriente en corto circuito de la curva A es menor que la de la curva B, la
curva A tiene un gradiente más pronunciado o con una mayor caída de tensión por cada
100 amperes, comparado con la curva B.
Cuando se alcanza el máximo de la corriente en cortocircuito, entra en un valor
de salpicadura, ver la tabla Nº 11.
Tabla Nº 11 muestra la máxima de la corriente en cortocircuito para la transferencia con

la mejor estabilidad del arco:
Diámetro del Electrodo Corriente en
Material de Electrodo Corto Circuito
mm Pulg. Amperes (CCEP)
Acero al carbono 0,8 0,03 300
Acero al carbono 0,9 0,035 320
Aluminio 0,8 0,03 175
Aluminio 0,9 0,035 195
54
El inverso de la fuente de poder plana, es la fuente de poder con característica
inclinada o con gradiente, este diseño de fuente de poder es usado generalmente en la
soldadura manual o TIG, pero también tiene algunas ventajas cuando se suelda
aluminio con el sistema MIG.
Con la fuente de poder con característica inclinada un gran cambio en el voltaje
del arco resulta en un pequeño cambio en la corriente de la soldadura, el aporte de
calor es por consiguientemente constante, a diferencia del arco con características de la
fuente de poder plana, dando una mayor consistencia a la penetración. El problema con
la característica inclinada de la fuente de poder, es cuando se ocupa para soldadura
manual con procedimiento MIG, la cual requiere de una mayor habilidad por parte del
soldador.
Mientras cambia la carga en una fuente de poder, la corriente toma un tiempo
limitado para lograr este nuevo nivel, la característica primordialmente responsable en
este intervalo es la inductancia; esta variable de la fuente de poder está usualmente
medida en Henrys. Los efectos de la inductancia son ilustrados en la fig. 5.7.
Fig. 5.7 Cambio en la velocidad del incremento en la corriente, debida al agregar inductancia
En la función A se muestra una curva de corriente-tiempo, a medida que la

corriente se eleva desde cero a su altura final cuando una cantidad de inductancia se
agrega, en esta curva se hace un índice exponencial del incremento de la corriente. La
curva B muestra la trayectoria de la corriente que habría tomado si no hubiera
inductancia en el circuito.
Durante la transferencia por cortocircuito y spray, la velocidad con que la fuente
de poder responde a los cambios en la longitud del arco es determinada por la
inductancia en el circuito de la soldadura, esto controla el porcentaje de caída o subida
de la corriente y puede tener un efecto significativo en la calidad de la soldadura.
55
Poca inductancia permite a la corriente de la soldadura elevarse extremadamente
rápido, dando lugar a una excesiva salpicadura y a socavación tras el paso de la punta
del alambre en contacto; por otro lado una inductancia demasiado elevada, significa que
el alambre no se derrite suficientemente rápido y la punta puede escudarse en el charco
de la soldadura o es empujada a través del paso de la raíz para proyectarse en ella. Por
esto, es esencial que la fuente de poder se ajuste con la correcta cantidad de
inductancia cuando por ejemplo se cambie el diámetro o la velocidad del alambre.
En el proceso MIG, la separación y caída del electrodo derretido se controla por
un fenómeno eléctrico llamado “efecto sujetador”, es una fuerza que constriñe un
conductor debido a la corriente fluyendo a través de ella, su máximo exponente es la
corriente en cortocircuito, ver la fig. 5.8.
Fig. 5.8 Muestra como actúa efecto pinza en un electrodo durante la soldadura en cortocircuito
Como se observó anteriormente, estos niveles de corriente son determinados por

el diseño de la fuente de poder, la tasa de aumento del efecto sujetador se controla por
la velocidad de subida de la corriente, la cual es determinada por la inductancia del
suministro de poder; si el efecto sujetador es aplicado rápidamente, la gota de material
fundido será violentamente comprimida cerca del electrodo y causará salpicadura. La
mayor inductancia disminuirá el número de metal transferido por segundo en
cortocircuito y aumentará el arco en el tiempo, este incremento del arco en el tiempo
hace el charco de soldadura más fluido, resultando en un cordón más suave y plano; si
la inductancia deciente ocurre lo contrario.
56
En la soldadura por transferencia spray, agregar algo de inductancia a la fuente
de alimentación producirá un inicio más suave, más apto, sin reducir la cantidad final de
corriente disponible; demasiada inductancia resultaría en un electrodo alejado en el
inicio (a menos que un circuito especial sea construido en el alimentador). Un mínimo
de salpicadura se realiza cuando existe un correcto aumento y una adecuada proporción
de corriente, los ajustes requeridos en la fuente de poder para una mínima condición de
salpicadura varían con el material y tamaño del electrodo. Por regla general, ambas
cantidades, inductancia y corriente en cortocircuito se necesitan para el ideal efecto
sujetador, estas se aumentan como se aumente el diámetro del electrodo, ver la tabla
Nº 12.
La tabla Nº 12 muestra los ajustes en el control del efecto sujetador

Mínimo Efecto Sujetador Máximo Efecto Sujetador
Inductancia Máxima Inductancia Mínima
1.- Mayor Penetración 1.- Usada solo para Estabilizar el Arco

cuando la Soldadura Abre Boquetes
2.- Mayor Fluidez del Charco 2.- Algo más de Soldadura Convexa
3.- Soldadura más Plana 3.- Incremento en la Salpicadura
4.- Depósito más Suave 4.- El Arco de menor temperatura
Además de la soldadura manual, es muy común encontrarse con equipos de

soldadura automática, los cuales son usados eficientemente cuando se puede traer las
piezas a soldar a una estación de trabajo o cuando una gran cantidad de soldadura se
debe hacer. La calidad y producción de la soldadura se puede aumentar
considerablemente, ya que el recorrido del arco es controlado automáticamente y la
posición de la boquilla se mantiene más segura.
Básicamente todos los equipos son idénticos en sus necesidades para conformar
la estación semiautomática, excepto por los siguientes cambios:
La boquilla o pistola soldadora se encuentra montada directamente debajo de la

unidad alimentadora. El conductor del electrodo, el mango ergonómico y el
interruptor de la pistola no se usan.
El control de la soldadura es montado separadamente de la unidad alimentadora y se
utiliza un control remoto.
57
Además, son necesarios para proveer un arco automático o trayectoria de trabajo
y un posicionamiento de la boquilla; ver la fig. 5.9, como ejemplo de estos equipos son:
Biga de movimiento con un motor controlador.

Motor de transporte.
Posicionador o manipulador.
Sistema de control numérico o robótico.
Fig. 5.9 Aquí se muestra un equipo de soldadura automática [MIG/MAG Welding Guide]
Cuando el equipo soldador se mueve, el carro montado al costado de la viga debe

ser paralelo a la costura de la soldadura; el motor alimentador del alambre, el
suministro del alambre, el control de la soldadura y el control de velocidad de
movimiento son usualmente montados en el carro. El motor transportador proporciona
movimiento al carro y la velocidad del movimiento es ajustada a través de la conexión al
control remoto.
Otro tipo de equipos pueden ser usados para el movimiento automático, estos
incluyen vigas especiales, carros montados en guías o rieles, posicionadores e
instalaciones fijas especialmente construidas; el control de la soldadura regula el inicio y
detención del movimiento y lo coordina con el inicio y detención de la soldadura.
Ahora por definición del proceso MIG la unión del metal es producida
calentándolos con un arco establecido entre un electrodo consumible continuo y la pieza
de trabajo, el gas protector y el electrodo consumible son dos requerimientos esenciales
de este proceso.
58
La mayoría de los metales exhiben una fuerte tendencia a combinarse con el
Oxigeno (para formar oxido) y en menor magnitud con Nitrógeno (para formar nitratos
de metal), el oxigeno también reaccionará con el carbón para formar monóxido de
carbono; todos estos productos reactivos son una fuente de soldadura deficiente en
forma de:
Defectos de fusión debido al oxido.
Perdida de resistencia debido a la porosidad, al oxido y a los nitratos.
El metal de la soldadura se pone quebradizo debido a la disolución del oxido y los
nitratos.
Estas reacciones se forman con facilidad, puesto que la atmósfera esta
compuesta alrededor de un 80% de nitrógeno y un 20% de oxigeno; la función
primordial del gas protector es excluir la atmósfera circundante de contacto con el metal
derretido de la soldadura. El gas protector, también tiene un profundo efecto sobre los
aspectos de la soldadura y su resultado, estando presente en la:
Característica del arco.
Modo de transferencia del metal.
Penetración y el contorno del cordón de soldadura.
Velocidad de la soldadura.
Tendencia a la socavación.
Acción limpiadora.
Los gases protectores como el Argón y Helio, son gases inertes; estos gases y su
mezcla son necesariamente usados en la soldadura de metales no ferrosos y también
ampliamente usada en soldadura en acero inoxidable y aceros de baja aleación. Las
diferencias básicas entre el Argón y el Helio son:
Densidad.
Conductividad térmica.
Características del arco.
Para soldar aluminio el gas usado es el Argón, el cual se ocupa en la forma
manual y en algunas soldaduras automáticas, siendo sustancialmente más barato que el
Helio y produce un arco suave y estable, dando un cordón ancho y una penetración
como un dedo, dando una sección transversal como una forma de hongo. El Argón sin
embargo, da un aporte mínimo de calor inicial, por lo cual la velocidad de la soldadura
es lenta, pudiéndose generan defectos por la falta de fusión y porosidad en secciones
gruesas, además del riesgo por depósitos de hollín negro en la superficie de la
soldadura (el cual se puede remover con una escobilla del mismo metal base).
59
El Helio incrementa el voltaje del arco en un 20% comparado con el Argón,
resultando en un arco mucho más caliente, incrementando la penetración y el ancho del
cordón, el cual requiere menos posiciones críticas del arco careciendo de los defectos
típicos de la penetración; el incremento del calor también permite lograr velocidades
elevadas en la soldadura (tres veces más rápido en una unión de similares
características hecha con Argón).
El Helio, sin embargo es caro y da un arco menos estable que Argón, por
consiguiente encuentra su máximo uso en aplicaciones de soldadura mecanizadas y
automatizadas. La densidad del Argón es aproximadamente 1,4 y el Helio 0,14 veces
más pesado que el aire, es decir el Helio es más liviano que el Argón. Mientras más
pesado el gas, más efectivo es cualquier porcentaje de flujo dado para proteger y cubrir
el área de la soldadura en posición plana (bajo la mano); es por eso que el Helio
requiere aproximadamente dos o tres veces mayor velocidad del flujo que el Argón,
para proveer la misma protección efectiva.
El Helio posee una conductividad térmica mayor que la del Argón y también
produce un arco de plasma en el cual la energía del arco es más uniformemente
disipada; el arco de plasma con Argón es caracterizado por una energía muy alta en su
interior y una capa exterior de menor energía calórica, esta diferencia afecta
fuertemente al contorno del cordón de soldadura. El arco con Helio produce un
profundo, ancho y parabólico cordón de soldadura y el arco de Argón produce un
contorno del cordón más a menudo caracterizado por un patrón pupilar de penetración,
del tipo tetilla; cualquier velocidad dada al dispositivo alimentador del alambre, el voltaje
del arco con Argón será considerablemente menor que el arco con Helio, como
consecuencia habría menos cambios en el voltaje con respecto a los cambios en el largo
del arco y una tendencia de mayor estabilidad para el arco con Argón que para el con
Helio.
El arco con Argón (incluyendo mezclas con un punto de 80% de Argón) generara
una transferencia en spray axial con niveles de corriente por encima de la corriente de
transición; el arco con Helio produce una transferencia del metal con grandes gotas en
rangos normales de operación, es por esto que el arco con Helio produce un gran nivel
de salpicadura y una pobre apariencia del cordón de soldadura, comparada con el arco
con Argón. El Argón es más fácilmente ionizado, además de facilitar la iniciación del arco
y proveer una mayor acción limpiadora en la superficie, cuando se usa con polaridad
inversa (EP).
60
La protección con Argón puro es usada en muchas aplicaciones para soldar
materiales no ferrosos, el uso de Helio puro está generalmente restringido para zonas
especializadas por su limitada estabilidad del arco, sin embargo las características
deseadas del contorno en la soldadura (profundidad, anchura y parábola) producidas
por el arco con Helio, son muy a menudo el objetivo en usar una mezcla de gas
protector con Argón y Helio; los resultados son un contorno mejorado del cordón de
soldadura además de la provechosa transferencia del metal por spray característica del
Argón.
En la soldadura manual y algunas aplicaciones mecanizadas la mezcla de Argón y
Helio dan buenos resultados con características intermedias entre los dos gases. Estas
mezclas son útiles en materiales gruesos, puesto que estas incrementan el aporte de
calor y proveen una tolerancia mayor de parámetros en la soldadura que el Argón puro,
también mejora la productividad permitiendo mayores velocidades de trabajo, la
combinación más popular es de 50% y 75% de Helio en Argón.
Los gases protectores deben tener una pureza mínima de 99,998% y un bajo
nivel de humedad, idealmente un punto de roció menor que -50°C, sin olvidar que esto
debe suceder en la pistola y no a la salida del regulador del cilindro.
En la transferencia por corto circuito la mezcla de Argón-Helio es con 60% a 90%
de Helio para elevar la temperatura introducida en el metal base para mejorar las
características de la fusión; para algunos aceros de baja aleación inoxidables se añade
Helio en vez de CO2, por que el Helio no produce reacciones en la soldadura del metal,
la cual afecta negativamente a las propiedades mecánicas de los depósitos. El Argón y
hasta cierto punto el Helio puro, producen excelentes resultados en soldaduras de
metales no ferrosos, sin embargo estos gases protectores en su forma pura no
producen las características funcionales más satisfactorias para soldar materiales
ferrosos (el arco tiene una tendencia errática acompañado de salpicadura con el Helio y
muestra una marcada habilidad a socavar la soldadura con el Argón), agregando al
Argón desde el 1% al 5% de Oxigeno o desde el 3% al 10% de CO2 (como máximo el
25% de CO2), se produce una mejoría notable.
Las cantidades optimas de Oxigeno o de CO2 son usadas en función de las
condiciones de la superficie (medida de fabricación) del metal base, geometría de la
unión, posición o técnica de la soldadura y composición del metal base, generalmente el
3% de Oxigeno o 9% de CO2 son considerados un buen ajuste para cubrir un amplio
rango de estas variables; adicionar CO2 al Argón tiende a realzar el cordón de la
soldadura, produciendo más definido el contorno en forma de pera.
61
El dióxido de carbono CO2 es un gas reactivo siendo adecuado sólo como escudo
protector en el proceso MIG para soldar aceros de baja aleación de carbono, la gran
velocidad de la soldadura, la penetración de las uniones y su bajo costo, son
características esenciales que han promovido un amplio uso como escudo protector al
CO2. La protección del CO2 puede ser ocupada en la transferencia por corto circuito y en
la transferencia globular, por otro lado la transferencia spray es una protección
característica del Argón y no puede ser conseguida con el CO2; en la transferencia
globular es bastante tosco y produce un elevado nivel de salpicadura, esto requiere que
las condiciones de soldadura deban ser relativamente de bajo voltaje para proveer un
corto arco enterrado ( la punta del electrodo esta actualmente bajo la superficie del
trabajo) en orden a minimizar la salpicadura.
La tabla Nº 13 muestra los gases protectores y su mezcla para MIG:

