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MINISTRIO DA EDUCAO

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL


Escola de Engenharia
Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Minas, Metalrgica e de Materiais
PPGEM








OTIMIZAO EXPERIMENTAL EM PROCESSO DE GALVANIZAO DE
ARAMES DE CAMADA PESADA









Cirano Gewehr Campanher

Engenheiro Mecnico






Dissertao para obteno de ttulo de
Mestre em Engenharia, Modalidade Profissional, Especialidade Siderurgia








Porto Alegre - RS
2009
ii
MINISTRIO DA EDUCAO
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL
Escola de Engenharia
Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Minas, Metalrgica e de Materiais
PPGEM








OTIMIZAO EXPERIMENTAL EM PROCESSO DE GALVANIZAO DE
ARAMES DE CAMADA PESADA







Cirano Gewehr Campanher
Engenheiro Mecnico







Dissertao apresentada ao programa de Ps-Graduao em Engenharia de
Minas, Metalrgica e dos Materiais - PPGEM, como parte dos requisitos para a
obteno do ttulo de Mestre em Engenharia, Modalidade Profissional,
Especialidade Siderurgia.






Porto Alegre - RS
2009
iii

Esta dissertao foi julgada adequada para a obteno de ttulo de Mestre
em Engenharia, Modalidade Profissional, Especialidade Siderurgia e aprovada em
sua forma final pelo orientador e pela Banca Examinadora do Curso de Ps-
Graduao.







Orientador: Prof
a
. Dr
a
. Jane Zoppas Ferreira







Banca Examinadora:


Prof. Dr. Hugo Marcelo Veit (PPGEM UFRGS)

Prof Dr
a
. Carla Schwengber ten Caten (PPGEP - UFRGS)

Dr. Fabio Domingos Pannoni (GERDAU)










Prof. Dr. Carlos Prez Bergmann
Coordenador do PPGEM




Porto Alegre, Outubro de 2009.
iv




























AGRADECIMENTOS
A minha famlia pelo apoio, pacincia e compreenso em todos os momentos.
Vocs so co-adjuvantes de minhas conquistas.
v
Agradecimentos

professora Dr
a
. Jane Zoppas Ferreira pelas orientaes e excelente suporte
acadmico no desenvolvimento deste trabalho.
equipe do Laboratrio de Corroso, Proteo e Reciclagem de Materiais
(LACOR) da Escola de Engenharia da UFRGS, pelo apoio nas anlises realizadas.
Aos colegas da Gerdau, s equipes da Trefila 2, Laboratrio da Gerdau
Riograndense e Laboratrio Metalrgico da Aos Especiais Piratini. Em especial
agradeo aos colegas Luiz Alberto Canozzi Cesa pelos valiosos ensinamentos no
dia-a-dia e aos colegas Marcos Augusto Zilles Mattiello e Jader Daniel de Brito, pelo
suporte tcnico e colaborao na parte experimental deste trabalho.
minha me pelo amor, estmulo e motivao nos estudos, ao meu pai pelo
exemplo de qualidade no trabalho, minha irm pela ateno e carinho.
Solange, minha esposa, pelo amor, pacincia e firmeza nas horas difceis.
Aos meus queridos filhos Joo Vicente e Joo Vtor, pedras preciosas que Deus nos
confiou.
A Deus, pela vida, sade, capacidade de sonhar e de transformar os sonhos
em realidade.




