Man 8055t Err

MODELO T
(REF 0803)
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SOLUO DE ERROS
(Ref 0803)
Todos os direitos reservados. No se pode reproduzir nenhuma parte desta
documentao, transmitir-se, transcrever-se, armazenar-se num sistema de
recuperao de dados ou traduzir-se a nenhum idioma sem o consentimento
expresso de Fagor Automation. Probe-se qualquer reproduo ou uso no
autorizado do software, quer seja no conjunto ou em parte.
A informao descrita neste manual pode estar sujeita a variaes motivadas
por modificaes tcnicas. Fagor Automation se reserva o direito de modificar
o contedo do manual, no estando obrigado a notificar as variaes.
Todas as marcas registradas ou comerciais que aparecem no manual pertencem
aos seus respectivos proprietrios. O uso destas marcas por terceiras pessoas
para outras finalidades pode vulnerar os direitos dos proprietrios.
possvel que o CNC possa executar mais funes que as captadas na
documentao associada; no obstante, Fagor Automation no garante a
validez das referidas aplicaes. Portanto, a menos que haja licena expressa
de Fagor Automation, qualquer aplicao do CNC que no se encontre indicada
na documentao deve-se considerar como "impossvel". De qualquer maneira,
Fagor Automation no se responsabiliza por leses, danos fsicos ou materiais
que possa sofrer ou provocar o CNC se este utilizado de maneira diferente
explicada na documentao relacionada.
Se h contrastado o contedo deste manual e sua validez para o produto
descrito. Ainda assim, possvel que se tenha cometido algum erro involuntrio
e por isso que no se garante uma coincidncia absoluta. De qualquer maneira,
se verifica regularmente a informao contida no documento e se procede a
realizar as correes necessrias que ficaro includas numa posterior edio.
Agradecemos as suas sugestes de melhoramento.
Os exemplos descritos neste manual esto orientados para uma melhor
aprendizagem. Antes de utiliz-los, em aplicaes industriais, devem ser
convenientemente adaptados e tambm se deve assegurar o cumprimento das
normas de segurana.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
i
I N D I C E
ERROS DE PROGRAMAO ....................................................................1
ERROS DE PREPARAO E EXECUO .............................................29
ERROS DE HARDWARE ..........................................................................49
ERROS DE PLC ........................................................................................57
ERROS DE REGULAO ........................................................................59
ERROS DE CAN .......................................................................................71
ERROS NOS DADOS DAS TABELAS .....................................................77
ERROS DO MODO DE TRABALHO TC ...................................................81
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
1
ERROS DE PROGRAMAO
0001 Linha vazia.
DETECO Durante a edio (durante a execuo em programas transmitidos por DNC).
CAUSA As diferentes causas so:
1. Quando se intenta introduzir no programa ou executar um bloco no qual no
existe editada nenhuma informao, ou s aparece a etiqueta (nmero de bloco).
2. Dentro do Ciclo fixo de seguimento de perfil (G66), Ciclo fixo de desbaste no
eixo X (G68) ou do "Ciclo fixo de desbaste no eixo Z (G69) quando o parmetro
S (inicio do perfil) maior que o parmetro E (final do perfil).
SOLUO A soluo para cada causa :
1. O CNC no pode introduzir no programa, nem executar, uma linha vazia. Se se
quer introduzir uma linha sem informao no programa, usar o smbolo ; no
inicio do bloco. O CNC no levar em considerao o editado a seguir nesse
bloco.
2. O valor do parmetro S (bloco onde comea a definio do perfil) deve ser
inferior ao valor do parmetro E (bloco onde termina a definio do perfil).
0002 Dado inadequado.
1. Quando se edita uma coordenada de eixo depois das condies de corte (F, S,
T ou D) ou das funes M.
2. Quando as marcas de bloco condicional (/1, /2 ou /3) no esto no inicio do bloco.
3. Quando programando em cdigo ISO, se programa uma etiqueta (nmero de
bloco) maior que 99999999.
4. Programando em linguagem de alto nvel, se programou na instruo RPT um
nmero de repeties superior a 9999.
1. Recordar a ordem de programao.
2. Recordar a ordem de programao.
Bloco condicional (/1, /2 ou /3).
Etiqueta (N).
Funes G.
Coordenadas dos eixos. (X, Y, Z).
Condies de corte (F, S, T, D).
Funes M.
3. Corrigir a sintaxe do bloco. Programar as etiquetas dentro do intervalo 0-
99999999.
4. Corrigir a sintaxe do bloco. Programar um nmero de repeties dentro do
intervalo 0-9999.
0003 Ordem de dados incorreto.
CAUSA A ordem na qual se programaram as condies de corte ou dados da ferramenta,
incorreta.
SOLUO Recordar que a ordem de programao .
F...S...T...D...
No obrigatrio definir todos os dados.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
2
0004 No se admite mais informao no bloco.
1. Quando se edita uma funo G depois de uma coordenada de eixo.
2. Quando se intenta editar alguma informao depois de una funo G (ou dos
seus parmetros associados) que deve estar sozinha no bloco (ou que s admite
os seus prprios dados associados).
3. Quando se atribui um valor numrico a um parmetro que no o necessita.
1. Recordar que a ordem de programao .
Etiqueta (N).
Funes G.
Coordenadas dos eixos. (X, Y, Z).
Funes M.
2. H algumas funes G que trazem uma informao associada no bloco.
provvel que este tipo de funes no permitam a programao de outra
informao a seguir aos seus parmetros associados. Tambm no se permitir
a programao de condies de corte (F, S), dados da ferramenta (T, D) ou
funes M.
3. H algumas funes G que trazem associados uns parmetros que no
necessitam ser definidos com uns valores.
0005 Informao repetida.
CAUSA Se introduziu num bloco o mesmo dado duas vezes.
SOLUO Corrigir a sintaxe do bloco. No se pode definir num bloco duas vezes o mesmo dado.
0006 Formato do dado inadequado.
CAUSA Durante a definio dos parmetros dum ciclo fixo de usinagem, se atribuiu um valor
negativo a um parmetro que s admite valores positivos.
SOLUO Comprovar o formato do ciclo fixo. Em alguns ciclos fixos h parmetros que s
admitem valores positivos.
0007 Funes G incompatveis.
1. Quando se programam no mesmo bloco duas funes G que so contrrias
entre si.
2. Quando se intenta definir um ciclo fixo num bloco que contm um deslocamento
no linear (G02, G03, G08, G09, G33).
1. H grupos de funes G que no podem ir juntas no bloco, pois representam
aes contrrias entre si. Por exemplo:
G01/G02: Interpolao linear e circular.
G41/G42: Compensao de raio esquerda e direita.
Este tipo de funes devem ser programadas em blocos diferentes.
2. A definio de um ciclo fixo deve ser realizada num bloco que contenha um
movimento linear. Isto , para definir um ciclo fixo deve estar ativa a funo G00
ou G01. A definio de movimentos no lineares (G02, G03, G08 e G09) se
pode realizar nos blocos que seguem definio do perfil.
0008 Funo G inexistente.
CAUSA Se programou uma funo G que no existe.
SOLUO Revisar a sintaxe do bloco e comprovar que no se est intentando editar uma funo
G diferente por erro.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
3
0009 No se admitem mais funes G.
CAUSA Se programou uma funo G depois das condies de corte ou dos dados da
ferramenta.
Etiqueta (N).
Funes G.
Coordenadas dos eixos. (X,Y,Z).
Funes M.
0010 No se admitem mais funes M.
CAUSA Se programou mais de 7 funes M num mesmo bloco.
SOLUO O CNC no permite programar mais de 7 funes M num mesmo bloco. Se se quer
executar alguma outra funo, edit-la num bloco aparte. As funes M podem
estar sozinhas no bloco.
0011 A funo G/M v s.
CAUSA Dentro do bloco existe uma funo G ou M que deve estar sozinha num bloco.
SOLUO Colocar a funo sozinha num bloco.
0012 Programar F,S,T,D antes das funes M.
CAUSA Se programou alguma condio de corte (F, S) ou dado da ferramenta (T, D) depois
das funes M.
F...S...T...D...M...
Se podem programar vrias funes M (at 7).
No obrigatrio definir todos os dados.
0013 Programar G30 D +/-359.9999
No necessita explicao.
0014 No programar etiquetas mediante parmetro.
CAUSA Se definiu uma etiqueta (nmero de bloco) com um parmetro.
SOLUO A programao do nmero de bloco opcional, mas no se permite defini-la com
um parmetro. S se pode definir mediante um nmero entre 0-99999999.
0015 No se admite nmero de repeties.
CAUSA Se programou uma repetio de forma incorreta, ou o bloco no admite repeties.
SOLUO As instrues de alto nvel no admitem nmero de repeties no final do bloco. Para
realizar uma repetio, atribuir ao bloco a repetir uma etiqueta (nmero de bloco),
e usar a instruo RPT.
0016 Programar: G15 ou G15 C.
CAUSA Se intentou executar uma operao no eixo C, mas o eixo no est ativo.
SOLUO Para poder trabalhar com o eixo C, primeiro tem que ser ativado mediante a funo
G15.
0017 Programar: G16 eixo-eixo.
CAUSA Na funo Seleo do plano principal por duas direes (G16) no se programou
nenhum dos dois parmetros correspondentes aos eixos.
SOLUO Revisar a sintaxe do bloco. Na definio da funo G16, obrigatrio programar
o nome dos dois eixos que definem o novo plano de trabalho.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
4
0018 Programar: G22 K(1/2/3/4/5) S(0/1/2).
CAUSA Na funo Habilitao/desabilitao zonas de trabalho (G22) no se definiu o tipo
de habilitao ou desabilitao da zona de trabalho, ou se atribuiu um valor incorreto.
SOLUO O parmetro de habilitao ou desabilitao das zonas de trabalho S obrigatrio
program-lo, e pode adquirir os seguintes valores:
S=0: Se desabilita a zona de trabalho.
S=1: Se habilita como zona de no entrada.
S=2: Se habilita como zona de no entrada.
0019 Programar zona K1, K2, K3, K4 ou K5.
1. Se programou uma funo G20, G21 ou G22 e no se definiu a zona de
trabalho K1, K2, K3, K4 ou K5.
2. A zona de trabalho programada menor que 0 ou maior que 5.
1. O formato de programao das funes G20, G21 e G22 :
Onde:
2. A zona de trabalho K somente pode tomar os valores K1, K2, K3, K4 ou K5.
0020 Programar G36-G39 com R+5.5.
CAUSA Na funo G36 ou G39, no se programou o parmetro R, ou se atribuiu um valor
negativo.
SOLUO Para definir a funo G36 ou G39, necessrio definir o parmetro R (sempre
com valor positivo).
0021 Programar: G72 S5.5 ou eixo(s).
1. Quando se programa um fator escala geral (G72) e no se define o fator de escala
a aplicar.
2. Quando se programa um fator de escala particular (G72) a vrios eixos, e a ordem
na qual se definiu os eixos no foi correta.
SOLUO Recordar que o formato de programao desta funo :
G20 K...X...C5.5 Definio limites inferiores zonas de trabalho.
G21 K...X...C5.5 Definio limites superiores zonas de trabalho.
G22 K...S... Habilitao / inabilitao zonas de trabalho.
K a zona de trabalho.
X...C So os eixos nos quais se definem os limites.
S o tipo de habilitao da zona de trabalho.
G36 R=Raio do arredondamento.
G39 R=Distncia desde o final da trajetria programada at o ponto no qual
se quer realizar o chanfrado.
G72 S5.5 Quando se aplica o fator de escala geral (a todos os eixos).
G72 XC5.5 Quando se aplica o fator de escala particular a um ou a vrios
eixos.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
5
0023 Bloco incompatvel com definio de perfil.
CAUSA Dentro do conjunto de blocos que definem um perfil, h um bloco que contm uma
funo G que no pode formar parte da definio do perfil.
SOLUO As funes G disponveis na definio dos perfis so:
G00: Comeo de perfil.
G01: Interpolao linear.
G02/G03: Interpolao circular direita/esquerda.
G06: Centro de circunferncia em coordenadas absolutas.
G08: Circunferncia tangente trajetria anterior.
G09: Circunferncia por trs pontos.
G36: Arredondamento de arestas.
G39: Chanfrado.
G53: Programao com respeito ao zero mquina.
G70/G71: Programao em polegadas/milmetros.
G90/G91: Programao em coordenadas absolutas/incrementais
G93: Pr-seleo da origem polar
0024 No se admitem blocos de alto nvel na definio de perfil.'
CAUSA Dentro do conjunto de blocos que definem um perfil, se programou um bloco em
linguagem de alto nvel.
SOLUO A definio dos perfis deve ser realizada em cdigo ISO. No se admitem instrues
de alto nvel (GOTO, MSG, RPT ...).
0025 Programar: G77 eixos (de 2 a 6) ou G77 S.
CAUSA Na funo Acoplamento eletrnico de eixos (G77) no se programaram os
parmetros correspondentes aos eixos ou na funo Sincronizao de eixos-
rvore (G77 S) no se programou o parmetro S.
SOLUO Na funo Acoplamento eletrnico de eixos programar no mnimo dois eixos e na
funo Sincronizao de eixos-rvore programar sempre o parmetro S.
0026 Programar: G93 I J.
CAUSA Na funo Pr-seleo da origem polar (G93) no se programou algum dos dois
parmetros correspondentes s coordenadas da nova origem polar.
G93 I...J...
Os valores I, J so opcionais, mas se se programam, ambos devem ser
programados, e indicam a posio da nova origem polar.
0028 No programar um ciclo fixo com G2/G3.
CAUSA Se intentou executar um ciclo fixo estando ativas as funes G02, G03 ou G33.
SOLUO Para executar um ciclo fixo deve estar ativa G00 ou G01. possvel que no
histrico do programa se tenha ativado uma funo G02 ou G03. Comprovar que
estas funes no chegam ativas definio do ciclo fixo.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
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0029 G84-85: X Z Q R C [D L M F H] I K.
CAUSA Se programaram incorretamente os parmetros do Ciclo fixo de torneamento em
sees curvas (G81) ou Ciclo fixo de faceamento em sees curvas (G82). As
causas podem ser:
1. Falta programar algum parmetro obrigatrio.
2. Os parmetros do ciclo no se editaram na ordem correta.
3. Se programou um parmetro que no corresponde ao formato de chamada.
SOLUO Neste tipo de usinagem obrigatria a programao dos seguintes parmetros:
Os restantes parmetros so opcionais. Os parmetros se devem editar na ordem
indicada na mensagem de erro.
0030 G86-87: X Z Q R I B [D L] C [J A].
CAUSA Se programaram i ncorretamente os parmetros do ci cl o Ci cl o fi xo de
rosqueamento longitudinal (G86) ou Ciclo fixo de rosqueamento frontal ( G87).
As causas podem ser:
0031 G88-G98: X Z Q R [C D K].
CAUSA Se programaram incorretamente os parmetros do ciclo Ciclo fixo de ranhura no
eixo X (G88) ou Ciclo fixo de ranhura no eixo Z (G89). As causas podem ser:
0032 G66: X Z I C [A L M H] S E.
CAUSA Se programaram incorretamente os parmetros do Ciclo fixo de seguimento de
perfil (G66). As causas podem ser:
X-Z Ponto inicial do perfil.
Q-R Ponto final do perfil.
C Profundidade de passada.
I-K Distncia do ponto inicial ao centro do arco.
X-Z Ponto final da rosca.
Q-R Ponto final da rosca.
I Profundidade da rosca.
B Profundidade de passada.
C Passo de rosca.
X-Z Ponto final da ranhura.
Q-R Ponto final da ranhura.
I Excesso de material.
S Bloco onde comea a descrio geomtrica do perfil.
E Bloco onde finaliza a descrio geomtrica do perfil.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
7
0033 G68-G69: X Z C [D L M F H] S E .
CAUSA Se programaram incorretamente os parmetros do ciclo Ciclo fixo de desbaste no
eixo X (G88) ou Ciclo fixo de desbaste no eixo Z (G89). As causas podem ser:
0034 G81-G82: X Z Q R C [D L M F H].
CAUSA Se programaram incorretamente os parmetros do Ciclo fixo de torneamento em
sees retas (G81) ou Ciclo fixo de faceamento em sees retas (G82). As
causas podem ser:
SOLUO Neste ciclo de usinagem obrigatria a programao dos seguintes parmetros:
0035 G83: X Z I B [D K H C L R].
CAUSA Se programaram incorretamente os parmetros no Ciclo fixo de furao
axial/rosqueamento com macho (G82). As causas podem ser:
0036 G60-G61: X Z I B Q A J [D K H C] S [L R].
CAUSA Se programaram incorretamente os parmetros do Ciclo fixo de furao ou de
rosqueamento na parte frontal do faceamento (G60) ou Ciclo fixo de furao ou
de rosqueamento na face de torneamento (G61). As causas podem ser:
S Bloco onde comea a descrio geomtrica do perfil.
E Bloco onde finaliza a descrio geomtrica do perfil.
Q-R Ponto final do perfil.
X-Z Posio da usinagem.
I Profundidade da usinagem.
B Tipo de operao a realizar.
X-Z Posio da usinagem.
I Profundidade da usinagem.
B Tipo de operao a realizar.
Q Posio angular da primeira usinagem.
A Posio angular entre usinagens.
J Nmero de usinagens.
S Velocidade e sentido de rotao da ferramenta motorizada.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
8
0037 G62-G63: X Z L I Q A J [D] F S.
CAUSA Se programaram incorretamente os parmetros do ciclo Ciclo fixo de rasgo de
chaveta na face de Torneamento (G62) ou Ciclo fixo de rasgo de chaveta na face
de faceamento(G62). As causas podem ser:
0043 Coordenadas incompletas.
1. Durante a simulao ou a execuo, quando estando ativa uma funo
Interpolao circular (G02/G03), se intentou executar um deslocamento
definido s com uma coordenada do ponto final, ou sem definir o raio do arco.
2. Durante a edio, quando se edita um deslocamento circular (G02/G03) e s se
define uma coordenada do ponto final, ou no se define o raio do arco.
1. possvel que no histrico do programa se tenha ativado uma funo G02 ou
G03. Neste caso, para realizar um deslocamento necessrio definir as duas
coordenadas do ponto final e o raio do arco. Para realizar um deslocamento
linear, programar G01.
2. Para realizar um deslocamento circular (G02/G03), necessrio definir as duas
coordenadas do ponto final, e o raio do arco.
0044 Coordenadas incorretas.
DETECO Durante a execuo em programas transmitidos por DNC.
CAUSA Se intenta executar um bloco sintaticamente incorreto (G1 X20 K-15).
SOLUO Corrigir a sintaxe do bloco.
0045 No se admitem coordenadas polares.
CAUSA Na funo Programao com respeito ao zero de mquina (G53) se definiram as
quotas do ponto final em coordenadas polares, cilndricas, ou coordenadas
cartesianas com ngulo.
SOLUO Programando com referncia ao zero de mquina, s se podem programar as cotas
em coordenadas cartesianas.
0046 Eixo inexistente.
CAUSA Se editou um bloco cuja execuo implica deslocar um eixo que no existe.
SOLUO Verificar que o nome de eixo editado correto.
0047 Programar eixo(s).
CAUSA No se programou nenhum eixo numa funo na qual necessria a programao
de algum eixo.
SOLUO H algumas instrues (REPOS, G14, G20, G21) nas quais obrigatria a
programao de eixos.
X-Z Posio de rasgo de chavetas.
L Comprimento de rasgo de chavetas.
I Profundidade de rasgo de chavetas.
Q Posio angular do primeiro rasgo de chavetas.
A Posio angular entre rasgos de chavetas.
J Nmero de rasgos de chavetas.