GAS PROTECTOR COMPORTAMIENTO APLICACIONES TÍPICAS
QUÍMICO
Argón Inerte Virtualmente en todos los metales excepto el acero.
Aluminio, Magnesio y aleaciones de Cobre, para

Helio Inerte mayor aporte calórico y minimizar la porosidad.
Aluminio, Magnesio y aleaciones de Cobre, para

Ar + 20~80% He Inerte mayor aporte calórico y minimizar la porosidad.
(mejora la acción del arco con Helio puro)
Nitrógeno Gran aporte de calor en el cobre.
Ar + 25~30% N2 Gran aporte de calor en el cobre, mejora la acción

del arco en relación al Nitrógeno puro.
Ar + 1~2% O2 Ligeramente Inoxidables y aleaciones de aceros; algunas

Oxidante aleaciones desoxidadas de Cobre.
Ar + 3~5% O2 Oxidante Acero al carbono y algunos aceros de baja aleación.
CO2 Oxidante Acero al carbono y algunos aceros de baja aleación.
Ar + 20~50% CO2 Oxidante Varios acero, principalmente en modo Cortocircuito.
Ar + 10% CO2 + 5% O2 Oxidante Varios tipos de aceros.
CO2 + 20% O2 Oxidante Varios tipos de aceros.
90% He + 7,5% Ar Ligeramente Aceros inoxidables para buena resistencia a la

+ 2,5% CO2 Oxidante corrosión, se ocupa en modo Cortocircuito.
60~70% He + 25~35% Ar Oxidante Aceros de baja aleación en dureza, se ocupa en

+ 4~5% CO2 modo Cortocircuito.
62
La tabla Nº 14 muestra la selección de gases con transferencia Spray:
METAL GAS PROTECTOR VENTAJAS
Argón De 0 a 25 mm. de espesor, mejor transferencia metálica,
estabilidad del arco y menor salpicaduras.
De 25 a 76 mm. de espesor, mayor aporte de calor que el Argón,

Aluminio 35% Ar + 65% He las mejoradas características de fusión con las series 5XXX de
aleaciones de Al-Mg.
25% Ar + 75% He Sobre los 76 mm. de espesor, mayor aporte de calor,

minimizando la porosidad.
La tabla Nº 15 muestra la selección de gases con transferencia en Cortocircuito:

METAL GAS PROTECTOR VENTAJAS
Aluminio, Cobre, Magnesio, Argón Satisfactorio en laminas delgadas de metal

Níquel y sus aleaciones Argón + Helio Preferentemente en espesores sobre 3,2 mm.
Posteriormente se debe tener en cuenta la selección de los electrodos, para

producir un depósito de soldadura con objetivo básico:
Un depósitos estrictamente adecuado a las propiedades mecánicas y características
físicas del metal base.
Un buen depósito de soldadura, libre de discontinuidades.
Hay que hacer notar en el primer objetivo que aun cuando la composición de la
soldadura sea idéntica al metal base, poseerá características metalúrgicas únicas; es por
eso que el objetivo de la soldadura es producir una composición del depósito teniendo
propiedades iguales o mejores que las del metal base; por otra parte en el segundo
objetivo es lograr generalmente a través del electrodo o metal de aporte formulado para
producir un depósito libre de defectos.
La composición básica del metal de aporte es diseñada para ser compatible con
uno o más de las siguientes características del metal base:
Química
Resistencia
Ductilidad
Fuerza
Una consideración alternativa o adicional puede ser dada por otras propiedades
tales como la corrosión, respuesta de tratamiento térmico, la resistencia al desgaste,
color equivalente, etc., sin embargo todas estas consideraciones son secundarias, para
la compatibilidad metalúrgica del metal base y el metal de aporte.
63
La Sociedad Americana de Soldadura (AWS) establece especificaciones para los
diversos metales de aporte y los detalla en una guía, de donde se desprende la
siguiente tabla Nº 16.
La tabla Nº 16 muestra las recomendaciones para el metal de aporte:

Tipo de ELECTRODO RECOMENDADO Metal de Rango de
Metal Tipo de Clasificación Aporte Ø de Electrodo Corriente
Base Material del Electrodo AWS mm. in. Amperes
1100 ER1100 or ER4043 0.8 0,03 50-175

Aluminio 3003, 3004 ER1100 or ER5356 1.2 3/64 90-250
y sus 5052, 5454 ER5554, ER5356, or ER5183 A 5,10 1.6 1/16 160-350
aleaciones 5083, 5086, 5456 ER5556 or ER5356 2.4 3/32 225-400
6061, 6063 ER4043 or ER5356 3.2 1/8 350-475
Los electrodos además deben asegurar cierta demanda del proceso relacionadas
con la estabilidad del arco, funcionamiento de la transferencia del metal y características
de la solidificación.
La selección de los electrodos debe basarse principalmente en corresponder las
características químicas y las propiedades mecánicas del metal base (ver la tabla
anterior), posteriormente se deben considerar los equipos que se utilizarán, el tamaño
de la soldadura (velocidad del deposito utilizado), inventario existente de los electrodos
y los sistemas de manejo del material; el tamaño del embalaje del electrodo debería ser
compatible con el equipo manipulador (el tamaño del embalaje debe ser determinado
por la evaluación de costos, la cual considera el volumen de producción), variación del
tiempo versus variación del espacio, costo del inventario y sistema de manipulación de
materiales. El diámetro del electrodo debe ser escogido para un ajuste óptimo de los
requerimientos en el tamaño y la velocidad del depósito de la soldadura que se usará,
en general es económicamente ventajoso el uso de un diámetro lo más grande posible.
La velocidad del depósito es definida actualmente como la cantidad de metal
depositado por unidad de tiempo (generalmente en términos de kilogramos (libras) por
hora), esto es necesariamente para balancear la velocidad de depósito con la velocidad
de avance, puesto que el ajuste correcto logra una óptima velocidad de depósito en la
uniones diseñadas; esto es particularmente importante en soldadura semiautomática
cuando la calidad de la soldadura depende de la capacidad física del movimiento del
soldador, los siguientes factores afectan esta relación de balance:
Tamaño de la soldadura
Diseño de las uniones a soldar
64
Número de pasadas de soldadura
Limitaciones físicas del soldador (en soldadura semiautomática), para retener el
dominio del charco de soldadura, a medida que la velocidad de avance es
incrementada para proteger el metal de la soldadura de invadir el arco. Esta
limitación puede ser alrededor de los 0,6 m/min. (25 in/min.), auque en muchas
instancias la velocidad de trabajo puede alcanzar los 3,8 m/min. (150 in/min.). En
general, las altas velocidades de trabajo se logran cuando la dimensión de la
soldadura es muy pequeña, el largo es muy corto, la soldadura es en línea recta o
cuando la apariencia optima no es un factor.
Ahora para determinar la óptima velocidad del depósito en las aplicaciones, se

debe establecer la corriente relacionada a la soldadura y la velocidad del dispositivo
alimentador para que el alambre sobresalga lo justo; en una aplicación practica, la
velocidad del depósito es más apropiadamente determinada, mantenida y reproducida
por medio de la velocidad del dispositivo alimentador del electrodo, en vez del valor de
la corriente de la soldadura.
El voltaje de la soldadura (relacionado a la correcta longitud del arco) es
establecido para mantener la estabilidad del arco en la velocidad escogida del
alimentador o el nivel de la corriente de la soldadura para minimizar la salpicadura.
La variación de la salida del electrodo (stick out) resulta en un cambio en la
característica eléctrica del sistema balanceado determinado por la resistividad de la
longitud del electrodo entre la punta de contacto y el arco, ver la fig. 6.0.
Fig. 6.0 Salida del electrodo (stick out) [MIG/MAG Welding Guide]
65
En esencia, como la distancia de trabajo a la punta de contacto se incrementa,
los efectos de calor de I2R aumentan, así decrecerán los requerimientos de corriente (I)
en la soldadora para derretir el electrodo (en efecto, aumenta la velocidad de depósito
para un nivel de corriente dado); inversamente, como la distancia de trabajo a la punta
de contacto decrece, los efectos de I2R disminuyen, de tal manera aumenta los
requerimientos de la corriente para la soldadura para una velocidad dada del dispositivo
alimentador del alambre (de hecho, decrece la velocidad de depósito para un nivel de
corriente dado). Este punto enfatiza la importancia de mantener la boquilla en una
correcta distancia de la punta de contacto en la pistola soldadora, así como también la
importancia de mantener buenas técnicas de soldadura a través de la adecuada posición
de la pistola.
En las fig. 6.1 y 6.2 se ilustra la información básica para establecer la relación de
la velocidad del depósito con la velocidad del dispositivo alimentador del alambre, la
distinción debe hacerse entre la velocidad de fusión (velocidad de derretimiento del
electrodo) y la velocidad de deposición (velocidad real del metal depositado).
Las dos no son lo mismo, debido al arco y a la pérdida de salpicadura, pero se
relacionan por la eficiencia de la transferencia del arco, también se nota que la relación
entre la velocidad del dispositivo alimentador y la corriente de la soldadura pueden ser
variada por la extensión o salida del alambre (stick out).
Fig. 6.1 Velocidad de fusión para el electrodo de aluminio [MIG/MAG Welding Guide]
66
Fig. 6.2 Corriente de la soldadura v/s la velocidad de alimentación del alambre,
para electrodos de aluminio ER5356 [MIG/MAG Welding Guide]
2.7 OTROS PROCESOS DE SOLDADURA.
Mientras que la soldadura MIG y TIG se consideran como las más frecuentemente
usadas para las uniones de aluminio y sus aleaciones, hay un gran número de otros
procesos que son igualmente útiles y son regularmente utilizados, aunque quizá en
aplicaciones más especializadas que los convencionales procesos de fusión de soldadura.
Algunos de estos procesos se discutirán a continuación:
SOLDADURA POR ARCO CON PLASMA (Plasma Arc Welding [PAW]).

