Construccion Naval

Escuela Nutica ALAVELA: Curso Capitn de Yate / Construccin Naval
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CONSTRUCCION NAVAL


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1.1 TI POS DE CONSTRUCCI ON NAVAL

El casco de un buque, como el de cualquier otra estructura, est compuesto de
mltiples elementos que combinados dan lugar a un conjunto con la flexibilidad y
resistencia adecuada para los esfuerzos a los que se va a ver sometido en su
movimiento en la mar.
La historia de la construccin naval es prolija en diseos de cascos, realizados
siguiendo tipos constructivos y materiales muy variados; desde papiro, junco,
totora, madera hasta las actuales construcciones de acero, aluminio y polister.
La propulsin tambin ha variado mucho a lo largo de la historia, desde los
remos, pasando por los distintos tipos de aparejos de vela, hasta las mquinas
alternativas de vapor, los motores diesel e incluso la propulsin nuclear.
Aqu estudiaremos los elementos y componentes que, unidos de forma
apropiada, dan lugar al casco de un buque.
Los mtodos constructivos que ms se emplean en la construccin y diseos de
buques son:
Construccin transversal.
Construccin longitudinal.
Construccin mixta.

En cualquiera de los anteriores tipos constructivos nos encontraremos con
elementos y conjuntos estructurales que denominaremos bsicos, que son
comunes a todas. Son elementos tales como las planchas del forro, y de la
cubierta, que pueden ser realizados con diferentes materiales como la madera, el
acero, la fibra de vidrio, etc., los fondos y dobles fondos, los mamparos
transversales y longitudinales, las cuadernas, los puntales, las vagras, las
varengas, las quillas, etc.
No hay un solo buque que utilice un nico tipo constructivo, siendo los cascos
una especie de mezcla entre el longitudinal y transversal, aunque si se puede
decir que en funcin del tipo de barco y el trabajo para el que va a usarse
determinan que un diseo u otro predominen en su estructura.

Construccin o disposicin transversal: Su origen se remonta a la
construccin de buques de madera, asimilndose la misma cuando se
comenzaron a construir buques de acero, en los cuales se continu usando los
mismos criterios.

La construccin de estos barcos comienza colocando una barra maciza
longitudinal que puede ser de madera o de hierro, denominada quilla a la cual se
iba acoplando, a distancias determinadas, una especie de costillar transversal
que daba forma a el fondo y los costados del buque. Acopladas, por distintos
mtodos, a ese costillar iban las planchas del fondo y los costados.


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CONSTRUCCION TRANSVERSAL: 1. Sobrequilla. 2. Vagra. 3. Varenga. 4. Plancha margen. 5.
Pantoque. 6. Bulrcama. 7. Cartabn. 8. Bao reforzado. 9. Barraganetas. 10. Borda. 11. Brazola
escotilla. 12. Cubierta entrepuente. 13. Baos. 14. Plan bodega. 15. Esloras. 16. Baos. 17. Tapa sentina.
18. Puntal. 19. Cubierta superior. 20. Escotilla entrepuente. 21. Forro costado.


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Cuando los barcos se fueron haciendo ms grandes, se requiri proporcionar ms
resistencia a la estructura ya que los fondos debieron hacerse ms planos. Se
aadieron por encima de la quilla barras, tambin longitudinales, llamados
sobrequillas cuya misin era reforzar aquella. Las cuadernas ya no partan de la
quilla sino que lo hacan sobre el costado uniendo quilla y cuadernas por
elemento transversales denominados varengas y que por lo tanto discurran de
babor a estribor, interrumpidas por la quilla y la sobrequilla a las que se unan.

Para dar resistencia a esos fondos ms planos se introdujeron elementos
longitudinales, paralelos a la quilla y sobrequilla, denominados vagras. Estos
elementos longitudinales llagan hasta la zona donde las varengas se unen a las
cuadernas (curvatura del pantoque); a la plancha longitudinal all situada y en la
que se produce la unin de varengas y cuadernas se le denomina plancha
margen.

Encima de toda esta estructura celular se colocan planchas que forman el
denominado doble fondo.

En la zona de los costados, las cuadernas del sistema transversal son reforzadas
con perfiles longitudinales que se denominan palmejares, los cuales van soldados
a aquellas y corren de proa a popa.

Estos barcos que iban aumentando su tamao requeran una estructura cerrada
por su parte superior con lo que se denomina cubierta, la cual va apoyada sobre
perfiles transversales denominados baos, colocados de babor a estribor y que
unen las cuadernas de cada costado por su parte superior. Para dar ms
resistencia a la estructura donde se apoya la cubierta se colocan perfiles
longitudinales, soldados a los baos, que corren de proa a popa y que se
denominan esloras.