F Velocidade de avano.
S Velocidade e sentido de rotao da ferramenta motorizada.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
9
0048 Ordem incorreto de eixos.
CAUSA No se programaram as coordenadas dos eixos na ordem correta, ou se programou
um eixo duas vezes no mesmo bloco.
SOLUO Recordar que a ordem de programao dos eixos :
X...Y...Z...U...V...W...A...B...C...
No necessrio programar todos os eixos.
0049 Ponto incompatvel com o plano ativo.
1. Quando se intentou realizar uma interpolao circular, e o ponto final no est
contido no plano ativo.
2. Quando se intentou realizar uma sada tangencial numa trajetria que no est
contida no plano ativo.
1. possvel que se tenha definido um plano mediante G16, G17, G18 ou
G19. Nesse caso, s se podem realizar interpolaes circulares nos eixos
principais que definem esse plano. Se se quer definir uma interpolao circular
em outro plano, ter que ser selecionado previamente.
G19. Nesse caso, s se podem realizar arredondamentos, chanfros e
entradas/sadas tangenciais em trajetrias que estejam contidas nos eixos
principais que definem esse plano. Se se quer realizar em outro plano, ter que
ser selecionado previamente.
0050 Programar as cotas no plano ativo.
0051 Eixo perpendicular includo no plano ativo.
0052 Centro de circunferncia mal programado.
0053 Programar passo
CAUSA Na funo Rosqueamento eletrnico (G33) no se programou o parmetro
correspondente ao passo de rosqueamento.
G33 X...C...L...
Onde: L o passo da rosca.
0054 Passo mal programado.
DETECO Durante a edio ou execuo (durante a execuo em programas transmitidos por
DNC).
CAUSA Se programou uma interpolao helicoidal e o valor do parmetro correspondente
ao passo de hlice incorreto ou negativo.
SOLUO Recordar que o formato de programao :
G02/G03 X...Y...I...J...Z...K...
Onde: K o passo de hlice (valor sempre positivo).
0055 No se admitem eixos de posicionamento ou HIRTH
0056 O eixo j est acoplado.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
10
0057 No programar um eixo acoplado.
1. Quando se intentou deslocar individualmente um eixo que se encontra acoplado
a outro.
2. Quando mediante a funo Acoplamento eletrnico de eixos (G77) se intentou
acoplar um eixo que j se encontra acoplado.
1. Um eixo acoplado no se pode deslocar individualmente. Para deslocar um eixo
acoplado, tem que se deslocar o eixo ao que se encontra acoplado. Os eixos
se deslocam ao mesmo tempo.
Exemplo: Se acoplamos o eixo Y ao eixo X, ter que ser programado um
deslocamento em X para mover o Y (ao mesmo tempo que o X).
Para desacoplar os eixos programar G78.
2. Um eixo no pode estar acoplado a dois eixos simultaneamente. Para desacoplar
os eixos programar G78.
0058 No programar um eixo GANTRY.
1. Quando se intenta deslocar individualmente um eixo que se encontra associado
como GANTRY a outro.
2. Quando se define uma operao num eixo que est definido como GANTRY.
(Definio de limites de trabalho, definio de planos).
1. Um eixo que forma GANTRY com outro no se pode deslocar individualmente.
Para deslocar um eixo associado como GANTRY a outro, tem que se deslocar
o eixo ao que se encontra associado. Os eixos se deslocam ao mesmo tempo.
Exemplo: Se se associa como GANTRY o eixo Y ao eixo X, ter que ser
programado um deslocamento em X para mover o Y (ao mesmo tempo que o X).
Os eixos GANTRY se definem desde parmetros de mquina.
2. Os eixos definidos como GANTRY no podem ser utilizados na definio de
operaes ou deslocamentos. Estas operaes se definiro com o eixo ao que
est associado o eixo GANTRY.
0059 'A posio programada para o eixo HIRTH incorreta.'
CAUSA Se programou uma rotao num eixo HIRTH, e o ngulo a rodar no um nmero
inteiro (tem decimais).
SOLUO Os eixos HIRTH no admitem cifras decimais. Todas as rotaes devem ser
realizadas em graus inteiros.
0060 Ao no vlida.
0061 ELSE no associado a IF.
1. Quando programando em linguagem de alto nvel, se edita num bloco a instruo
ELSE mas anteriormente no se editou um IF.
2. Quando ao programar em linguagem de alto nvel, se edita a instruo IF e no
se associa uma ao depois da condio.
SOLUO Recordar que os formatos de programao desta instruo so:
(IF (condio) >ao1>)
(IF (condio) <ao1> ELSE <ao2>)
Se a condio correta, se executar a <aco1>, e em caso contrrio se executar
a <acco2>.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
11
0062 Programar etiqueta N(0-99999999).
CAUSA Programando em linguagem de alto nvel, se editou dentro da instruo RPT ou
GOTO uma etiqueta (nmero de bloco) que no est dentro do intervalo (0-
99999999).
SOLUO Recordar que o formato de programao destas instrues :
(RPT N(n etiqueta), N(n etiqueta))
(GOTO N(n etiqueta))
O nmero de etiqueta (nmero de bloco) deve estar dentro do intervalo (0-
99999999).
0063 Programar nmero de sub-rotina de 1 at 9999.
CAUSA Programando em linguagem de alto nvel, se editou dentro da instruo SUB um
nmero de sub-rotina que no est dentro do intervalo (1-9999).
SOLUO Recordar que o formato de programao desta instruo :
(SUB (n inteiro))
O nmero de sub-rotina deve estar dentro do intervalo (1-9999).
0064 Sub-rotina repetida.
CAUSA Se intentou definir uma sub-rotina que j existe em outro programa da memria.
SOLUO Na memria do CNC no podem existir duas sub-rotinas com o mesmo nmero de
identificao, mesmo que pertenam a programas diferentes.
0065 No se pode definir uma sub-rotina dentro do programa principal.
DETECO Durante a execuo (durante a execuo em programas transmitidos por DNC).
1. Se intentou definir uma sub-rotina desde o modo de execuo MDI.
2. Se definiu uma sub-rotina dentro do programa principal.
1. No se podem definir sub-rotinas desde a opo de menu Execuo MDI.
2. As sub-rotinas devem ser definidas depois do programa principal ou num
programa separado. No podem ser definidas nem antes, nem dentro do
programa principal.
0066 Se espera uma mensagem.
CAUSA Programando em linguagem de alto nvel, se editou a instruo MSG ou ERROR
mas no se definiu o texto da mensagem ou erro que deve mostrar.
SOLUO Recordar que o formato de programao destas instrues :
(MSG mensagem)
(ERRO n inteiro,"texto de erro")
Mesmo que tambm existe a opo de programar:
(ERROR n inteiro)
(ERRO "texto de erro")
0067 No se realizou um OPEN.
CAUSA Programando em linguagem de alto nvel, se editou a instruo WRITE mas,
previamente, no se indicou onde deve executar esta ordem mediante a instruo
OPEN.
SOLUO Previamente instruo WRITE, se deve editar uma instruo OPEN para indicar
ao CNC onde (em que programa) deve executar a instruo WRITE.
0066 Se espera um nmero de programa.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
12
0069 O programa no existe.'
CAUSA Dentro do Ciclo fixo de seguimento de perfil (G66), Ciclo fixo de desbaste no eixo
X (G68) ou do "Ciclo fixo de desbaste no eixo Z (G69), se programou que os perfis
se encontram em outro programa (parmetro Q) y o programa no existe.
SOLUO O parmetro Q define em que programa se encontram definidos os perfis dos
ciclos. Se se programa este parmetro, deve existir esse nmero de programa, e
tambm, conter as etiquetas definidas nos parmetros S e E.
0070 O programa j existe.'
CAUSA Este erro acontece durante a execuo, quando programando em linguagem de alto
nvel, se intentou criar mediante a instruo OPEN um programa que j existe.
SOLUO Mudar o nmero de programa ou usar os parmetros A/D na instruo OPEN:
(OPEN P.........,A/D, )
Onde:
A: Acrescenta blocos novos a seguir aos existentes.
D: Apaga o programa existente e abre-o como um novo.
0071 Se espera um parmetro.
DETECO Durante a edio das tabelas.
CAUSA Se introduziu um nmero de parmetro incorreto (possivelmente falte o caracter P),
ou se intentou realizar outra ao (deslocar-se pela tabela) antes de abandonar o
modo de edio de tabelas.
SOLUO Introduzir o nmero do parmetro a editar, ou pressionar [ESC] para abandonar este
modo.
0072 Parmetro inexistente
CAUSA Programando em linguagem de alto nvel, se editou a instruo ERROR e se definiu
o nmero de erro que deve mostrar mediante um parmetro local maior que 25 ou
um parmetro global maior que 299.
SOLUO Os parmetros que utiliza o CNC so:
0073 Classe de parmetros protegidos frente escrita.
0074 Varivel no acessvel desde CNC.
0075 Varivel s de leitura.
CAUSA Se intentou atribuir um valor a uma varivel que s de leitura.
SOLUO s variveis que so somente de leitura no se pode atribuir nenhum valor mediante
programao. No obstante, o seu valor pode ser atribudo a um parmetro.
0076 Varivel s de escritura.
0077 Sada analgica no disponvel.
CAUSA Se intentou escrever numa sada analgica que est sendo utilizada pelo CNC.
SOLUO possvel que a sada analgica escolhida esteja sendo utilizada por algum eixo ou
eixo-rvore. Escolher outra sada analgica entre 1-8.
Locais: 0-25
Globais: 100-299
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
13
0078 Programar canal 0(CNC), 1(PLC) ou 2(DNC).
CAUSA Programando em linguagem de alto nvel, se programou a instruo KEYSRC mas
no se definiu a procedncia das teclas.
SOLUO Quando se programa a instruo KEYSCR, obrigatrio programar o parmetro
correspondente procedncia de teclas:
(KEYSCR=0) : Teclado do CNC.
(KEYSCR=1) : PLC
(KEYSCR=2) : DNC
O CNC somente permite modificar o contedo desta varivel se a mesma se
encontra em 0.
0079 Programar nmero de erro de 0 at 9999.
CAUSA Programando em linguagem de alto nvel, se editou a instruo ERROR mas no
se definiu o nmero de erro que deve mostrar.
(ERRO n inteiro,"texto de erro")
Mesmo que tambm existe a opo de programar:
(ERROR n inteiro)
(ERRO "texto de erro")
0080 Falta operador.
0081 Expresso errnea.
CAUSA Programando em linguagem de alto nvel, se editou uma expresso cujo formato no
o correto.
SOLUO Corrigir a sintaxe do bloco.
0082 Operao incorreta.
1. Ao programar em linguagem de alto nvel, a atribuio de um valor a um
parmetro est incompleta.
2. Ao programar em linguagem de alto nvel, a chamada a uma sub-rotina est
incompleta.
SOLUO Corrigir (completar) o formato de atribuio dum valor a um parmetro, ou de
chamada a una sub-rotina.
0083 Operao incompleta.
CAUSA Programando em linguagem de alto nvel, se editou a instruo IF mas no se
programou a condio entre parntesis.
(IF (condio) >ao1>)
(IF (condio) <ao1> ELSE <ao2>)
Se a condio correta, se executar a <aco1>, e em caso contrrio se executar
a <acco2>.
0084 Se espera =.
CAUSA Ao programar em linguagem de alto nvel se introduziu um smbolo ou dado que no
corresponde sintaxe do bloco.
SOLUO Introduzir o smbolo = no lugar apropriado.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
14
0085 Se espera ).
SOLUO Introduzir o smbolo ) no lugar apropriado.
0086 Se espera (.
SOLUO Introduzir o smbolo ( no lugar apropriado.
0087 Se espera ,.
1. Ao programar em linguagem de alto nvel se introduziu um smbolo ou dado que
no corresponde sintaxe do bloco.
2. Programando em linguagem de alto nvel, se programou uma instruo em
cdigo ISO.
3. Programando em linguagem de alto nvel se atribuiu uma operao a um
parmetro local maior de 25 ou um parmetro global maior de 299.
1. Introduzir o smbolo , no lugar apropriado.
2. Num bloco no podem existir instrues em linguagem de alto nvel e cdigo ISO
ao mesmo tempo.
3. Os parmetros que utiliza o CNC so:
No se podem utilizar em operaes outros parmetros que no estejam dentro
desta faixa.
0088 Lmite de operaes ultrapassado.
0089 Logaritmo de um nmero negativo ou zero.
DNC).
CAUSA Se programou uma operao cuja execuo requer calcular o logaritmo de um
nmero negativo ou zero.
SOLUO S se podem calcular logaritmos de nmeros maiores que zero. Se se est
trabalhando com parmetros, possvel que no historial do programa, esse
parmetro tenha adquirido um valor negativo ou zero. Comprovar que o parmetro
no chega operao com esse valor.
0090 Raiz dum nmero negativo.
DNC).
CAUSA Se programou uma operao cuja execuo requer calcular a raiz dum nmero
negativo.
SOLUO S se podem calcular razes de nmeros maiores ou iguais a zero. Se se est
parmetro tenha adquirido um valor negativo. Comprovar que o parmetro no
chega operao com esse valor.
Locais: 0-25.
Globais: 100-299.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
15
0091 Diviso por zero.
DNC).
CAUSA Se programou uma operao cuja execuo implica em realizar uma diviso por
zero.
SOLUO S se podem realizar divises por nmeros diferentes de zero. Se se est
parmetro tenha adquirido um valor zero. Comprovar que o parmetro no chega
operao com esse valor.
0092 Base zero e expoente no positivo.
DNC).
CAUSA Se programou uma operao cuja execuo requer elevar zero a um expoente
negativo (ou zero).
SOLUO S se pode elevar o nmero zero, a expoentes positivos maiores que zero. Se se est
trabalhando com parmetros, possvel que no historial do programa, os parmetros
tenham adquirido os valores citados. Comprovar que os parmetros no chegam
operao com esses valores.
0093 Base negativa e expoente no inteiro.
DNC).
CAUSA Se programou uma operao cuja execuo requer elevar um nmero negativo a um
expoente no inteiro.
SOLUO Somente se podem elevar nmeros negativos a expoentes inteiros. Se se est
trabalhando com parmetros, possvel que no historial do programa, os parmetros
tenham adquirido os valores citados. Comprovar que os parmetros no chegam
operao com esses valores.
0094 Classificao ASIN/ACOS ultrapassou.
DNC).
CAUSA Se programou uma operao cuja execuo requer calcular o arcoseno ou arco co-
seno de um nmero que no est compreendido entre 1.
SOLUO S se pode calcular o arcoseno (ASIN) ou o arco coseno (ACOS) de nmeros que
estejam compreendidos entre 1. Se se est trabalhando com parmetros,
possvel que, no historial do programa, o parmetro tenha adquirido um valor fora
dos valores citados. Comprovar que o parmetro no chega operao com esse
valor.
0095 Programar nmero de fila.
CAUSA Durante a edio de um programa de personalizao, se definiu uma janela
mediante a instruo ODW, e no se programou a posio vertical que ocupa na tela.
SOLUO A posio vertical que ocupa uma janela na tela vem definida em filas (0-25).
0096 Programar nmero de coluna.
CAUSA Durante a edio de um programa de personalizao, se definiu uma janela
mediante a instruo ODW, e no se programou a posio horizontal que ocupa na
tela.
SOLUO A posio horizontal que ocupa uma janela na tela vem definida em colunas (0-79).
0097 Programar outra softkey.
CAUSA Durante a edio de um programa de personalizao, no se respeitou o formato
de programao da instruo SK.
SOLUO Corrigir a sintaxe do bloco. O formato de programao :
(SK1=(texto 1), SK2=(texto 2))
Se se introduz o caractere , depois dum (texto), o CNC espera o nome de outra
softkey.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
16
0098 Programar softkeys de 1 at 7.
DETECO Durante a execuo no canal de usurio.
CAUSA Dentro da sintaxe do bloco se programou uma softkey que no est dentro do
intervalo 1 at 7.
SOLUO S se podem programar softkeys dentro do intervalo 1 at 7.
0099 Programar outra janela.
CAUSA Durante a edio de um programa de personalizao, no se respeitou o formato
de programao da instruo DW.
(DW1=(atribuio), DW2=(atribuio))
Se se introduz o caractere , depois de uma atribuio, o CNC espera o nome de
outra janela.
0100 Programar janelas de 0 at 25.
CAUSA Dentro da sintaxe do bloco se programou uma janela que no est dentro do intervalo
0 a 25.
SOLUO S se podem programar janelas dentro do intervalo 0 at 25.
0101 Programar filas de 0 at 20.
CAUSA Dentro da sintaxe do bloco se programou uma fila que no est dentro do intervalo
0 at 20.
SOLUO S se podem programar filas dentro do intervalo 0 at 20.
0102 Programar colunas de 0 at 79.
CAUSA Dentro da sintaxe do bloco se programou uma coluna que no est dentro do
intervalo 0 at 79.
SOLUO S se podem programar colunas dentro do intervalo 0 at 79.
0103 Programar pginas de 0 at 255.
CAUSA Dentro da sintaxe do bloco se programou uma pgina que no est dentro do
intervalo 0 at 255.
SOLUO S se podem programar pginas dentro do intervalo 0 at 255.
0104 Programar INPUT.
CAUSA Programando em linguagem de alto nvel, se editou a instruo IB mas no se
associou um INPUT.
(IB (expresso) = INPUT "texto", formato)
(IB (expresso) = INPUT "texto")
0105 Programar entradas de 0 at 25.
CAUSA Dentro da sintaxe do bloco se programou uma entrada que no est dentro do
intervalo 0 at 25.
SOLUO S se podem programar entradas dentro do intervalo 0 at 25.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
17
0106 Programar formato numrico.
CAUSA Programando em linguagem de alto nvel, se editou a instruo IB com formato no
numrico.
Por essa razo, formato deve ser um nmero com sinal, e no mximo de 6 dgitos
inteiros e 5 decimais.
Se se introduz o caractere , depois do texto, o CNC espera o formato.
0107 No programar formatos superiores a 6.5.
CAUSA Programando em linguagem de alto nvel, se editou uma instruo IB com um
formato que tem mais de 6 dgitos inteiros, ou mais de 5 dgitos decimais.
Por essa razo, formato deve ser um nmero com sinal, e no mximo de 6 dgitos
inteiros e 5 decimais.
0108 Comando executvel s em canal de usurio.
DETECO Durante a execuo.
CAUSA Se intentou executar um bloco que contm informao s executvel desde o canal
de usurio.
SOLUO H expresses especficas para os programas de personalizao que s se podem
executar dentro do programa de usurio.
0109 C. usurio: no programar ajudas geomtricas, compensao ou ciclos.
CAUSA Se intentou executar um bloco que contm ajudas geomtricas, compensao de
raio/longitude, ou ciclos fixos de usinagem.
SOLUO Dentro do programa de personalizao no se podem programar:
Ajudas geomtricas nem deslocamentos.
Compensao de raio ou comprimento.
Ciclos fixos.
0110 No se admitem parmetros locais.
CAUSA Algumas funes s admitem a programao com parmetros globais.
SOLUO Os parmetros globais so os includos na classe 100-299.
0111 Bloco no executvel com outro programa em execuo.
DETECO Durante a execuo em modo MDI.
CAUSA Se intentou executar uma instruo de personalizao desde o modo MDI, enquanto
se est executando o programa do canal de usurio.
SOLUO As instrues de personalizao s se podem executar desde o canal de usurio.
0112 WBUF s executvel na entrada de usurio em edio.
DETECO Durante a execuo ou execuo no canal de usurio.
CAUSA Se intentou executar a instruo WBUF.