La soldadura por arco de plasma es un proceso en el cual la unión de los metales
se produce calentando con un arco constreñido entre el electrodo y la pieza de trabajo
(transferencia por arco) o el electrodo y la boquilla estranguladora (sin transferencia por
arco), la protección es obtenida desde un gas caliente ionizado emitido desde los
orificios de la boquilla, el cual puede ser suplementado por una fuente auxiliar de gas
protector, el gas protector puede ser un gas inerte o una mezcla, además puede o no
usar metal de aporte, la fig. 6.3 muestra este proceso.
67
Fig. 6.3 Diagrama del proceso de soldadura por arco con plasma [MIG/MAG Welding Guide]
El soplete soldador es similar en apariencia al soplete TIG pero más complejo,

todos los sopletes son enfriados por agua, aun en rangos bajos de corriente, este ocupa
un electrodo de tungsteno con 2% de thorio similar al usado en el proceso TIG.
El soplete es diseñado para conectarse a una consola de control en lugar de una
fuente de poder ya que la consola incluye una para el arco piloto, además de un sistema
temporizador de retraso para transferir del arco piloto hacia la transferencia por arco,
las válvulas de gas y de agua y un flujometro separador del gas protector y del plasma,
tiene una unidad de alta frecuencia que inicia el arco, una fuente de poder para el piloto
sin transferencia, un circuito protector del soplete y un amperímetro.
Una unidad alimentadora puede usarse para soldaduras automáticas o
mecanizadas.
El proceso de soldar con arco de plasma es normalmente comparado con el
proceso TIG, un arco eléctrico entre el electrodo de tungsteno y la pieza de trabajo es
constreñido transversalmente y su temperatura aumenta porque transporta la misma
cantidad de corriente, este arco constreñido se llama plasma o el cuarto estado de la
materia.
Dos modalidades de manipulación son:
Sin transferencia por arco
Transferencia por arco.
En el modo sin transferencia, el flujo de corriente es del electrodo dentro del

soplete hacia la boquilla contenedora y luego de regreso a la fuente de poder, esto sirve
para atomizar el plasma o para generar calor en elementos no metálicos.
68
En el modo transferencia, la corriente es transferida desde el electrodo de
tungsteno en el interior del soplete soldador a través de los orificios a la pieza de
trabajo y de regreso a la fuente de poder, es este proceso el usado para soldar.
La diferencia entre estos dos modos de operación se muestra en la fig. 6.4 y se
compara con el proceso TIG.
Fig. 6.4 Arco de plasma con transferencia y sin transferencia [MIG/MAG Welding Guide]
La ventaja de la soldadura de arco con plasma comparada con el proceso TIG es

que tiene una mayor concentración de energía, ya que su alta temperatura, su área
trasversal constreñida y la velocidad del chorro de plasma crean un gran calor
concentrado; otra ventaja se basa en el tipo columnar rígido del arco o la forma del
plasma, lo cual no da una llamarada como la del TIG, estos dos factores provee las
siguientes ventajas:
La distancia desde el arco con plasma a la pieza de trabajo es menos crítica que con
el proceso TIG, esto es importante cuando se opera en forma manual ya que da al
soldador mayor libertad para observar y controlar la soldadura.
La alta temperatura y el alto calor concentrado del plasma permite una penetración
completa en una pasada, en esta operación la zona afectada por el calor y la forma
de la soldadura son más atractivas, además de que las zonas calentadas son más
pequeñas que con el TIG y la soldadura tiende a tener más lados paralelos
reduciendo la distorsión angular.
El alto calor concentrado y el chorro de plasma permiten una gran velocidad de
trabajo, el arco con plasma es más estable; la mayor variedad de uniones de
alineadas es con el arco con plasma, esto es importante cuando se hace soldadura
de raíz en cañerías y en un lado de la unión; este proceso tiene una capacidad de
gran penetración y produce una estrecho cordón.
69
Algunos de los mayores usos de la soldadura con plasma son en la manufactura
de cañerías hechas de aceros inoxidable, titanio y otros metales, basada en la rápida
velocidad de trabajo comparada con el TIG.; la mayoría de las aplicaciones de la
soldadura son en rangos de baja corriente, alrededor de los 100 amperes o menos,
permitiendo trabajar en materiales de espesores muy delgados.
Este proceso es usado para hacer trabajos parecidos a la soldadura con rayo
eléctrico (electron beam welding), pero con un costo de equipo muy inferior; este
proceso se ocupa generalmente en aplicación en forma manual, aunque también puede
ocuparse en forma automática y mecánica, pudiendo ocuparse en toda posición de
trabajo.
Las limitaciones principales del proceso tienen que ver con el equipo y su
aparataje, el soplete es más delicado y complicado que el soplete TIG, aun el soplete
más pequeño tienen que ser enfriado por agua, la punta del tungsteno y la alineación
de los orificios en la boquilla es extremadamente importante y deben mantenerse dentro
de límites muy juntos, los niveles de corriente no pueden ser excedidos sin dañar la
punta, las paredes de enfriamiento para el agua son relativamente pequeñas y es por
esta razón se debe filtrar y desionizar del agua, esto se recomienda para baja corriente
y pequeños sopletes. La consola de control suma otras piezas y equipamiento al sistema,
lo cual lo hace más caro y requiere un alto nivel de mantenimiento.
SOLDADURA LÁSER (Laser Beam Welding [LBW]).

La soldadura por láser es un proceso que une materiales con el calor obtenido de
la aplicación de un concentrado rayo de luz, actuando sobre la superficie a unir.
El rayo láser enfocado tiene la concentración más alta de energía que cualquier
fuente de poder conocida, este láser es una fuente de energía electromagnética o de luz
que puede ser emitida sin divergencias y puede concentrarse en un punto preciso.
La consistente luz emitida por el láser puede ser enfocada y reflectada en la
misma forma que un rayo de luz; el tamaño del dispositivo enfocador se controla por la
elección del lente y la distancia de este al metal base. El láser puede ser comparado con
un rayo de luz solar para soldar, este puede ser enfocado y diseccionado por lentes
ópticos y espejos especiales, puede operar a una distancia consistente de la pieza de
trabajo.
Cuando se usa el láser para soldar la radiación electromagnética choca en el
metal base con tal concentración de energía que la temperatura de la superficie del
metal se vaporiza, fundiendo el metal base.
70
La distancia desde la cavidad óptica al metal base tiene poco efecto en el láser ya
que este es consistente y muy poco divergente, dirigiéndolo a un lugar preciso del
trabajo con la misma cantidad de energía disponible, ya sea que este cerca o lejos.
Con la soldadura láser el metal fundiendo toma una configuración radial de forma
similar a la soldadura al arco; en algunas aplicaciones se usa un gas inerte para
proteger el metal fundiendo de la atmósfera. El vapor de metal que ocurre puede causar
un desajuste del gas protector y crear plasma en la región, alrededor de la luz de gran
intensidad justo por encima de la superficie del metal, el plasma absorbe energía del
láser y realmente puede bloquear el rayo y puede reducir la fusión, el uso dirigido de un
chorro de gas inerte cerca de la superficie del metal elimina la acumulación del plasma y
protege la superficie de la atmósfera.
La soldadura láser tiene un tremendo diferencial de temperatura entre el metal
derretido y el metal base inmediatamente adyacente a la soldadura, las velocidades de
calentamiento y enfriamiento son muy superiores en la soldadura láser y las zonas
afectadas por el calor son muy pequeñas.
En el trabajo empírico con la soldadura láser indican que los normales factores de
control de la soldadura tiene, un máximo de penetración cuando el rayo es focalizado
ligeramente debajo de la superficie y la penetración es menor cuando el rayo es
enfocado en la superficie o muy profundamente, si el poder se aumenta la penetración
será más profunda.
El láser ha sido usado para soldar acero carbono, aceros de alta resistencia y baja
aleación, aluminio, acero inoxidable y titanio; progresivamente se ha incorporado en la
industria automotriz y aeroespacial para soldar un cierto rango de materiales, en la
soldadura del aluminio y sus aleaciones.
La longitud de onda del láser afecta el acoplamiento (absorción de la energía del
rayo por el metal siendo cortado o soldado), con el incremento de la longitud de onda
se vuelve pobre y esto es un problema en particular con el aluminio y sus aleaciones. La
longitud de onda de un láser de CO2 es de 10,6 µm. y el láser de estado sólido Nd-YAG
es de 1,06 µm., es por eso que satisface mejor la soldadura de aluminio, el desarrollo
del trabajo ejecutado en su mayor parte para la industria automotriz, también fueron de
ayuda, minimizando estos problemas al mejorar el enfoque del rayo con ambos tipos de
láser, ver la fig. 6.5. Una de las primeras aplicaciones para este desarrollo fue el Audi A2
que tiene 30 metros de soldadura láser en su carrocería, el principal motivo de mejorar
la soldadura ha sido la capacidad para lograr potencia de gran densidad, por encima de
los 40 kW/mm2 en ambos láser (CO2 y sólido).
71
Fig. 6.5 Láser soldando una plancha y el detalle de su funcionamiento
Como el proceso la soldadura láser ofrece la ventaja de una concentrada fuente

de calor de elevada energía, la profunda penetración de la soldadura produce estrechas
zonas afectadas por el calor, minimizando las deformaciones y la perdida de resistencia
o precipitando el endurecimiento de la aleación reduciendo el bajo punto de ebullición
de los elementos aleados tales como el magnesio.
El rayo de alta energía también permite lograr velocidades muy rápidas para la
soldadura y fácilmente conseguidas en alrededor de 2 m/min. con 2 kW para el láser
sólido y entre 5 a 6 m/min. con 5 kW para el láser de CO2 en laminas de 2 mm de
espesor, el principal parámetro para la soldadura es el poder del láser, el cual determina
la penetración y la velocidad, otra variable es la posición del punto focal, generalmente
en la superficie, el diámetro del alambre, la velocidad del dispositivo alimentador y la
abertura a soldar.
Los defectos de las uniones soldadas con láser son similares a las hechas por
otros procesos de soldadura por fusión; la porosidad es causada por el hidrogeno del
ambiente disuelto en el metal base, contenido en la película de oxido o de un inestable
preparación de los cantos; la solución a estos problemas es preparar cuidadosamente la
superficie incluyendo desoxidación, limpieza de los residuos, el uso del gas protector y el
adecuado poder para asegurar la penetración adecuada. La mayoría de las aleaciones
no tratables en calor son capaces de soldarse exitosamente, el agrietamiento en caliente
puede encontrarse en estas aleaciones que son tan sensibles, esto puede reducirse o
eliminarse con la adición de un adecuado alambre de aporte; lo más difícil es causado
por la baja viscosidad del metal fundido en la soldadura, con la caída del metal soldado
fuera de las uniones en posición plana y esto se puede solucionarse por la soldadura en
posición horizontal y vertical.
72
SOLDADURA LÁSER CON UN ARCO AUMENTADO.
Ha habido un gran desarrollo de nuevas tecnologías, donde el láser ha sido
combinado con el arco de una fuente convencional de poder, los procesos MIG, TIG y el
arco de plasma han sido usados, permitiendo que se logren velocidades superiores, en
particular en delgadas láminas para la industria automotriz; de estas opciones la
soldadura MIG es el proceso por fusión preferido, aunque el proceso plasma láser es
activamente desarrollado produciendo buenos resultados, ver la fig. 6.6, donde se
muestra una combinación de esto.
Fig. 6.6 Muestra una cabeza soldadura láser-MIG y el principio de su operación

Además para las altas velocidades el mejoramiento del rayo láser permite una
gran variación del ajuste de la tolerancia, la penetración exigida es aumentada y el
cambio en la forma del charco de la soldadura, permitiendo la ayuda del hidrogeno para
difundir fuera de la unión, reduciendo la porosidad encontrada en la soldadura láser.
Actualmente estos procesos láser se expanden y están en la primera etapa del
desarrollo pero con una gran promesa de ampliarse en el campo de esta aplicación de
procesos.
SOLDADURA DE RAYO ELÉCTRICO (Electron Beam Welding [EBW]).