vi
Sumrio

Sumrio........................................................................................................................... vi
Trabalhos Publicados.....................................................................................................viii
ndice de Figuras............................................................................................................. ix
ndice de Tabelas............................................................................................................ xi
Lista de abreviaturas e smbolos.................................................................................... xii
Resumo..........................................................................................................................xiii
Abstract ......................................................................................................................... xiv
1 INTRODUO..............................................................................................................1
2 OBJETIVO.....................................................................................................................3
2.1 Objetivo Geral ............................................................................................................3
2.2 Objetivos Especficos .................................................................................................3
3 REVISO BIBLIOGRFICA..........................................................................................4
3.1 Processo contnuo de galvanizao por imerso a quente........................................4
3.1.1 Histrico........................................................................................................4
3.1.2 Etapas do processo de galvanizao ...........................................................4
3.2 Camadas da galvanizao .......................................................................................10
3.3 Propriedades das camadas da galvanizao...........................................................12
3.3.1 Espessura (ou peso) da camada................................................................13
3.3.2 Uniformidade da camada............................................................................16
3.3.3 Aderncia da Camada ................................................................................17
3.4 Fases Ferro Zinco Equilbrio e cintica .................................................................19
3.4.1 Diagrama de fases......................................................................................19
3.4.2 Formao das fases de Fe-Zn....................................................................22
3.4.3 Cintica da reao Ferro-zinco...................................................................24
3.5 Fatores relevantes do processo de galvanizao ....................................................26
3.5.1 Caractersticas superficiais do ao .............................................................27
3.5.2 Composio qumica do ao.......................................................................27
3.5.3 Composio qumica do banho de zinco ....................................................31
3.5.4 Temperatura do banho de zinco.................................................................34
3.5.5 Tempo de imerso......................................................................................36
3.5.6 Sistema de sada do banho de zinco..........................................................37
3.5.7 Velocidade da linha.....................................................................................40
vii
3.5.8 Resfriamento ..............................................................................................42
3.6 Consideraes para o experimento..........................................................................43
4 MATERIAIS E MTODOS...........................................................................................44
4.1 Descrio do experimento........................................................................................44
4.2 Viso geral - Linha de galvanizao Gerdau Riograndense..................................45
4.3 Caractersticas do forno de zinco (cuba de galvanizao) .......................................51
4.3.1. Tipo de imerso.........................................................................................51
4.3.2. Sistema de sada do banho de zinco.........................................................52
4.3.3. Sistema de resfriamento............................................................................53
4.4 Condies do teste...................................................................................................55
4.5 Caractersticas do arame testado.............................................................................58
5 RESULTADOS E DISCUSSES................................................................................60
5.1 Composio qumica do ao ....................................................................................60
5.2 Composio qumica do banho de zinco..................................................................61
5.3 Tipos de imerso (meia cuba e cuba completa).......................................................62
5.4 Resultados dos testes DOE .....................................................................................63
5.5 Fatores relevantes para o peso e aderncia da camada .........................................64
5.6 Peso da camada de galvanizao............................................................................65
5.7 Anlise de regresso para o peso de camada de zinco...........................................67
5.8 Aderncia .................................................................................................................68
5.9 Conjugao otimizada de parmetros. .....................................................................70
5.10 Ensaio de Preece...................................................................................................71
5.11 Ensaios em cmara mida e em nvoa salina.......................................................72
5.12 Avaliao em microscpio tico .............................................................................75
5.13 Avaliao em MEV.................................................................................................76
5.14 Espessuras das camadas em funo dos parmetros testados ............................84
5.15 Tempo de imerso em funo da velocidade.........................................................88
5.16 Influncia do resfriamento ......................................................................................90
5.17 Amostras de arames de camada leve....................................................................90
6 CONCLUSES...........................................................................................................91
7 SUGESTES DE TRABALHOS FUTUROS...............................................................93
8 REFERNCIAS...........................................................................................................94
9 RECONHECIMENTOS................................................................................................97
viii
Trabalhos Publicados

Congressos

Cirano Gewehr Campanher, Marcos Augusto Z. Mattiello, Jane Zoppas
Ferreira; PROCESSO DE GALVANIZAO DE ARAMES DE CAMADA
PESADA. Seminrio Regional de Siderurgia Gerdau, Porto Alegre, 05 de
novembro de 2009.