SOLUO A instruo WBUF no executvel. S se pode utilizar na fase de edio, desde
a entrada de usurio.
0113 Limites da tabela ultrapassados.
1. Na tabela de corretores de ferramentas, se intentou definir um corretor com
nmero maior do que os permitidos pelo fabricante.
2. Nas tabelas de parmetros, se intentou definir um parmetro que no existe.
SOLUO O nmero de corretor deve ser menor que o mximo permitido pelo fabricante.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
18
0114 Corretor: D3 X Z R F I K.
CAUSA Na tabela de corretores de ferramentas, no se respeitou a ordem de edio dos
parmetros.
SOLUO Introduzir os parmetros da tabela na ordem correta.
0115 Ferramenta: T4 D3 F3 N5 R5(.2).
CAUSA Na tabela de ferramentas, no se respeitou a ordem de edio dos parmetros.
0116 Origem: G54-59 G159N(1-20) eixos(1-7).
CAUSA Na tabela de origens, no se escolheu qual a origem (G54-G59) ou G159N(1-20)
se vai definir.
SOLUO Introduzir os parmetros da tabela na ordem correta. Para preencher a tabela de
origens, primeiro escolher qual a origem que se vai definir (G54-G59) ou G159N(1-
20) e a seguir, a posio da origem em cada eixo.
0117 Funo M: M4 S4 bits(8).
CAUSA Na tabela de funes M, no se respeitou a ordem de edio dos parmetros.
SOLUO Editar a tabela conforme o formato:
M1234 (sub-rotina associada) (bits de personalizao)
0118 G51 [A] E
CAUSA Na funo Look-Ahead (G51) no se programou o parmetro correspondente ao
erro de contorno permitido.
SOLUO Neste tipo de usinagem obrigatria a programao de:
E: Erro de contorno permitido.
0119 Fuso: Cota-erro.
CAUSA Nas tabelas de compensao de fuso, no se respeitou a ordem de edio dos
parmetros.
P123 (posio do eixo a ser compensado) (erro de fuso neste ponto)
0120 Eixo incorreto.
CAUSA Nas tabelas de compensao de fuso, se intentou editar um eixo diferente ao que
corresponde a referida tabela.
SOLUO Cada eixo tem uma tabela prpria para a compensao de fuso. Na tabela de cada
eixo s podem aparecer posies correspondentes ao referido eixo.
0121 Programar P3 = valor.
CAUSA Na tabela de parmetros mquina, no se respeitou o formato de edio.
P123 = (valor do parmetro)
0122 Armazm: P(1-255) = T(1-9999).
CAUSA Na tabela do armazm de ferramentas, no se respeitou o formato de edio, ou falta
programar algum dado.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
19
0123 No existe a ferramenta T0.
CAUSA Na tabela de ferramentas, se intentou editar uma ferramenta com nmero T0.
SOLUO No se pode editar uma ferramenta com nmero T0. A primeira ferramenta deve ser
T1.
0124 No existe o corretor D0.
CAUSA Na tabela de corretores de ferramenta, se intentou editar um corretor de ferramenta
com nmero D0.
SOLUO No se pode editar um corretor de ferramenta com nmero D0. O primeiro corretor
deve ser D1.
0125 No modificar a ferramenta ativa ou seguinte.
CAUSA Na tabela do armazm de ferramentas se intentou trocar a ferramenta ativa ou a
seguinte.
SOLUO Durante a execuo no se pode trocar a ferramenta ativa ou seguinte.
0126 Ferramenta no definida.
CAUSA Na tabela do armazm de ferramentas, se intentou atribuir a uma posio do
armazm, uma ferramenta que no est definida no armazm de ferramentas.
SOLUO Definir a ferramenta na tabela de ferramentas.
0127 O armazm no RANDOM.
CAUSA No est disponvel o armazm RANDOM, e na tabela do armazm de ferramentas,
o nmero de ferramenta no coincide com o nmero da posio no armazm.
SOLUO Quando o armazm de ferramentas no RANDOM, o nmero de ferramenta deve
ser igual ao nmero de posio no armazm.
0128 A posio de uma ferramenta especial fixa.
CAUSA Na tabela do armazm de ferramentas, se intentou colocar uma ferramenta numa
posio do armazm reservada para uma ferramenta especial.
SOLUO Quando uma ferramenta especial ocupa mais de uma posio no armazm, tm a
posio reservada no armazm. Nesta posio, no se poder colocar nenhuma
outra ferramenta.
0129 Somente se tem ferramenta seguinte em centros de usinagem.
CAUSA Se programou uma troca de ferramenta com M06 e a mquina no um centro de
usinagem. (no tem ferramenta seguinte em espera).
SOLUO Quando a mquina no um centro de usinagem, a troca de ferramenta se realiza
automaticamente ao programar o nmero de ferramenta T.
0130 Escrever 0/1.
DETECO Durante a edio dos parmetros da tabela de parmetros de mquina.
CAUSA Se intentou atribuir um valor no vlido a um parmetro.
SOLUO O parmetro s admite valores 0 ou 1.
0131 Escrever +/-.
SOLUO O parmetro s admite valores + ou -.
0132 Escrever YES/NO.
SOLUO O parmetro s admite valores YES ou NO.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
20
0133 Escrever ON/OFF.
SOLUO O parmetro s admite valores ON ou OFF.
0134 Valores entre 0-2.
0143 Valores entre +/-32767.
1. Se intentou atribuir um valor no vlido a um parmetro.
2. Durante a execuo, quando dentro do programa se realizou uma chamada a
uma sub-rotina (MCALL, PCALL) com um valor superior ao permitido.
0145 Formato +/- 5.5.
SOLUO O parmetro s admite valores com o formato 5.5.
0146 Palavra inexistente.
0147 Formato numrico ultrapassado.
CAUSA Se atribuiu a um dado ou parmetro um valor superior ao formato estabelecido.
SOLUO Corrigir a sintaxe do bloco. Na maioria dos casos, o formato numrico correto ser
5.4 (5 dgitos inteiros e 4 decimais).
0148 Texto demasiado longo.
CAUSA Programando em linguagem de alto nvel, se atribuiu instrues ERRO ou MSG
um texto com mais de 59 caracteres.
SOLUO Corrigir a sintaxe do bloco. s instrues ERRO e MSG no se podem atribuir
textos de mais de 59 caracteres.
0149 Mensagem incorreto.
CAUSA Programando em linguagem de alto nvel, nas instrues ERRO ou MSG se
editou incorretamente o texto que tm associado.
(MSG mensagem)
(ERRO nmero, mensagem")
A mensagem deve estar entre aspas.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
21
0150 Nmero incorreto de bits.
1. Na tabela de funes M, na seo correspondente aos bits de personalizao.
No se introduz um nmero de 8 bits.
O nmero no est formado por 0 e 1.
2. Na tabela de parmetros de mquina, se intentou atribuir um valor de bits no
vlido a um parmetro.
1. Os bits de personalizao devem formar um nmero de 8 dgitos compostos por
0 e 1.
2. O parmetro s admite nmeros de 8 ou 16 bits.
0151 No se admitem valores negativos.
0152 Programao paramtrica errnea.
CAUSA O parmetro tem um valor incompatvel com a funo que foi atribudo.
SOLUO No historial do programa, possvel que esse parmetro tenha adquirido um valor
equivocado. Corrigiro programa para que esse parmetro no chegue funo com
esse valor.
0153 No se admite formato decimal.
0154 Memria insuficiente.
CAUSA O CNC no possui memria suficiente para realizar os clculos internos das
trajetrias.
SOLUO s vezes este erro se soluciona variando as condies de corte.
0155 Ajuda no disponvel.
0156 No programar G33, G95 ou M19 S sem eixo-rvore com codificador.
CAUSA Se programou uma das funes G33, G95 ou M19 S e no h disponibilidade
de codificador no eixo-rvore.
SOLUO Se no se possui eixo-rvore com codificador, no se podem programar as funes
M19 S, G33, ou G95. Se se possui eixo-rvore com codificador, o parmetro de
mquina do eixo-rvore NPULSES (P13) indica o nmero de impulsos por volta do
codificador.
0159 Limite de programao em polegadas ultrapassado.
CAUSA Se intentou executar em polegadas um programa editado em milmetros.
SOLUO Introduzir no inicio do programa a funo Programao em polegadas (G70) ou
Programao em milmetros (G71).
0162 No se admite raio negativo em coordenadas absolutas.
CAUSA Trabalhando em coordenadas polares absolutas, se programou um deslocamento
com raio negativo.
SOLUO Programando em coordenadas polares absolutas no se permite a programao de
raios negativos.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
22
0164 Nome de password incorreto.
DETECO Durante a atribuio de protees.
CAUSA Se pressionou [ENTER] antes de escolher o tipo de cdigo ao que se quer atribuir
um password.
SOLUO Escolher mediante as softkeys o tipo de cdigo ao qual se quer atribuir um password.
0165 Password: utilizar letras (maisculas ou minsculas) ou dgitos.
DETECO Durante a atribuio de protees.
CAUSA Se introduziu um caractere no vlido no password.
SOLUO O password s pode estar formado por letras (maisculas ou minsculas) ou dgitos.
0166 No se admite mais de um eixo HIRTH por bloco.
CAUSA Se programou um deslocamento que requer mover dois eixos HIRTH ao mesmo
tempo.
SOLUO O CNC no admite deslocamentos nos quais estejam presentes mais de um eixo
HIRTH ao mesmo tempo. Os diferentes deslocamentos dos eixos HIRTH se devem
realizar um a um.
0167 Eixo rot. posio.: valores absolutos (G90) entre 0-359.9999.
CAUSA Se programou um desl ocament o num ei xo def i ni do como rot at i vo de
posicionamento. O deslocamento se programou em coordenadas absolutas (G90)
e a cota final de deslocamento no est dentro do intervalo 0-359.9999.
SOLUO Eixo rotativo de posicionamento: Em coordenadas absolutas s se admitem
deslocamentos dentro do intervalo 0-359.9999.
0168 Eixo rotativo: valores absolutos (G90) entre +/-359.9999.
CAUSA Se programou um deslocamento num eixo definido como rotativo. O deslocamento
se programou em coordenadas absolutas (G90) e a cota final de deslocamento no
est dentro do intervalo 0-359.9999.
SOLUO Eixos rotativos: Em coordenadas absolutas s se admitem deslocamentos dentro
do intervalo 0-359.9999.
0169 No se admite programar sub-rotinas modais.
CAUSA Se intentou chamar a uma sub-rotina modal (MCALL).
SOLUO No se podem executar sub-rotinas modais (MCALL) desde a opo de menu
Execuo MDI.
0170 Programar smbolos 0-255 em posies 0-639, 0-335.
0171 A janela no foi previamente definida.
DETECO Durante a execuo ou execuo no canal de usurio.
CAUSA Se intentou escrever numa janela (DW) que no foi definida (ODW) previamente.
SOLUO No se pode escrever numa janela que no foi definida. Comprovar que a janela na
qual se est intentando escrever (DW) foi definida previamente.
0172 'O programa no acessivel'
CAUSA Se intentou executar um programa que no executvel.
SOLUO possvel que o programa esteja protegido face execuo. Para saber se um
programa executvel, comprovar na coluna de atributos se aparece o caractere
X. Se no aparece este caractere, o programa no se poder executar.
0173 No se permite a programao ngulo-ngulo.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
23
0174 No se permite a interpolao helicoidal.
CAUSA Se intentou executar uma interpolao helicoidal estando ativa a funo LOOK-
AHEAD (G51).
SOLUO No se podem realizar interpolaes helicoidais estando ativa a funo LOOK-
AHEAD (G51).
0175 Entradas analgicas: ANAI(1-8) = +/-5 Volts.
CAUSA Uma entrada analgica adquiriu um valor que no est dentro do intervalo 5 volts.
SOLUO As entradas analgicas s podem adquirir valores entre 5 volts.
0176 Sadas analgicas: ANAO(1-8) = +/-10 Volts.
CAUSA Se atribuiu a uma sada analgica um valor que no est dentro do intervalo 10
volts.
SOLUO As sadas analgicas s podem adquirir valores entre 10 volts.
0177 Um eixo Gantry no pode ser parte do plano ativo.
0158 No se admite G96 se o eixo-rvore no de contnua.
CAUSA Se programou a funo G96 e o eixo-rvore no est controlado em velocidade
ou no possui codificador.
SOLUO Para trabalhar com a funo G96 necessrio que o eixo-rvore esteja controlado
em velocidade (SPDLTYPE(P0)=0), e tem que se dispor de codificador no eixo-
rvore (NPULSES(P13) diferente de zero).
0179 No programar mais de quatro eixos simultaneamente.
0180 Programar DNC1/2/E, HD ou CARD A (opcional).
DETECO Durante a edio ou execuo.
CAUSA Programando em linguagem de alto nvel, nas instrues OPEN e EXEC, se
intentou programar algum parmetro diferente de DNC1/2/E, HD ou CARD A, ou se
atribuiu um valor diferente de 1, 2 ou E ao parmetro DNC.
SOLUO Revisar a sintaxe do bloco.
0181 Programar A (acrescentar) ou D (apagar).
CAUSA Falta programar o parmetro A/D dentro da instruo OPEN:
SOLUO Revisar a sintaxe do bloco. O formato de programao :
(OPEN P.........,A/D, )
Onde:
0182 Opo no disponvel.
CAUSA Se definiu uma funo G que no existe dentro das opes de software.
0184 T com sub-rotina: Programar somente T e D.
0185 Corretor inexistente.
CAUSA Dentro da sintaxe do bloco se est realizando uma chamada a um corretor de
ferramenta superior aos permitidos pelo fabricante.
SOLUO Programar um nmero de corretor de ferramenta menor.
A Acrescenta blocos novos a seguir aos existentes.
D Apaga o programa existente e abre-o como um novo.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
24
0186 No existe o eixo C.
CAUSA Se intentou ativar o eixo C mas a mquina no possui esta funo.
0187 No se admitem G66, G68, G69 em usinagem com eixo C.
CAUSA Se intentou executar um ciclo fixo G66, G68 ou G69 ao estar ativo o eixo C.
SOLUO Para trabalhar com estos ciclos fixos, desativar o eixo C.
0188 Funo no permitida desde PLC.
CAUSA Desde o canal do PLC se intentou executar mediante a instruo CNCEX uma
funo incompatvel com o canal de execuo do PLC.
SOLUO Uma lista das funes e instrues permitidas no canal de execuo do PLC est
disponvel no Manual de Instalao (Captulo 11.1.2).
0189 No existe ferramenta motorizada.
CAUSA Se intentou pr em funcionamento a ferramenta motorizada M45 S... mas a
mquina no possui esta funo.
0194 Reposio no permitida.
CAUSA No se podem posicionar de novo os eixos mediante a instruo REPOS porque
a sub-rotina no foi ativada mediante uma das entradas de interrupo.
SOLUO Para poder executar a instruo REPOS, previamente se deve ter ativado uma das
entradas de interrupo.
0195 Eixos X ou Z acoplados ou sincronizados.
CAUSA Programando em linguagem de alto nvel, se intentou executar um ciclo de
apalpao mediante a instruo PROBE, e um dos eixos X ou Z se encontra
acoplado ou sincronizado.
SOLUO Para executar a instruo PROBE, os eixos X-Z no devem estar acoplados nem
sincronizados. Para desacoplar os eixos programar G78.
0196 Devem existir os eixos X e Z.
CAUSA Programando em linguagem de alto nvel, se intentou editar a instruo PROBE
e no existe algum dos eixos X ou Z.
SOLUO Para poder trabalhar com a instruo PROBE, necessrio ter os eixos X-Z
definidos.
0197 No se admite C sem programar antes G15.
CAUSA Se intentou executar uma operao no eixo C, mas o eixo no est ativo.
SOLUO Para poder trabalhar com o eixo C, primeiro tem que ser ativado mediante a funo
G15.
0199 Pr- seleo de eixos rotativos: valores entre 0-359.9999.
DETECO Durante a pr-seleo de cotas.
CAUSA Se intentou realizar uma pr-seleo de cotas num eixo rotativo, e o valor da pr-
seleo no est dentro do intervalo 0-359.9999.
SOLUO O valor da pr-seleo de cotas num eixo rotativo tem que estar dentro do intervalo
0-359.9999.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
25
0200 Programar: G52 eixo +/-5.5
CAUSA Programando a funo Movimento contra batente (G52) no se programou qual
o eixo que se quer deslocar, ou se programaram vrios eixos.
SOLUO Na programao da funo G52, obrigatrio programar qual o eixo que se quer
deslocar. S se pode programar um eixo cada vez.
0201 No programar mais de um eixo de posicionamento em G01.
SOLUO O parmetro s admite valores entre 0 e 6.
0207 Tabela completa.
CAUSA Nas tabelas de funes M, ferramentas ou corretores, se intentou definir mais
dados dos permitidos pelo fabricante mediante os parmetros de mquina. Quando
se carrega uma tabela via DNC, o CNC no apaga a tabela anterior, substitui os
valores existentes e copia os novos dados nas posies livres da tabela.
SOLUO O nmero mximo de dados que se podem definir vem limitado pelos parmetros
de mquina:
Se se deseja carregar uma tabela nova (via DNC), se recomenda apagar a tabela
anterior.
0208 Programar A de 0 at 255.
CAUSA Na funo LOOK-AHEAD (G51) se programou o parmetro A (Percentagem de
acelerao a ser utilizado) com um valor superior a 255.
SOLUO O parmetro A opcional, mas se se programa, deve ter um valor entre 0 e 255.
0209 Acolhimento de programas no permitido.
CAUSA Desde um programa em execuo se intentou executar outro programa mediante a
instruo EXEC, que tambm contm uma instruo EXEC.
SOLUO Desde o programa que se executa mediante a instruo de programa EXEC no
se pode realizar uma chamada a outro programa.
0210 No se admite compensao.
CAUSA Se intentou ativar ou desativar a compensao de raio (G41, G42, G40) num bloco
que contm um movimento no linear.
SOLUO A compensao de raio se deve ativar/desativar num movimento linear (G00, G01).
0213 No se admite G28, G29, G77 ou G78 se no h segundo eixo-rvore.
CAUSA Se intentou selecionar o eixo-rvore de trabalho mediante G28/G29 ou sincronizar
rvores principais mediante G77/G78, mas a mquina s possui um eixo-rvore
de trabalho.
SOLUO Se a mquina s possui um eixo-rvore de trabalho, no se podero programar as
funes G28, G29, G77 e G78.
Nmero mximo de funes M NMISCFUN(P29).
Nmero mximo de ferramentas NTOOL(P23).
Nmero mximo de corretores NTOFFSET(P27).
Nmero mximo de posies no armazm NPOCKET(P25).
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
26
0214 Funo G no permitida em seleo perfil.
DETECO Durante a recuperao de um perfil.
CAUSA Dentro do conjunto de blocos escolhidos para a recuperao do perfil, h um bloco
que contm uma funo G que no pode formar parte da definio do perfil.
0215 Funo G no permitida depois do ponto inicial de perfil.
CAUSA Dentro do conjunto de blocos escolhidos para a recuperao do perfil e depois do
ponto inicial de um perfil, h um bloco que contm uma funo G que no pode
formar parte da definio do perfil.
0216 Atribuio no paramtrica depois do ponto inicial de perfil.
CAUSA Dentro do conjunto de blocos escolhidos para a recuperao do perfil, e depois do
ponto inicial de um perfil, se programou em linguagem de alto nvel uma atribuio
que no paramtrica (a parmetro local ou global).
SOLUO As nicas instrues em linguagem de alto nvel que se podem editar so atribuies
a parmetros locais (P0 a P25) e globais (P100 a P299).