La soldadura con rayo electrónico es un proceso de unión de metal con calor de
un concentrado rayo de alta velocidad de electrones golpeando la superficie de la unión,
el calor es generado en la pieza de trabajo tal como esta, bombardeada por un denso
flujo de electrones de alta velocidad, virtualmente toda la energía cinética o la energía
de movimiento de los electrones es transformada en calor al momento del impacto.
73
Dos diseños básicos de estos procesos son los sistemas de rayo eléctrico de bajo
voltaje que usa aceleradores de voltaje en rangos de 30.000 a 60.000 volts y sistema de
alto voltaje con aceleradores de voltaje en el rango de 100.000 volts, este último emite
mayor cantidad de rayos-x; en un tubo de rayos-x, el rayo de electrones está enfocado
a un objetivo ya se de tungsteno o molibdeno que emite rayos-x, este objetivo se vuelve
extremadamente caliente y debe ser enfriado con agua; cuando se suelda, el objetivo es
el metal base que absorbe el calor para generar la etapa de fusionarse, aquí los rayos-x
pueden ser producidos si el potencial eléctrico es lo suficientemente elevado, por otro
lado el disparador de electrones y la pieza de trabajo se albergan en una cámara de
vació, ver la fig. 6.7.
Fig. 6.7 Diagrama del proceso de soldadura por rayo eléctrico [Welding Theory and Application]
Hay tres componentes básicos en la máquina soldadora de rayo electrónico, los

cuales son la pistola de rayo eléctrico, fuente de poder con control y una cámara de
vació con manipulación de equipo; la pistola de rayo eléctrico es similar al usado en un
tubo de imagen en la televisión, los electrones son emitidos por un cátodo caliente o
filamento y acelerados por un ánodo el cual es una plancha con un agujero que está
positivamente cargada, a través del cual pasa el rayo eléctrico; una bobina magnética
ubicada más abajo del ánodo desvía el rayo eléctrico.
La cámara de vacío debe ser un contenedor completamente sellado, es evacuado
de forma mecánica por bombas para reducir la alta presión del vacío; el equipamiento
de trabajo es necesario para mover y manipular las piezas bajo el rayo eléctrico, los
cuales están diseñados para trabajar en el vacío, ver la fig. 6.8 que muestra un
esquema de la cámara.
74
Fig. 6.8 Principales características del funcionamiento del proceso
Una de las mayores ventajas de la soldadura de rayo eléctrico es la tremenda

penetración, esto ocurre cuando los electrones altamente acelerados chocan con el
metal base, penetrando ligeramente bajo la superficie y en ese momento soltará la
mayoría de la energía cinética que empieza a calentar; la adición de calor causa un
sustancial incremento de la temperatura en el punto de impacto, la sucesión de
electrones golpeando en el mismo lugar causa fusión y evaporación del metal base, esto
crea vapor de metal donde el rayo electrónico viaja a través del vapor mucho más
fácilmente que en el metal sólido, lo que causa que el rayo penetre más profundamente
en el metal base, el patrón de ancho en la penetración es sumamente estrecha, lo que
produce una proporción que puede exceder del orden de 1 a 20; como la densidad de
poder se aumenta, la penetración también lo hace, además la velocidad de enfriamiento
es muy superior y para muchos metales es muy ventajosa, sin embargo para el acero
carbono esto es una desventaja y pueden ocurrir grietas.
Los recientes avances en los equipamientos permiten a la cámara de trabajo
operar en una presión o vacío mediano, esto es algunas veces llamado un vació suave,
con rangos de vacío que permitieron la misma contaminación que sería obtenida en la
atmósfera de Argón de un 99,995 % de pureza.
La soldadura de rayo eléctrico fue inicialmente hecha en el vacío porque el rayo
es fácilmente desviado por el aire, los electrones en el rayo chocan con las moléculas
del aire perdiendo velocidad y dirección de manera que la soldadura no pueda ser
realizada.
75
En un sistema de gran vacío, el rayo electrónico puede localizarse tan lejos de la
pieza de trabajo como 762 mm (30 in.), en la cámara de vacío medio la distancia en
funciones se reduce a 304,8 mm (12 in.), los espesores que pueden soldarse en la
cámara alta son de hasta 152,4 mm (6 in.), mientras que en la cámara de vacío
mediana se reducen los espesores a soldarse 50,8 mm (2 in.).
El desarrollo más reciente del sistema es un rayo eléctrico de vacío sectorizado,
aquí el área de trabajo se mantiene la presión atmosférica durante la soldadura, la
pistola de rayo se aloja en una cámara alta de vacío, donde hay varias cámaras
intermedias entre la pistola y el área de trabajo, cada una de estas plataformas
intermedias se reduce la presión por medio de bombas de vacío; el rayo pasa a través
de un pequeño orificio bastantemente grande para el pequeño volumen de aire. Por
medio de estas cámaras diferenciales de presión, un gran vacío se mantiene en la
cámara de la pistola eléctrica; el máximo espesor que se puede soldar es
aproximadamente 51 mm (2 in.), además con este sistema se utiliza una fuente de
poder de alto voltaje.
El aporte de calor en la soldadura con rayo eléctrico se controla por cuatro
variables:
Número de electrones por segundos que chocan en la pieza de trabajo o corriente
emitida.
Velocidad de los electrones al momento del impacto, el potencial acelerador.
El diámetro del rayo en la pieza de trabajo, el tamaño en el lugar del rayo.
Velocidad de trabajo o la velocidad de la soldadura.
Casi todos los metales pueden ser soldados con el proceso del rayo eléctrico, los
metales que a menudo se sueldan son las súper aleaciones, metales refractarios,
metales reactivos, aceros inoxidables y muchas combinaciones de materiales disímiles.
SOLDADURA POR FRICCIÓN (Friction Welding [FRW]).

La soldadura por fricción es un proceso de soldadura por presión de estado sólido,
el cual produce la unión de materiales por el calor obtenido del movimiento inducido
mecánicamente entre superficies en contacto manteniendo unidas bajo presión las
piezas de trabajo; este proceso usualmente involucra la rotación de una parte contra la
otra generando calor friccional en el empalme, cuando la adecuada temperatura tiene
un incisivo alcance, la rotación cesa y una presión adicional se aplica ocurriendo la unión.
76
Hay dos variaciones del proceso de soldadura por fricción, las que se describen a
continuación:
En el proceso original, una parte es sujetada fijamente y la otra parte es rotada por
un motor, el cual mantiene una velocidad rotacional esencialmente constante, las
dos piezas son puestas en contacto bajo presión por un periodo de tiempo y una
presión especifica. El poder rotativo se libera de la pieza aumentando la presión,
cuando esta se detiene la soldadura se completa; este proceso puede controlarse
exactamente mientras la velocidad, presión y el tiempo estén estrictamente
regulados.
La otra variación es la soldadura por inercia, un volante se hace girar por un motor
hasta que una velocidad preprogramada se alcanza, este a su vez rota una de las
piezas para soldar; el motor se desembraga del volante y la otra parte puede ser
soldada colocándola en contacto bajo presión con la pieza en rotación, durante un
tiempo determinado en el cual la velocidad rotacional se reduce hasta detenerse,
una presión adicional es provista para completar la soldadura.
Ambos métodos utilizan calor friccional y producen soldadura de similar calidad,
aunque el primer proceso mantiene un mejor control, ver la fig. 6.9 que muestra
estos procesos:
Fig. 6.9 Características principales del proceso de soldadura por fricción [Welding Theory and Application]
Las ventajas de este proceso de soldadura son las siguientes:

La soldadura por fricción puede producir alta calidad de soldadura en un corto
periodo de tiempo.
No se requiere de metal de aporte ni fundente.
77
Este proceso es capaz de soldar la mayoría de los metales y también puede unir
muchas combinaciones de metales disímiles.
SOLDADURA POR RESISTENCIA.

La soldadura por resistencia es un procesos en el cual la unión se produce por el
calor obtenido desde una resistencia eléctrica empleando un circuito y luego por la
aplicación de presión, para lograr una sólida unión; la forma más simple del proceso es
la soldadura por puntos, donde la presión se provee sujetando dos o más láminas
traslapadas entre dos electrodos, la fig. 7.0 se detalla esto:
Fig. 7.0 Principios de la soldadura por resistencia

Una corriente pasa entre electrodos, generando suficiente calor en la

interconexión de la resistencia en el flujo de corriente de tal manera que la fusión ocurre,
se forma un punto de soldadura y una fusión autógena se produce entre las láminas, el
calor generado depende de la corriente, el tiempo que esta pasa y la interfase de la
resistencia. La alta corriente en un bajo flujo de voltaje a través del circuito esta acorde
con la ley de Ohms.
I=E o R=E
R I
Donde I es la corriente medida en amperes, E es el voltaje medida en volts y R es

la resistencia del material medida en ohms, la energía total es expresada por la formula:
ENERGÍA = I x E x T
donde T es el tiempo medido en seg. durante la corriente fluye por el circuito.
78
La combinación de estas dos ecuaciones da la energía calórica; por razones
prácticas un factor relacionado con la pérdida de calor debe ser incluido, es por esto que
la formula actual de la soldadura por resistencia es:
H (Energía Calórica) = I2 x R x T x k
En la formula I es la corriente al cuadrado en amperes, R es la resistencia de la

pieza de trabajo en ohms, T el tiempo de la corriente fluyendo por seg. y k representa la
perdida de calor a través de radiación y conducción.
La resistencia es una función de la resistividad y las condiciones de la superficie
del material base, tamaño, forma y material del electrodo además de la presión aplicada
por estos; en la mayoría de las aplicaciones los electrodos son enfriados por agua para
minimizar el calor generado entre ellos y la pieza de trabajo.
La soldadura por resistencia reforzada es usada principalmente en la industria de
producción masiva; la industria automotriz es el usuario principal de este proceso,
seguida de la industria de electrodomésticos, además de ser usada por muchas
industrias confeccionando una variedad de productos hechos de metales de delgados
espesores, también se usa en la industria del acero para fabricar e instalar cañerías y
pequeñas secciones estructurales. La soldadura por resistencia tiene la ventaja de
producir un alto volumen de trabajo con una elevada velocidad y no requiere material
de aporte, además que la alta calidad de la soldadura es habitual.
La posición cuando se trabaja con este proceso no es un factor, particularmente
cuando se trabaja con materiales delgados; la mayoría de los metales pueden soldarse
con este proceso, pero la dificultad puede encontrarse al soldar ciertos metales de
secciones más gruesas; los metales, los espesores y el diseño de las uniones están
relacionados con la resistencia específica del proceso, ciertos materiales requieren de un
tratamiento térmico luego de soldar, para satisfacer las propiedades mecánicas.
La facilidad para soldar es controlada por tres factores:
Resistividad
Conducción Térmica
Temperatura de Fusión
Los metales con una alta resistencia al flujo de corriente, con una baja
conductividad térmica y temperatura de fusión son fáciles de soldar; todos los metales
ferrosos caen esta categoría. Ahora los metales que tienen poca resistividad pero una
alta conductividad térmica pueden ser ligeramente más difíciles de soldar, esto incluye
metales livianos, aluminio y magnesio.
79
Otro grupo son los metales preciosos, los cuales son difíciles de soldar por causa
de la alta conductividad térmica y el último grupo son los metales refractarios, los cuales
tienen un extremadamente alto punto de fusión y son más difíciles de soldar.
Estas tres propiedades pueden ser combinadas en una formula la cual provee una
indicación cuan fácil de soldar (soldabilidad) es el metal, esta formula es:
W= R x 100
F x Kt
En la formula W es soldabilidad, R es la resistividad, F es la temperatura de

fusión del metal en ° C y Kt es la conductividad térmica relativa, si la soldabilidad (W)
esta por debajo de 0,25 es una evaluación pobre, si W está entre 0,25 y 0,75 es
considerable y si se encuentra entre 0,75 y 2 la evaluación es buena, sobre 2 la
soldabilidad es excelente; el acero dulce debe tener una soldabilidad de alrededor de 10
y el aluminio tiene un factor desde 1 al 2 dependiendo de la aleación.
Dentro de la soldadura por resistencia existen al menos siete importantes

procesos, entre los que se cuentan:
Soldadura Instantánea (Flash Welding)