ix
ndice de Figuras
Figura 1 - Etapas Bsicas do Processo de Galvanizao por imerso a quente........4
Figura 2 - Corte das camadas de galvanizao [10] .................................................11
Figura 3 Proteo catdica [10]..............................................................................12
Figura 4 Vida til para ao galvanizado por imerso a quente [12]........................14
Figura 5 Diagrama de equilbrio ferro-zinco em detalhe [8]....................................19
Figura 6 - Representao esquemtica da formao das fases Fe-Zn na
galvanizao. [8] ................................................................................................23
Figura 7 - Crescimento das camadas individuais de Fe-Zn em um substrato de ao.
Temperatura de galvanizao de 450C. [8] .......... ............................................25
Figura 8 - Influncia do teor de silcio na camada de zinco [19]................................28
Figura 9 Curva Sandelin Peso da camada de zinco em funo do teor de silcio
do ao [21] .........................................................................................................29
Figura 10 Influncia da temperatura sobre a velocidade de crescimento da camada
[1] .......................................................................................................................35
Figura 11 Influncia do tempo de imerso no peso da camada de zinco [6]..........36
Figura 12 - Bico soprador de nitrognio ....................................................................39
Figura 13 Variveis envolvidas no arraste de zinco [27] ........................................41
Figura 14 - Sistema de desbobinamento dos arames...............................................46
Figura 15 - Forno de recozimento (por imerso em chumbo) ...................................47
Figura 16 - Sistema de decapagem qumica (com soluo de cido clordrico)........47
Figura 17 - Sistema de fluxagem (com cloreto duplo de zinco e amnio) .................48
Figura 18 - Estufas de secagem dos arames............................................................48
Figura 19 - Forno de zinco (cuba de galvanizao) ..................................................49
Figura 20 - Tanques de passivao ..........................................................................50
Figura 21 Sistema de bobinamento dos arames....................................................50
Figura 22 Imerso do arame em meia cuba e em cuba completa..........................51
Figura 23 Roldanas de posicionamento dos arames para imerso em cuba
completa ou em meia cuba ................................................................................52
Figura 24 - Sistema prensa gaxeta ...........................................................................52
Figura 25 - Sistema de raspagem com Nitrognio ....................................................52
Figura 26 - Sada vertical (detalhe da pedra de imerso e do sistema de sopragem
com nitrognio) [26] ...........................................................................................53
Figura 27 - Sistema prensa gaxeta arames de camada leve .................................54
Figura 28 - Resfriamento com jatos dgua arame camada pesada ......................54
Figura 29 Componentes e elementos de ajuste da linha de galvanizao.............55
Figura 30 - Vlvula reguladora de presso de nitrognio..........................................56
Figura 31 - Temperatura do banho de zinco .............................................................56
Figura 32 - Medio de temperatura do arame por pirmetro...................................57
Figura 33 - Arame galvanizado (produto acabado) ...................................................59
Figura 34 - Retirada de cadinho com amostra do banho de zinco ............................61
Figura 35 - Resposta do peso da camada de zinco em relao aos parmetros
testados (alfa = 0,05) .........................................................................................64
Figura 36 - Resposta da aderncia da camada de zinco em relao aos parmetros
testados (alfa = 0,05) .........................................................................................65
Figura 37 - Camada de galvanizao (g.m-) em funo da velocidade do arame,
vazo de nitrognio e dimetro do bico de nitrognio........................................66
Figura 38 - Interao de dois fatores sobre o peso da camada de galvanizao .....67
x
Figura 39 - Exemplo de amostras - ensaio de enrolamento......................................68
Figura 40 - Aderncia da camada (ok = 1 / no ok = -1) em funo da velocidade do
arame, vazo de nitrognio e dimetro do bico de nitrognio............................69
Figura 41 Correlao entre aderncia e peso da camada de zinco .......................69
Figura 42 Interao de dois fatores sobre a aderncia (ok = 1 / no ok = -1) ........70
Figura 43 - Resultados do ensaio de Preece ............................................................71
Figura 44 - Resultados de peso de camada e n de imerses (ensaio Preece)........72
Figura 45 - Resultados do ensaio em nvoa salina para o metal base.....................73
Figura 46 - Resultados do ensaio em nvoa salina para o revestimento..................74
Figura 47 - Imagens obtidas em microscpio tico ...................................................75
Figura 48 - Camadas de galvanizao (amostra teste DOE Gerdau Riograndense)
aumento de 4.000 vezes.................................................................................76
Figura 49 - Amostra 3 - aumento de 5.000 vezes .....................................................77
Figura 50 - Amostra 7 - aumento de 2.000 vezes .....................................................77
Figura 51 Composio qumica da fase eta...........................................................78
Figura 52 Composio qumica da fase zeta .........................................................79
Figura 53 Composio qumica da fase delta ........................................................80
Figura 54 Composio qumica da fase gama .......................................................81
Figura 55 - Relao entre aderncia e espessura da camada eta............................83
Figura 56 - Relao entre aderncia e relao r .......................................................84
Figura 57 - Espessura da camada eta em funo da velocidade..............................85
Figura 58 - Espessura da camada eta em funo da velocidade..............................86
Figura 59 - Parmetro r em funo da velocidade de galvanizao..........................87
Figura 60 - Parmetro r em funo da velocidade de galvanizao..........................88
Figura 61 Comprimentos de imerso em meia cuba e cuba completa...................89
xi
ndice de Tabelas
Tabela 1 Classificao dos produtos galvanizados conforme peso .......................14
Tabela 2 Massa mnima da camada de zinco (g/m
2
) em arames [14]....................15
Tabela 3 - Caractersticas das fases intermetlicas de Fe-Zn [8]..............................20
Tabela 4 - Crescimento da camada 450C at 300 segundos em um substrato de
ferro (0,003%C) em um banho de ferro zinco puro saturado (0,03 %Fe) [8].....25
Tabela 5 Efeitos em relao ao teor de carbono [5]...............................................30
Tabela 6 Designao do galvanizado conforme composio [4]............................34
Tabela 7 Sistemas de sada para arames de camada leve [1]...............................37
Tabela 8 Sistemas de sada para arames de camada pesada [1]..........................37
Tabela 9 Dados tpicos do sistema de sopragem com nitrognio [26] ...................39
Tabela 10 Composio qumica do arame testado ................................................58
Tabela 11 Caractersticas dimensionais do arame testado....................................58
Tabela 12 Composio qumica do ao .................................................................60
Tabela 13 Composio qumica de zinco primrio tipo fino [22] ............................61
Tabela 14 Resultados das amostras do banho de zinco........................................62
Tabela 15 Resultados conforme tipo de imerso ...................................................62
Tabela 16 - Resultados do teste DOE.......................................................................63
Tabela 17 - Espessuras das camadas eta, zeta e delta (medies realizadas atravs
do MEV) .............................................................................................................82
Tabela 18 Espessuras da camada conforme resfriamento ....................................90
Tabela 19 Resultados dos arames de camada leve...............................................91

xii
Lista de abreviaturas e smbolos

fase alfa
fase gama

1
fase gama 1
fase delta
fase zeta
fase eta
z espessura da camada zeta
d espessura da camada delta
e espessura da camada eta
r relao entre as espessuras das camadas zeta, delta e eta
LMC

