Fabricación de instrumentos quirúrgicos -

Resumen
Antes de que el mecánico quirúrgico pueda tener en sus manos el producto básico para su
elaboración, es decir la pieza bruta, el acero para instrumentos elaborado en la acería pasa
por varias estaciones de mecanizado. Los bloques fundidos en la acería se laminan en el
taller de laminación, donde son transformados en perfiles manuables y en semiproductos
en forma de barra. A base de estos semiproductos se fabrican finalmente en la forja de
estampa las piezas brutas deseadas.

Antes de que el mecánico quirúrgico pueda tener en sus manos el producto básico para su
elaboración, es decir la pieza bruta, el acero para instrumentos elaborado en la acería pasa
por varias estaciones de mecanizado. Los bloques fundidos en la acería se laminan en el
taller de laminación, donde son transformados en perfiles manuables y en semiproductos
en forma de barra. A base de estos semiproductos se fabrican finalmente en la forja de
estampa las piezas brutas deseadas.

Los semiproductos en forma de barra se cortan a la medida aproximada del instrumento a

producir y se hienden diagonalmente.

En la parte más ancha se encontrarán más tarde los anillos del portaagujas, y en la parte
aguda la pequeña boca. Ambas piezas de fabricación se calientan al rojo vivo (aprox.
900°C) y se colocan en la estampa para ser forjadas. La estampa es una herramienta de
dos partes, en la cual se ha fresado o electroerosionado la forma de la pieza bruta.
La parte inferior de la estampa se fija en la mesa del martinete de caída, la parte superior
de la estampa se fija en la parte inferior del martinete de caída- denominado también
maza.

El martinete de caída choca entonces fuertemente contra el material calentado al rojo vivo
y lo introduce a presión en la forma fresada. Este proceso se denomina "forjar en
estampa". Para darle a la pieza bruta una forma lo más exacta posible se repite el proceso
de forjar en estampa. El material se compacta enormemente bajo la fuerza de la
deformación. En la fase de enfriamiento se produce además una dureza no intencionada.

En este estado no sería posible un ulterior tratamiento, por lo cual se vuelve a calentar la
pieza bruta a una temperatura de aprox. 800°C. Esta temperatura se mantiene por un
período de 1,5 horas. La subsiguiente fase de enfriamiento dura aprox. 6-8 horas. El
proceso de recocido es necesario para eliminar las tensiones en el material y para reducir
la dureza. Una pieza bruta demasiado dura significaría un desgaste prematuro en las
herramientas de mecanización.

La rebaba formada durante el forjado alrededor de la pieza bruta se elimina mediante

estampado, al igual que el anillo.
La pieza bruta llega en estado desbarbado a la planta de fabricación de MEDICON eG. La
pieza bruta va acompañada con un certificado de prueba y con el análisis de material. A
base de este análisis se puede determinar exactamente la composición del material
utilizado. Las siguientes etapas de mecanización pueden ser aunadas bajo el término
procedimientos mecánicos y arranque de virutas.

En modernas máquinas controladas por computador se someten las piezas brutas a todos
los trabajos de fresado necesarios. Estas máquinas tienen un depósito de herramientas
dotado con 16 - 26 distintas herramientas (brocas y fresas en diversos tamaños y
modelos).

A continuación se indican los distintos trabajos a realizar para la fabricación de un

portaagujas en una máquina CNC.

1. Fresado de las partes de la boca

2. Fresado de los clientes de la cremallera
3. Fresado a forma del lado frontal de la articulación
4. Fresado la articulación formado por la pieza en forma de caja y la pieza pasante
(articulación mediante la cual se unen más tarde las dos partes del portaagujas)
5. Control de las medidas de las piezas brutas mecanizadas

Estos trabajos representan ya la mayor parte de la mecanización de un instrumento

quirúrgico. La mayor parte del subsiguiente trabajo a realizar en el instrumento consiste en
trabajo manual.
A continuación se separan las elaboradas piezas interiores y exteriores del instrumento
(piezas en forma de caja y piezas pasantes). En las piezas en forma de caja se calienta la
zona del cierre para ensancharla en estado candente. Para tal fin se oprime la pieza
candente sobre un mandril.

Todos los trabajos de conformación en la pieza bruta se realizan siempre en estado

candente, por ser el método más cuidadoso para el material.