Soldadura por Alta Frecuencia (High Frecuency Resistence Welding)
Soldadura por Percusión (Percusión Welding)
Soldadura por Proyección (Projection Welding)
Soldadura por Costura (Resistence Seam Welding)
Soldadura por Puntos (Resistence Spot Welding )
Soldadura por Perturbación (Upset Welding)
Las cuales a modo de información solamente serán nombradas sin entran en

detalle en cada una de estas, puesto que generalmente se ocupan de forma industrial y
no tienen directa relevancia con este trabajo.
80
III. PREPARACIÓN Y CUIDADOS DEL MEDIO AMBIENTE EN LOS
TRABAJOS DE SOLDADURA
Como parte no menos importante de los procesos involucrados en la calidad de

un producto terminado, es el manejo y almacenamiento adecuado de los componentes
de aluminio, tanto como el corte, mecanizado, desoxidación y la limpieza. El aluminio es
un material relativamente blando, pudiéndose rayar o abollar fácilmente por una mala
manipulación o por equipamiento inapropiado de alzamiento o levante; las pinzas de
agarre comúnmente usadas para las planchas de acero pueden dejar marcadas sus
quijadas y sus cadenas pueden producir rayas y abolladuras. Una solución a las marcas
de las pinzas es, colocar un material blando como madera o bloques de polietileno en
las caras de las quijadas; para el levante deben ser ocupadas sogas o fajas de nylon,
debido a su excelente resistencia; hay que tener siempre en mente, que estos
materiales son más delicados que el acero y se hace necesario una mayor preocupación
del mantenimiento de cualquiera de los equipos de levante, por otro lado existen
partículas duras pueden incrustarse en el embalaje protector o en las correas de
levante, resultando rayado el material.
El almacenamiento es otro factor importante para que las superficies del aluminio
no sufran deterioros; idealmente el producto debe ser almacenado en un lugar de
ambiente seco, limpio y de buena ventilación, separando las caras de las planchas unas
de otras y apilando en línea sus lados, para que la condensación en las planchas pueda
ser eliminada de las superficies, reduciendo los riesgos de acumulación de agua y de
suciedad, también ayuda a reducir las posibles rayas por el arrastre de las planchas
cuando se quiere sacar fuera de la pila.
En la fabricación con aluminio es ideal, que las áreas sean separadas físicamente
de otras zonas de trabajo; por ejemplo, el polvo de actividades tales como esmerilados,
se asientan en la superficie causando problemas; el aluminio y el acero nunca deben
soldarse en el mismo lugar de trabajo.
Para una adecuada soldadura, el aluminio debe limpiarse, removiendo toda
materia extraña del área de unión de manera que la contaminación no se transporte con
la soldadura y desemboque en la unión; la limpieza es más efectiva justo antes de
soldar, sin embargo el supervisor de la soldadura puede colocar un tiempo limite,
basado en las condiciones y requerimientos del producto.
81
Tres métodos comúnmente usados para limpiar el aluminio son: con diluyentes,
mecánicamente y químicamente.
Los diluyentes eliminan las grasas, aceites, suciedad y partículas sueltas, lo cual es
más efectivo en superficies lizas y cuando la contaminación no está firmemente
adherida. Los diluyentes incluyen un amplio rango de productos comercialmente
disponibles; como ejemplo: el acetona, pero no se deben usar los hidrocarburos tales
como el tetracloruro de carbono y el tricloroetileno; estos se descomponen en
presencia del arco para formar gases altamente tóxicos como el fosgeno, las
precauciones de seguridad deben observarse cuando se usan todos los solventes.
Los componentes para soldar pueden ser planos, preformados, tener fallas de
corte, aserruchados, procesados para dar la forma deseada o proveer la preparación
para la soldadura; los lubricantes usados durante estos procesos deben ser removidos
para mantener una buena calidad de la soldadura.
Los métodos mecánicos de limpieza incluyen, raspado, limado, cepillado, amolado y
fricción con viruta metálica; ya que estos métodos son costosos, estos deben ser
usados solo en las áreas de soldadura; el cepillado puede ser hecho con un cepillo
duro o un cepillo rotativo eléctrico, ambos tipos deben tener cerdas de acero
inoxidable, las cuales deben mantenerse limpias y se recomienda desengrasarlas con
los solventes o diluyentes que se ocupen. Antes de cepillar el área de la unión se
debe desengrasar, lo cual asegurará que el cepillo permanezca limpio y no se
adhiera contaminación en la superficie de aluminio. Pulir la superficie de aluminio
también puede agregar contaminación, es por eso que solo una ligera presión
debería servir para el cepillado eléctrico; la limpieza con amolado es más
conveniente hacerla con un disco grano 80 de capa abierta para oxido de aluminio;
este proceso es esencialmente usado para remover la gruesa capa de oxido asociada
con manchas de agua (el cepillo y el tratamiento químico no son efectivo). Antes de
la limpieza mecánica, el metal se debe desengrasar.
Los bordes mecánicamente cortados pueden acarrear rebabas a lo largo del
borde cortado, las cuales atraparán suciedad y grasa; las cuales deben ser eliminadas
en la preparación de la soldadura, raspando con alguna herramienta desbastedora, esto
además es un excelente método para remover la película de oxido; de ninguna manera
deberían ocuparse cepillos de acero carbono, latón o cobre, además de asegurase que
cualquier herramienta limpiadora sea separada y usada solamente en el aluminio, de
otra manera se puede presentar contaminación del material.
82
Tratamiento químico es útil para una gran cantidad de cosas, eliminando la
contaminación de la superficie y las gruesas capas de oxido, sin embargo las
superficies tratadas tienden ha ser más absorbentes que antes, así pueden re-
contaminarse, si no se protegen y deberán ser limpiadas poco antes de soldarse, ver
la tabla Nº 17.
La tabla Nº 17 detalla el tipo de tratamiento químico y la planificación para su aplicación:

SOLUCIÓN CONCENTRACIÓN Temp. °C PROCEDIMIENTO PROPÓSITO
Ácido Nítrico 50% AGUA 18 - 24 Sumergir 15 min, Elimina una delgada

50% HNO3 enjuagar con agua fría, película de oxido para
Grado Técnico caliente y secar. soldadura por fusión
Hidróxido de Sodio 5% NaOH en Agua 70 Sumergir 10 a 60 seg, Remueve una gruesa

seguido por enjuagar con agua fría, película de oxido, para
Ácido Nítrico HNO3 Concentrado 18 - 24 Sumergir 30 seg, todas las operaciones
enjuagar con agua fría, de soldadura.
caliente y secar.
Acido 5 Litros H2SO4 70 - 80 Remojar de 2 a 3 min, Elimina las manchas y

Sulfúrico - Crómico 1,4 kg CrO3 enjuagar con agua fría, la capa del tratamiento
40 Litros de Agua caliente y secar. térmico y la película
de oxido
Acido 1,98 Litros de 95 Remojar de 5 a 10 min,
Fosfórico - Crómico 75% de H3PO3 enjuagar con agua fría, Remueve el
0,65 kg de CrO3 caliente y secar. recubrimiento
45 Litros de Agua anódico
Una vez desengrasado y limpio el metal base este debe soldarse en un periodo
corto de tiempo, cuatro horas estarían dentro de lo razonable, los componentes deben
mantenerse en una condición limpia durante este tiempo, pudiendo requerir que el
material este recubierto por una lamina de poliuretano o por papel de envolver. Si las
piezas se dejan durante la noche, las uniones pueden precisar una limpieza adicional
dispuesta solo en las uniones, así que es aconsejable limpiar solo esas partes para que
puedan soldarse dentro de un periodo de cuatro o cinco horas.
Hay un par de puntos concernientes a la limpieza que vale mencionar, si la
limpieza química ha sido extremadamente buena es posible dejar actuar a los
componentes por un periodo de tiempo más largo, quizás durante toda la noche si las
condiciones de almacenamiento son limpias y secas; además se ha notado que cuando
las piezas quedan muy limpios el proceso TIG o MIG puede experimentar problemas de
estabilidad al inicio del arco, la razón de esto no está clara, pero probablemente se
asocia con la ausencia completa de cualquier tipo de óxido; por esto se considera que
un poco de óxido asista en la formación de un ánodo activo localizado, resultando un
arco más estable.
83
La necesidad de remover la película de óxido antes de soldar reduce los riesgos
de porosidad y durante la soldadura disipar esta película evita la falta de fusión y el
entrampado de la película de óxido. El oxido de aluminio (Al2O3) es muy tenaz y de
rápida formación, el cual da al aluminio una excelente resistencia a la corrosión, tiene
un alto punto de fusión (2060 °C) comparado con el aluminio puro, el cual tiene un
punto de fusión de 660 °C.
En la soldadura por arco protegida por gas se produce un fenómeno conocido
como limpieza catódica, la cual se emplea para dar los resultados deseados; cuando el
electrodo es conectado al polo positivo de la fuente de poder y pasa corriente continua,
hay un flujo de electrones de la pieza de trabajo al electrodo, con iones viajando en la
dirección opuesta y bombardeando la superficie de la pieza de trabajo, este bombardeo
de iones rompe y dispersa la película de óxido y permite que el metal de la soldadura
fluya y se funda con el metal base.
Otro factor importante a la hora del mantenimiento del espacio físico y la
posterior protección de la soldadura es en el diseño, comúnmente pasando por alto la
visión del soldador hacia la zona de fusión y la distancia necesaria para este pueda
trabajar cómodamente; frecuentemente estos errores pueden ser reconocidos y
corregidos en la etapa de proyecto gracias a la experiencia de un ingeniero
especializado.
La distancia que el operador toma a partir de la aplicación de la soldadura puede
ser fácilmente comprobada, idealmente esta distancia debe ser estar alrededor de 200 a
450 mm, además debe tenerse en cuenta que el diámetro de la careta o casco del
soldador es aproximadamente de 300 mm lo cual puede afectar el acceso requerido. Las
uniones deben ser accesibles para poder soldarlas y los soldadores deben estar
cómodos con su equipamiento para poder producir una soldadura de alta calidad, esto
requiere de suficiente espacio que permita el libre movimiento del soplete o pistola
soldadora y su electrodo, permitiendo operar en el charco de la soldadura con el
correcto ángulo de trabajo.
En el diseño también deben tenerse en cuenta los detalles como la proximidad de
los materiales adyacentes, donde el soldador tenga una vista irrestricta del arco; la
importancia requerida del espacio depende en gran parte del equipo que se use, en
particular el tamaño del soplete.
Soldar aluminio con el proceso de protección gaseosa requiere de una amplia
atmósfera de gas alrededor de la unión y una corta longitud del arco, de manera que el
soldador aprecie el charco de soldadura más restringida que cuando trabaja de forma
similar en acero.
84
Una situación que a menudo se encuentra en la práctica, cuando los diseñadores
no toman en cuenta la necesidad de un acceso adecuado; por otro lado también se
pueden presentar problemas cuando se sueldan accesorios, planchas o cañerías, si la
boquilla se presenta en la superficie con un ángulo menor de 45°, el acceso en un
agudo ángulo es difícil, resulta en defectos por falta de fusión en la raíz de la soldadura
como se ilustra, en la fig. Nº 7.1.
Fig. 7.1 Problemas de accesos en terminaciones con ángulos en planchas y cañerías

Se debe tener en cuenta estos espacios a la hora de diseñar una estructura,

puesto que además de la facilidad para que el soldador trabaje de forma cómoda se
debe considerar en el futuro la mantención y limpieza de los sectores soldados,
pudiendo esto influir en modificar el diseño original.
85
IV. REQUERIMIENTOS TÉCNICOS EN LA APLICACIÓN DE LA
SOLDADURA
La seguridad del personal que está involucrado en la aplicación de los procesos

de soldadura debe ser de consideración primordial, todas las precauciones que se tomen
deben asegurar que el proyecto de construcción o reparación llegue a término libre de
peligro y en la mayor parte de los casos la seguridad es un factor de sentido común.
Cuando la soldadura o el corte se aplican, existen peligros específicos en la seguridad
que deben tomarse en cuenta y tomar adecuadas precauciones:
Los ojos y la piel expuesta se tienen que protegerse de la intensa radiación
luminosa y del calor de la soldadura o flama del corte.
La ropa protectora para los procesos de soldadura varían con el tamaño,
naturaleza y la posición de los trabajos a realizar, los soldadores deberían llevar ropa de
trabajo sin aberturas para impedir que los rayos del arco entren en contacto con la piel;
además de aquellos trabajos cercanos a la zona de la soldadura también se debe traer
ropa protectora.
La ropa de lana debe preferirse ante el algodón, ya que la lana no se quema o
daña fácilmente por la salpicadura de la soldadura, ayudando además a proteger al
soldador de los cambios de temperatura. La ropa de algodón, si se usa, debe estar
químicamente tratada para reducir su combustibilidad, cualquier otra ropa, debería estar
razonablemente libre de grasa o aceites.
Las chaquetas, delantales, capas o cobertores de hombros deben ser de cuero,
materiales resistentes al fuego u otro material adecuado para usarse como protección
en contra de la salpicadura del metal derretido, el calor irradiado y las chispas.
Las chispas se pueden alojar en los pliegues de las mangas, bolsillos de la ropa o
los puños de los overoles o pantalones, por lo cual las mangas y cuellos deben
mantenerse abotonados y los bolsillos deben eliminarse del frente, si no es posible, se
debe evitar mantener en los bolsillos cualquier material inflamable como fósforos,
encendedores o papel celofán. Los pantalones y overoles no deben aparecer por fuera
de la tenida de cuero, para los trabajos pesados se deben ocupar polainas, botas altas u
otra forma de protección para los tobillos.
La protección visual es un punto primordial, ya que durante todos los procesos de
soldadura eléctrica el operario debe traer puestas sus gafas de seguridad para proteger
sus ojos de salpicaduras que ocasionalmente entran a la careta, estos lentes claros
también protegen los ojos de la escoria cuando se astilla y de las chispas cuando se
amola.
86
Por otro lado el arco eléctrico desprende radiaciones visibles y no visibles, dentro
de estas últimas se tiene en los rayos ultravioletas e infrarrojos, los cuales son los que
provocan los mayores daños. El tipo de quemadura que produce el arco no es
permanente, aunque extremadamente doloroso, su efecto es como tener arena en los
ojos, además de afiebrarse y asimilar una intolerancia a cualquier tipo de luminosidad.
A fin de asegurar una completa protección, el vidrio protector debe poseer una
densidad adecuada al proceso e intensidad de corriente utilizada (amperios), la tabla Nº
18 ayuda en la selección del vidrio adecuado para las diversas mascaras o caretas para
soldar.
La tabla Nº 18 una guía para seleccionar la densidad del lente filtro:
[Guías de soldadura y de Seguridad]
En la producción del trabajo donde hay muchos soldadores es bueno tener