distncia de imerso em meia cuba
LCC distncia de imerso em cuba completa

xiii
Resumo
O presente estudo teve por objetivo aprofundar o conhecimento do processo
de galvanizao de arames de camada pesada, contribuindo para a reduo da
variabilidade e melhorias deste processo na Gerdau Riograndense, onde utilizado
em uma das linhas de galvanizao de arames.
A metodologia adotada envolveu as etapas de caracterizao do processo,
em seus parmetros e condies operacionais, bem como o estudo da influncia
destes fatores sobre as propriedades e caractersticas dos arames, com foco
naquelas associadas resistncia corroso.
A parte experimental envolveu a realizao de testes em uma linha contnua
de galvanizao de arames, utilizando-se a metodologia D.O.E (Design of
Experiments), com coleta de amostras de arame sob diversas condies
operacionais e posterior realizao de ensaios e anlises destas amostras em
laboratrio.
Atravs da avaliao dos resultados dos ensaios e anlises, correlacionando-
os com os parmetros e condies testadas na linha, foi possvel chegar a
concluses sobre os fatores controlveis mais relevantes e determinar o ajuste timo
dos mesmos para obteno de melhores resultados de resistncia corroso nos
arames de camada pesada.
Os principais resultados avaliados foram o peso e aderncia do revestimento
galvanizado e os parmetros testados foram velocidade da linha, dimetro do bico
de nitrognio e vazo de nitrognio do sistema de raspagem. Mediante o
experimento realizado foi possvel identificar possibilidade de otimizao (reduo)
no consumo de zinco, assim como melhoria nos resultados de qualidade do produto,
associadas aderncia do revestimento. Correlacionando a aderncia com as
dimenses microscpicas das camadas de galvanizao (eta, zeta, delta) foi
possvel conhecer limites destas dimenses para atendimento s especificaes de
aderncia.
xiv

Abstract
The aim of this work is to improve the knowledge of the hot-dip galvanization
process for heavy coated galvanized steel wires. The knowledge will be used to
support stabilization and improvements in a continuous wire galvanizing line at
Gerdau Riograndense.

The method that was adopted involved the process characterization, including
parameters and operational conditions, as well as the study of the influence of these
factors on the properties and wire characteristics, focusing on those related to
resistance of wire corrosion.

The experimental part of the study consisted of tests conducted in a
continuous wire galvanizing line, using D.O.E. (design of experiments) methodology,
where wire samples were collected in different operational conditions then analyzed
and tested in the laboratory.

Through evaluation of these tests and analyses, it was possible to determine
the most relevant process parameters and the best combination of each, to achieve
improved results in the resistance of wire corrosion.

The principal results evaluated were the weight and adherence of the
galvanized coating. The parameters tested were the velocity of the line, the diameter
of the nitrogen nozzle and the flow of the gas wiping system. It was identified in the
experiment that it was possible to optimize (reduce) the consumption of zinc as well
as improve product quality, especially concerning the adherence of the zinc coating.
Correlating the adherence of the coating with the microscopic dimensions of the
galvanizing layers (eta, zeta, delta) it was possible to understand the limits of these
dimensions to comply with the specifications of adherence.


1 INTRODUO
O processo de zincagem por imerso a quente, tambm conhecido como
processo de galvanizao a fogo, est entre as tcnicas mais tradicionalmente
utilizadas para proteo do ao contra a corroso, em funo das propriedades
conferidas ao ao, a um custo relativamente baixo. Trata-se de um processo de
revestimento metlico, onde o substrato metlico (usualmente o ao) imerso em
um banho de zinco fundido, formando-se sobre o material camadas de ligas ferro-
zinco e de zinco puro. Estas camadas so espessas e aderentes, proporcionando
ao material uma boa proteo contra a corroso, alm da melhora em seu aspecto
superficial. [1]
O mecanismo de proteo de revestimentos de zinco ocorre atravs de duas
formas: proteo por barreira fsica e proteo galvnica. Na proteo por barreira, a
camada de zinco interposta entre o substrato de ao e o meio externo evita a
exposio do ao ao meio corrosivo. Na proteo galvnica, o zinco, por ser menos
nobre ou andico, em relao ao ao nas condies ambientais, atua como anodo
de sacrifcio, se corroendo preferencialmente em relao ao substrato de ao,
mesmo que uma parte do substrato seja exposta ao ambiente externo, em funo de
cortes ou arranhes na camada de zinco. Alm disso, as partes danificadas so
preenchidas pelos produtos de oxidao do zinco, que tambm impedem a corroso
do substrato. [2]
O processo de galvanizao por imerso a quente pode ser por batelada ou
por processo contnuo. No processo de galvanizao por batelada, comumente
aplicvel a peas maiores e mais espessas, o material movimentado, sendo
imerso e retirado seqencialmente em tanques (banhos), onde ocorre cada etapa do
processo de galvanizao (limpeza, fluxagem, galvanizao e passivao).
No processo contnuo de galvanizao, aplicvel a materiais bobinados
(chapas, arames, tubos, etc.), a imerso do material nos tanques (banhos)
realizada atravs da trao do material por uma de suas extremidades, promovendo
a sua passagem atravs de diversos tanques (banhos) instalados em linha.
2
Os produtos galvanizados obtidos por processo contnuo so comumente
classificados em dois tipos: de camada leve e de camada pesada, onde a diferena
entre os dois tipos basicamente est na quantidade de zinco do revestimento, que
maior nos produtos de camada pesada, destinados a aplicaes em ambientes mais
corrosivos ou que requerem maior vida til do revestimento.
Este estudo est concentrado no processo contnuo de galvanizao de
arames de camada pesada, avaliando-se a influncia de diversos parmetros do
processo de galvanizao sobre as caractersticas dos arames galvanizados,
principalmente quanto resistncia corroso.