Por la ensanchada pieza en forma de caja se puede pasar ahora la pieza interior. En
estado aún caliente se prensa entonces la pieza en forma de caja, uniéndola así con la
pieza interior. En la zona del cierre se taladra ahora un agujero, por el cual se pasa un
remache provisional. Este remache tiene únicamente la función de fijar el cierre hasta el
proceso de endurezimiento. Después de ello se recambia el remache.

Los siguientes trabajos de enderezado son de gran importancia para la calidad del
producto final. Durante el enderezado y ajuste para un suave funcionamiento del
portaagujas se realiza una perfecta adaptación mutua de las dos piezas del portaagujas. El
mecánico quirúrgico debe atribuir gran importancia a que las piezas de la boca y las
mandíbulas estén exactamente en paralelo, y a que se pueda enganchar bien el
mecanismo bloqueador. El instrumento debe estar ahora exactamente ajustado, porque
una corrección después del proceso de endurezimiento es demasiado dificultosa.
Después de haber quedado bien ajustadas las piezas funcionales se realiza la
conformación del instrumento. En una cinta abrasiva se realiza ahora el rectificado previo
del portaagujas a la medida de espesor. Con distintos grosores de grano se determina la
forma definitiva del portaagujas. Con una lima se redondean entonces los rebordes agudos
del portaagujas. A continuación se realiza entonces la verificación de la calidad de la pieza
bruta en cuanto a medidas y forma, como parte del aseguramiento de calidad.

Seguidamente se retira el remache provisorio. Con ello se prepara el portaagujas para el

proceso de endurezimiento. Mediante el endurezimiento se le confieren al instrumento
características de uso esenciales, como p. ej. la elasticidad y dureza.

En una instalación automática de endurezimiento se calienta el instrumento lentamente

hasta una temperatura de 1000°C. Esto se realiza en atmósfera de nitrógeno. El nitrógeno
es un gas sumamente inerte y no entra en reacción química con el acero calentado aun en
caso de altas temperaturas. El instrumento queda metálicamente limpio.

En caso de sustituir la atmósfera de nitrógeno por oxígeno atmosférico se formaría una

capa de cascarilla sobre el instrumento, la cual sólo puede ser quitada posteriormente con
gran esfuerzo y la cual también puede ser la causa de corrosión más tarde durante la
utilización del instrumento.
La temperatura de 1000°C se mantiene hasta que el instrumento esté completamente
caldeado a fondo. Esto se demora aprox. 2 minutos en el caso de un portaagujas.
Seguidamente se enfría el instrumento ultrarrápidamente (a 700°C). Con este enfriamiento
se altera la microestructura del acero y con ello se alteran también las características del
instrumento.

Después del endurezimiento del instrumento se realiza un ulterior tratamiento térmico. Este
tratamiento térmico se denomina revenido. La dureza y fragilidad del portaagujas obtenidas
anteriormente se transforma ahora en elasticidad y tenacidad. A causa del revenido
desaparecen también las tensiones en el material, las cuales causarían más tarde un fallo
de funcionamiento del instrumento. El portaagujas presenta después del revenido un color
pardusco, denominado también color de revenido.

Después de este tratamiento térmico se realizan los trabajos de precisión de la superficie.

Uno de estos trabajos es en primer lugar el pulido de la zona del cierre. Después del
remachado definitivo del instrumento es problemático realizar trabajos de precisión en el
cierre. A continuación se efectúa la limpieza de los anillos.

El subsiguiente remachado del cierre se realiza ahora con un remache no endurezido. El

remache no presenta una elasticidad mucho más alta que la elasticidad del acero del
instrumento. Este remache tiene la capacidad de compensar tensiones producidas más
tarde en la zona del cierre durante la utilización. Un remache templado podría quebrarse
en determinadas circunstancias, causando así un fallo de funcionamiento del portaagujas.
Una vez terminada la elaboración del cierre se puede reconocer fácilmente el remache no
templado, debido a su color levemente diferente del color del material básico del
instrumento.
En la siguiente etapa recibe el portaagujas su plaquita de metal duro. Este se compone de
una plaquita de metal altamente resistente, en la cual se esmerilan estrías antes de ser
colocada en el portaagujas. La plaquita de metal duro se suelda con soldadura de plata a
una temperatura de 700°C, mediante el procedimiento denominado soldadura indirecta por
inducción. Mediante la aplicación de plata en vez de soldadura corriente (materiales de
soldadura con cobre o latón) se reduce considerablemente el peligro de corrosión en las
zonas de soldadura. Dentro del margen del aseguramiento de la calidad se controla a
continuación la estabilidad y exacta elaboración del cordón de soldadura.