En este tipo de construccin transversal, todos los elementos que corren de
babor a estribor son continuos mientras que los elementos longitudinales de
refuerzo que corren de proa a popa se colocan a trozos soldados a los citados
elementos transversales.

Como inconvenientes de este tipo de estructuras transversales aparecen la
dificultad en la realizacin de las distintitas uniones quillas varengas
cuadernas baos, quedando vanos no reforzados que provocan prdida de
rigidez entre cuadernas; tambin son menos resistentes a esfuerzos locales como
peso del propulsor, carga en bodegas, etc.

Sin embargo, tienen como ventajas frente a otras estructuras el que son ms
resistentes a la presin lateral de agua y a los esfuerzos de cizalla.


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Construccin o disposicin longitudinal: Cuando los barcos fueron
aumentando su eslora la construccin transversal fue demostrando sus
carencias imponindose otro tipo de construccin que adems de procurar la
resistencia transversal del buque deba proporcionar una resistencia
longitudinal suficiente para soportar los grandes esfuerzos derivados de
aquellos aumentos de eslora.

El sistema consiste en una cuaderna transversal reforzada, denominada
bulrcama, que se ensancha considerablemente entre ambos pantoques,
formando una varenga central reforzada, en la cual hay una serie de entalladuras
que permiten el paso de las vagras sin interrupcin. Adems de esta cuaderna
reforzada se sitan un nmero adicional de cuadernas, dependiendo de la eslora
que siguen el mismo criterio de dejar pasar sin interrupcin las vagras.

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El mismo criterio de no interrupcin longitudinal se sigue en la estructura de los
costados, con plamejares continuos que pasan por las entalladuras dispuestas en
las cuadernas y en la cubierta con esloras continuas que pasan por las
entalladuras dispuestas en los baos.

Es decir el criterio es reforzar considerablemente la resistencia longitudinal del
buque, que tienen mucha ms eslora, pero sin perder de vista tambin la
resistencia transversal mediante el uso de menos cuadernas pero ms
reforzadas.

Construccin o disposicin mixta: Mezcla de ambos sistemas, se encuadra
como el ms ptimo, usndose por ejemplo en determinados buques como
son los petroleros. El sistema mixto intenta aprovechar las ventajas de ambos
sistemas usndose, as sistema transversal en determinadas sediciones del
buque y sistema longitudinal en otras. En este sentido, la resistencia
longitudinal debe ser mxima en la zona del centro de eslora, donde los
esfuerzos flexores se hacen mximos, usndose aqu sistema longitudinal,
emplendose sistema transversal en los extremos de proa y popa. Tambin en
barcos con tanques laterales y bodegas o tanques de carga centrales, se usa
sistema transversal en los laterales dejndose sistema longitudinal para
fondos, cubierta y seccin central del buque. De esta forma se mejora la
resistencia a los esfuerzos de cizalla en los costados y se hace ptima la
resistencia a los esfuerzos flexores en la zona central del buque, en la cubierta
y en el fondo.

Tambin en los yates de mediano y gran porte se usa sistema longitudinal en la
prctica totalidad de la eslora dejando el sistema transversal solo para las
cabezas.

1.2 CONSTRUCCI ON EN ACERO

La primera tarea a realizar es el proyecto de construccin por un Ingeniero
Naval. En ese proyecto se consideran las medidas del buque tales como eslora,
manga, calado, coeficiente de bloque y afinamiento, capacidades de lastre y
combustible, velocidad de servicio, espacios habitables, paoles, escantillones,
etc.

A partir de ese proyecto se levantan los planos del diseo y con ellos se realiza
una maqueta a escala que se prueba en un canal de experiencias hidrodinmicas
para comprobar que el comportamiento del casco, la resistencia al avance, etc.,
se adecuan a lo proyectado. Es en este momento cuando se introducen las
mejoras o modificaciones requeridas al proyecto.

Con este proyecto modificado se comienzan los trabajos en astillero, con la
construccin de las piezas forjadas y fundidas (codaste, mecha del timn, roda,

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etc) por parte del taller de maquinaria. Otros talleres como el elctrico, el de
tuberas, el de ebanistera, etc., comenzarn, bajo plano el desarrollo y
preparacin de todo el material con el que se ir equipando el buque.

CORTE DE PLANCHAS

Las planchas de acero y las diversas tracas
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que darn forma a los refuerzos
estructurales se preparan y se cortan en el taller de glibos. Este proceso de
corte, hoy informatizado y controlado por complejos programas de CAD, se
realizaba antes mediante plantillas de tamao natural.