3
2 OBJETIVO

2.1 Objetivo Geral
Contribuir para a reduo da variabilidade e melhorias no processo de
galvanizao de arames de camada pesada na Gerdau Riograndense, mediante
maior conhecimento do processo, incluindo suas caractersticas, principais
parmetros e condies operacionais, bem como estudo da influncia destes fatores
sobre as propriedades e caractersticas dos arames, com foco na resistncia
corroso dos arames.
2.2 Objetivos Especficos
Os objetivos especficos so os seguintes:
Analisar as caractersticas dos arames galvanizados sob diversos aspectos
fsico-qumicos, visando-se conhecer melhor os efeitos das variaes de
parmetros de processo sobre as propriedades dos arames associadas
resistncia corroso;
Determinar a melhor combinao de parmetros de processo para a
galvanizao de arames de camada pesada, estabelecendo uma base de
referncia para ajustes do processo;
Correlacionar as propriedades associadas resistncia corroso com as
espessuras das camadas de zinco e ferro-zinco formadas sobre o arame.

4
3 REVISO BIBLIOGRFICA
3.1 Processo contnuo de galvanizao por imerso a quente
3.1.1 Histrico
A descoberta da proteo contra a corroso de produtos de ao por meio da
imerso em zinco fundido deve-se ao qumico francs Melouin, que em 1741
descobriu que o recobrimento de zinco poderia proteger o ao da corroso. Em
1837, o engenheiro Sorel patenteou a galvanizao a fogo utilizando o termo
galvanizao porque a corrente galvnica que protege o ao (em homenagem a
Luigi Galvani, 1737-1798, um dos primeiros cientistas a pesquisar a eletricidade e
seus benefcios). [3]
A aplicao comercial de revestimentos de zinco foi iniciada por Crawford em
1839 e Moorewood e Rogers em 1846, em Wolverhampton, Gr Bretanha. At 1940,
praticamente toda a produo de produtos galvanizados era realizada por processo
em batelada. Atualmente, 99% da galvanizao realizada em processo contnuo.
[4]
Por mais de 140 anos, a galvanizao a fogo tem sido um sucesso comercial
como mtodo de proteo contra a corroso em uma grande variedade de
aplicaes do ao, tais como: em utilidades domsticas, processos qumicos, papel
e celulose, construo civil, automotiva e de transporte. [5]
3.1.2 Etapas do processo de galvanizao
O processo de galvanizao por imerso a quente pode ser dividido em
quatro etapas bsicas, conforme ilustrado na Figura 1:

Figura 1 - Etapas Bsicas do Processo de Galvanizao por imerso a quente
LIMPEZA FLUXAGEM GALVANIZAO PASSIVAO
5
Etapa de Limpeza
Antes do processo de imerso em banho de zinco lquido, o material a ser
galvanizado deve ser limpo, a fim de eliminar qualquer xido e outras sujidades da
superfcie, que possam reagir com o banho de zinco. A etapa de limpeza
subdividida em desengraxe e decapagem.
a) Desengraxe
Na etapa de desengraxe, as peas so imersas em um desengraxante,
soluo alcalina a quente ou a frio, base de carbonatos, silicatos, hidrxidos,
fosfatos, detergentes e outros, a fim de remover substncias orgnicas, como leos
e graxas. Quanto maior a alcalinidade, maior a eficincia. Para o desengraxe de
superfcies ferrosas, a alcalinidade deve ser alta (pH em torno de 12). A temperatura
normalmente utilizada prxima a 85C e o tempo de imerso entre 1 e 20 minutos,
dependendo da natureza e grau de contaminao do material. [2]
A importncia do desengraxe fundamental, pois a presena de substncias
gordurosas na superfcie das peas prejudica a ao dos cidos da decapagem
(etapa posterior).
Aps o desengraxe, realizada lavagem com gua, com o objetivo de
remover resduos e o excesso de desengraxante, evitando-se a contaminao dos
banhos seguintes.
Para materiais com tintas, vernizes e resinas, que no podem ser removidos
por banhos de desengraxe alcalino, deve-se fazer um tratamento prvio com
solventes ou removedores, ou atravs de jateamento abrasivo. [6]
b) Decapagem
A etapa de decapagem tem como funo remover xidos presentes na
superfcie do material. As peas so imersas em banhos de solues cidas, sendo
normalmente utilizada soluo de cido clordrico de 15 a 18% HCl, em temperatura
6
ambiente, ou cido sulfrico de 7,5 a 15%, a quente, numa temperatura de 70 a
90C. [7]
Uma tpica camada de xidos de ferro apresenta os seguintes elementos e
compostos:
Fe (ferro base)
FeO (xido de ferro no estado menos oxidado)
Fe
3
O
4
(xido de ferro no estado intermedirio de oxidao)
Fe
2
O
3
(xido de ferro no estado mais oxidado)
A camada de FeO contribui com 80% da espessura da camada total e o
elemento mais solvel em cidos. A camada de Fe
3
O
4
contribui com cerca de 18% e
menos solvel do que a anterior. A camada de Fe
2
O
3
corresponde com o restante
de 2% e corresponde ao estado mais estvel e menos solvel destes xidos. [6]
O cido clordrico (comercialmente chamado de muritico) o mais
comumente usado no processo de decapagem nas galvanizaes brasileiras, nas
concentraes de 6 a 12%. [6]
A limpeza ou decapagem mecnica utilizada s vezes para remoo de
outros elementos estranhos no removveis pelo desengraxe e decapagem. Em
alguns casos, sua utilizao imprescindvel e deve ocorrer antes das etapas de
desengraxe e decapagem. Este processo adequado para remoo de cascas ou
resduos slidos dos processos de solda que utilizam eletrodos recobertos,
incrustaes de areia de fundio, carepas de Iaminao ou forjamento e remoo
de tintas. A decapagem mecnica ou abrasiva, geralmente proporciona espessuras
de revestimento maiores devido maior rugosidade que provoca e utilizada
geralmente em peas fundidas. [2], [7]
Posteriormente decapagem, realizada lavagem em gua corrente, em
banhos subseqentes, com o objetivo de remover partculas e resduos cidos,
evitando-se a contaminao dos banhos seguintes.
7
Etapa de fluxagem
O processo de fluxagem consiste em colocar o material em contato com uma
camada de sal de fluxo fundido (fluxante), formando uma pelcula fina que dissolve
os traos de sais e de xido de ferro persistentes na superfcie do ao. No momento
da imerso das peas no banho de zinco a pelcula de fluxo sublima-se e leva
consigo as impurezas dissolvidas. [7]
Normalmente so utilizados sais duplos de cloreto de zinco (ZnCl
2
) e cloreto
de amnio (NH
4
Cl), em concentraes variveis entre 5 a 30%, em temperaturas de
65 a 100C. [6]
Durante a passagem do material atravs do fluxo, o cloreto de amnio
decompe-se, formando cido clordrico, que ataca a superfcie do material. [4]
A camada de fluxo tem as seguintes funes principais: [8]
Limpeza da superfcie do material e do zinco lquido, de forma que o zinco e o
ao possam reagir.
Reduzir os riscos de respingos quando peas midas so imersas no banho.
Raspar o material durante a retirada, produzindo camadas mais finas.
Reduzir a oxidao da superfcie do zinco lquido, com conseqente reduo
na formao de cinzas.
Evitar a queima ou sobreaquecimento na imerso de peas maiores ou
submetidas galvanizao dupla
Reduzir a distoro de peas finas, atravs do pr-aquecimento.
Existem dois mtodos de fluxagem e em funo deles o processo de
galvanizao designado a seco ou mido. [7]
8
Na galvanizao a seco as peas ainda molhadas da lavagem aps a
decapagem so imersas em uma soluo aquosa de cloretos de zinco e de amnio
(soluo fluxante) a frio ou a quente, sendo posteriormente secas em uma estufa de
pr-aquecimento. Como resultado, tem-se a formao de uma pelcula seca de sais
fluxantes sobre o substrato de ao. [7]
Na galvanizao por processo mido, a mistura de cloretos de zinco e de
amnio forma uma camada de sais fundidos na superfcie do banho de
galvanizao, formando um colcho que sobrenada o zinco. As peas ainda midas
da lavagem aps a decapagem so introduzidas lentamente no banho de
galvanizao, atravessando a camada de sais fundidos. Esta, ao mesmo tempo em