cubículos para cada solador y evitar las radiaciones entre ellos, para esto se pueden
utilizar cortinas que poseen filtros para rayos UV y dan una excelente disminución de la
luminosidad del arco eléctrico.
87
La perdida auditiva ya sea parcial o total, es el resultado directo del trabajo sin la
protección adecuada en los lugares de la construcción, para evitar esto existen distintos
dispositivos protectores.
Los procesos de soldadura y corte incrementan el polvo y los niveles de ozono
cerca de la construcción, es por eso que la ventilación adecuada debe proveerse
para todo el personal en el lugar de la aplicación de la soldadura, ahora si se hacen
en espacios confinados deben estar adecuadamente aireadas para impedir la
acumulación de materiales tóxicos, gases combustibles o posibles diferencias de
oxígeno, para corroborar esto se deben emplear instrumentos de monitoreo de las
atmósferas dañinas. Donde sea imposible proveer ventilación adecuada, los
respiradores abastecidos de aire o mascaras conectadas a mangueras con aire deben
ocuparse.
En general la ventilación mecánica será provista al soldar o cortar metales

descubiertos, bajo las siguientes condiciones:
• En espacios inferiores ha 284 m2 para soldar.
• En un lugar que tenga una altura al techo menor de 5 m.
• En espacios confinados o donde hayan barreras que obstruyan la ventilación.
La ventilación debe tener como mínimo una velocidad de 57 m2 / min por

soldador; la ventilación naturales considera suficiente para los procesos de soldadura y
corte, cuando las condiciones nombradas anteriormente no se encuentran presentes en
el trabajo.
En casos específicos, son otros los factores involucrados en los dispositivos de
respiración que deben proveerse, estos incluyen:
• Condiciones atmosféricas.
• Calor generado.
• Presencia de solventes volátiles.
Prevenir lesiones del personal; hay que tener extrema cautela al usar cualquier
equipo de soldadura o corte, ya que pueden resultar en incendios, explosiones, choques
eléctricos o agentes dañinos. Las precauciones de seguridad que se enunciarán a
continuación deben ser observadas por los trabajadores que sueldan o cortan y por el o
los ingenieros a cargo para que se cumplan:
No permitir que personas sin autorización usen los equipos de soldadura y corte.
88
Remover todo material inflamable, tales como el algodón, paños, aceites,
gasolina, etc., de la zona adyacente a la soldadura.
No hacer soldaduras en construcciones con pisos de madera, a menos que estos
sean protegidos del metal ardiente por medio de telas resistentes al fuego, arena u
otro material a prueba de fuego, asegurando que las chispas no caiga en el operador
o en cualquier componente del equipamiento para soldar.
No dejar colillas, residuos de aluminio o herramientas en el piso o alrededor del
equipo soldador, ya que los accidentes o incendios pueden ocurrir.
Mantenga los extintores con la carga adecuada para el tipo de trabajo que se
este realizando, asegurándose que estén operativo en todo momento y que esten al
alcance de todos.
Marque las piezas calientes luego de soldarlas o acumúlelas en un sitio designado
para esto.
La humedad entre el cuerpo y algo electrificado forman una línea a tierra que
puede conducir corriente al cuerpo del operador y producirle un choque eléctrico.
El operador nunca debe estar sobre una posa o el suelo húmedo cuando suelda,
como tampoco trabajar en un lugar húmedo, deberá conservar sus manos, vestimenta y
lugar de trabajo completamente seco.
Todas las personas involucradas en los procesos deben estar familiarizadas con
las normas de seguridad aplicadas al trabajo.
Los cilindros de gas comprimidos deben manipularse cuidadosamente y deben
asegurarse cuando estén en uso; la tapa protectora de la válvula tienen que
mantenerse hasta el acoplamiento del equipo al envase y dejarse a la mano.
Antes de conectar el regulador a la válvula del cilindro, esta debe abrirse y
cerrarse momentáneamente, para limpiar el polvo o suciedad que de otra manera
podría entrar en el regulador. El operador de la válvula debe parase a un lado del
manómetro regulador, nunca delante de el.
PREPARACIÓN DE LOS BORDES Y SUS TIPOS DE UNIONES.
Hay pocas decisiones más importantes que afecten el éxito de la soldadura que el
correcto diseño de las uniones; los problemas de calidad o ejecución de la soldadura a
menudo pueden ser atribuidos al diseño erróneo de la preparación de los bordes. El
diseño de las uniones, es determinado por los requerimientos de resistencia, aleaciones,
espesores del material, tipos y posiciones de estas, los accesos y el proceso de
soldadura ha emplearse.
89
Hay tres formas fundamentales de soldadura: a tope, de filete y de borde, las
que se ilustran a continuación:
SOLDADURA A TOPE SOLDADURA DE FILETE
SOLDADURA DE BORDE
En la fig. 7.2 se muestran en general algunos tipos de uniones más usados que
se ocupan en la soldadura.
Fig. 7.2 Diseño de uniones habituales en soldadura [Manual de Soldadura]
En las fig. 7.3 y 7.4 se muestran la preparación de los bordes de las piezas a
soldar en aluminio.
90
Fig. 7.2 Diseño de uniones habituales en soldadura TIG [The Welding of Aluminium and its Alloys]
91
Fig. 7.3 Diseño de uniones habituales en soldadura MIG [The Welding of Aluminium and its Alloys]
92
POSICIONES DE SOLDADURA.
Soldar en posición plana o bajo la mano debe preferirse ante cualquier otra posición; es
fácil para el operario depositar un metal de gran calidad y con una gran velocidad, el
charco es mayor en esta posición, con una lenta solidificación y velocidad de
enfriamiento, permitiendo a los gases desarrollarse gradualmente desde el charco,
reduciendo la porosidad. La fuerza de gravedad en posiciones tales como vertical y
horizontal implica que el charco tiende a caer, haciendo más difícil lograr un perfil de
soldadura aceptable, estos efectos son más marcados en el proceso MIG que con el TIG,
es por esto que la posición plana da mejor calidad de soldadura a un menor costo; la
soldadura a menudo es hecha en la posición definitiva de las estructuras, para esto se
han desarrollado técnicas para todas las posiciones, las cuales se pueden clasificarse de
acuerdo a la posición que se encuentra la unión o las secciones que se soldarán.
En general la calidad de la soldadura es determinada por los procedimientos
específicos y la habilidad de los soldadores u operario de la soldadura para aplicar estos
procedimientos; muy a menudo las decisiones en, como debe hacerse la soldadura, el
metal de aporte y los parámetros de la soldadura se dejan a elección del operario,
mientras esto pueda ser aceptable en situaciones donde la calidad de la soldadura es
solo incidental para la integridad de la fabricación, pero no se permite cuando es crucial
para el desempeño de los componentes.
La necesidad que soldadores calificados trabajen en el procedimiento, es a
menudo un requisito ya sea por la norma que se aplique, las especificaciones técnicas o
el contrato del proyecto. Los principios de aprobación de la calificación, están basados
en requisitos estándar de ensayo de las piezas de prueba, una lista de condiciones, un
número de variables esenciales y los rangos correspondientes de aprobación.
En la calificación, el soldador u operario está obligado a soldar una pequeña
plancha o cañería de prueba, de un material que es igual o parecido a la existente en la
soldadura de producción; las pruebas son sometidas a ensayos no destructivos y
destructivos, estos pasos garantizan que la soldadura se encuentra dentro de los
estándares de aprobación mínimos requeridos, de acuerdo a la aplicación que se
evalúan. Los requisitos de las calificaciones garantizan el empleo del personal de forma
adecuada, ya que estas incluyen una gran variedad de materiales, procedimientos,
procesos, equipos y personal, además de dar confianza al cliente que los soldadores
están amparados y son capaces de producir soldaduras reguladas por el procedimiento
y por las especificaciones; el valor de la calificación aumenta cuando las condiciones en
que se producen son lo más estrechamente posibles.
93
Estas pruebas no garantizan que el soldador producirá soldaduras satisfactorias
cada vez, pero se podrá eliminar o evitar el empleo del personal cuyo trabajo no sea
aceptable. Consecuentemente, durante los procesos de construcción, los soldadores
deben ser inspeccionados antes y después de terminar.
La fig. 7.4 se muestra los tipos de pruebas que requieren los soldadores para
calificar, para las diversas posiciones de soldadura.
94
[Reglas y Guía Germanischer Lloy]
95
V. EVALUACIÓN E INSPECCIÓN DE LA SOLDADURA
Las uniones son inspeccionadas por dos razones, la primera se usa para
determinar la calidad de las uniones y garantizar que esta se ajusta a la aplicación de
las especificaciones, los defectos de la soldadura son detectados y localizados en su
lugar, así la parte inaceptable puede ser removida y reemplazada con un metal de
buena calidad. La segunda es tan importante, pero frecuentemente menos reconocida,
la inspección sirve como un control de calidad de los soldadores o de los procedimientos
de la soldadura, registrando como ocurren los diversos tipos de defectos, denotando
cuando es necesario cambiar los procedimientos de la soldadura, cuando se utiliza en la
practica una soldadura pobre o cuando los soldadores u operarios deberían ser
recalificados.
Una fabricación responsable estará sujeta a los registros de inspección, para
proveer información anticipada si las operaciones de soldadura necesitan atención, el
fabricante podrá remediar los problemas lo suficientemente rápido como para impedir la
perdida de tiempo y el alto costo de las reparaciones frecuentes.
El tipo de inspección, los criterios de evaluación y los requisitos o requerimientos
de los inspectores deben quedar establecidos en el contrato o especificación técnica. Las
soldaduras inspeccionadas deben ser evaluadas y determinar si pueden ser reparar, si
fuese el caso o si se adaptan bajo todos los conceptos de las especificaciones. El
inspector debe conocer las limitaciones de los métodos de prueba, el material y el
proceso de la soldadura, idealmente el inspector también debe ser integro y debe estar
dispuesto a aceptar la responsabilidad del cargo.
A modo general, los métodos de inspecciones no destructivas disponibles usados
para examinar soldaduras son las siguientes:
Visual
Partículas magnéticas
Líquidos penetrantes
Ultrasonido
Pruebas de presión
Radiografías
Corrientes parasitas
Las emisiones acústicas solo han sido usadas en la producción experimental, pero
no están siendo ocupadas en las inspecciones en terreno.
96
Los métodos y magnitudes de las inspecciones varían con la naturaleza de los
trabajos y lo critico de ciertas uniones, los siguientes factores se deben considerar en la
selección de los métodos no destructivos de soldadura:
Material de la prueba
Procesos de unión
Geometría del material
Defectos posibles o esperados y su orientación
Consideraciones económicas
Algunas soldaduras pueden requerir combinaciones de dos o más métodos de

inspección para proveer una adecuada evaluación; resultados cuestionables de un
método a menudo pueden ser verificados por otro método. Los métodos destructivos
son usados principalmente en la calificación de los procesos de soldadura, soldadores,
operarios y al mismo tiempo para el control de calidad.
INSPECCIÓN VISUAL (de forma general)

Es el procedimiento de inspección más ampliamente usado, siendo el más rápido,
el más fácil y el más barato; los equipos comúnmente usados son una lupa, una linterna,
un espejo telescópico, los cuales son útiles para inspecciones dentro de estanques,
cañerías o áreas confinadas. Las inspecciones visuales son siempre requeridas en la
evaluación de la soldadura, sin embargo, no revelarán defectos a intervalos o diminutos
defectos de superficie. Antes de soldar, se debe remover el escoria, la película de oxido,
grasa, pintura, aceite y la suciedad; se deben preparar los bordes, alinear y ajustar sus
partes; la lista de requerimientos de la soldadura debería ser puntual e indicar todas las
uniones ha ser inspeccionadas para la conformidad de los requisitos de preparación,
colocación, alineación y limpieza.
INSPECCIÓN PENETRANTE (de forma general)