Antes del corte de las planchas (oxicorte) se chorrean, bien con agua a presin o
con partculas metlicas, para eliminar impurezas y xidos. Despus las planchas
se someten a un proceso de laminado para reducir su tensin superficial y evitar
deformaciones, dndoles posteriormente la forma adecuada con las mquinas
troqueladoras pertinentes. Las diferentes partes de los refuerzos se sueldan en el
taller de calderera.

Los anteriores conjuntos as formados, adems de tuberas, bombas, vlvulas,
etc., se ensamblan en la grada
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.

La soldadura empleada en construccin naval es soldadura elctrica por arco,
fundamentada en el calor desprendido por el arco elctrico que se hace saltar

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Cada una de las hileras de planchas que conforman el forro y que van de proa a popa.
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Lugar del astillero en donde se levantar toda la estructura del buque.

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entre un electrodo mvil, polo negativo, y la pieza que se suelda, polo positivo.
El arco voltaico generado funde el material del electrodo que se deposita en la
unin entre piezas a soldar.

CURVADO DE PLANCHAS

La calidad final de la soldadura se comprueba mediante rayos X (radiografa),
mediante ultrasonidos, o mediante rayos Gamma (istopo radioactivo).
Aparte de la experiencia y buen hacer del soldador, la calidad de la soldadura
depender del tipo de electrodo usado.

COMBINACION DE SUBCONJ UNTOS


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En la actualidad para la mayora de los trabajos de soldadura se emplean
mquinas robotizadas que ejecutan rdenes informatizadas produciendo trabajos
de soldadura ms homogneos. En algunos casos las soldaduras deben realizarse
sin presencia de oxigeno para evitar que se generen bolsas de ese gas. Para
conseguir esto lo que se hace es soldar en presencia de gases que desplazan el
oxigeno.

Las ventajas de la soldadura respecto al remachado de planchas y estructuras,
que se usaba con anterioridad para construir barcos de acero, son las siguientes:
Menor tiempo de construccin requerido.
Mayor facilidad para realizar procesos en cadena.
Mayor facilidad de montaje y reparacin.
Disminucin del peso del conjunto.
Posibilidad de construccin por secciones.
Disminucin de la resistencia a la marcha.

En la construccin en acero, la primera pieza que se coloca es la plancha gruesa
de hierro, a lo largo de toda la eslora, que conforma la quilla horizontal y que
toma la forma de V en la proa y en la popa para estructurar la roda y el codaste
respectivamente.

Encima de la quilla plana, se suelda, mediante angulares corridos, la quilla
vertical o sobrequilla, sin interrupcin a lo largo de toda la eslora.

A la sobrequilla y a la quilla plana se sueldan, mediante angulares, las varengas
que tambin quedan unidas, mediante soldadura, a las cuadernas
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que a su vez
se sueldan al pantoque, el cual est soldado a la quilla plana, y al costado. Las
planchas que forman el pantoque y las que forman el costado tambin se
sueldan entre si.

La sobrequilla forma as un refuerzo longitudinal ininterrumpido a lo largo de
toda la eslora que proporciona al buque la necesaria resistencia a los momentos
flectores. Paralelas a la sobrequilla van otras planchas verticales, las vagras.
Todo este conjunto forma un sistema celular que da la resistencia adecuada al
casco.

Por encima de este sistema celular se suelda la plancha que tapa lo que se
denomina doble fondo.

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Cuadernas y varengas se unen por su parte superior mediante angulares soldados. Estos angulares se
denominan contracuadernas.

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DISPOSICION QUILLA: 1. Quilla plana. 2. Quilla vertical o sobrequilla. 3. Cuaderna. 4. Contracuaderna.
5. Varenga. 6. Aligeramiento

DISPOSICION TRANSVERSAL: 1. Quilla plana. 2. Varenga. 3. Groera. 4. Plancha margen. 5. Pantoque. 6.
Sentina. 7. Cuaderna. 8. Sobrequilla. 9. Vagra. 10. Doble fondo


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Los espacios formados por el sistema celular as descrito se aprovechan para
formar tanques de combustible, lastre, agua dulce, sentinas, etc.

El armazn que se forma va cubierto con las planchas del forro exterior, las
cuales van soldadas al citado armazn. Cada sucesin de planchas que corren de
proa a popa en sentido longitudinal y soldadas a cuadernas y dems elementos
estructurales, se denomina traca. Todo el conjunto de tracas, por tanto, forman
el forro exterior que es el que da estanquidad al casco.