0217 Programao no permitida depois do ponto inicial de perfil.
CAUSA Dentro do conjunto de blocos escolhidos para a recuperao do perfil e depois do
ponto inicial de um perfil, Tem um bloco em linguagem de alto nvel que no uma
atribuio.
SOLUO As nicas instrues em linguagem de alto nvel que se podem editar so atribuies
a parmetros locais (P0 a P25) e globais (P100 a P299).
0218 Programado eixono permitido depois do ponto inicial de perfil.
CAUSA Dentro do conjunto de blocos escolhidos para a recuperao do perfil, se definiu uma
posio num eixo que no forma parte do plano ativo. possvel que se tenha
definido uma cota de superfcie depois do ponto inicial dum perfil.
SOLUO A cota de superfcie dos perfis s se define no bloco inicial do primeiro perfil, o
correspondente ao ponto inicial do perfil exterior.
0219 Ponto inicial mal programado em seleo perfil
DETECO Durante a seleo de um perfil.
CAUSA O ponto inicial do perfil est mal programado. Falta definir alguma das duas
coordenadas que definem a sua posio.
SOLUO O ponto inicial de um perfil deve estar definido nos dois eixos que formam o plano
ativo.
0220 Eixos no vlidos'
CAUSA Os eixos que se definiu no so vlidos para G46.
SOLUO Verificar o seguinte:
P.m.g. ANGAXNA (P171) e p.m.g. ORTAXNA (P172) so diferentes de 0.
Os eixos definidos existem e so lineares.
0208 Programar Q entre +/-359.9999.
CAUSA Na funo Rosqueamento eletrnico (G33) se programou o ngulo de entrada Q
mediante um valor fora dos limites 359.9999.
SOLUO Programar um ngulo de entrada dentro do intervalo +/-359.9999.
G00 G01 G02 G03 G06 G08 G09
G36 G37 G38 G39 G90 G91 G93
G00 G01 G02 G03 G06 G08 G09
G36 G37 G38 G39 G90 G91 G93
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
27
0228 No programar Q com parmetro M19TYPE=0.
CAUSA Na funo Rosqueamento eletrnico (G33) se programou un ngulo de entrada
Q, mas o tipo de parada orientada do eixo-rvore disponvel no permite realizar
esta operao.
SOLUO Para definir um ngulo de entrada, se deve definir o parmetro de mquina do eixo-
rvore M19TYPE(P43)=1.
0229 Programar Z mximo
0230 Programar R interior
0231 Programar R exterior
CAUSA Programando em linguagem de alto nvel, dentro da instruo DGWZ falta
programar o limite indicado (ou se definiu com um dado que no tem valor numrico).
SOLUO Revisar a sintaxe do bloco.
0234 Limites grficos mal definidos
CAUSA Algum dos limites inferiores definidos mediante a instruo DGWZ maior do que
o seu correspondente limite superior.
SOLUO Programar os limites superiores da zona grfica a visualizar maiores que os limites
inferiores.
0235 No programar eixo em controle tangencial
0236 No programar eixo longitudinal ou eixo do plano ativo
0237 Programar valores entre +/-359.9999
CAUSA Se programou uma defasagem (G30) superior ao mximo permitido. Por exemplo
G30 D380
SOLUO A defasagem deve estar entre 359.9999.
0238 No programar G30 sem sincronizar em velocidade os eixo-rvores
CAUSA Se intentou sincronizar as rvores principais em defasagem G30 sem sincroniz-
las previamente em velocidade.
SOLUO Sincronizar previamente as rvores principais em velocidade mediante G77S.
0239 No sincronizar os eixo-rvores com eixo C ativo
CAUSA Se intentou sincronizar os eixo-rvores e o eixo C no est ativo
SOLUO Ativar previamente o eixo C
0240 No ativar eixo C com os eixo-rvores sincronizados
CAUSA Se intentou ativar o eixo C estando os eixo-rvores sincronizados.
SOLUO Anular previamente a sincronizao de eixo-rvores (G78 S).
0241 No programar G77 S, G78 S sem eixo-rvore com codificador.
CAUSA Se intentou sincronizar as rvores principais (G77 S ou G78 S) e uma delas no tem
codificador ou medio Sercos.
SOLUO Ambas as rvores devem de ter codificador ou medio Sercos.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
28
0242 No sincronizar rvores principais com M19TYPE=0
CAUSA Se intentou sincronizar as rvores principais (G77 S ou G78 S) e uma delas tem o
parmetro M19TYPE=0.
SOLUO Ambas as rvores devem de ter o parmetro M19TYPE=1.
0244 Valores entre 0.00% - 100.00%.
0245 Valores entre -100.00% - 100.00%.
0246 No se admite programar velocidade F negativa ou 0.
CAUSA Se o p.m.g. FEEDTYPE (P170) tem valor diferente de 0, no se permite programar
F0.
SOLUO As solues possveis so:
Definir o p.m.g. FEEDTYPE (P170) com valor 0.
Neste caso os blocos de movimento, se executam usando o mximo avano
permitido.
Programar uma F diferente de 0.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
29
ERROS DE PREPARAO E EXECUO
1000 No est disponvel informao suficiente sobre a trajetria.
CAUSA No programa h demasiados blocos seguidos sem informao sobre a trajetria para
poder realizar a compensao de raio, arredondamento, chanfro ou entrada ou sada
tangencial.
SOLUO Para poder realizar estas operaes o CNC necessita conhecer com antecipao
a trajetria a captar, portanto, no pode haver mais do que 48 blocos seguidos sem
informao sobre a trajetria a captar.
1001 Mudana de plano em arredondamento/introduo automtica de chanfros.
CAUSA Se programou uma mudana de plano na trajetria seguinte definio dum
Arredondamento controlado de arestas (G36) ou Introduo automtica de
chanfros (G39).
SOLUO No se pode cambiar de plano durante a execuo de arredondamento ou
chanfrado. A trajetria seguinte definio de um arredondamento ou introduo
automtica de chanfros, deve estar no mesmo plano que o arredondamento ou
introduo automtica de chanfros.
1002 Raio de arredondamento demasiado grande.
CAUSA Na funo Arredondamento de arestas (G36) se programou um raio de
arredondamento maior do que uma das trajetrias nas quais est definido.
SOLUO O raio de arredondamento deve ser menor que as trajetrias que o definem.
1003 Arredondamento no bloco final.
CAUSA Se definiu um Arredondamento controlado de arestas (G36) ou Introduo
automtica de chanfros (G39) na ltima trajetria do programa, ou quando o CNC
no encontra informao da trajetria seguinte definio do arredondamento ou
introduo automtica de chanfros.
SOLUO Um arredondamento ou chanfrado deve estar definido entre duas trajetrias.
1004 Saida tangencial mal programada
CAUSA O deslocamento seguinte definio de uma sada tangencial (G38) uma trajetria
circular.
SOLUO O deslocamento seguinte definio de uma sada tangencial (G38) deve ser uma
trajetria reta.
1005 Chanfrado mal programado.
CAUSA O deslocamento seguinte definio dum Chanfrado (G39) uma trajetria
circular.
SOLUO O deslocamento seguinte definio dum chanfrado deve ser uma trajetria reta.
1006 Valor de chanfro demasiado grande.
CAUSA Na funo Introduo automtica de chanfros (G39) se programou um tamanho
de chanfro maior que uma das trajetrias nas que est definido.
SOLUO O tamanho de chanfro deve ser menor que as trajetrias que o definem.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
30
1007 G8 mal definida.
1. Quando se programou uma circunferncia completa mediante a funo
Circunferncia tangente a trajetria anterior (G08).
2. Quando a trajetria tangente finaliza num ponto da trajetria anterior, ou na sua
prolongao (em linha reta).
3. Trabalhando com o ciclo fixo de bolso com ilhas, quando se programa a funo
G08 no bloco seguinte definio de comeo de perfil (G00).
1. A funo G08 no permite a programao de circunferncias completas.
2. A trajetria tangente no pode terminar num ponto da trajetria anterior, ou na
sua prolongao (em linha reta).
3. O CNC no possui informao sobre a trajetria anterior, e no pode executar
um arco tangente.
1008 No h informao da trajetria anterior
CAUSA Se programou mediante a funo G08 uma circunferncia tangente trajetria
anterior, mas no h informao da trajetria anterior.
SOLUO Para realizar uma trajetria tangente trajetria anterior, deve existir informao
sobre a trajetria anterior e deve estar nos 48 blocos anteriores trajetria tangente.
1010 Plano errneo em trajetria tangente.
CAUSA Se programou uma mudana de plano entre a definio da funo Trajetria circular
tangente trajetria anterior (G08), e a trajetria anterior.
SOLUO A troca de plano no se pode realizar entre as duas trajetrias.
1011 No se programou raio para G15.
CAUSA Se selecionou o plano Z-C como novo plano de trabalho, mas no se definiu o raio
do cilindro sobre o qual se vai realizar a usinagem.
SOLUO Para trabalhar sobre o plano de trabalho Z-C, previamente, tem que ser definido o
raio do cilindro sobre o qual se vai realizar a usinagem mediante a funo G15 R...
1015 A ferramenta no est definida na tabela de ferramentas
CAUSA Se definiu uma troca de ferramenta, e a nova ferramenta no est definida na tabela
de ferramentas.
SOLUO Definir a nova ferramenta na tabela de ferramentas.
1016 A ferramenta no est no armazm
CAUSA Se definiu uma troca de ferramenta, e a nova ferramenta no est definida em
nenhuma posio na tabela do armazm de ferramentas.
SOLUO Definir a nova ferramenta na tabela do armazm de ferramentas.
1017 No h lugar vazio no armazm
CAUSA Se definiu uma troca de ferramenta e no h lugar vazio no armazm para colocar
a ferramenta que atualmente se encontra no eixo-rvore.
SOLUO possvel que a nova ferramenta esteja definida na tabela de ferramentas como
especial, e que tenha reservada mais de uma posio no armazm. Neste caso, essa
posio fixa para essa ferramenta e outra ferramenta no pode ocupar esta
posio. Para evitar este erro, conveniente deixar uma posio livre no armazm
de ferramentas.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
31
1018 Programado a troca de ferramenta sem M06
CAUSA Depois de ter buscado uma ferramenta, e antes de realizar a seguinte busca, no
se programou M06.
SOLUO Este erro acontece quando se tem um centro de usinagem (parmetro de mquina
geral TOFFM06(P28)=YES) que possui trocador de ferramentas cclico (parmetro
de mquina geral CYCATC(P61)=YES). Neste caso, depois de buscar uma
ferramenta, e antes de buscar a seguinte, necessrio realizar a troca de ferramenta
mediante M06.
1019 No h ferramenta da mesma famlia para substituir.
CAUSA A vida real da ferramenta solicitada supera a vida nominal. O CNC intentou substitui-
la por outra da mesma famlia e no encontrou nenhuma.
SOLUO Substituir a ferramenta ou definir outra ferramenta da mesma famlia.
1020 No trocar a ferramenta ativa ou pendente desde alto nvel.
CAUSA Programando em linguagem de alto nvel, mediante a varivel TMZT, se intentou
atribuir a ferramenta ativa, ou a seguinte, a uma posio no armazm.
SOLUO Para trocar a ferramenta ativa, ou a seguinte, usar a funo T. Mediante a varivel
TMZT no se pode movimentar a ferramenta ativa, ou seguinte, ao armazm.
1021 No se programou corretor em ciclo fixo.
CAUSA Se programou o ciclo fixo de apalpamento PROBE correspondente calibragem
da ferramenta, e no existe selecionado nenhum corretor de ferramenta.
SOLUO Para executar o Ciclo fixo de calibragem de ferramenta (PROBE) deve estar
selecionado o corretor de ferramenta onde se vai guardar a informao do ciclo de
apalpamento.
1022 Raio da ferramenta mal programado
1028 No comutar nem descomutar eixos com G15 ativa
CAUSA Se intentou comutar ou descomutar (G28/G29) um eixo estando ativa a funo
G15.
1029 No comutar eixos j comutados.
CAUSA Se intentou comutar (G28) um eixo que se encontra acoplado a outro.
SOLUO Um eixo comutado a outro no se pode comutar diretamente a um terceiro.
Previamente tem que ser descomutado (G29 eixo).
1030 No cabe o M da mudana de faixa automtica.
CAUSA Possumos mudana automtica de faixa, e num bloco se programam 7 funes M
e a funo S que presume a mudana de faixa. Neste caso o CNC no pode incluir
o M da mudana automtica nesse bloco.
SOLUO Programar alguma funo M ou a funo S num bloco em separado.
1031 No se admite sub-rotina com a troca de gama automtica.
CAUSA Em mquinas que possuem troca de faixa automtica, quando se programa uma
velocidade de rotao S que implica em troca de faixa, e a funo M da troca
de faixa automtica tem associada una sub-rotina.
SOLUO Quando se tem uma mudana automtica, as funes M correspondentes troca
de faixa no podem ter uma subrotina associada.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
32
1032 Gama do eixo-rvore no definida em M19.
CAUSA Se programou M19 e no est ativa nenhuma das funes de mudana de faixa
M41, M42, M43 nem M44.
SOLUO Depois da ligao o CNC no adquire nenhuma faixa, portanto, se a funo da troca
de f ai xa no se ger a aut omat i cament e ( par met r o do ei xo- r vor e
AUTOGEAR(P6)=NO), tem que se programar as funes auxiliares de troa de faixa
(M41, M42, M43 ou M44).
1033 Mudana de gama incorreto.
1. Quando se intenta realizar uma mudana de gama, e os parmetros de mquina
das gamas (MAXGEAR1, MAXGEAR2, MAXGEAR3, o MAXGEAR4) esto mal
definidos. No se utilizaram todas as faixas, e s faixas no utilizadas se atribuiu
velocidade mxima zero.
2. Quando se programou uma mudana de gama (M41, M42, M43 o M44) e
o PLC no respondeu com o sinal de gama ativa correspondente (GEAR1,
GEAR2, GEAR3 o GEAR4).
1. Quando no se utilizam as quatro faixas, se devem empregar as inferiores,
comeando por MAXGEAR1, e s faixas que no se utilizem se atribuir o
mesmo valor que superior das utilizadas.
2. Verificar o programa do PLC.
1034 Se programou S e no h gama ativa.
CAUSA Se intentou colocar em funcionamento o eixo-rvore e no h nenhuma faixa
selecionada.
SOLUO Depois da ligao o CNC no adquire nenhuma gama, portanto, quando se
programa uma vel oci dade de rot ao e a t roca de gama no se gera
automaticamente (parmetro do eixo-rvore AUTOGEAR(P6)=NO), tem que se
programar as funes auxiliares de troca de gama (M41, M42, M43 ou M44).
1035 S programada demasiado grande
CAUSA Se programou um S superior ao mximo valor permitido pela ltima faixa ativa.
SOLUO Programar uma velocidade de rotao S menor.
1036 No se programou S em G95 ou rosqueamento
CAUSA Se programou a funo Avano em milmetros (polegadas) por rotao (G95) ou
a funo Rosqueamento eletrnico (G33), e no h uma velocidade de rotao
selecionada.
SOLUO Para trabalhar com o avano em milmetros por rotao (G95) ou para realizar um
rosqueamento eletrnico (G33), necessrio ter uma velocidade de rotao S
programada.
1037 No se programou S em G96.
CAUSA Se programou a funo Velocidade de corte constante (G96) e no se definiu a
velocidade de corte nem existe uma anterior, ou no se encontra selecionada
nenhuma gama de eixo-rvore.
SOLUO Para trabalhar a velocidade de corte constante (G96), necessrio ter uma
velocidade de corte S programada e uma faixa de eixo-rvore ativa.
1038 O eixo-rvore no se orientou
CAUSA Desejamos executar o ciclo de roscado (G86 o G87) como repasso de roscas sem
ter orientado previamente o eixo-rvore ativo (principal ou secundrio).
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
33
1039 No se programou F em G94
CAUSA Desejamos executar um ciclo de ferramenta motorizada (G60, G61, G62 e G63) e
no h avano G94 (mm/min) selecionado.
SOLUO Selecionar o avano F em mm/min ou (G94) previamente.
1040 Ciclo fixo inexistente
CAUSA Depois de interromper um programa durante a execuo de um ciclo fixo (G8x), e
posteriormente realizar uma troca de plano, se intenta executar um ciclo fixo (G8x).
SOLUO No interromper o programa durante a execuo de um ciclo fixo.
1042 Valor de parmetro no vlido em ciclo fixo
CAUSA Na definio de um ciclo fixo, se definiu um parmetro com um valor no vlido.
possvel que se tenha atribudo um valor negativo (ou zero) a um parmetro que s
admite valores positivos.
SOLUO Corrigir a definio dos parmetros:
No Ciclo fixo de seguimento de perfil:
O parmetro C s admite valores positivos maiores que zero.
O parmetro A s admite valores 0 ou 1.
O parmetro J s admite valores positivos maiores que zero.
No Ciclo fixo de desbaste no eixo Z ou Ciclo fixo de desbaste no eixo X, o
parmetro C s admite valores positivos maiores do que zero.
No Ciclo fixo de perfurao axial/rosqueamento com macho:
O parmetro I s admite valores diferentes de zero.
O parmetro B s admite valores positivos ou zero.
No Ciclo fixo de faceamento de trechos curvos ou Ciclo fixo de torneamento
de trechos curvos, o parmetro C s admite valores positivos maiores do que
zero.
Dentro do Ciclo fixo de rosqueamento frontal o Ciclo fixo de rosqueamento
longitudinal, se definiu o parmetro I, B, E ou C com valor zero.
No Ciclo fixo de ranhura no eixo Z ou Ciclo fixo de ranhura no eixo X, o
parmetro C s admite valores positivos maiores do que zero.
No ciclo fixo de Perfurao/Rosqueamento na face frontal ou
Perfurao/Rosqueamento na face cilndrica:
O parmetro I s admite valores diferentes de zero.
O parmetro B s admite valores positivos ou zero.
O parmetro J s admite valores positivos maiores que zero.
No ciclo fixo de Rasgo de Chaveta na face frontal ou Rasgo de Chaveta na face
cilndrica a dimenso do rasgo de chaveta no pode ser zero, e os parmetros
I e J s admitem valores positivos maiores do que zero.
1043 Ferramenta no vlida para perfil programado.
CAUSA A ferramenta selecionada no pode usinar nenhuma parte do perfil.
SOLUO Escolher outra ferramenta mais apropriada para usinar o perfil.
1044 Perfil programado que se corta a si mesmo.
CAUSA Dentro de um conjunto de perfis h um que se corta a si mesmo.
SOLUO Revisar a definio dos perfis. Um perfil no se pode cortar a si mesmo.
1045 ngulo geometria da ferramenta de corte no vlido.
CAUSA Se atribuiu um valor incorreto aos ngulos da geometria da ferramenta de corte.
SOLUO Corrigir os dados da geometria da ferramenta.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
34
1046 Posio de ferramenta no vlida antes de ciclo fixo
CAUSA O ponto de chamada a um ciclo fixo est mal definido.
SOLUO O ponto de chamada a um ciclo fixo deve estar situado fora da pea a usinar e a uma
distncia superior definida como desbaste de acabamento, em ambos os eixos.
(Nos ciclos que no existe excesso para o acabamento, se usar a distncia de
segurana).
1047 Fator de forma no permitido em ciclo fixo
CAUSA O fator de forma da ferramenta no o apropriado para executar a usinagem.
SOLUO Escolher uma ferramenta com um fator de forma apropriado para realizar a
usinagem.
1048 Largura da ferramenta de corte nula
CAUSA Se definiu uma operao de ranhura com uma ferramenta de corte de largura zero.