que dissolve as impurezas superficiais, absorve tambm a umidade residual. [7]
Existe tambm a possibilidade de combinar os dois mtodos acima descritos.
A utilizao de estufas para pr-aquecimento ocorre somente na galvanizao
a seco. Sua finalidade obter um melhor rendimento da cuba de galvanizao,
evitando os choques trmicos das peas e a vaporizao da gua da soluo
fluxante. A temperatura da estufa deve ser cuidadosamente controlada, de forma a
evitar a volatilizao excessivamente rpida do fluxo. [7]
Etapa de Galvanizao
A galvanizao consiste na imerso do material em uma cuba de zinco
fundido a temperatura usualmente entre 445 e 460C, onde o Ferro reage com o
zinco fundido, formando as camadas que compem o revestimento. [2]
O zinco utilizado em banhos de galvanizao preferencialmente o de tipo
High Grade ou Intermediate, da ASTM, (conforme NBR 7013 [9]), com baixos teores
de chumbo (0,05 a 0,30%). [4]
A partir do substrato de ao (metal base), formam-se camadas de ligas ferro-
zinco sobrepostas, sendo que a camada mais externa praticamente de zinco puro.
9
Cada camada de liga ferro-zinco uma fase diferente formada, em funo da
inter-difuso do zinco e do ferro, proporcionada pela alta temperatura do banho.
Assim, forma-se um gradiente de composio, onde as fases mais prximas ao
substrato de ao so ligas mais ricas em ferro e as mais externas, ligas mais ricas
em zinco. [1]
A temperatura de galvanizao, embora alta o suficiente para fundir o zinco e
permitir a difuso, no suficiente para alterar substancialmente as propriedades
mecnicas do ao. [1]
O tempo de imerso influencia diretamente a espessura da camada. Quanto
maior o tempo de imerso, mais espessa a camada, at determinado limite,
passando a ocorrer uma estabilidade. [6]
No banho de zinco inevitavelmente se formam borras e cinzas ao longo das
operaes de galvanizao. A borra de zinco, mais conhecida como areio,
proveniente do ataque do zinco ao ferro, e composta por cristais de ferro-zinco
insolveis temperatura normal de trabalho, que se depositam no fundo da cuba de
galvanizao. A composio normalmente verificada na prtica de cerca de 96%
de Zn e 4% de Ferro. Alm de representar uma perda de zinco, a borra prejudica o
aquecimento da cuba (baixa condutividade trmica) e o aspecto das peas zincadas,
quando adere sua superfcie. [6]
A cinza de zinco, mais conhecida como terra de zinco, um resduo
composto de xido de zinco, zinco metlico e cloretos em teores variveis, e forma-
se na superfcie do banho devido oxidao do zinco com o oxignio do ar e as
escrias da reao fluxo-zinco-ferro. Como agentes que promovem a gerao de
cinzas, podem-se citar a temperatura do banho que quanto mais alta, gera maior
oxidao da superfcie do banho, e a agitao do banho que quanto maior, mais
favorece a formao de cinzas. [6]
Esses materiais residuais, particularmente os flutuantes devem ser retirados
do banho regularmente, pois podem provocar a sua aderncia ao revestimento
galvanizado [7].
10
O material galvanizado, aps a imerso no banho de zinco, retirado,
resfriado e algumas vezes ps-aquecido. Um bom controle de resfriamento
tambm necessrio, uma vez que o zinco pode continuar reagindo com o substrato,
produzindo ligas adicionais e afetando as propriedades do revestimento. [8]
Imediatamente aps sair do banho de zinco, o material galvanizado passa
atravs de um sistema de controle de arraste de zinco e espessura da camada, que
pode ser por raspagem, geralmente em gaxetas (para arames de camada leve) ou
por sopragem com gs, normalmente gs sulfdrico ou nitrognio (para arames de
camada pesada).
Etapa de Passivao
Aps a galvanizao, necessria a passivao da superfcie, sendo a
cromatizao a mais utilizada, a fim de retardar o incio da oxidao do zinco. Trata-
se de uma imerso em solues cromatizantes, base de cido crmico e
bicromato, com a finalidade de retardar o aparecimento da chamada corroso
branca (capa protetora em torno de 0,5m de cromato de zinco insolvel). Esta
passivao confere ao material um aspecto ligeiramente amarelado, sendo mais
claro quanto menor a concentrao da soluo ou menor o tempo de imerso [6].
Existem formulaes de cromatizantes que conferem um aspecto mais azulado ao
zinco, chamado de cromatizao incolor (ou azul).
Outra alternativa a fosfatizao, que utilizada antes da pintura com o
objetivo de proporcionar aderncia entre o zinco e a tinta. [2]
Depois de raspado, resfriado e passivado o material galvanizado finalmente
bobinado em rolos, para posterior estocagem e disponibilizao para uso.
3.2 Camadas da galvanizao
A anatomia do ao galvanizado consiste em uma camada externa de zinco,
uma camada intermediria de compostos intermetlicos (ligas Ferro zinco) e o
substrato de ao. Cada uma destas regies afetada pelo tempo e temperatura do
11
banho de zinco, assim como pela composio qumica tanto do banho como do
material. [8]
O processo de galvanizao forma ligaes metlicas entre o zinco e o ao
ou ferro, criando uma espcie de barreira na superfcie do prprio metal. Durante a
galvanizao, o zinco lquido reage com o ferro do ao e forma uma srie de
camadas de liga de ferro-zinco. A Figura 2 ilustra, em corte, as camadas de ao
galvanizado, e mostra uma microestrutura tpica de revestimento, que consiste em
trs camadas de liga (gama, delta, zeta) e uma camada de zinco metlico puro (eta).
[10]