Una vez acabado el casco se realiza la botadura. La mayora de las veces, en
esta fase de construccin, el barco ya dispone de equipo propulsor, maquinaria
auxiliar, arboladura, superestructura, estando casi montados y finalizados los
sistemas de achique, contraincendios, tuberas de servicios de agua dulce y
salada, combustible, sanitarios, aire acondicionado, etc.

Una vez botado el buque se pasa al muelle de armamento que suele estar
situado al lado de los talleres de montura, maquinaria, ebanistera y almacn.
Este muelle est provisto de gras y es en el que terminar el proceso de
construccin, finalizando los trabajos ms especializados en l.

En la construccin de los buques de acero se utilizan diferentes tipos de material.
Los ms comunes son:

Hierro fundido: Para la construccin de piezas determinadas como bitas,
cabrestantes, molinetes y maquinillas, guiacabos, etc., y otras que no
necesitan excesiva resistencia.
Hierro laminado: Obtenido sometiendo el hierro dulce a un proceso de
laminado. Presenta ms resistencia que el hierro fundido.
Aceros: El hierro fundido y el laminado no son, en realidad, hierro puro,
sino que se trata de un combinado de hierro, azufre y carbono, este ltimo
en una proporcin inferior al 0,05%, denominndose entonces hierro dulce.
Cuando la proporcin de carbono est entre el 0,05 y el 1,70%, se
denomina acero y si la proporcin de carbono est entre el 2 y el 6% se
denomina fundicin de hierro. Los diferentes contenidos de carbono en el
hierro, nos proporcionan aceros de diferentes caractersticas y calidades:
o Acero laminado: Se emplean para la elaboracin de las zonas que
requieren la mayor resistencia como la traca de trancanil
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que
soporta mayores esfuerzos que el resto del casco. El acero usado
puede suave cuando se trata de una aleacin hierro carbono con un
porcentaje de carbono entre el 0,15 y 0,25%, o duro cuando se trata
de una aleacin hierro carbono con un porcentaje de carbono entre
el 0,45 y 0,55%. El usado en buques debe ser aprobado por una
Sociedad de Clasificacin.
o Acero forjado: Machacando con un martillo o prensa hierro dulce al
rojo vivo se obtiene acero forjado. Se usa para la fabricacin de

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Traca superior donde el costado se une a la cubierta.

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piezas con gran volumen como puede ser la mecha del timn,
codaste, roda, o piezas que deben soportar un gran esfuerzo
mecnico como cigeales, bielas, etc.
o Acero fundido o moldeado: Se usa para la fabricacin de piezas bajo
molde de arena especial, previo proceso de fundicin del acero. Una
vez que la pieza sale del molde especial, es mecanizada para eliminar
rebarbas o imperfecciones. As se fabrican algunas anclas,
escobenes, bitas, guiacabos, etc.
o Aceros de alta resistencia: Tienen porcentajes de carbono de entre
0,55 y 0,75%. Son muy resistentes pero poco moldeables por lo que
son difciles de trabajar y muy caros. No se emplean mucho en
construccin naval.
o Aceros en perfiles: Se usan para la construccin de cuadernas, baos,
longitudinales, etc. Pueden ser en forma de T o de L.

La construccin en acero es hoy en da la usada en buques mercantes y en yates
de ciertas dimensiones. La calidad de esta construccin es excelente,
presentando una gran solidez y resistencia estructural. Adems, este tipo de
construccin presenta una muy buena facilidad de reparacin.

La construccin en acero sustituy a la construccin en madera por razones
varias y evidentes:
Mayor resistencia estructural del acero con menor peso. Para hacer barcos
de madera igual de resistentes se requieren tablones de madera de gran
grosor.
Posibilidad de construir barcos ms grandes.
Mayor duracin del casco de acero.
Ms resistencia ante vas de agua, debido a la posibilidad de construir
mamparos estancos y dobles fondos.
Mayor estanquidad del casco de acero.
Menor riesgo de incendios.

A pesar de todo, hay algunos factores que resultan inconvenientes en los buques
de acero con respecto a los de madera:
Gran corrosin de la obra viva y continuo mantenimiento de la obra muerta
para evitar la oxidacin.
La habitabilidad de los buques con casco metlico sufre cambios bruscos de
temperatura por el bajo aislamiento trmico del hierro. Es por ello que las
planchas de los espacios habitables deben forrarse en madera para evitar
dichos cambios bruscos de temperatura.
Corrosin galvnica que obliga al uso de nodos de zinc.


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1.3 CONSTRUCCI ON EN MADERA

Durante siglos, el hombre emple como material la madera en la construccin
naval. Durante todos esos aos se han construido embarcaciones y buques
diferentes en funcin de las distintas caractersticas de de la madera disponible,
caractersticas tales como ligereza, flotabilidad, resistencia, abundancia.