SOLUO Comprovar a definio das dimenses da ferramenta de corte (NOSEW). A largura
da ferramenta de corte deve ser diferente de zero.
1049 Posio ferramenta e fator de forma incompatveis num ciclo de perfil
CAUSA O ponto de chamada a um ciclo fixo est mal definido, ou o fator de forma da
ferramenta no o apropriado para executar a usinagem.
SOLUO O ponto de chamada a um ciclo fixo deve estar situado fora da pea a usinar e a uma
distncia superior definida como desbaste de acabamento, em ambos os eixos.
Alm disso, o fator de forma da ferramenta deve permitir executar o perfil sem chocar
com a pea.
1050 Valor errneo para atribuir a varivel
CAUSA Mediante parmetros, se atribuiu a uma varivel um valor demasiado alto.
SOLUO Revisar o historial do programa, para que esse parmetro no chegue com esse valor
ao bloco onde se realiza a atribuio.
1051 Acesso a varivel do PLC errneo.
CAUSA Desde o CNC se intentou ler uma varivel do PLC que no est definida no programa
do PLC.
1052 Acesso a varivel com ndice no permitido
DETECO Durante a edio.
CAUSA Programando em linguagem de alto nvel se realiza uma operao com um
parmetro local maior de 25 ou com um parmetro global maior de 299.
SOLUO Os parmetros que utiliza o CNC so:
No se podem utilizar em operaes outros parmetros que no estejam dentro
destas faixas.
1053 Parmetros locais no acessveis
CAUSA Se intentou executar um bloco onde se realiza uma operao com parmetros locais.
SOLUO O programa que se executa no canal de usurio no permite realizar operaes com
parmetros locais (P0 a P25).
Locais: 0-25.
Globais: 100-299.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
35
1054 Limite de parmetros locais ultrapassado
CAUSA Programando em linguagem de alto nvel, se realizaram mais de 6 nveis de
sobreposio mediante a instruo PCALL. Se realizaram mais de 6 chamadas
mediante a instruo PCALL dentro de uma mesma volta.
SOLUO S se permitem seis nveis de sobreposio de parmetros locais, dentro dos 15
nveis de sobreposio de sub-rotinas. Todas as vezes que se efetua uma chamada
mediante a instruo PCALL, se gera um novo nvel de sobreposio de parmetros
locais (e alm disso, se gera um novo nvel de sobreposio de sub-rotinas).
1055 Acolhimento ultrapassado.
CAUSA Programando em linguagem de alto nvel, se realizaram mais de 15 nveis de
sobreposio mediante as instrues CALL, PCALL ou MCALL. Se realizaram
mais de 15 chamadas mediante as instrues CALL, PCALL ou MCALL dentro
duma mesma volta.
SOLUO S se permitem 15 nveis de sobreposio. Cada vez que se realiza uma chamada
mediante as instrues CALL, PCALL ou MCALL, se gera um novo nvel de
sobreposio.
1056 RET no associado a sub-rotina
CAUSA Se editou a instruo RET mas no se editou previamente a instruo SUB.
SOLUO Para utilizar a instruo RET (final de sub-rotina) previamente, se deve ter iniciado
a edio de uma sub-rotina mediante a instruo SUB (n sub-rotina).
1057 Sub-rotina no definida
CAUSA Se realizou uma chamada (CALL, PCALL) a uma subrotina que no est definida
na memria do CNC.
SOLUO Comprovar se o nome da subrotina est correto, e que a subrotina exista na memria
do CNC (no necessariamente no mesmo programa em que se efetua a chamada).
1058 Ciclo fixo de apalpador no definido
CAUSA Mediante a instruo PROBE, se definiu um ciclo fixo de apalpamento que no est
disponvel.
SOLUO Os ciclos fixos de apalpamento PROBE disponveis so do 1 ao 4.
1059 Salto a etiqueta no definida
CAUSA Programando em linguagem de alto nvel, se programou a instruo GOTO N... mas
no existe o nmero de bloco (N) programado.
SOLUO Quando se programa a instruo GOTO N..., o bloco ao qual faz referncia deve
estar definido no mesmo programa.
1060 Etiqueta no definida
1. Programando em linguagem de alto nvel, se programou a instruo RPT N...,
N... mas no existe algum nmero de bloco (N) programado.
2. Quando dentro do Ciclo fixo de repetio de padro (G66), do Ciclo fixo de
desbaste no eixo X (G68) ou do Ciclo fixo de desbaste no eixo Z (G69) se
programou uma definio de perfil e no existe um dos dois dados que definem
o inicio (S) ou o final (E) dos perfis.
1. Quando se programa a instruo RPT N..., N..., os blocos aos quais faz
referncia devem estar definidos no mesmo programa.
2. Revisar o programa. Colocar a etiqueta correspondente ao parmetro S no
inicio da definio dos perfis e a etiqueta correspondente ao parmetro E no
final da definio dos perfis.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
36
1061 No se pode buscar etiqueta
CAUSA Programando em linguagem de alto nvel, se definiu uma instruo RPT N..., N...
ou GOTO N...
SOLUO Trabalhando em modo MDI no se podem programar instrues do tipo RPT ou
GOTO.
1062 Sub-rotina em programa no disponvel
CAUSA Se realizou uma chamada a uma subrotina que se encontra num programa que est
sendo utilizado pelo DNC.
SOLUO Esperar que o DNC termine de utilizar o programa. Se a subrotina se vai utilizar
habitualmente, pode ser aconselhvel situ-la num programa em separado.
1063 No se pode abrir o programa
CAUSA Est executando um programa em modo infinito e desde este programa, se intenta
executar outro programa infinito mediante a instruo EXEC.
SOLUO No se pode executar mais de um programa infinito simultaneamente.
1064 No possvel executar o programa
CAUSA Se intentou executar um programa desde outro com a instruo EXEC, e o
programa no existe ou est protegido frente execuo.
SOLUO O programa que se quer executar mediante a instruo EXEC deve existir na
memria do CNC e deve ser executvel.
1065 Inicio de compensao sem trajetria reta
CAUSA O primeiro deslocamento no plano de trabalho depois de ativar a compensao de
raio (G41/G42) no um deslocamento linear.
SOLUO O primeiro deslocamento depois de ativar a compensao do raio (G41/G42) deve
ser linear.
1066 Final de compensao sem trajetria reta
CAUSA O primeiro deslocamento no plano de trabalho depois de desativar a compensao
de raio (G40) no um deslocamento linear.
SOLUO O primeiro deslocamento depois de desativar a compensao do raio (G40) deve
ser linear.
1067 Raio de compensao demasiado grande
CAUSA Quando se est trabalhando com compensao de raio (G41/G42), se programou
um arco interior de raio menor que o raio da ferramenta.
SOLUO Utilizar uma ferramenta de raio menor. Se se trabalha com compensao de raio,
o raio do arco deve ser maior que o raio da ferramenta. Em caso contrario, a
ferramenta no pode usinar a trajetria programada.
1068 Escalo em trajetria reta
CAUSA Est trabalhando com compensao de raio (G41/G42), e o perfil possui um trecho
reto que no pode ser usinado, devido a que o dimetro da ferramenta demasiado
grande.
SOLUO Utilizar uma ferramenta de raio menor.
1069 Trecho circular mal definido
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
37
1070 Escalo em trajetria circular
CAUSA Est trabalhando com compensao de raio (G41/G42), e o perfil possui um trecho
circular que no pode ser usinado, devido a que o dimetro da ferramenta
demasiado grande.
SOLUO Utilizar uma ferramenta de raio menor.
1071 Mudana de plano em compensao
CAUSA Se est trabalhando com compensao de raio (G41/G42), e se selecionou outro
plano de trabalho.
SOLUO Para mudar de plano de trabalho, a compensao de raio deve estar desativada
(G40).
1072 No se admite compensao radial com eixo rotativo de posicionamento.
CAUSA Se intentou executar um movimento com compensao de raio (G41/G42) num eixo
rotativo de posicionamento.
SOLUO Os eixos rotativos de posicionamento no admitem compensao de raio. Para
desativar a compensao de raio, usar a funo G40.
1073 Bloco de movimento com velocidade nula.
CAUSA Se o p.m.g. FEEDTYPE (P170) tem valor diferente de 0, no se permite programar
F0.
SOLUO As solues possveis so:
Definir o p.m.g. FEEDTYPE (P170) com valor 0.
Neste caso os blocos de movimento, se executam usando o mximo avano
permitido.
Programar uma F diferente de 0.
1075 G51 incompatvel com a trajetria helicoidal.
CAUSA Estando ativa a funo G51 se executou uma trajetria helicoidal.
SOLUO Desativar G51 antes de executar a trajetria helicoidal.
1076 ngulo cota mal programado.
CAUSA Programando com o formato ngulo-cota, se programou um deslocamento num eixo
com um ngulo perpendicular ao referido eixo. (Por exemplo, o plano principal est
formado pelos eixos XZ, e se programa um deslocamento no eixo X com ngulo 90).
SOLUO Comprovar e corrigir no programa a definio do movimento. Se se trabalha com
parmetros, comprovar que os parmetros chegam com os valores corretos
definio do movimento.
1077 Arco programado com raio demasiado pequeno ou arco completo
1. Quando se programa uma circunferncia completa com o formato G02/G03 X
Z R.
2. Quando se programa com o formato G02/G03 X Z R, e a distncia ao ponto final
do arco maior que o dimetro da circunferncia programada.
1. Com este formato no se podem efetuar circunferncias completas. Programar
as coordenadas do ponto final diferentes do ponto inicial.
2. O dimetro da circunferncia deve ser maior do que a distncia ao ponto final do
arco.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
38
1078 Raio negativo em polares
CAUSA Trabalhando em cotas polares incrementais, se executa um bloco no qual se obtm
uma posio final de raio negativa.
SOLUO Programando em cotas polares incrementais se permite a programao de raios
negativos, mas a posio final (absoluta) do raio deve ser positiva.
1079 No h subrotina associada a G74
DETECO Durante a execuo da busca de zeros.
1. Quando se intentou efetuar a busca de zeros (todos os eixos) manualmente, mas
no existe a subrotina associada onde se indica em que ordem se devem realizar
as buscas.
2. Se programou a funo G74, mas no existe a subrotina associada onde se
indica em que ordem se deve realizar a busca.
1. Para executar a funo G74 necessrio ter definida a subrotina associada.
2. Se se vai executar a funo G74 desde um programa, se pode definir a ordem
de busca dos eixos.
1080 Mudana de plano em inspeo
DETECO Inspeo de ferramenta durante a execuo da opo.
CAUSA Se mudou o plano de trabalho, e no restituiu o original antes de renovar a execuo.
SOLUO Antes de repetir a execuo, deve-se restabelecer o plano que estava ativo antes
de efetuar a Inspeo de ferramenta.
1081 Bloco no permitido em inspeo.
DETECO Inspeo de ferramenta durante a execuo da opo.
CAUSA Se intentou executar a instruo RET.
SOLUO Dentro da opo Inspeo de ferramenta, no se pode executar esta instruo.
1082 No se recebeu o sinal do apalpador.
1. Se programou um ciclo fixo de apalpamento PROBE, e o apalpador deslocou
a distncia de segurana mxima do ciclo sem receber o sinal do apalpador.
2. Quando se programou a funo G75, se chegou cota final e no se recebeu
sinal do apalpador. (Unicamente quando o parmetro de mquina geral
PROBERR(P119)=YES).
1. Comprovar que o apalpador esteja bem ligado.
O mximo percurso do apalpador (nos ciclos PROBE) funo da distancia de
seguridade B. Para aumentar o percurso, aumentar a distncia de segurana.
2. Se PROBERR(P119)=NO, no se dar este erro quando se alcance a cota final
sem receber sinal do apalpador (s com a funo G75).
1083 Classificao ultrapassada.
CAUSA A distncia a percorrer pelos eixos muito longa, e a velocidade de avano
programada para realizar o deslocamento muito baixa.
SOLUO Programar uma velocidade mais alta para para este deslocamento.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
39
1084 Trajetria circular mal programada
1. Quando ao programar um arco com o formato G02/G03 X Y I J, no se pode
efetuar um arco de circunferncia com o raio programado, que acabe no ponto
final definido.
2. Quando ao programar um arco com o formato G09 X Y I J, os trs pontos da
circunferncia esto em linha, ou h dois pontos iguais.
3. Quando se intentou realizar um arredondamento ou entrada tangencial numa
trajetria que no est contida no plano ativo.
4. Quando se programou uma sada tangencial, e a trajetria seguinte tangente
(e est sobre a prolongao em linha reta) trajetria anterior sada tangencial.
Se o erro se produz no bloco de chamada ao Ciclo fixo de seguimento de perfil
(G66), Ciclo fixo de desbaste no eixo X (G68) o Ciclo fixo de desbaste no
eixo Z (G69), devido a que dentro do conjunto de blocos que definem os perfis,
se d um dos casos mencionados anteriormente.
1. Corrigir a sintaxe do bloco. As coordenadas do ponto final, ou do raio, esto mal
definidas.
2. Os trs pontos utilizados para definir um arco de circunferncia devem ser
diferentes e no podem estar alinhados.
G19. Nesse caso, s se podem realizar arredondamentos, chanfros e
entradas/sadas tangenciais em trajetrias que estejam contidas nos eixos
principais que definem esse plano. Se se quer realizar em outro plano, ter que
ser selecionado previamente.
4. A trajetria seguinte a una sada tangencial, pode ser tangente, mas no pode
estar sobre a prolongao (em linha reta) da trajetria anterior.
1085 Trajetria helicoidal mal programada
CAUSA Programando um arco com o formato G02/G03 X Y I J Z K no se pode realizar
a trajetria helicoidal programada. No se pode atingir a altura desejada com passo
de hlice programado.
SOLUO Corrigir a sintaxe do bloco. A altura da interpolao e as cotas do ponto final no plano
devem estar relacionadas, tendo em considerao o passo da hlice.
1086 No se pode referenciar o eixo-rvore.
CAUSA O parmetro de mquina do eixo-rvore REFEED1(P34) igual a zero.
1087 Circunferncia de raio nulo
DETECO Durante a execuo
1. Quando programando um arco com o formato G02/G03 X Z I K se programou
uma interpolao circular de raio zero.
2. Quando se est trabalhando com compensao de raio, se programou um arco
interior de raio igual ao dimetro da ferramenta.
1. No se podem realizar arcos de raio zero. Programar raio diferente de zero.
2. Se se trabalha com compensao de raio, o raio do arco deve ser maior que o
raio da ferramenta. Em caso contrrio, a ferramenta no pode usinar a trajetria
programada (pois para usinar o arco, a ferramenta deveria realizar um arco de
raio zero).
1088 Classificao ultrapassada no deslocamento de origem.
CAUSA Se programou um deslocamento de origem e a posio final tem um valor demasiado
alto.
SOLUO Comprovar se os valores atribudos aos deslocamentos de origem (G54-G59) esto
corretos. Se se atriburam os valores s origens desde o programa mediante
parmetros, comprovar que os valores dos parmetros so corretos. Se se
programou um deslocamento de origem absoluto (G54-G57) e um incremental (G58-
G59), comprovar que a soma de ambos no ultrapasse os limites da mquina.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
40
1089 Classificao ultrapassada em lmite de zona.
CAUSA Se programaram uns limites de zona G20 ou G21 mediante parmetros, e o valor
do parmetro superior ao valor mximo permitido por essa funo.
ao bloco onde se programou a definio dos limites.
1090 Ponto dentro da zona proibida 1.
EFEITO Detm o avano dos eixos e a rotao do eixo-rvore, eliminando todas os sinais
de enable e anulando todas as sadas analgicas do CNC. Se se detecta desde o
lao de posio, abre o lao de posio e coloca a marca LOPEN a 1.
Se se encontra em execuo, detm a execuo do programa pea do CNC do seu
canal.
CAUSA Se intentou deslocar um eixo a um ponto situado dentro da zona de trabalho 1, que
est definida como zona de no entrada.
SOLUO No historial do programa se habilitou a zona de trabalho 1 (definida mediante
G20/G21) como zona de no entrada (G22 K1 S1). Para desabilitar esta zona de
trabalho programar G22 K1 S0.
canal.
1092 Aceleraes insuficientes para a velocidade programada no rosqueamento.
CAUSA Se programou um rosqueamento e no h espao suficiente para acelerar e
desacelerar.
SOLUO Programar uma velocidade menor.
1093 No se permite mover mais que um eixo hirth de cada vez
1094 Apalpador mal calibrado
1095 Eixos do apalpador mal alinhados.
DETECO Durante o processo de calibragem do apalpador.
CAUSA Se deslocou um eixo tocando o cubo e algum dos eixos que no se deslocou registra
uma deflexo maior que a permitida no parmetro de mquina MINDEFLE(P66). Isto
devido que os eixos do apalpador no esto suficientemente paralelos aos eixos
da mquina.
SOLUO Corrigir o erro de paralelismo entre os eixos do apalpador e os eixos da mquina.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
41
canal.
canal.
1098 Limites de zona de trabalho mal definidos
CAUSA Os limites superiores (G21) da zona de trabalho definidos, so iguais ou menores
que os limites inferiores (G20) da mesma zona de trabalho.
SOLUO Programar os limites superiores (G21) da zona de trabalho maiores que os limites
inferiores (G20).
1099 No programar um eixo acoplado.
CAUSA Trabalhando em coordenadas polares, se programou um deslocamento que implica
mover um eixo que se encontra acoplado a outro.
SOLUO Os deslocamentos em coordenadas polares se realizam nos eixos principais do
plano de trabalho, portanto, os eixos que definem o plano de trabalho no podem
estar acoplados entre eles, nem a um terceiro eixo. Para desacoplar os eixos
programar G78.
1100 Limites de percurso do eixo-rvore 1 ultrapassados
canal.
CAUSA Se intentou ultrapassar os limites fsicos de rotao do eixo-rvore. Em
conseqncia, o PLC ativa as marcas LIMIT+S ou LIMIT-S do eixo-rvore.
(LIMIT+S2 ou LIMIT-S2 se se trabalha com o segundo eixo- rvore).
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
42
1101 Eixo-rvore 1 bloqueado
canal.
CAUSA O CNC intenta extrair instruo do regulador quando a entrada do eixo-rvore
SERVOSON ainda est a nvel baixo. O erro pode ser devido a um erro no programa
de PLC no qual no est este sinal corretamente tratado o que o valor do parmetro
de eixo-rvore DWELL(P17) no tem um valor suficientemente alto.
1102 Erro de seguimento do eixo-rvore 1 fora de limite
canal.
Alm disto, ativa a sada de emergncia externa.
CAUSA Estando o eixo-rvore trabalhando em lao fechado (M19), o erro de seguimento do
mesmo superior aos valores indicados nos parmetros do eixo-rvore
MAXFLWE1(P21) ou MAXFLE2(P22). As causas podem ser:
Falha no regulador
Regulador avariado.
Faltam sinais de habilitao.
Falta alimentao de potncia.
Ajuste do regulador incorrecto.
No chega o sinal de consiga de velocidade.
Falha no motor
Motor avariado.
Cabos de potncia.
Falha de medio
Transdutor avariado.
Cabo de medio estragado.
Falha mecnica
Durezas mecnicas.
Eixo-rvore mecanicamente bloqueado
Falha no CNC
CNC avariado.
Ajuste de parmetros incorreto.
1103 No sincronizar rvores principais sem antes t-los referenciado
CAUSA Se intentou sincronizar as rvores principais sem antes ter referenciado.
SOLUO Antes de ativar a sincronizao, deve-se referenciar ambas as rvores principais
mediante a funo M19.
1104 No programar G28 ou G29 com sincronizao de rvores principais ativa
CAUSA Se intentou comutar rvores principais (G28/G29) com as rvores principais
sincronizadas.