Esta técnica es capaz de detectar solo defectos de superficies agrietadas o
porosas, esto depende de un tinte colorido o fluorescente atomizado en esta, el cual
penetrará en sus defectos; posteriormente se limpian los excesos de la superficie, el
tizne dentro de los defectos se verá forzado a salir a la luz por el rociado de un
revelador, en caso de tintura se muestra un contraste o exponiendo la superficie a una
luz ultravioleta, es decir los defectos se muestran por las manchas en el revelador o
siendo fluorescentes por la luz, a continuación se detalla este procedimiento, en la fig.
7.3.
97
Fig. 7.3 Características principales de la inspección de tintas penetrantes [The Welding of Aluminium and its Alloys]
El tinte fluorescente da mayor sensibilidad que el tizne de contraste y no requiere

el uso de un revelador de contraste, pero se hace preciso el uso de la luz ultravioleta y
preferentemente en un lugar oscuro; los limpiadores, tintas penetrantes y reveladoras,
se consiguen en aerosoles, haciendo el proceso sumamente portátil y de rápido uso en
el lugar.
Las inspecciones dentro de lugares en posición plana no son complicadas, pero el
penetrante ha sido desarrollado con una consistencia como jalea que puede usarse para
llevar a cabo inspecciones en las posiciones verticales y sobre cabeza.
Aunque la técnica es simple para su aplicación, la interpretación de los resultados
puede ser difícil, en particular si la superficie es naturalmente rugosa o el penetrante es
atrapado en características geométricamente aceptables; el personal encargado por
consiguiente debe ser entrenado y para muchas inspecciones de este tipo, una
calificación o capacitación en exámenes de tintas penetrantes pondría ser un requisito
de la norma o del contrato.
Existen pocos riesgos que involucran la salud y la seguridad en el uso de esta
técnica; los limpiadores y algunos de los solventes en los cuales son disueltos las tintas
y el revelador, pueden causar irritación en la piel, si se usan sin guantes. Los vapores de
los limpiadores y solventes también necesitan controlarse, si son aplicados en espacios
confinados, una cierta cantidad de estos materiales son inflamables, de tal manera que
existen riesgos de fuego y explosión.
98
INSPECCIÓN DE CORRIENTE PARASITA (de forma general)
La corriente parasita es un proceso que puede usarse en cualquier material que
pase la corriente eléctrica; una bobina transporta una corriente alterna, que se sitúa
sobre la pieza a examinar, donde se le induce una corriente parásita, los defectos
interrumpirán el flujo de la corriente y estas perturbaciones pueden ser detectadas por
una segunda bobina de búsqueda. Su exactitud puede ser afectada por las condiciones
metalúrgicas, su punto muerto y las dimensiones de la bobina, por esta razón las
pruebas de corriente parásita son usadas raramente en componentes soldados, aunque
son excelentes en examinar tubos continuamente soldados en fábricas de tuberías.
El proceso ha sido desarrollado durante los recientes años, creando un equipo
portátil y más simple de usar, un microprocesador base controla las unidades del
registro, perfeccionando la tolerancia de las sondas y lo ligero de su electrónica ha
permitido que la técnica pueda ser usada en el lugar para el examinar estructuras en
funcionamiento, la cual es una herramienta efectiva para la detección de grietas y
problemas de corrosión.
Su uso es limitado para inspeccionar soldaduras, sin embargo es comúnmente en
el examen de soldadura de tubos continuamente soldados.
INSPECCIÓN POR ULTRASONIDO (de forma general)

La inspección por ultrasonido usa los mismos principios que el sonar, una onda
sonora emitida desde un transmisor, rebota en un objeto y esta reflexión es captada por
un receptor, la dirección y distancia del objeto puede determinarse por medir el lapso de
tiempo entre la transmisión y la detección del eco. En componentes soldados, esto se
hace usualmente movimiento una pequeña sonda que tiene ambos instrumentos
(transmisor y receptor), sobre el producto que se examinará, lo que exteriorizará el eco
en la pantalla del osciloscopio.
La sonda transmite un rayo ultrasónico que pasa a través del metal y se refleja
al regreso cualquier defecto, así como el brillo de un soplete en un espejo, en principio
la misma regla se aplica a la reflexión de la luz. Los defectos profundamente enterrados
tales como la falta de fusión, falta de penetración, grietas, además de los defectos
volumétricos tales como la escoria entrampada y los poros se detectan fácilmente.
El éxito de la técnica depende del uso de operarios entrenados y experimentados,
quienes conocen exactamente las características del metal bajo examen, la geometría
de la soldadura, la dirección, la amplitud y la frecuencia del rayo; es recomendado que
los operarios sean certificados o calificados por alguna entidad competente.
99
La frecuencia de las ondas del ultrasonido están generalmente en el rango de los
2 a 5 MHz, la frecuencias bajas son usadas para el examen de material de grano grueso
y en superficies rugosas, las pruebas con alta frecuencia son usadas para la detección
de los pequeños defectos tales como las grietas, las incrustaciones no metálicas, falta
de fusión. El ángulo de la sonda debe seleccionarse para optimizar la reflexión del rayo,
ya que la proyección de este a la pieza a examinar con un ángulo normal a la superficie,
es ideal para la detección de los defectos laminares, es decir, paralelos a la superficie de
inspección y para determinar el espesor de la pancha.
Las sondas angulares son adecuadamente para la detección de los defectos en
ángulos respecto a la superficie de la plancha, tales como la falta de fusión lateral de las
paredes, aquí el defecto está en el bisel de la preparación para soldar y son más fáciles
para detectar por una sonda de un ángulo apropiado; el rayo puede pasar por el interior
de la plancha, permitiendo una larga distancia de donde se encuentra la sonda.
El método normal de inspección es escanear con la sonda la superficie del metal
base, adyacente a la soldadura, para hacer esto la superficie debe estar libre de escoria,
perlillas de la soldadura, rugosidad, el metal base debe estar idealmente libre de
laminación y de excesivas impurezas. Un acoplamiento generalmente de agua, aceite,
grasa o glicerina, son aplicadas para formar una película en la superficie de la pieza a
probar, esto ayuda a la transmisión sonora.
Para asegurar que todos los defectos en la soldadura y en la ZAC (zona afectada
por el calor) sean detectados, la sonda debe escanear sobre la totalidad del largo de la
soldadura y las secciones transversales; la posición y dimensión precisa del defecto
dependerá de las marcas fuera de la soldadura, los defectos que yacen paralelamente al
haz emisor pueden perderse, para asegurar que esto no ocurra, hay que escanear en
dos direcciones, a 90° una da la otra.
INSPECCIÓN RADIOGRÁFICA (de forma general)

La inspección radiográfica es una técnica que involucra tomar una fotografía de
las condiciones internas del material, esta película es producida por dirigir un rayo X a
través de un material. Los rayos viajan en línea recta y no pueden ser reflectados o
reflejados por espejos o lentes, estos tienen largos de onda que permiten que la
radiación penetre muchos materiales, incluyendo la mayoría de los metales, sin embargo
estos perjudican el tejido vivo, por lo que plantean algunos problemas de salud y
seguridad.
100
Cualquier radiación, ya sea de rayos X o rayos gama, son absorbidos a medida
que atraviesan el material, esta absorción se incrementa a medida que la densidad del
material se acentúa, de tal manera que si una película fotográfica se coloca en el lado
opuesto de la fuente de radiación, cualquier área menos densa aparecerá como
secciones obscuras en el film, en la fig. 7.4 se muestra el proceso en acción:
Fig. 7.4 Características principales de la inspección radiográfica [The Welding of Aluminium and its Alloys]
Para fotografiar una unión de soldadura, se requiere una adecuada fuente de

radiación, una película y algunos métodos para procesar la película; esto último
generalmente requiere de un cuarto oscuro, donde se puede revelar, fijar, lavar, secar y
ver la película. La radiación puede producirse por un tubo de rayos X, la energía
generalmente se describe por el voltaje y la corriente en que el tubo opera, esto puede
variar desde los 20 a los 30 kV y de 10 a 30 mA, auque los limites normales para las
unidades industriales son alrededor de 400 kV, esta medida es capaz de penetrar sobre
los 100 mm de acero y 200 mm de aluminio.
La radiación gama se producen por un isótopo radioactivo, el cual se desgasta
con el tiempo y los más comunes son el Cobalto-60 (vida útil de 5,3 años), Cesio-137
(vida útil de 30 años), Iridio-192 (vida útil de 74 días), Tulio-170 (vida útil de 127 días),
Iterbio-169 (vida útil de 31 días), la fuerza de la fuente emisora es expresada en Curie o
Bequerel.
101
La fuente de los rayos gama no se puede apagar o desconectar, los isótopos son
almacenados en contenedores especialmente equipados con, ya sea un puerto que
puede ser abierto remotamente para exponer la fuente o desde el cual puede deslizarse
fuera en caso de ser requerido, ver la fig. 7.5.
Fig. 7.5 Muestra un isótopo radioactivo con su sistema de proyección [The Welding of Aluminium and its Alloys]
Las pistolas de neutrones y electrones, también son usadas para producir un rayo
de alta energía, esto puede usarse para examinar materiales de la misma forma que los
rayos X y la radiación gama, estos equipos no están fácilmente disponibles, pero tienen
usos industriales, particularmente para espesores muy gruesos, donde los largos
tiempos de exposición serían requerido usando fuentes inferiores de energía
convencional.
La calidad de las radiografías se ve afectada por la distancia de la fuente a la
película, mientras mayor sea la energía menos brillante será la imagen, el tamaño del
grano de la película, la calidad y el correcto procesamiento de esta. Para permitir la
calidad radiográfica debe ser usado y determinado un señalizador de calidad de imagen
(Imagen Quality Indicator [IQI]), esto comprende un número de diferentes diámetros
de alambres o una cuña graduada con varios diámetros agujereados en los grados, el
IQI se coloca de forma lateral en la pieza a probar y adyacente o a través de la
soldadura, a fin que su imagen pueda verse en la radiografía después del procesamiento.
102
El diámetro más delgado del alambre o el menor agujero que puede verse, es
entonces expresado como un porcentaje del espesor de la pieza; otro control de calidad
calcula la densidad de la radiografía, la cual se puede medir fácilmente con un
densímetro, idealmente la densidad debería estar entre 1,8 y 2,5.
La radiación X es generalmente de mejor calidad que las producidas usando
radiación gama, las diferencias en el espesor de las muestras, darán como resultado
variaciones en la densidad que puede hacer que la película sea demasiado obscura o
insuficientemente densa para la detección de los defectos precisos; la interpretación de
las radiografías debe estar a cargo de personas que están entrenadas y experimentadas,
debiéndose realizar en un cuarto oscuro viendo en un visor diseñado para esto, en la
tabla Nº 19 se observan las imperfecciones en las uniones soldadas en aluminio.
103
En la tabla Nº 19 se muestran los defectos, comentarios y sus falencias:
104
105
106
107
108
109
VI. CONCLUSIÓN
El ingeniero debe estar en pleno conocimiento de las características del material

con el cual se trabajara (en este caso aluminio), para luego poder definir el tipo de
equipamiento y maquinarias a usar, el tipo de procesos y su entrono (en algunos casos,
dos o más procesos pueden probar ser igualmente eficientes para un trabajo dado), el
tipo de trabajadores y operarios que se requieren para ejecutar estas labores.
A la hora de proyectar se debe acordar con el cliente si se empleará o no una
norma. Sí existe el acuerdo sobre una normativa en particular, no solo se deberán
respetar los protocolos de la norma, sino que debe estar por escrito en el contrato los
alcances de cuando y donde se aplicará, además de estar sujeto a la administración por
parte de la norma escogida, en el anexo A se da un ejemplo de una especificación del
procedimiento de soldadura WPS.
En el caso de que no se use alguna norma en particular, se deberá indicar un
procedimiento aceptado por las partes donde el ingeniero debe especificar el metal base
para lo que se desee construir, según los requisitos y servicio del diseño; debiendo
poseer información metalúrgica del material, selección del proceso de corte y soldadura,
especificando el adecuado material de aporte, etc., además de indicar en los planos
cuando corresponda, así como el diseño de las uniones y sus respectivos símbolos o por
dibujos detallados de estas uniones. Por otro lado el ingeniero debe determinar los
requerimientos de la soldadura y debe desarrollar o seleccionar las secciones apropiadas
de esta, lo cual esta basado en el diseño que se desarrolla.
El ingeniero debe establecer la necesidad de procedimientos de inspecciones para
determinar la calidad de la soldadura, para lo cual este debe estar familiarizado con los
métodos de ensayos destructivos y no destructivos para su evaluación, debiendo
conocer sus capacidades y limitaciones. Se debe especificar el procedimiento de
inspección, además de la extensión y o lugares específicos de estas, así como los
exámenes y pruebas a realizar.
Por otro lado la necesidad de disponer de un lugar protegido, equipamientos y
personal altamente calificado, es mayor que cuando se trabaja en acero, lo cual exige
asegurar un producto de calidad en todo momento del proyecto, sin dejar de lado la
seguridad personal y ambiental.
110
Anexo A
La necesidad de que soldadores calificados deban trabajar en procedimientos de