A todas luces es evidente que la madera es un bien escaso y por lo tanto su
precio es alto, amn de que los nuevos diseos de buques, el aumento de
tamao, etc., han provocado, como hemos ya comentado el abandono del uso de
la madera sustituyndola por otros materiales y relegndola a la construccin de
embarcaciones menores y al embellecimiento y recubrimiento de cubiertas,
alojamientos, mobiliario, etc.

La madera que procede de distintos tipos de rboles, es un ser vivo y por tanto
con un alto contenido en agua. Esta agua debe ser extrada antes de iniciar el
proceso constructivo para evitar posterior putrefaccin y deformaciones. Por eso,
una vez talada, la madera debe ser sometida a un proceso de secado.

Este proceso puede ser natural (secado al aire) o artificial (secado mediante
corrientes de aire caliente en locales especialmente acondicionados).

Una vez determinado un proyecto de construccin, los carpinteros de ribera,
seleccionan cuidadosamente las maderas a emplear y dan forma ademada a los
diferentes elementos constructivos que forman el casco, refuerzos y
superestructura. Es este un trabajo con un alto componente artesanal.

Las maderas ms comnmente usadas en construccin naval son:
Encina: Es una madera dura, compacta que requiere un trabajo laborioso
para su talla. Se emplea en refuerzos y cuadernas.
Pino: Presenta una amplia variedad de durezas y texturas. Se emplea en
cubiertas, arboladura, forros exteriores e interiores.
Castao: Es una madera blanda, duradera y fcil de trabajar. Se emplea en
determinadas cuadernas, mobiliario, puente de gobierno, superestructuras.
Eucalipto: Es una madera blanda, fcil de trabajar y que en algunas
ocasiones puede presentar agrietamiento. Se emplea en palmejares, baos,
cintones, durmientes y contradurmientes.
Olmo: Madera dura y muy flexible. Relativamente fcil de trabajar. Se
emplea en sobrequillas y cintones.
Roble: Madera dura, compacta y densa, pero fcil de trabajar y muy
adecuada para construccin naval. Se emplea en quillas, rodas y codastes,
cuadernas y refuerzos.
Teca: Madera muy dura, densa, elstica y prcticamente incorruptible. Es
bastante difcil de trabajar y muy cara por su escasez. Muy adecuada para

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construccin naval. Se usa en quillas, cuadernas, tapas de regala,
refuerzos especiales que necesiten gran resistencia, codastes, mobiliario.
Guayacn: Madera dursima, densa y difcil de trabajar. Muy cara. Se
emplea en bocinas y ejes portahlices.

Los distintos elementos constructivos se unen entre si con diversos elementos de
unin. As las diferentes tracas que conforman el casco se unen entre s y con
otros elementos tales como cuadernas, palmejares, vagras y varengas, etc., con
pernos y cabillas que suelen ser de cobre o latn para evitar corrosin. A veces
se emplea tambin hierro galvanizado que proporciona resultados bastante
ptimos. A todo este sistema de unin se le denomina trabazn.

Esos pernos y cabillas van unidos a los distintos elementos mediante tortillera
diversa, clavos y arandelas de apoyo. Se prefiere clavos redondos a cuadrados
ya que proporcionan mayor resistencia, y se prefiere que sean pequeos a
grandes ya que provocarn menos grietas en la madera. A todo este sistema de
unin se le denomina clavazn. No se debe emplear una clavazn excesiva ya
que se perjudicara a la resistencia del sistema debido al exceso de agujeros. La
dimensin de la clavazn debe ajustarse al grosor de las piezas a unir y a la
resistencia de las mismas.

Debido a la dificultad que a veces presenta la madera para dar ciertas formas
requeridas por el diseo del casco, muchos refuerzos estructurales no se realizan
como piezas enteras (rodas, codastes, quillas, cuadernas) por lo que se fabrican
disendolos en varios mdulos que despus se unen a escarpe o usando cuas
de empalme.

Con objeto de proporcionar la suficiente resistencia estructural a la cubierta en la
zona del trancanil, los baos se refuerzan por su parte interior y en la unin con la
cuaderna mediante perfiles longitudinales denominados durmientes y
sotadurmientes.

Unido a varengas, cuadernas y forro interior se puede colocar en la cuaderna
central un fleje de acero denominado bulrcama que dar al conjuntouna mayor
resistencia estructural.

La roda y el codaste presentan un rebaje para permitir empernar los extremos de
los tablones del forro exterior que conforman el casco all donde se unen con los
citados elementos constructivos. La quilla dispone de un rebaje similar para
encastrar la traca contigua a la misma, traca que se denomina traca de
aparadura. Estos rebajes se denominan alefriz.