SOLUO Desativar previamente a sincronizao de eixo-rvores (G78S).
1105 No mudar a faixa com as rvores principais sincronizadas
CAUSA Com as rvores principais sincronizadas se executou uma funo M de troca de faixa
(M41 a M44) ou o S programado implica na troca de faixa (com trocador automtico).
SOLUO Desativar previamente a sincronizao de eixo-rvores (G78S).
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
43
1106 Limites de percurso do eixo-rvore 2 ultrapassados
Parecido com o erro 1100 mas para o segundo eixo-rvore.
1107 Eixo-rvore 2 bloqueado
1108 Erro de seguimento do eixo-rvore 2 fora de limite
1109 Limite software de eixo ultrapassado
1110-1118 Classificao do eixo * ultrapassada.
CAUSA Se definiu um deslocamento mediante parmetros, e o valor do parmetro superior
distncia mxima que pode percorrer o eixo.
ao bloco onde se programou o deslocamento.
1119-1127 No se pode sincronizar eixos
1. Quando se intentou sincronizar um eixo a outro desde o PLC, e o eixo j se
encontra acoplado a outro mediante a funo G77.
2. Quando se programa ou se intenta mover um eixo que est sincronizado com
outro.
1128-1136 Velocidade mxima do eixo * ultrapassada
CAUSA A velocidade resultante de algum dos eixos depois de aplicar fator de escala
particular ultrapassa o valor mximo indicado pelo parmetro mquina de eixo
MAXFEED (P42).
1137-1145 Parmetro de velocidade do eixo * incorreto
CAUSA Se programou G00 com o parmetro G00FEED(P38)=0, ou se programou G1 F00
com o parmetro de eixo MAXFEED(P42) = 0.
1146-1154 Eixo * bloqueado
canal.
CAUSA O CNC intenta extrair instruo do regulador quando a entrada do eixo-rvore
SERVO(n)ON ainda est a nvel baixo. O erro pode ser devido a um erro no programa
de PLC no qual no est este sinal corretamente tratado o que o valor do parmetro
do eixo DWELL(P17) no tem um valor suficientemente alto.
1155-1163 Limites software do eixo * ultrapassados
canal.
CAUSA Se programou uma cota que se encontra fora dos limites definidos nos parmetros
de eixos LIMIT+(P5) e LIMIT-(P6).
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
44
1164-1172 Zona de trabalho 1 do eixo * ultrapassada
canal.
CAUSA Se intentou deslocar um eixo a um ponto situado fora da zona de trabalho 1, que est
definida como zona de no sada.
G20/G21) como zona de no sada (G22 K1 S2). Para desabilitar esta zona de
canal.
1182-1190 Erro de seguimento do eixo * fora de limite
canal.
CAUSA O erro de seguimento do eixo superior aos valores indicados nos parmetros do
eixo MAXFLWE1(P21) ou maxflwe2(P22). As causas podem ser:
Falha no regulador
Regulador avariado.
Faltam sinais de habilitao.
Falta alimentao de potncia.
Ajuste do regulador incorrecto.
No chega o sinal de consiga de velocidade.
Falha no motor
Motor avariado.
Cabos de potncia.
Falha de medio
Transdutor avariado.
Cabo de medio estragado.
Falha mecnica
Durezas mecnicas.
Eixo-rvore mecanicamente bloqueado
Falha no CNC
CNC avariado.
Ajuste de parmetros incorreto.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
45
1191-1199 Diferena de erros de seguimento de eixos acoplados * demasiado grande
canal.
CAUSA O eixo n est acoplado eletronicamente a outro, ou forma Gantry como eixo
escravo, e a diferena entre os erros de seguimento do eixo n e o do eixo ao qual
est acoplado superior ao definido no parmetro de mquina do eixo n
MAXCOUPE(P45).
1200-1208 Limites de percurso do eixo * ultrapassados
canal.
CAUSA Se intentou ultrapassar os limites fsicos de percurso. Em conseqncia, o PLC ativa
as marcas LIMIT+1 ou LIMIT-1 do eixo.
1209-1217 Erro servo eixo *
canal.
CAUSA A velocidade real do eixo, depois de ter transcorrido o tempo indicado no parmetro
do eixo FBALTIME(P12), est abaixo de 50% ou acima de 200% do valor
programado.
canal.
canal.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
46
1237 No mudar o ngulo de entrada dentro de uma rosca
CAUSA Se definiu uma juno de roscas, e se programou um ngulo de entrada Q entre
duas roscas.
SOLUO Quando se efetuam junes de roscas, somente poder ter ngulo de entrada Q
a primeira delas.
1238 Classe de parmetros protegidos frente escrita. P297, P298
CAUSA Os parmetros P297 e P298 se encontram protegidos frente escritura mediante
os parmetros de mquina ROPARMIN(P51) e ROPARMAX(P52).
1239 Ponto dentro da zona proibida 5
canal.
canal.
1249 Rosqueamento de passo varivel mal programado'
CAUSA Se intenta executar uma rosca de passo varivel com as seguintes condies:
O incremento K positivo e maior ou igual que 2L.
O aumento K positivo e com um dos passos calculados ultrapassa a velocidade
mxima (parmetro MAXFEED) de algum dos eixos de rosqueamento.
O incremento K negativo e um dos passos calculados 0 ou negativo.
1250 Valor de K demasiado grande em G34
canal.
CAUSA A relao entre os passos inicial e final da rosca de passo varivel (G34) que se
deseja executar superior a 32767.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
47
1251 No se permite juntar dois rosqueamentos de passo varivel em arredondamento de aresta
DETECO Durante a simulao sem movimento, a no ser que estejam os grficos ativos.
canal.
CAUSA No se podem unir 2 rosqueamentos de passo varivel em aresta matada a no ser
que o segundo seja do tipo G34 L0 K0.
1252 S se permite G5 G34 sem passo depois de um rosqueamento de passo varivel
DETECO Durante a simulao sem movimento, a no ser que estejam os grficos ativos.
canal.
CAUSA S se pode programar G34...L0 K0 (juno de um rosqueamento de passo varivel
com outro de passo fixo), depois de um rosqueamento G34 com K diferente de 0
e em aresta matada (G05).
1253 Funo retrocesso no disponvel
canal.
1254 Parmetro restringido a programas OEM
canal.
CAUSA Est intentando utilizar um parmetro OEM (de fabricante) P2000-P2255 num
programa que no tem licena de OEM.
SOLUO Utilizar um parmetro que no seja de OEM.
1255 Sub-rotina restringida a programa OEM
canal.
CAUSA Est intentando utilizar uma sub-rotina OEM (de fabricante) SUB10000-SUB20000
num programa que no tem licena de OEM.
SOLUO Utilizar uma sub-rotina geral P0000-P9999.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
48
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
49
ERROS DE HARDWARE
2000 Emergncia externa ativada.
canal.
CAUSA A entrada I1 do PLC se ps a zero (possvel boto de emergncia) ou a marca
M5000(/EMERGEN) do PLC se ps a zero.
SOLUO Comprovar no PLC por que estejam as entradas a zero. (Possvel falta de potncia).
2001-2009 Erro de medio no eixo *
canal.
CAUSA Ao CNC no chega sinal procedente dos eixos.
SOLUO Verificar se as conexes foram corretamente realizadas.
NOTA: Este erro se d em eixos diferenciais DIFFBACK(P9) =YES, e eixos
senoi dai s SI NMAGNI (P10) di ferent e de zero, quando o parmet ro
FBACKAL(P11)=ON. Situando o parmetro FBACKAL(P11)=OFF, se evita a
sada do erro, mas esta soluo s provisria.
2010 Erro de medio no eixo-rvore
canal.
CAUSA Ao CNC no chega sinal procedente do eixo-rvore.
SOLUO Verificar se as conexes foram corretamente realizadas.
NOTA: Este erro se d em eixos diferenciais DIFFBACK(P14)=YES, quando o
parmetro FBACKAL(P15)=ON. Situando o parmetro FBACKAL(P15)=OFF, se
evita a sada do erro, mas esta soluo s provisria.
2011 Temperatura mxima ultrapassada
DETECO A qualquer momento.
canal.
CAUSA Se ultrapassou a temperatura interna mxima do CNC. As causas podem ser:
Armrio eltrico mal ventilado.
Placa de eixos com algum componente defeituoso.
SOLUO Desligar o CNC e esperar que esfrie. Se o erro persiste, possvel que algum
componente da placa esteja com defeito. Neste caso ter que ser trocada a placa.
Pr-se em contato com o SAT.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
50
2012 No h tenso na placa de eixos
canal.
CAUSA No h 24v na alimentao das sadas da placa de eixos. possvel que se tenha
queimado o fusvel.
SOLUO Alimentar as sadas da placa de eixos. possvel que se tenha queimado o fusvel,
substitu-lo.
2013 No h tenso na placa de I/O 1.
canal.
CAUSA No h 24v na alimentao das sadas da placa de I/O correspondente. possvel
que se tenha queimado o fusvel.
SOLUO Alimentar as sadas da placa de I/O (24v) correspondente. possvel que se tenha
queimado o fusvel, substitu-lo.
2016 O PLC no est preparado.
canal.
CAUSA O programa PLC no est em funcionamento. As causas podem ser:
No existe programa de PLC.
Erro de WATCHDOG.
Se parou o programa desde a monitorizao.
SOLUO Coloca em funcionamento o programa de PLC. (Re-iniciando o PLC).
2017 Erro na memria RAM do CNC.
DETECO Durante o arranque do CNC ou durante a diagnose.
canal.
CAUSA Se encontrou um defeito na memria RAM do CNC.
SOLUO Trocar a placa CPU. Pr-se em contato com o SAT.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
51
2018 Erro na memria EPROM do CNC.
canal.
CAUSA Se encontrou um defeito na memria EPROM do CNC.
SOLUO Trocar a EPROM. Pr-se em contato com o SAT.
2019 Erro na memria RAM do PLC.
canal.
CAUSA Se encontrou um defeito na memria RAM do PLC.
SOLUO Trocar a placa PLC. Pr-se em contato com o SAT.
2020 Erro na memria EPROM do PLC.
canal.
CAUSA Se encontrou um defeito na memria EPROM do PLC.
SOLUO Trocar a EPROM. Pr-se em contato com o SAT.
2021 Erro na memria RAM de usurio do CNC. Pressione uma tecla.
canal.
CAUSA Se encontrou um defeito na memria RAM de usurio do CNC.
SOLUO Pr-se em contato com o SAT.
2022 Erro na memria RAM do sistema do CNC. Pressione uma tecla.
canal.
CAUSA Se encontrou um defeito na memria RAM do sistema do CNC.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
52
2023 Erro na memria RAM do PLC. Pressione uma tecla.
canal.
CAUSA Se encontrou um defeito na memria RAM do PLC.
2026 Percurso mximo ultrapassado no apalpador.
canal.
CAUSA O apalpador ultrapassou a deflexo mxima permitida por parmetro de mquina.
SOLUO Diminuir o avano e comprovar que o apalpador no sofreu danos.
2027 Erro na memria RAM do chip SERCOS Pressione uma tecla.
CAUSA Se encontrou um defeito na memria RAM do chip SERCOS.
SOLUO Trocar a placa SERCOS. Pr-se em contato com o SAT.
2028 Erro em verso do chip SERCOS. Pressione uma tecla.
DETECO Durante o arranque do CNC.
canal.
CAUSA A verso do chip SERCOS antiga.
SOLUO Trocar o chip SERCOS. Pr-se em contato com o SAT.
2029 Erro de medio no eixo-rvore 2.
2030 Erro sobrecarga em medio.'
canal.
CAUSA Se produziu um curto-circuito ou se est alimentando em excesso o transdutor.
SOLUO Revisar cabos e conexes.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
53
canal.
CAUSA No h 24v na alimentao das sadas da placa de I/O correspondente. possvel
que se tenha queimado o fusvel.
SOLUO Alimentar as sadas da placa de I/O (24v) correspondente. possvel que se tenha
queimado o fusvel, substitu-lo.
2036 O tipo de teclado no coincide com o modelo de CNC.
canal.
CAUSA O identificador do teclado no conhecido.
2037 No h tenso 24V no mdulo CPU-CNC.'
canal.
CAUSA No h 24v na alimentao do mdulo CPU do CNC. possvel que se tenha
queimado o fusvel.
SOLUO Alimentar o mdulo CPU do CNC (24v). possvel que se tenha queimado o fusvel,
substitu-lo.
2041 Tipo de LCD no suportado.
canal.
CAUSA O identificador do LCD no conhecido.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
54
2042 Se recomenda reduzir ordem filtro freqncia.
DETECO Durante o arranque ou ao pressionar RESET depois de mudar o valor do parmetro
de eixo ou eixo-rvore.
canal.
CAUSA O valor da ordem do filtro FAGOR pode produzir ultrapassagens.
SOLUO Reduzir o valor da ordem do filtro:
Parmetro de mquina do eixo ORDER (P70).
Parmetro de mquina de eixo-rvore ORDER (P67).
2043 Filtro freqncia mal programado.
DETECO Durante o arranque ou ao pressionar RESET depois de mudar o valor de algum
parmetro dos filtros.
canal.
CAUSA A freqncia ou a ordem do filtro esto mal parametrizados. Se se executa com estes
valores mal parametrizados o filtro no estar ativo.
SOLUO Revisar os valores de freqncia e ordem do filtro.
2044 Placa TURBO incompatvel com verso. Substituir por TURBO2.
canal.
2045 G51 com filtros FAGOR incompatvel com parmetro geral IPOTIME.
canal.
CAUSA Se o p.m.g. IPOTIME (P73) diferente de 0, mesmo que se tenham filtros FAGOR
ativos
(bit 15 do p.m.g. LOOKATYP=1), ao programar G51, os filtros FAGOR no entram
em funcionamento.
2046 G51 com filtros FAGOR incompatvel com parmetro geral SMOTIME.
canal.
CAUSA Se algum dos eixos do canal principal tem o p.m.e. SMOTIME (P58) diferente de 0,
mesmo que se tenham filtros FAGOR ativos com look-ahead (bit 15 do p.m.g.
LOOKATYP=1), ao programar G51, os filtros FAGOR no entram em funcionamento.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
55
2047 G51 com filtros FAGOR incompatvel com parmetro TYPE.
canal.
CAUSA Se algum dos eixos do canal principal tem o p.m.e. TYPE (P71) diferente de 2,
mesmo que se tenham filtros FAGOR ativos com look-ahead (bit 15 do p.m.g.
LOOKATYP=1), ao programar G51, os filtros FAGOR no entram em funcionamento.
2048 Parmetro TYPE=2 incompatvel com parmetro geral IPOTIME.
canal.
CAUSA Se se tm filtros FAGOR ativos (p.m.e. TYPE=2) e o p.m.g. IPOTIME (P73) diferente
de 0, os filtros FAGOR no entram em funcionamento.
2049 Parmetro TYPE=2 incompatvel com parmetro SMOTIME.
canal.
CAUSA Se se tm filtros FAGOR ativos (p.m.e. TYPE=2) e o p.m.g. SMOTIME (P58)
diferente de 0, os filtros FAGOR no entram em funcionamento.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
56
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
57
ERROS DE PLC
3000 (PLC_ERR sem descrio)
Se se encontra em execuo, detm a execuo do programa pea do CNC de todos
os canais.
CAUSA As marcas ERR1 at ERR64 foram ajustadas a 1.
SOLUO Comprovar no PLC por que estejam as marcas a um, e atuar em conseqncia.
3001 WATCHDOG no modulo principal (PRG).
os canais.
1. A execuo do programa principal do PLC ultrapassou o tempo escrito no
parmetro de PLC WAGPRG(P0).
2. O programa ficou numa volta infinita.
SOLUO Aumentar o tempo do parmetro do PLC WAGPRG(P0), ou aumentar a velocidade
do PLC.
Colocar CPU TURBO.
Mudar o parmetro do PLC CPUTIME(P26) ou o parmetro geral
LOOPTIME(P72).
3002 WATCHDOG no modulo peridico (PE).
os canais.
1. A execuo do programa peridico do PLC ultrapassou o tempo escrito no
parmetro de PLC WAGPER(P1).
2. O programa ficou numa volta infinita.
SOLUO Aumentar o tempo do parmetro do PLC WAGPER(P1), ou aumentar a velocidade
do PLC.
Colocar CPU TURBO.
Mudar o parmetro do PLC CPUTIME(P26) ou o parmetro geral
LOOPTIME(P72).
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
58
3003 Diviso por zero no PLC
os canais.
CAUSA Dentro do programa do PLC h uma linha cuja execuo implica em realizar uma
diviso por zero.
SOLUO Se se est trabalhando com registros, possvel que, no historial do programa, esse
registro tenha adquirido valor zero. Comprovar que o registro no chegue operao
com esse valor.
3004 Erro no PLC ->
os canais.
CAUSA Se encontrou um erro na placa PLC.
SOLUO Trocar a placa PLC. Pr-se em contato com o SAT.
3005 Erro anlise contatos
DETECO Durante a anlise do programa de PLC.
CAUSA Ao efetuar a anlise do programa de PLC para criar o programa de PLC em contatos
o CNC encontra algum erro no referido programa.
SOLUO Comprovar se a compilao foi correta.
3006 Programa PLC no existe
3007 Arquivo configurao mofitico
DETECO A qualquer momento estando na tela <CONTATOS>.
CAUSA Ocorreu algum erro no arquivo de configurao.
SOLUO Sair da tela <CONTATOS> e voltar a entrar.
3008 Programa PLC demasiado grande
DETECO A qualquer momento estando na tela <CONTATOS>.
CAUSA O programa de PLC superou o limite de tamanho mximo.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
59
ERROS DE REGULAO
4000 Erro no anel SERCOS
os canais.
CAUSA Se interrompou a comunicao SERCOS. As causas podem ser uma interrupo
no anel de conexes (fibra desligada ou quebrada) ou uma configurao errnea:
1. Roda identificadora no coincide com o sercosid.
2. Parmetro P120 (SERSPD) no coincide com a velocidade de transmisso.
3. A verso do regulador no compatvel com o CNC.
4. H algum erro na placa SERCOS.
5. A velocidade de transmisso diferente no regulador e no CNC.
Um regulador se apagou voltou a arrancar porque falhou a fonte de alimentao.
Quando de novo d partida mostra o erro 4027 O regulador arrancou de novo.
Se intentou ler ou escrever pelo canal rpido uma varivel inexistente ou demasiadas
variveis num regulador.
SOLUO Para verificar que o anel de conexes no est interrompido, comprovar que chega
a luz pela fibra. Se devido a uma configurao errnea, pr-se em contato com o
SAT.
Se o erro se deve ao canal rpido:
Comprovar que todas as variveis que se deseja ler ou escrever pelo canal rpido
existem.
Salvar o LOG de SERCOS num arquivo e olhar qual o eixo que d erro.
Atribuir o valor 0 aos parmetros de mquina do PLC SRD700 e SWR800
correspondentes ao referido regulador.
Dando um reset CN e verificar que agora no d erros.
Voltar a pr os parmetros um a um ao valor desejado at que d o defeito.
Ao localizar o parmetro olhar no manual do regulador se essa varivel existe
nessa verso e se se pode acessar mesma. Se assim, pode ser que o erro
acontea porque se intentam ler ou escrever demasiadas variveis nesse
regulador.
4001 Erro class 1 sem definir
os canais.
CAUSA O regulador detectou um erro mas no pode identific-lo.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
60
4002 Sobrecarga ( 201...203 )
4003 Sobretemperatura no regulador (107)
4004 Sobretemperatura no motor (108)
4005 Sobretemperatura do radiador (106)
4006 Erro de controle de tenso (100...105)
4007 Erro de medio (600...606)
4008 Erro no Bus de potncia (213...215)
4009 Sobrecarga ( 212 )
4010 Sobretenso no Bus de potncia (304/306)
4011 Subtenso no Bus de potncia (307)
os canais.