soldadura aprobados, es a menudo un requerimiento de la norma que se este aplicando,
de acuerdo al diseño o un requisito de especificación del contrato; además esto es
necesario para que el constructor pueda demostrar al cliente, a las autoridades
reguladoras o si fuese el caso de daño o perdida de la estructura a una corte de justicia,
que la soldadura fue hecha de acuerdo a las exigencias y con la calidad requerida.
Para esto se debe desarrollar una especificación del procedimiento de soldadura o
WPS (weld procedure specification) es una instrucción escrita que especifican materiales,
consumibles y preparación de los bordes o cantos para una unión determinada, etc., de
acuerdo a la norma especificada, así como y la ejecución de la secuencia del trabajo y
en muchos casos los criterios de aceptación y métodos de inspección.
El propósito del WPS es para asegurar que los criterios de aceptación puedan ser
encontrados consistentes, incluyendo propiedades mecánicas y niveles de defectos; esto
también es útil en implementar procedimientos de control de calidad, en estandarizar los
métodos de soldadura, los tiempos de producción, costos y controlar los horarios de
producción, pero sin embargo su principal propósito es darle al soldador instrucciones
claras, inequívocas de cómo debe hacerse una soldadura.
Para confirmar que el procedimiento de soldadura que se siguiese es capaz de
proveer la resistencia requerida y que este libre de defectos, el WPS es aprobado o
calificado por un documento que lo valida y respalda, el cual es denominado como el
reporte de calificación del procedimiento PQR (Procedure Qualification Record) o WPAR
(Wled Procedure Approval Record).
En el PQR se registran los valores reales de las variables del proceso de soldadura
usado para ejecutar una calificación en una probeta soldada y los valores de los
resultados obtenidos de las pruebas y ensayos efectuados a la misma.
Para efectos contractuales y para efectuar soldaduras similares en el futuro, las
pruebas realizadas son igualmente aplicables tanto para la soldadura por máquina como
para la soldadura manual; además es inútil llevar a cabo para cada pequeña variación
del material, espesor o métodos de soldadura un nuevo ensayo de procedimiento. Por
consiguiente, los materiales se dividen en grupos que corresponden a aleaciones con
características similares de soldadura. Una prueba realizada sobre un metal de uno de
los designados se considera aplicable a todas las demás aleaciones dentro del mismo
grupo; a continuación se da un ejemplo de una WPS y PQR.
111
REMADOR LTDA.
AV. Pedro Montt #495, Valparaíso.
Manufactura de una Especificación del Procedimiento de Soldadura (WPS)
según norma BS-EN 288 parte 4.
Nº del WPS 036/AL/82/PL Organismo Calificador TWI

Nº del PQR 005/AL/82/PL Supervisor de soldadura Mauricio Maureira G.
Locación Taller Método de preparación y De acuerdo con el
Fabricante REMAPORT LTDA. limpieza procedimiento CP015/AL
Principal proceso de soldadura 131-MIG Metal base AlMg4,5 Mn0,7
Proceso de soldadura de raíz 131-MIG Especificación BS EN 573 Pl2 AW5083
Tipo de unión Planche a Tope Composición
Posición de soldadura Plano Espesor del material (mm) Desde 12 a 25
Diámetro exterior (mm) Desde > 500 a
Detalle de la preparación para soldar (Dibujo)
Diseño de la unión Secuencia de la soldadura
Detalles de soldadura
Tipo de Vel. alimentación
Ø del metal Corriente Voltaje corriente del Velocidad de Calor de
de aporte trabajo entrada
Ejecución Proceso (mm) (A) (V) / polaridad alambre (m/min) (mm/min) (kj/mm)
Relleno 131-MIG 1,6 325 a 375 26 a 31 CC + 400 a 450
Marca del metal de aporte METRODE ER5556
Clasificación del metal de aporte BS 2901 Pt 4 5556A
Garantía o instrucciones de secado
Gas o tipo de fundente: Protección: 99,995% ARGÓN PURO (PUNTO DE ROCIO < -40 °C)
Respaldo:
Velocidad del gas protector: (l/min) Protección: 26
(l/min) Respaldo:
Tipo de electrdo de tungsteno/tamaño (mm)
Detalle del respaldo A5083 CINTA DE RESPALDO 35 mm x 10 mm DE ESPESOR
Temperatura de precalentamiento (°C) 10 MIN
Temperatura de interfase (°C) 200 MAX
Tratamiento de temperatura post soldadura
Tiempo, temperatura, método (min, °C)
Velocidad de calentamiento y enfriamiento * (°C/min)
Otra Información *
Trazado (máximo trazado de ejecución) (mm) 15
Oscilación, amplitud, frecuencia, tiempo de aporte
Detalle del pulso de la soldadura
Distancia al tubo de contacto/pieza de trabajo (mm)
Detalle de la soldadura con plasma
Ángulo del soplete (grados)
Nota
*Si es requerido
Supervisor de Soldadura del Fabricante Organismo calificador
Nombre Firma Nombre Firma
Mauricio Maureira G. TWI
Fecha Fecha
20 de Marzo del 2007 23 de Marzo del 2007
112
REMADOR LTDA.
AV. Pedro Montt #495, Valparaíso.
Reporte de Calificación del Procedimiento (PQR)
Nº del PQR 005/AL/82/PL Organismo Calificador TWI

Nº del WPS 036/AL/82/PL Supervisor de soldadura Mauricio Maureira G.
Locación Taller Método de preparación y De acuerdo con el
Fabricante REMAPORT LTDA. limpieza procedimiento CP015/AL
Nombre del soldador Juan Pérez G. Metal base AlMg4,5 Mn0,7
Fecha de la Prueba 21/03/07 Especificación BS EN 573 Pl2 AW5083
Principal proceso de soldadura 131-MIG Composición
Tipo de unión Planche a Tope Espesor del material (mm) 25
Posición de soldadura Plano Diámetro exterior (mm)
Detalle de la preparación para soldar (Dibujo)
Diseño de la unión Secuencia de la soldadura
Tipo de Vel. alimentación
Ø del metal Corriente Voltaje corriente del Velocidad de Calor de
de aporte trabajo entrada
Ejecución Proceso (mm) (A) (V) / polaridad alambre (m/min) (mm/min) (kj/mm)
Relleno 131-MIG 1,6 360 28 CC + 430
Marca del metal de aporte METRODE ER5556
Clasificación del metal de aporte BS 2901 Pt 4 5556A
Garantía o instrucciones de secado
Gas o tipo de fundente: Protección: 99,995% ARGÓN PURO (PUNTO DE ROCIO < -40 °C)
Respaldo:
Velocidad del gas protector: (l/min) Protección: 26
(l/min) Respaldo:
Tipo de electrdo de tungsteno/tamaño (mm)
Detalle del respaldo A5083 CINTA DE RESPALDO 35 mm x 10 mm DE ESPESOR
Temperatura de precalentamiento (°C) 10 MIN
Temperatura de interfase (°C) 180
Tratamiento de temperatura post soldadura
Tiempo, temperatura, método (min, °C)
Velocidad de calentamiento y enfriamiento * (°C/min)
Otra Información *
Trazado (máximo trazado de ejecución) (mm) 15
Oscilación, amplitud, frecuencia, tiempo de aporte
Detalle del pulso de la soldadura
Distancia al tubo de contacto/pieza de trabajo (mm)
Detalle de la soldadura con plasma
Ángulo del soplete (grados)
*Si es requerido
Supervisor de Soldadura del Fabricante Organismo calificador
Nombre Firma Nombre Firma
Mauricio Maureira G. TWI
Fecha Fecha
20 de Marzo del 2007 23 de Marzo del 2007
113
BIBLIOGRAFÍA.
The Welding of Aluminium and its Alloys, Gene Mathers.

Welding Aluminium: Theory and Practice, The Aluminium Association.
MIG/MAG Welding Guide, Lincoln Electric.
Tig Handbook, Miller Electric Mfg. Co.
Haynes Techboock Welding Manual, Jay Storer and John H Haynes.
Soldering, Brazing & Welding, Derek Pritchard.
Manual de Soldadura, Pedro Claudio Rodríguez.
Welding Theory and Application, Department of the Army U.S.
Open House, Indura.
Welding Desing, Procedures and Inspection, Department of the Army U.S.
Handboock of Mold, Tool and Die Repair Welding, Teve Thompson.
Guías de soldadura y de Seguridad, Miller.
Reglas para la Construcción y Clasificación American Bureau of Shipping.
Reglas y Guía Germanischer Lloy.
Reglas y Regulaciones para la Clasificación de Barcos Lloyd’s Registers.
114

Soldadura en Estructuras de Aluminio

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Universidad Austral de Chile

Facultad de Ciencias de la Ingeniería

Tesis para Optar al Título:

MAURICIO SEBASTIÁN MAUREIRA GONZALEZ

II. TECNOLOGÍA EN LA APLICACIÓN DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA. . . . . . . . .10

III. PREPARACIÓN Y CUIDADOS DEL MEDIO AMBIENTE EN LOS TRABAJOS DE

IV. REQUERIMIENTOS TÉCNICOS EN LA APLICACIÓN DE LA SOLDADURA. . . . . . . . . .

V. EVALUACIÓN E INSPECCIÓN DE LA SOLDADURA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96

VI. CONCLUSIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .110

Esta tesis contiene criterios e información para el diseño de soldadura,

1.1 RESEÑA HISTÓRICA DEL ALUMINIO

Alexander ensayó con diversos gases, logrando buenos resultados con el

Fig. 1.2 Soldadura con atmósfera de H2 (Método Langmuir) [Manual de Soldadura]……….

En la figura se observa la fuente eléctrica (5), la provisión de hidrógeno a presión

Alta calidad en toda posición

Alta calidad en toda posición

Alta calidad y presión

Alta calidad y precisión

Aplicaciones : industria automotriz y aéreo espacial

Aplicaciones : barras rectangulares, circulares

Presión caliente Aplicaciones : uniones traslapadas en rollos

La correcta y precisa preparación de las uniones es fundamental para una eficaz

2.1 ARCO CON PLASMA

El equipo de plasma tiene un soplete que esta especialmente diseñado con un

El gas es calentado en la cánula por el arco a una temperatura extremadamente

La composición de los gases para el plasma depende de los requerimientos en la

Para espesores delgados se debe ocupar el nitrógeno, dióxido de carbono, argón-

1,0 Aire 98 4800

[The Welding of Aluminium and its Alloys]

Un desarrollo de estos procesos se conoce como corte con plasma de alta

En la tabla Nº 2 se sugieren parámetros para HT-PAC:

1,2 Aire Aire 70 2 3800

[The Welding of Aluminium and its Alloys]

Un láser (luz amplificada por la estimulación de emisiones de radiación) genera

1,2 0,174 120 1 Oxigeno 4 6000

OC Nd-YAG 2 2 Oxigeno 4500

1,2 1,41 Oxigeno 3800

- OC: Onda Continua [The Welding of Aluminium and its Alloys]

Ventajas en el uso del corte con láser:

Desventajas de uso del láser para cortar aluminio y sus aleaciones:

2.3 CORTE CON CHORRO DE AGUA

El corte con chorro de agua introduce un poder abrasivo en la alta presión y la

Aunque los métodos mencionados pueden ser aplicados ha muchas actividades

La soldadura de arco de Tungsteno protegida por gas inerte (T.I.G. siglas en

Fig. 3.0 Esquema de un sistema para soldadura TIG [Manual de Soldadura]

Para la mayoría de los materiales el proceso TIG convencionalmente ocupa

El arco es mantenido cuando los electrones son emitidos o evaporados desde la

Fig. 3.4 Se muestra al proceso TIG trabajando con CA [Manual de Soldadura]

La humedad, el óxido, el sarro, etc., en la superficie de la plancha tienden a

Fig. 3.6 Corriente de alta frecuencia y sus efectos en la corriente y el voltaje

Tabla Nº 4 sugiere parámetros para soldadura con CA protegida con argón:

0,8 A Tope 0 55 1 1,6 300 9,5

[The Welding of Aluminium and its Alloys]

Las condiciones mostradas en la tabla Nº 4 son para la posición plana. Una

[The Welding of Aluminium and its Alloys]

El Helio incrementa el voltaje del arco con el efecto de constreñir el arco,

Las fotos muestran la soldadura en acción de TIG-AC con helio:

Tabla Nº 6 parámetros para la soldadura con CCEN protegida con Helio:

0,8 A Tope 0 20 20 1 1,2 420

[The Welding of Aluminium and its Alloys]

Nota Nº 1: El tamaño de la boquilla cerámica debe ser de 12,7 mm.

Distinto al CA donde se prefieren los electrodos de Zirconio, los mejores

1 Cuerpo del Soplete