Como se dijo, todo este proceso es un trabajo casi totalmente artesanal y por
tanto muy caro y lento en relacin con las construcciones en serie de acero,
aluminio o polister.


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ESQUEMA UNION BAO - COSTADO


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ELEMENTOS ESTRUCTURALES EN EMBARCACION DE MADERA CON CUBIERTA: 1. Quilla. 2.
Sobrequilla. 3. Zapata. 4. Alefriz. 5. Traca de aparadura. 6. Cemento entre cuadernas. 7. Forro obra viva. 8.
Cuaderna. 9. Pantoque. 10. Forro exterior. 11. Cintas. 12. Plan. 13. Cmara de aire. 14. Palmejares de
pantoque. 15. Palmejares. 16. Puntal. 17. Forro interior. 18. Sotadurmiente. 19. Verduguillo (cintn). 20.
Durmiente. 21. Borda. 22. Barraganete. 23. Regala. 24. Tapa de regala. 25. Candelero. 26. Cubierta. 27.
Bao. 28. Forro interior. 29. Trancanil y contratrancanil. 30. Refuerzo barraganete.


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El proceso constructivo comienza como, en el caso de la construccin con acero,
colocando la quilla. Se necesitar por tanto una viga de dimensiones adecuadas,
que en barcos de dimensiones grandes, posiblemente, deber estar formada por
varias piezas unidas fuertemente con pernos.

La roda y el codaste se unen a la quilla con curvas de madera empernadas
mediante la tcnica de escarpe.

Las cuadernas y varengas podrn ser de tablones enterizos o formados por
diversas piezas unidas formando genoles y ligazones hasta constituir todo el
esqueleto del barco con la forma que tendr el casco. Para las embarcaciones
pequeas se busca madera suficientemente grande para obtener los elementos
macizos con la curvatura adecuada (por ejemplo las cuadernas) consiguiendo as
mayor resistencia. Para barcos de dimensiones mayores habr que conseguir
esas curvaturas uniendo diversos elementos.

Construido el esqueleto formado por quilla, sobrequilla, roda, codaste,
cuadernas, varengas, vagras y baos, comienza el forrado del casco. Como ya se
dijo se har un rebaje a lo largo de la quilla, de la roda y del codaste para
encastrar la tablazn, facilitando as la estanqueidad del casco. La tablazn ir
clavada a las cuadernas formando hiladas o tracas, como ya se coment.

Las hiladas prximas a la quilla, la conocida como traca de aparadura, sern de
madera ms gruesa, al igual que sucede con las hiladas del pantoque.

A las tracas de la flotacin se las denomina cosederos y tambin sern de
madera ms gruesa. Se refuerzan tambin las tracas que forman las cintas de
los entrepuentes y cubiertas, es decir se usa madera ms gruesa en las tracas
donde los baos se unen a las cuadernas. De esta forma se aumenta la resistencia
longitudinal del conjunto.

Ya se vieron distintos mtodos de unin para las tablas que conforman el costado
(a solape o tingladillo y a tope). El pequeo espacio que queda entre dos tablas
se denomina costura. Para hacer estanco el forro exterior se usa la tcnica del
calaf

on
h
hac la.
La s
ent
aceite de linaza, blanco de Espaa y minio de plomo formando una masa elstica
que una vez introducida en la costura se seca.

ateo que consiste en meter entre las costuras unas hiladas de estopa c
erramientas especiales de calafate. La estopa se embute en la costura
indola formar senos unos junto a otros y luego se tapa con brea o masil
brea es un alquitrn vegetal que se calienta, volvindose muy fluido. E
onces cuando se impregna en las juntas o costuras. La masilla se forma con


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CORTE TRANSVERSAL SECCION PROA: 1.Roda. 2. Alefriz. 3. Contraroda. 4. Pie de roda. 5. Dormido.
6. Quilla. 7. Varengas. 8. Caperol o branque. 9. Borda. 10. Regala. 11. Tambucho. 12. Caja de cadenas.
13. Mamparo de colisin. 14. Cmara. 15. Sobrequilla. 16. Plan. 17. Cubierta. 18. Buzarda. 19. Apstoles.
20. Gatera. 21. Baos

CORTE TRANSVERSAL SECCION POPA: 1. Codaste popel. 2. Codaste proel. 3. Quilla. 4. Curva coral.
5. Vano. 6. Bocina. 7. Pala timn. 8. Hembras. 9. Machos. 10. Prensaestopas. 11. Acoplamiento. 12.
Sobrequilla. 13. Dormido. 14. Varenga. 15. Cuaderna. 16. Mamparo popa. 17. Plan. 18. Prensa de la
mecha. 19. Caa. 20. Macha. 21. Limera. 22. Baos. 23. Regala. 24. Saltillo. 25. Barraganete. 26.
Trancanil. 27. Bovedilla. 28. Gambotas. 29. Varengas. 30. Yugo. 31. Eje.