CAUSA Se produziu um erro no regulador. O nmero entre parntesis indica o nmero de
erro padro do regulador. Consultar o manual do regulador para obter mais
informao.
SOLUO Estes tipos de erro aparecem acompanhados pelas mensagens 4019, 4021, 4022
ou 4023, que indicam em que regulador de eixo ou eixo-rvore se originou o erro.
Consultar no manual do regulador qual o erro que se produziu (nmero entre
parntesis), e agir de acordo.
4012 Erro no regulador
4013 Excessivo desvio de posio
4014 Erro de comunicao
4015 Limite de percurso ultrapassado
os canais.
CAUSA Se produziu um erro no regulador.
SOLUO Consultar o manual do regulador.
4016 Erro class 1 sem definir
os canais.
CAUSA O regulador detectou um erro mas no pode identific-lo.
4017 Erro no regulador
os canais.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
61
4018 Erro em acesso a varivel
CAUSA Se intentou ler (ou escrever) desde o CNC uma varivel SERCOS e:
1. No existe essa varivel.
2. Se ultrapassou os valores mximos/mnimos.
3. A varivel SERCOS de longitude varivel.
4. Se intentou escrever numa varivel de s leitura.
SOLUO Comprovar que a varivel qual se intentou associar a ao, do tipo adequado.
4019 Erro regulador: Eixo
os canais.
CAUSA Estas mensagens acompanham os erros 4002 - 4011. Quando se produz um dos
erros citados, indicam em que eixo se causou.
4020 Erro no valor de parmetros DRIBUSID
os canais.
4021 Erro regulador eixo-rvore
4022 Erro regulador eixo-rvore 2
4023 Erro regulador rvore auxiliar
os canais.
CAUSA Estas mensagens acompanham os erros 4002 - 4011. Quando se produz um dos
erros citados, indicam em que eixo-rvore se causou.
4024 Erro na busca de zero
os canais.
CAUSA O comando de busca de zero do SERCOS se executou incorretamente.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
62
4025 Tempo de lao ultrapassado: Aumentar P72 (looptime)
os canais.
CAUSA O tempo que se demora a calcular a velocidade do eixo maior do que o tempo de
ciclo fixado de transmisso ao regulador.
SOLUO Aumentar o valor do parmetro de mquina geral LOOPTIME (P72). Se o erro
persiste, pr-se em contato com o SAT.
4026 Erro na memria RAM do chip SERCOS
os canais.
SOLUO Pr em contato com o SAT para que substituam a placa SERCOS.
4027 O regulador arrancou de novo
os canais.
CAUSA Um regulador se apagou voltou a arrancar porque falhou a fonte de alimentao.
4028 No chega luz ao CNC pelo cabo de fibra ptica
DETECO No ligao.
os canais.
CAUSA O sinal que envia o CNC pelo cabo de fibra ptica no volta ao CNC.
SOLUO Revisar o estado e a colocao dos cabos de fibra ptica. Comprovar que a luz que
sai (OUT) do CNC vai sendo transmitida pelos reguladores e volta a entrar (IN) no
CNC.
Se os cabos esto bem, ir tirando reguladores do anel at que no mais d erro.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
63
4029 No se inicia a comunicao com o regulador. No responde
DETECO No ligao.
os canais.
CAUSA Algum regulador no responde ao sinal enviado pelo CNC, por uma destas causas:
O regulador no reconheceu a placa sercos.
O regulador est bloqueado.
No lido bem o nmero do switch.
A velocidade de transmisso de SERCOS nos reguladores e no controle
diferente. Parmetro geral SERSPD no CNC e QP11 nos reguladores.
SOLUO Salvar o LOG de SERCOS num arquivo.
Ver o valor do parmetro de eixo SERCOSID do eixo que d o erro.
Comprovar que existe no anel um regulador com o switch nessa posio.
Dar Reset ao regulador, pois o regulador s l o switch no arranque.
Comprovar que o CNC e os reguladores, tm a mesma, velocidade de transmisso.
Parmetro geral SERSPD no CNC e QP11 nos reguladores.
Comprovar que o regulador no d erros da placa sercos. Para isso ver o display do
regulador. Se d erros de hardware trocar a placa sercos do regulador.
Se no h erros nesse regulador, pr um 1 no switch do regulador, dar reset, pr o
controle s com um eixo sercos e conect-lo com o CN. Se ainda continua dando
erro mudar o regulador.
4030 Erro na escritura de registros do SERCON
os canais.
4032 Erro de handshake
DETECO Durante o funcionamento do bus CAN.
os canais.
CAUSA Perdeu-se o bit de handshake. Para comprovar que a comunicao correta, se
verifica continuamente um bit de handshake entre o controle e os reguladores.
SOLUO Revisar os cabos, as conexes, os terminais de linha e as placas CAN (no CNC e
nos reguladores).
4033 Mensagem cclica do regulador perdido'
os canais.
CAUSA Se perdeu uma mensagem do regulador (no chegou ao CNC).
SOLUO Revisar os cabos, as conexes, os terminais de linha e as placas CAN (no CNC e
nos reguladores).
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
64
4034 Erro de leitura SID'
os canais.
CAUSA Desde um canal de CNC se est intentando ler uma varivel do regulador que no
existe.
SOLUO Comprovar se existem no regulador as variveis que se est intentando ler.
4035 Comunicao SERCOS saturada. Incrementar P178 (SERCDEL1)'
DETECO No ligao do bus SERCOS.
os canais.
CAUSA Se superou a capacidade mxima do bus.
SOLUO Incrementar o atraso da transmisso Sercos mediante o p.m.g. SERCDEL1 (P178).
4036 SERCOS T3 > T4. Decrementar P178 (SERCDEL2)'
DETECO No ligao do bus SERCOS.
os canais.
CAUSA El p.m.g. SERCDEL2 (P179) tem um valor incorreto.
4050 ERRO 1: Interno (Erro Fatal): Verificao em Ram interna no superada
4051 ERRO 2: Interno (Erro Fatal): Problema de funcionamento defeituoso do programa interno
4052 ERRO 3: Queda do Bus de potncia: No h conjugado'
4053 ERRO 4: A parada de emergncia no consegue deter o motor no tempo estabelecido
4054 ERRO 5: Erro do checksum do cdigo do programa
4055 ERRO 6: Erro na placa Sercos
os canais.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
65
4056 ERRO 100: Tenso interna de +5 fora de classe
4057 ERRO 101: Tenso interna de -5 fora de classe
4062 ERRO 106: Sobretemperatura do Radiador
4063 ERRO 107: Sobretemperatura na placa VeCon
4064 ERRO 108: Sobretemperatura do motor
os canais.
4065 ERRO 200: Sobrevelocidade
4066 ERRO 201: Sobrecarga do motor
4067 ERRO 202: Sobrecarga do motor
4068 ERRO 211: Interno (Erro Fatal): Error de execuo do programa do DSP
4069 ERRO 212: Sobrecarga
4070 ERRO 213: Subtenso no driver IGBT de potncia
4071 ERRO 214: Curto-circuito
4072 ERRO 215: Sobretenso no Bus de potncia (Hard)
os canais.
4073 ERRO 300: Sobretemperatura do radiador do mdulo Fonte de Alimentao
4074 ERRO 301: Sobretemperatura do radiador Ballast do mdulo Fonte de Alimentao
4075 ERRO 302: Curto-circuito no Ballast do mdulo Fonte de Alimentao
4076 ERRO 303: Tenso interna de alimentao do circuito Ballast fora de classe
4077 ERRO 304: Sobretenso no condutor de potncia detectado pelo mdulo Fonte de Alimentao
4078 ERRO 305: Erro de protocolo no Interfaz entre o mdulo Fonte de Alimentao e o driver
4079 ERRO 306: Sobretenso no condutor de potncia (Soft, Disparo anterior ao hard)
4080 ERRO 307: Subtenso do Bus de potncia
os canais.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
66
4081 ERRO 400: No se detectou placa SERCOS
4082 ERRO 401: Erro interno de SERCOS
4083 ERRO 403: Falha no MST
4084 ERRO 404: Falha no MDT
4085 ERRO 405: Fase no vlida (> 4)
4086 ERRO 406: Subida errnea de fase
4087 ERRO 407: Descenso errneo de fase
4088 ERRO 408: Mudana de fase sem reconhecimento de pronto
4089 ERRO 409: Mudana a uma fase sem inicializar
4090 ERRO 410: Rudo d um reset sercon
os canais.
4091 ERRO 500: Parmetros incongruentes'
4092 ERRO 501: Erro de checksum de parmetros
4093 ERRO 502: Valor de parmetro errneo'
4094 ERRO 503: A tabela de valores por default de cada motor est errada
4095 ERRO 504: Parmetro errneo em fase 2 de SERCOS
4096 ERRO 505: Parmetros de Ram e Flash diferentes
os canais.
4097 ERRO 600: Erro na comunicao com a segunda medio
4098 ERRO 601: Erro de comunicao com o codificador do rotor
4099 ERRO 602: Saturao na sinal B da medio do motor
4100 ERRO 603: Saturao na sinal A da medio do motor
4101 ERRO 604: Saturao nos valores dos sinais A e/ou B
4102 ERRO 605: Excessiva atenuao nos valores dos sinais A e/ou B
4103 ERRO 606: Disperso excessiva nos sinais do sensor de rotor
os canais.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
67
4104 ERRO 700: Erro placa RS232
4105 ERRO 701: Interno: Identificao da placa VeCon errnea
4106 ERRO 702: Erro identificao placa expanso
4107 ERRO 703: Erro identificao placa I/Os
4108 ERRO 704: Erro identificao placa analgica
4109 ERRO 705: Erro identificao placa potncia
4110 ERRO 706: Erro identificao placa simuladora de encoder X3
4111 ERRO 707: Erro identificao placa medio motor X4
os canais.
4112 ERRO 801: Encoder no detectado
4113 ERRO 802: Erro de comunicao com o codificador
4114 ERRO 803: Codificador no inicializado
4115 ERRO 804: Codificador defeituoso'
4116 ERRO 805: No se tenha detectado codificador no motor'
os canais.
4117 ERRO 7: Erro no clock do SERCON
4118 ERRO 8: Erro nos dados do SERCON
4119 ERRO 203: Erro de sobrecarga de conjugado
4120 ERRO 411: Erro de recepo de telegramas
4121 ERROR 109: Sobretenso nas entradas digitais
4122 ERRO 110: Baixa temperatura do radiador
4123 ERRO 607: Saturao dos sinais A e/ou B da medio directa'
4124 ERRO 608: Excessiva atenuao dos valores dos sinais A e/ou B da medio directa
4125 ERRO 609: Erro no sensor de temperatura
4126 ERRO 150: Limites de deslocamento ultrapassados
4127 ERRO 152: Mdulo de instruo superado
4128 ERRO 153: Excessiva derivada da instruo de posio
os canais.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
68
4129 ERRO 154: Instruo de velocidade de Feedforward excessiva
4130 ERRO 155: Instruo de acelerao de Feedforward excessiva
4131 ERRO 156: Erro de seguimento excessivo
4132 ERRO 157: Excessiva diferena entre posies dos 2 feedbacks'
4133 ERRO 250: Erro na busca de I0
4134 ERRO 251: Erro do comando DriveControlledHoming
4135 ERRO 253: I0 no encontrado em 2 voltas
4136 ERROR 254: Leitura errnea dos I0s codificados'
4137 ERRO 308: Sobrecarga no circuito de devoluo
4138 ERRO 309: Curto-circuito no High Side IGBT
4139 ERRO 310: Baixa tenso no driver do High Side IGBT
4140 ERRO 311: Curto-circuito no Low Side IGBT
4141 ERRO 312: Baixa tenso no driver do Low Side IGBT
os canais.
4142 ERRO 313: Sobrecarga no consumo
4143 ERRO 314: Proteo I2t da resistncia de crowbar'
4144 ERRO 806: Erro na busca de I0 com Sincoder
4145 ERRO 807: Sinais de medio C e D errneos'
4146 ERRO 412: Mensagem sincronismo atrasado
4147 ERRO 413: Erro de handshake no regulador
4148 ERRO 9: Perda de dados no volteis
4149 ERRO 10: Dados no volteis danificados
4150 ERRO 31: Erro interno
4151 ERRO 506: Arquivo .MOT no encontrado
4152 ERRO 507: Motor no encontrado em arquivo.MOT
4153 ERRO 508: Lista de parmetros errneos na fase 4
os canais.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
69
4154 ERRO 808: No se tenha detectado codificador em Feedback2'
4155 ERRO 809: Erro de comunicao com o codificador de Feedback2
4156 ERRO 810: Codificador Feedback2 no inicializado
4157 ERRO 811: Codificador Feedback2 defeituoso
4158 ERRO 255: Erro no mudana de medies depois execuo do comando PC150
4159 ERRO 812: Codificador Feedback2 detectado
4160 ERRO 206: Instruo de velocidade excessiva
os canais.
4177 ERRO 205: O motor no tem Tenso para o conjugado requerido'
4178 ERRO 315: A fonte no tiver arrancada corretamente
4179 ERRO 610: Sinais absolutos errneos
4180 ERRO 611: O eixo se move no arranque e no se pode ler a posio'
os canais.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
70
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
71
ERROS DE CAN
5003 Erro de aplicao
os canais.
CAUSA Erro interno de CANopen.
5004 Erro de bus CAN
os canais.
CAUSA Se indica mediante um cdigo o tipo de erro:
5005 Erro de controle de presena detectado pelo CNC
os canais.
CAUSA O CNC detecta que se deu um reset no n ou est mal conectado.
5006 Erro por reinicio do n
os canais.
CAUSA O n foi reseteado por falha na alimentao
SOLUO Revisar no n indicado a tenso de alimentao, a conexo de terras e a carga das
sadas.
2 Prolongamento de transmisso cheio, no se pode enviar mensagem.
128 Bus Off, o condutor se desativou por excesso de erros.
129 CAN warning, h mais de 96 erros no condutor, passo anterior ao erro
de bus off.
130 Perda de mensagem recebida ou demasiadas mensagens recebidas.
Normalmente por velocidade inadequada longitude do cabo.
131 O CNC passou ao estado no operativo no condutor (interno).
2 Comprovar a conexo entre o CNC e o primeiro n.
128 Revisar cabos e conexes.
130 Revisar o parmetro de mquina (P88).
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
72
5007 'Erro corrigido'
os canais.
CAUSA Se ativa sempre que desaparece uma situao de erro e mostra se h mais erros
pendentes. Se no h nenhum se reinicializam as conexes do n.
5022 Software interno
os canais.
CAUSA Erro do software interno do n.
SOLUO Acessar tela Estado \ Can \ Verses e voltar a carregar o software.
5027 Comunicao
os canais.
CAUSA Erro de comunicao do n
5028 Mensagens perdidos
os canais.
CAUSA O n perdeu mensagens.
5029 Erro de controle de presena detectado pelo n
os canais.
CAUSA Falhou o controle de presena que fazem os ns do CNC.
5030 Erro de protocolo
os canais.
CAUSA O n recebeu uma mensagem que no pode interpretar
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
73
5031 PDO no processado por erro no comprimento'
os canais.
CAUSA O n recebeu uma mensagem de processo maior que no coincide no comprimento.
5032 PDO demasiado longo
os canais.
CAUSA O n recebeu uma mensagem de processo maior do que o comprimento
programado.
5036 Sobrecarga nas sadas'
os canais.
CAUSA Se detectou no n indicado um consumo excessivo (sobrecarga) nas sadas. Como
precauo o sistema desativa todas as sadas desse mdulo, as pe a 0V.
SOLUO Revisar o consumo e possveis curtos nas sadas do mdulo.
5037 Erro na tenso de alimentao
os canais.
CAUSA No n indicado se detectou falha na alimentao, no alimentado ou por debaixo de
+24V.
SOLUO Revisar a tenso de alimentao das sadas e o consumo que se faz da tenso de
alimentao do mdulo.
5039 No responde (Identificador).
os canais.
CAUSA Erro na configurao do n.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
74
5041 No tem entradas digitais
os canais.
5045 Escrevendo o modo de transmisso TPDO.
5046 Escrevendo o modo de recepo RPDO1.
5047 Escrevendo o modo de recepo RPDO2.
5048 Escrevendo - Life Time Factor
5049 Escrevendo - Guard Time
os canais.
5051 PT100 rota ou no conectada
os canais.
SOLUO Comprovar que a PT100 est conectada e no est quebrada.
5052 Demasiados erros no bus
os canais.
5055 Escrevendo o modo de recepo RPDO3
5058 Escrevendo o modo de recepo RPDO4
5061 Escrevendo o modo de transmisso TPDO2
os canais.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
75
5062 No posso desabilitar a PT100 1
5063 No posso desabilitar a PT100 2
os canais.
5064 No posso habilitar as entradas analgicas
os canais.
5065 No tem comunicao com os reguladores CAN'
os canais.
CAUSA Se interrompou a comunicao CAN.
5066 Erro de leitura parmetro SRR700, SWR800 SID'
os canais.
CAUSA Mediante os parmetros de PLC 700/800, se pede uma varivel de CAN que no
existe no regulador.
SOLUO Comprovar se existem no regulador as variveis que se est intentando ler.
5067 Excesso de parmetros de PLC SRR700.'
os canais.
CAUSA Se necessitam demasiados parmetros al regulador.
SOLUO Pr alguns parmetros de PLC SRR700 (P28-P67) a 0 para pedir menos variveis
ao regulador.
5068 Excesso de parmetros de PLC SWR800.'
os canais.
CAUSA Se necessitam demasiados parmetros al regulador.
SOLUO Pr alguns parmetros de PLC SWR800 (P68-P87) a 0 para pedir menos variveis
ao regulador.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
76
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
77
ERROS NOS DADOS DAS TABELAS
ERRO:CHECKSUM PARM. GERAIS Carregar CARD A? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM PARM. EIXO-RVORE Carregar CARD A? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM PARM. EIXO-RVORE 2 Carregar CARD A? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM PARM. EIXO-RVORE AUX. Carregar CARD A? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM PARM. LIN. SERIE 1 Carregar CARD A? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM PARM. LIN. SERIE 2 Carregar CARD A? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM PARM. HD/ETHERNET Carregar CARD A? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM PARM. USURIO Carregar CARD A? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM PARM. OEM Carregar CARD A? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM PARMETROS PLC Carregar CARD A? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM TABELA DE ORIGENS Carregar CARD A? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM TABELA DE CDIGOS Carregar CARD A? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM PARMETROS EIXO * CARD A? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM TABELA DE FERRAMENTAS Carregar CARD A? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM TABELA DE CORRETORES Carregar CARD A? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM TABELA ARMAZM Carregar CARD A? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM TABELA FUNES M Carregar CARD A? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM TABELA FUSO EIXO Carregar CARD A? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM TABELA COMP. CRUZADA * Carregar CARD A? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM TABELA DE GEOMETRIAS Carregar CARD A? (ENTER/ESC)
CAUSA Se produziu uma perda dos dados introduzidos nas tabelas (possvel erro de RAM)
e h tabela guardada na CARD A.
SOLUO Pressionando [ENTER] se copia em memria RAM a tabela guardada na CARD A.