Debido a que la boca puede volver a deformarse levemente al soldar la plaquita de metal
duro, es necesario realizar un nuevo endurezimiento de la boca.

Ahora se esmerilan nuevamente a medida y forma los bordes sobresalientes del

revestimiento de metal duro y se redondea la punta del portaagujas. El acabado fino de la
superficie se realiza manualmente mediante el proceso de rectificado brillante. Al hacer
esto se debe trabajar con especial cuidado, porque un rectificado incorrecto significaría una
adulteración del modelo del portaagujas. A continuación se efectúa el control de la calidad
de la superficie. El ajuste de precisión del portaagujas es ahora el siguiente trabajo a
realizar. Para ello se ajusta la tensión, la suavidad de funcionamiento y la elasticidad del
portaagujas conforme al prototipo del instrumento, denominado también modelo patrón.
Estos trabajos requieren del mecánico quirúrgico enormes conocimientos de los
instrumentos y mucha delicadeza. A continuación se realiza el rectificado por vibración.
Junto con pequeñas plaquitas abrasivas (aproximadamente tan grandes como guijarros),
pasta abrasiva y agua se sumergen los instrumentos para tal fin en una cuba, donde son
sometidos a vibraciones. Estas vibraciones revuelven continuamente la masa formada por
piedrecillas, pasta abrasiva e instrumentos. Con ello se eliminan finalmente las más
pequeñas rebabas y partes agudas en nuestro portaagujas.

Después de este tratamiento se lava a fondo el instrumento en la taza ultrasónica, para

eliminar las suciedades en el cierre y en las entalladuras de enganche. A continuación se
realiza un nuevo control del instrumento respecto a partes agudas formadas durante el
mecanizado de la superficie en las entalladuras de enganche, en la boca y en rebordes
cubiertos. Estas partes agudas se eliminan inmediatamente a mano con una lima. Para
obtener el sellado final de la superficie se efectúa ahora el pulido electrolítico del
instrumento. El pulido electrolítico es un proceso electroquímico, mediante el cual se
eliminan las asperezas de tamaño microscópico, se alisan las partes no alcanzadas
durante el tratamiento mecánico y se eliminan los residuos de oxidación. Esta fase de
trabajo es junto con el endurezimiento del instrumento una de las operaciones más
importantes, especialmente con respecto a la protección anticorrosiva del instrumento.

En caso de que el instrumento tenga una plaquita de metal duro se doran

electrolíticamente los anillos. Los anillos dorados son por consiguiente solamente el
distintivo de un revestimiento de metal duro en el extremo de trabajo del instrumento. El
revestimiento se realiza con oro puro, debido a que todos los materiales utilizados para el
instrumento son sin excepción metales altamente preciosos. Así se evita la formación de
una serie de tensiones electroquímicas más tarde durante la utilización y especialmente
durante la preparación del instrumento, con lo cual se previene la corrosión.

La superficie mate actualmente usual la recibe el instrumento o mediante un tratamiento

con chorro de arena o mediante un cepillado mate. Al aplicar chorro de arena se abolla la
superficie pulida del instrumento mediante bombardeo con perlas de vidrio
microscópicamente pequeñas, con lo cual se obtiene la matidez de la superficie.

El producto acabado - el portaagujas con plaquita de metal duro - se provee finalmente con
el código de fabricación y con la referenzia de MEDICON, y después de la última
verificación de la calidad es llevado al almacén de MEDICON eG.

Las habilidades artesanales del mecánico quirúrgico son de primordial importancia para la
fabricación de instrumentos quirúrgicos, a pesar de todos los empeños por una
automatización del proceso de fabricación. Teniendo en cuenta todas estas etapas de
trabajo se puede comprender fácilmente el alto valor de cada instrumento MEDICON. Si
son conservados apropiadamente, los instrumentos MEDICON prestarán por muchos años
buen servicio al operador en su trabajo de gran responsabilidad.

La alta calidad de los métodos de trabajo en las plantas de producción de Medicon ofrece a
los usuarios de los instrumentos la seguridad de estar trabajando con un producto de
primera calidad. Por este motivo ofrecemos por toda la vida útil de los instrumentos una
garantía por defectos de material y por defectos resultantes de las técnicas y procesos de
fabricación.

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