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1.3 CONSTRUCCI ON EN POLI ESTER

Las resinas sintticas son productos derivados del petrleo pertenecientes a la
familia de los polmeros o plsticos que se emplean en una gran cantidad e
aplicaciones industriales en forma de polister, poliuretano y nylon, adems de
para la fabricacin de una amplia gama de productos con muy diversas
aplicaciones. Poseen una gran resistencia a la compresin pero no a la traccin y
a la flexin.

En construccin naval estas resinas sintticas se emplean generalmente en forma
de polister asociadas a otros materiales con el objetivo de aumentar su
resistencia.

En este sentido, la asociacin de resina y fibra de vidrio se presenta como una
combinacin idnea en la construccin naval de determinados tipos de buques.

La

div
mediante algn producto ligante da lugar a planchas.

pro r
prec to
con la de
secado de la r de cobalto
orgnicas.
fibra de vidrio est formada por una serie de hilos de vidrio entrelazados en
ersas direcciones formando cintas o mechas que adecuadamente unidas
La obtencin de la fibra de vidrio se realiza haciendo pasar vidrio fundido a
travs de un pequeo tamiz de pequeos agujeros. El grosor de los filamentos
depender de la velocidad de inyeccin del vidrio en el tamiz; cuanto mayor sea
la velocidad de inyeccin ms fina ser la fibra.

Mezclando la fibra de vidrio con polister se obtiene un material con gran
resistencia a la flexin y a la traccin. La mezcla se denomina polister reforzado
con fibra de vidrio (PRFV).

Las resinas sintticas tambin se emplean asociadas con otros materiales como
la madera de balsa, el contrachapado marino, el plstico alveolar y la espuma de
PVC, obtenindose buenos materiales para uso en construccin naval.

La resina de polister necesita despus de su empleo un proceso de
endurecimiento que se realiza a temperatura ambiente y con ayuda de un
producto catalizador y un acelerador. Este endurecimiento, tambin denominado
curado polimerizacin, es conocido como endurecimiento por sistema cataltico.

Los catalizadores empleados en el endurecimiento por sistema cataltico son
ductos qumicos llamados perxidos orgnicos, debindose toma
auciones para su uso ya que arden por combustin espontnea y en contac
piel producen quemaduras. Los aceleradores, que disminuyen el tiempo
esina, suelen ser productos qumicos llamados sales
in

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Adems de mezclar las proporciones adecuadas de resina catalizador
celerador, se debe tener en cuenta que nunca se debe mezclar por separado el
Resina epoxy: Es ligera y ofrece gran resistencia a los esfuerzos
para evitar que se produzca porosidad en las otras resinas, evitando
as la posterior aparicin de smosis. Se usa tambin en construccin en
a
tanto para el casco como para superestructuras. Muy comn en los
sentarse en forma de filamentos
ue se van agrupando hasta conseguir hilos. Estos hilos se recubren con un
a fibra tambin puede presentarse como un filamento continuo llamado silionne.
e 25 a 50
m de longitud. A estos tejidos se les denomina mat, y en ellos las fibras van
E-glass y S-glass.
a
catalizador y el acelerador debido a la violenta reaccin que producen,
consistiendo el proceso adecuado en mezclar la resina con el catalizador y luego
aadirle el acelerador.

Las resinas ms comnmente usadas para la construccin naval son:

mecnicos.
Resina gel-coat: Es utilizada capa exterior cuando se construye con moldes
y sirve
sndwich.
Resina de polister: Es la ms empleada en construccin naval. Se us
procesos de fabricacin con moldes.
Resina vinlica: Es de mayor calidad y proporciona mejores prestaciones
que el polister.

Ya hemos dicho que la fibra de vidrio suele pre
q
producto qumico que facilita la impregnacin de la resina y le da consistencia.
Esta operacin recibe el nombre de ensimage.

L
La agrupacin de varios filamentos da lugar a un cordn, tambin continuo,
denominado roving. Este cordn es el que se emplea para la fabricacin de
tejidos, bien en forma de paos formados por trozos de fibra de entr
m
dispuestas en cualquier direccin y estn aglutinadas por un producto ligante. El
mat ofrece una gran impregnacin a la resina y se emplea para formacin de
lminas de PRFV, para unir estructuras, para la formacin de laminados, para
corregir irregularidades de acabado, etc.