Se o erro persiste, pr-se em contato com o SAT.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
78
ERRO:CHECKSUM PARMETROS GERAIS Inicializar? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM PARMETROS EIXO-RVORE Inicializar? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM PARMETROS EIXO-RVORE 2 Inicializar? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM PARMETROS EIXO-RVORE AUX. Inicializar? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM PARMETROS LINHA SERIAL 1 Inicializar? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM PARMETROS LINHA SERIAL 2 Inicializar? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM PARMETROS HD/ETHERNET Inicializar? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM PARMETROS USURIO Inicializar? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM PARMETROS OEM Inicializar? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM PARMETROS PLC Inicializar? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM TABELA DE ORIGENS Inicializar? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM TABELA DE CDIGOS Inicializar? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM PARMETROS EIXO * Inicializar? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM TABELA DE FERRAMENTAS Inicializar? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM TABELA DE CORRETORES Inicializar? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM TABELA ARMAZM Inicializar? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM TABELA FUNES M Inicializar? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM TABELA FUSO EIXO * Inicializar? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM TABELA COMP. CRUZADA * Inicializar? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM TABELA DE GEOMETRIAS Inicializar? (ENTER/ESC)
e no h tabela guardada na CARD A.
SOLUO Pressionando [ENTER] se carregam nas tabelas uns valores que tem o CNC por
default. Se o erro persiste, pr-se em contato com o SAT.
ERRO:CHECKSUM PARM. GERAIS Carregar DISCO DURO? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM PARM. EIXO-RVORE Carregar DISCO DURO? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM PARM. EIXO-RVORE 2 Carregar DISCO DURO? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM PARM. EIXO-RVORE AUX. Carregar DISCO DURO? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM PARM. LIN. SERIE 1 Carregar DISCO DURO? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM PARM. LIN. SERIE 2 Carregar DISCO DURO? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM PARM. HD/ETHERNET Carregar DISCO DURO? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM PARM. USURIO Carregar DISCO DURO? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM PARM. OEM Carregar DISCO DURO? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM PARMETROS PLC Carregar DISCO DURO? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM TABELA DE ORIGENS Carregar DISCO DURO? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM TABELA DE CDIGOS Carregar DISCO DURO? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM PARMETROS EIXO * DISCO DURO? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM TABELA DE FERRAMENTAS Carregar DISCO DURO? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM TABELA DE CORRETORES Carregar DISCO DURO? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM TABELA ARMAZM Carregar DISCO DURO? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM TABELA DE FUNES M Carregar DISCO DURO? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM TABELA FUSO EIXO * Carregar DISCO DURO? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM TABELA COMP. CRUZADA * Carregar DISCO DURO? (ENTER/ESC)
ERRO:CHECKSUM TABELA DE GEOMETRIAS Carregar DISCO DURO? (ENTER/ESC)
e h tabela guardada no DISCO DURO.
SOLUO Pressionando [ENTER] se copia em memria RAM a tabela guardada no DISCO
DURO. Se o erro persiste, pr-se em contato com o SAT.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
79
Tabela de fuso * incorreta. Pressione a tecla
CAUSA H algum dado incorreto nos parmetros da tabela de compensao de fuso.
SOLUO A definio dos pontos na tabela deve cumprir com os seguintes requisitos:
Os pontos da tabela devem estar ordenados conforme a sua posio no eixo,
devendo comear a tabela pelo ponto mais negativo ou menos positivo que se vai
compensar.
O ponto de referncia de mquina tem que ter erro 0.
No pode haver uma diferena de erro entre pontos superior distancia entre
ambos.
Tabela de compensao cruzada * incorreta. Pressione a tecla
CAUSA H algum dado incorreto nos parmetros da tabela de compensao cruzada.
SOLUO A definio dos pontos na tabela deve cumprir com os seguintes requisitos:
Os pontos da tabela devem estar ordenados conforme a sua posio no eixo,
devendo comear a tabela pelo ponto mais negativo ou menos positivo que se vai
compensar.
O ponto de referncia de mquina tem que ter erro 0.
Parmetros de tabela de compensao cruzada incorretos
CAUSA Os parmetros que indicam os eixos que atuam na compensao cruzada esto mal
definidos.
SOLUO possvel que se tenha definido algum eixo que no exista, ou que o eixo que se
deseja compensar e do qual depende seja o mesmo.
Parmetros sercosid de eixos ou eixo-rvore incorretos
CAUSA Os parmetros do sercosid no se ter introduzido corretamente.
SOLUO As normas que seguem os parmetros do sercosid so:
Devem comear no nmero 1.
Devem ser consecutivos.
No devem existir repetidos.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
80
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
81
ERROS DO MODO DE TRABALHO TC
9001 Ciclo sem DESBASTE nem ACABAMENTO
DETECO Durante a execuo de um ciclo de torneamento, de faceamento, de conicidade, de
arredondamento, de ranhura ou de perfis.
CAUSA No se selecionou a ferramenta para as operaes de desbaste nem acabamento.
SOLUO Selecionar a ferramenta para o desbaste (Se T=0 no h desbaste) e para o
acabamento (Se T=0 no h acabamento).
9002 DESBASTE: Valor de =0
CAUSA No se definiu a profundidade de passada .
SOLUO Programar uma profundidade de passada maior que zero.
9003 DESBASTE: Valor de F=0
CAUSA No se definiu a velocidade de avano F para a operao de desbaste.
SOLUO Programar uma velocidade de avano F positiva e diferente de zero.
9004 DESBASTE: Valor de S=0
CAUSA No se definiu a velocidade de rotao S para a operao de desbaste.
SOLUO Programar uma velocidade de avano S positiva e diferente de zero.
9005 ACABAMENTO: Valor de F=0
CAUSA No se definiu a velocidade de avano F para a operao de acabamento.
9006 ACABAMENTO: Valor de S=0
CAUSA No se definiu a velocidade de rotao S para a operao de acabamento.
9007 GEOMETRIA: Valor de Zi=Zf
DETECO Durante a execuo de um ciclo de torneamento, de faceamento, de conicidade ou
de ranhura.
CAUSA As cotas em Z dos pontos inicial e final coincidem.
SOLUO As cotas em Z dos pontos inicial e final devem ser diferentes.
9008 GEOMETRIA: Valor de X=
DETECO Durante a execuo de um ciclo de torneamento, de faceamento, de conicidade ou
de ranhura.
CAUSA As cotas do dimetro inicial e final coincidem.
SOLUO As cotas em X dos pontos inicial e final devem ser diferentes do dimetro final.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
82
9009 ACABAMENTO: Excesso no possvel
DETECO Durante a execuo de um ciclo de torneamento, de faceamento ou de ranhura.
CAUSA O excesso para o acabamento maior que a profundidade total da usinagem.
SOLUO O excesso para o acabamento deve ser menor que a profundidade da usinagem
9010 GEOMETRIA: Valor de ngulo no vlido
DETECO Durante a execuo de um ciclo de conicidade.
CAUSA O ngulo do cone menor que 0 ou maior que 90.
SOLUO O ngulo do cone tem que estar dentro do intervalo de 0 a 90.
9011 GEOMETRIA: Valor de raio no vlido
DETECO Durante a execuo de um ciclo de arredondamento.
CAUSA No se definiu o nmero do raio do arredondamento.
SOLUO Programar um raio de arredondamento diferente de zero.
9012 ROSQUEAMENTO: Valor de T=0
DETECO Durante a execuo de um ciclo de ranhura.
CAUSA No se definiu o nmero de ferramenta.
SOLUO O nmero de ferramenta deve ser diferente de zero.
9013 ROSQUEAMENTO: Valor de S=0
CAUSA No se definiu a velocidade de rotao S.
9014 ROSQUEAMENTO: Valor de P=0
CAUSA No se definiu o passo da rosca.
SOLUO Programar um passo da rosca maior que zero.
9015 ROSQUEAMENTO: Valor de H=0
CAUSA No se definiu a profundidade de rosqueamento.
SOLUO Programar uma profundidade de rosca diferente de zero.
9016 ROSQUEAMENTO: Valor de =0
9017 ROSQUEAMENTO: Valor de > (Zf-Zi)
CAUSA A distncia ao fim de rosca maior que o comprimento da rosca.
SOLUO Programar uma distncia ao fim de rosca menor que o comprimento da rosca.
9018 GEOMETRIA: Valor de Xi=Xf
CAUSA As cotas em X dos pontos inicial e final coincidem.
SOLUO As cotas em X dos pontos inicial e final devem ser diferentes.
9019 ROSQUEAMENTO: Valor de > (Xf-Xi)
CAUSA A distncia ao fim de rosca maior que o comprimento da rosca.
SOLUO Programar uma distncia ao fim de rosca menor que o comprimento da rosca.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
83
9020 DESBASTE: Fator de forma no vlido'
CAUSA No se pode executar o desbaste da ranhura com o fator de forma selecionado.
SOLUO Selecionar uma ferramenta com o fator de forma apropriado.
9021 ACABAMENTO: Fator de forma no vlido'
CAUSA No se pode executar o acabamento da ranhura com o fator de forma selecionado.
SOLUO Selecionar uma ferramenta com o fator de forma apropriado.
9022 GEOMETRIA: Perfil nulo'
DETECO Durante a execuo de um ciclo de perfil de nvel 1.
CAUSA No se definiu nenhum perfil porque os pontos inicial e final coincidem.
SOLUO Os pontos inicial e final de perfil devem ser diferentes.
9023 PERFURAO: Valor de T=0
DETECO Durante a execuo de um ciclo de furao ou de furao mltipla.
9024 PERFURAO: Valor de =0
9025 PERFURAO: Valor de L=0
CAUSA No se definiu a profundidade de furao.
SOLUO Programar uma profundidade de furao diferente de zero.
9026 PERFURAO: Valor de F=0
CAUSA No se definiu a velocidade de avano F.
9027 PERFURAO: Valor de S=0
9028 ROSQUEAMENTO COM MACHO: Valor de T=0
DETECO Durante a execuo de um ciclo de rosqueamento com macho ou rosqueamento
mltiplo com macho.
9029 ROSQUEAMENTO COM MACHO: Valor de L=0
mltiplo com macho.
CAUSA No se definiu a profundidade de rosqueamento.
SOLUO Programar uma profundidade de rosqueamento diferente de zero.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
84
9030 ROSQUEAMENTO COM MACHO: Valor de F=0
mltiplo com macho.
9031 ROSQUEAMENTO COM MACHO: Valor de S=0
mltiplo com macho.
9032 GEOMETRIA: 'O dimetro final no exterior'
DETECO Durante a execuo de um ciclo de torneamento ou de ranhura.
CAUSA Se definiu um torneamento exterior e o dimetro final maior que o dimetro inicial.
SOLUO Num torneamento exterior, o dimetro final deve ser menor que o dimetro inicial.
9033 GEOMETRIA: O dimetro final no interior'
DETECO Durante a execuo de um ciclo de torneamento ou de ranhura.
CAUSA Se definiu um torneamento interior e o dimetro final menor que o dimetro inicial.
SOLUO Num torneamento interior, o dimetro final deve ser maior que o dimetro inicial.
9034 GEOMETRIA: Quadrante no vlido'
DETECO Durante a execuo de um ciclo de conicidade.
CAUSA Se definiu um cone num quadrante incorreto.
SOLUO Escolher o quadrante correto mediante o cone correspondente.
9035 A distncia de segurana negativa no est permitida'
DETECO Durante a execuo de um ciclo de conicidade, arredondamento ou de perfis.
CAUSA Se definiu uma distncia de segurana negativa.
SOLUO Nos ciclos fixos de conicidade a distncia de segurana deve ser positiva.
9036 DESBASTE: Ferramenta no vlida na RANHURA.'
CAUSA A geometria da ferramenta selecionada no apropriada para realizar o desbaste
da ranhura.
SOLUO Selecionar uma ferramenta com a geometria apropriada.
9037 ACABAMENTO: Ferramenta no vlida na RANHURA.'
CAUSA A geometria da ferramenta selecionada no apropriada para realizar o acabamento
da ranhura.
SOLUO Selecionar uma ferramenta com a geometria apropriada.
9038 GEOMETRIA: ngulo no vlido na RANHURA.'
CAUSA O ngulo das paredes da ranhura menor que 0 ou maior que 90.
SOLUO O ngulo das paredes da ranhura tem que estar dentro do intervalo de 0 a 90.
GEOMETRIA: Os lados da ranhura se cortam.'
9039 GEOMETRIA: Os lados da ranhura se cortam.'
CAUSA As duas paredes da ranhura se cortam entre si.
SOLUO Comprovar os dados do ciclo. As paredes da ranhura no se podem cortar.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
85
9040 CICLO MULTIPLO: Valor de =0
DETECO Durante a execuo de um ciclo de furao mltipla, rosqueamento mltiplo com
macho ou rasgo de chaveta mltipla.
CAUSA No se definiu o passo angular entre usinagens.
SOLUO Programar um passo angular diferente de zero.
9041 CICLO MULTIPLO: Valor de N=0
DETECO Durante a execuo de um ciclo de furao mltipla, rosqueamento mltiplo com
macho ou rasgo de chaveta mltipla.
CAUSA No se definiu o nmero de usinagens.
SOLUO O nmero mnimo de usinagens a efetuar 1.
9042 CICLO RASGOS DE CHAVETAS MLTIPLAS: Valor de T=0
DETECO Durante a execuo de um ciclo de rasgo de chaveta mltipla.
9043 CICLO RASGOS DE CHAVETAS MLTIPLAS: Valor de F=0
9044 CICLO RASGOS DE CHAVETAS MLTIPLAS: Valor de S=0
CAUSA No se definiu a velocidade de rotao St da ferramenta motorizada.
SOLUO Programar uma velocidade de rotao St positiva e diferente de zero.
9045 CICLO RASGOS DE CHAVETAS MLTIPLAS: Valor de I=0
CAUSA No se definiu a profundidade do rasgo de chavetas.
SOLUO Programar a profundidade do rasgo de chaveta diferente de zero.
9046 CICLO RASGOS DE CHAVETAS MLTIPLAS: Valor de L=0
CAUSA No se definiu o comprimento do rasgo de chavetas.
SOLUO O comprimento do rasgo de chaveta deve ser diferente de zero.
9048 CICLO PERFIL EIXO C: Valor de T=0
DETECO Durante a execuo de um ciclo de perfil no eixo C.
9049 CICLO PERFIL EIXO C: Valor de =0
9050 CICLO PERFIL EIXO C: Valor de I=0
CAUSA No se definiu a profundidade total da usinagem.
SOLUO Programar uma profundidade de usinagem diferente de zero.
9051 CICLO PERFIL EIXO C: Valor de F=0
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
86
9052 CICLO PERFIL EIXO C: Valor de S=0
CAUSA No se definiu a velocidade de rotao St da ferramenta motorizada.
SOLUO Programar uma velocidade de rotao St positiva e diferente de zero.
9053 Valor de Smax=0
DETECO Durante a execuo de qualquer ciclo.
CAUSA No se definiu a velocidade de rotao mxima do eixo-rvore Smax.
SOLUO Programar uma velocidade de rotao mxima Smax positiva e diferente de zero.
9054 PERFURAO: Valor de K>1
CAUSA Se definiu o fator de reduo K mediante um valor maior que 1.
SOLUO Programar o fator de reduo K com valor entre 0 e 1.
9055 GEOMETRIA: A ferramenta no entra na ranhura.'
CAUSA O dimetro da ferramenta selecionada maior que a largura da ranhura programada.
SOLUO Selecionar outra ferramenta ferramenta de dimetro menor.
9056 GEOMETRIA: Valor de Z=R.
CAUSA Nas ranhuras com aprofundamento em Z (nvel 2 e 4) se programou uma ranhura
sem aprofundamento.
SOLUO Programar com valores distintos, cota exterior Z e cota de fundo R.
9057 CORTADO: Valor de T=0
DETECO Durante a execuo de um ciclo de corte dos metais.
9058 CORTADO: Valor de F=0
9059 CORTADO: Valor de S=0
9060 CORTADO: Valor de Fr=0
CAUSA No se definiu a velocidade de avano de cortado Fr.
SOLUO Programar uma velocidade de avano de cortado Fr positiva e diferente de zero.
9061 CORTADO: Valor de Fr > F
CAUSA A velocidade de avano de cortado Fr maior do que a velocidade de avano F.
SOLUO Programar a velocidade de avano de cortado Fr com um valor menor que o da
velocidade de avano F.
9062 PERFURAO: Valor de incremento mnimo >
DETECO Durante a execuo de um ciclo de furao.
CAUSA O incremento mnimo maior que o passo de furao .
SOLUO Programar o incremento mnimo com um valor menor que o valor do passo de furao
.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
87
9063 CALIBRAGEM FERRAMENTA: Valor de T=0
DETECO Durante a execuo de um ciclo de calibragem de ferramenta.
9064 CALIBRAGEM APALPADOR: Valor de T=0
DETECO Durante a execuo de um ciclo de calibragem do apalpador.
9065 'BOLSO RETANGULAR: F=0
DETECO Durante a execuo de um ciclo de bolso retangular.
9066 'BOLSO RETANGULAR: S=0
CAUSA No se definiu a velocidade de rotao S da ferramenta motorizada.
9067 'BOLSO RETANGULAR: P=0
CAUSA No se definiu a profundidade total do bolso.
SOLUO Programar uma profundidade total do bolso maior que zero.
9068 'BOLSO RETANGULAR: ngulo de aprofundamento no vlido'
CAUSA O ngulo de aprofundamento definido no vlido.
SOLUO Programar um ngulo de aprofundamento maior que 0 e menor ou igual a 90.
9069 'BOLSO RETANGULAR: Dimetro de ferramenta menor que
CAUSA O dimetro da ferramenta menor que o passo mximo de desbaste .
SOLUO O dimetro da ferramenta deve ser maior ou igual que o passo mximo de desbaste
.
9070 'BOLSO RETANGULAR: Dimetro de ferramenta maior que bolso
CAUSA O dimetro da ferramenta maior que o bolso.
SOLUO O dimetro da ferramenta deve ser menor que as dimenses do bolso H e L.
9071 'BOLSO RETANGULAR: Dimetro ferr. Acabamento menor que
CAUSA O dimetro da ferramenta de acabamento menor que o excesso de acabamento
.
SOLUO O dimetro da ferramenta deve ser maior que o excesso de acabamento .
9072 BOLSO CIRCULAR: F=0
DETECO Durante a execuo de um ciclo de bolso circular.
9073 BOLSO CIRCULAR: S=0
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
88
9074 BOLSO CIRCULAR: P=0
9075 BOLSO CIRCULAR: ngulo de aprofundamento no vlido'
9076 BOLSO CIRCULAR: Dimetro de ferramenta menor que
.
9077 BOLSO CIRCULAR: Dimetro de ferramenta maior que bolso
CAUSA O dimetro da ferramenta maior que o do bolso.
SOLUO O dimetro da ferramenta deve ser menor que o dimetro do bolso (2Rc).
9078 BOLSO CIRCULAR: Dimetro ferr. Acabamento menor que
.
9079 'BOLSO RETANGULAR: no vlido
CAUSA O excesso do acabamento definido no vlido.
SOLUO Reduzir o valor do excesso de acabamento .
9080 POSICIONAMENTO: Valor de T=0
DETECO Durante a execuo de um ciclo de posicionamento.
9081 BOLSO PERFIL: F=0
DETECO Durante a execuo de um ciclo de bolso perfil.
9082 BOLSO PERFIL: S=0
9083 BOLSO PERFIL: ngulo de aprofundamento no vlido'
DETECO Durante a execuo de um ciclo de perfil.
9084 BOLSO PERFIL: Dimetro de ferramenta menor que
.
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
89
9085 BOLSO PERFIL: Dimetro ferr. Acabamento menor que
.
9081 BOLSO PERFIL: P=0
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
90
91
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)
92
Soluo de erros
Modelo T
(Ref 0803)

Man 8055t Err

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