Tambin se fabrican cintas formadas por roving de diversos gramajes, y estan
formadas por hilos de urdimbre que se disponen a lo largo del tejido y por hilos
de trama que se disponen a lo ancho.

Las fibras ms empleadas en la fabricacin tanto de cascos como de velas son:


22
Carbono HM y carbono HT.
Nomex.
Mylar.
Kevlar 29 y kevlar 49.
Spectra 900 y spectra 1000.
dwich. Esta
onstruccin consiste en un cuerpo denominado ncleo que va recubierto por
cad l

El c
marin
ofrece

El
rigide
ncleo s usar para recubrirlo.

Para construir en sndwich con madera de balsa o contrachapado se colocan
intas de madera cortadas bien en el sentido de la fibra o bien de travs y luego
e pegan con resina dando la forma deseada. Una vez unida la madera se le da
na capa de polister para hacerla impermeable y a continuacin empieza la
olocacin de las lminas de fibra por ambas caras que se impregnarn en
de un laminado simple se debe
umentar proporcionalmente en ms de un tercio del espesor necesario para

Un tipo especfico de construccin con PRFV es la construccin en sn
c
a ado con PRFV.
n leo que se emplea en este tipo de construccin puede ser contrachapado
o, madera de balsa, espuma de PVC, plstico alveolar, etc. Todos ellos
n gran resistencia y poco peso.
objeto del casco de un barco es proporcionar estanqueidad, resistencia y
z con el mnimo peso posible, por tanto cuanto mejor sea la calidad del
menos capas de laminado deberemo
c
s
u
c
polister.

Debido a la baja elasticidad del PRFV en relacin con sus otras propiedades
mecnicas, que son muy buenas, el espesor
a
soportar los esfuerzos mecnicos, con objeto de obtener la rigidez suficiente.
Esto da lugar a innecesarios aumentos de peso y de coste.


23

ruir en sndwich con espuma de PVC como ncleo
5
lo que se hace es
rear un molde con listones de madera clavados sobre un armazn de cuadernas
a lo cual a veces es
ecesario calentar un poco la espuma.
ealizado el recubrimiento completo del casco se enmasillan las juntas y se
t con polister). Se repite el proceso de
recubrimiento con capas de fibra y polister hasta alcanzar el espesor deseado,
dejando secar completamente.

Para const

c
que dan la forma al casco. Este molde se colocar boca abajo, quedando pues la
quilla arriba.

Se fijan ahora las planchas de PVC a los listones con tornillos, recubriendo
completamente el casco, y dando la forma del casco, par
n

R
eliminan las imperfecciones o deformaciones que observemos, procediendo
despus a lijar suavemente todo el conjunto hasta dejarlo totalmente uniforme.

Se elimina el polvo del lijado y se aplican unas cuantas manos de resina de
polister para tapar todos los poros..

Una vez que la resina se ha secado se vuelve a lijar completamente y se aplica
despus la primera capa de PRFV (ma

dwich proporciona relaciones rigidez/peso y resistencia/peso muy ptimas.
5
Este sn

24

ha de PVC tanto exteriormente como
a zona de aplicacin (exotrmicos), al producir el
ecado sin intercambio de calor con el medio.

El proceso de secado es fundamental para que el material obtenido sea ptimo.
Es de suma importancia que la humedad durante todo este proceso no supere el
70% y que la temperatura no sobrepase los 16C.

Una vez secado el producto se vuelve a realizar un lijado completo aplicando
despus el epoxy para acabar de tapar los poros y realizando el acabado final
con el gel-coat.

Finalizada la capa exterior se le da la vuelta al casco y se quita el molde de
madera realizando la laminacin interior de forma similar a la vista. Es
conveniente reforzar con varias capas adicionales de PRFV la zona de la quilla, la
roda, el codaste, winches, polines del motor, etc., para dar la resistencia
adecuada a los esfuerzos que esas zonas van a soportar en la navegacin.

En el recubrimiento de la planc
interiormente se puede laminar directamente sobre dicho material, usando
resinas que se emplean en los plsticos reforzados, las cuales estn dotadas de
excelente adherencia. Sin embargo, deberemos evitar resinas de secado rpido
6
,
ya que se trata de productos que producen el secado mediante un considerable
aumento de la temperatura en l
s

6
Compuestos resina-catalizador-oxidantes

25

En la actualidad la construccin en polister en sus distintos modos supone la
solucin constructiva ms empleada en la elaboracin de barcos de recreo,
existiendo con este mtodo la posibilidad de fabricacin en serie, lo que provoca
un abaratamiento de los costes y produce unidades ligeras, resistentes y con una
duracin adecuada para la nutica deportiva.

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