Figura 2 - Corte das camadas de galvanizao [10]
A Figura 2 apresenta prximo ao nome de cada camada sua dureza
respectiva, expressa em HV (dureza Vickers). Tipicamente, as camadas gama (),
delta () e zeta () so mais duras que o substrato de ao. A dureza destas camadas
intermedirias confere excelente proteo contra danos no revestimento por
abraso. A camada eta () do revestimento galvanizado bem dctil, conferindo ao
revestimento certa resistncia ao impacto. [10]
12
As camadas do ao galvanizado conferem excelente resistncia corroso
ao material, mesmo em caso de arranhes ou descontinuidades na camada de
zinco. Isso ocorre porque o zinco atua como nodo de sacrifcio, por ao galvnica,
protegendo o metal base, enquanto houver zinco na rea intermediria exposta
(Figura 3). [10]

Figura 3 Proteo catdica [10]
3.3 Propriedades das camadas da galvanizao
Para que o revestimento galvanizado aplicado sobre o material cumpra
adequadamente as suas funes (aumentar a resistncia corroso e melhorar o
aspecto superficial do material), as seguintes propriedades so de fundamental
importncia:
o Espessura da camada;
o Uniformidade;
o Aderncia.

13
3.3.1 Espessura (ou peso) da camada
Verifica-se experimentalmente que o tempo de vida do revestimento depende
da espessura da camada e do ambiente de trabalho.
De uma forma simplificada, a vida til do revestimento pode ser estimada
atravs da seguinte frmula emprica: [1]
t = R x e
onde:
t: vida em servio (anos);
R: constante de proporcionalidade, especfica do meio (anos/m);
e: espessura da camada (m).
As espessuras das camadas de zinco costumam ser expressas em
micrmetros (m) ou em peso de camada por unidade de rea revestida (g.m
-2
). A
equivalncia entre estas duas unidades :
1 m = 7,14 g.m
-2

A Figura 4 ilustra a relao entre a vida til estimada e a espessura do
revestimento galvanizado, para vrios tipos de ambientes. A rea sombreada
representa os mnimos requisitos de espessura encontrados nas especificaes
mais comuns de galvanizaes por imerso a quente por batelada, ASTM A123 [11].
14

Figura 4 Vida til para ao galvanizado por imerso a quente [12]

A norma ABNT NBR 6323 Produto de ao ou ferro fundido revestido de
zinco por imerso a quente [13] - estabelece a espessura do revestimento de zinco
exigida conforme o tipo e espessura do material.
A principal classificao dos produtos galvanizados est justamente
relacionada com a espessura da camada de zinco, conforme Tabela 1.

Tabela 1 Classificao dos produtos galvanizados conforme peso
da camada de zinco [1]
Tipo de camada Peso de camada (g.m-
2
)
Camada leve (ou simples) ~ 50 a 150
Camada pesada (ou dupla) Classe A ~ 200 a 300
Camada pesada (ou dupla) Classe B Acima de 400

Via de regra, procura-se utilizar produtos com maior camada, quando estes
sero utilizados em ambientes mais agressivos ou em aplicaes que requeiram
maior vida til do revestimento. Entretanto, quando no se tem o conhecimento da
aplicao ou do meio em que o produto ser utilizado, costuma-se empregar
15
camadas mais espessas onde h mais ao. Especificamente no caso de arames,
emprega-se maior espessura de camadas em arames de maior dimetro. [1]
Conforme NBR 6331/1982 [14], a massa mnima da camada de zinco em
arames no pode ser inferior aos valores da Tabela 2.
Tabela 2 Massa mnima da camada de zinco (g/m
2
) em arames [14]
CAMADA LEVE CAMADA PESADA Dimetro nominal do
arame zincado (mm) Macio Duro Macio Duro
0,25 a 0,32 20 15 45 45
0,32 a 0,4 20 15 70 70
0,4 a 0,5 20 15 90 90
0,5 a 0,63 30 20 110 110
0,63 a 0,71 30 20 120 120
0,71 a 0,8 30 20 140 140
0,8 a 0,9 40 30 150 150
0,9 a 1,0 40 40 170 150
1,0 a 1,25 40 40 180 170
1,25 a 1,4 50 40 200 180
1,4 a 1,6 60 50 210 190
1,6 a 1,8 60 60 230 200
1,8 a 2,0 70 60 240 210
2,0 a 2,24 70 60 240 210
2,24 a 2,5 70 60 250 230
2,5 a 2,8 90 70 260 230
2,8 a 3,15 100 70 270 240
3,15 a 3,55 110 80 270 250
3,55 a 4,0 120 90 280 260
4,0 a 5,0 130 100 290 275
5,0 a 7,1 140 110 290 290
7,1 a 10,0 140 110 300 300

Nota: Os arames recozidos e zincados aps trefilao so denominados
macios e aqueles sem recozimento, duros.
Para determinao, em laboratrio, da massa de zinco em amostras de
arames galvanizados, os procedimentos so definidos pela norma NBR 7397 [15].
H ainda, outros ensaios aplicveis a arames, como, por exemplo, o de resistncia
trao, definido pela norma NBR 6207 [16].
16
3.3.2 Uniformidade da camada
Em peas galvanizadas podem ocorrer algumas variaes na espessura do
revestimento, devido a diferenas locais de escorrimento de zinco, ao formato da
pea e ao ngulo com que as diversas superfcies saem do banho.
Entretanto, como a proteo que o zinco oferece ao ao sacrificial, mais
importante que a uniformidade a espessura mdia (determinada em ensaios
qumicos de medio de peso de camada), pois permite quantificar o volume
(massa) de zinco disponvel para proteger o ao [1].
Por outro lado, a uniformidade importante, sob o ponto de vista de
aparncia do material galvanizado. Em casos de revestimentos com a camada de
zinco puro muito fina (forte raspagem), pode acontecer o afloramento da camada de
liga, que mais escura e com menos brilho, nos pontos de menor espessura de
camada. Tambm se deve levar em conta o carter micro e macro da no
uniformidade. No caso de arames, variaes de espessura na mesma seo
transversal, como excentricidades ou ovalizaes (tpicas de alguns processos), no
afetam a resistncia do arame, j variaes longitudinais, dependendo da extenso,
podem ser crticas [1].
O mtodo mais tradicional para o ensaio de uniformidade de revestimentos
galvanizados o ensaio de Preece, introduzido por Pettenkofer em 1857 para o
ensaio de revestimentos galvanizados em arames. O ensaio consiste em imerses
sucessivas dos corpos-de-prova, por perodos de um minuto, em uma soluo de
sulfato de cobre, de concentrao especificada, onde estabelecido o nmero de
imerses que o corpo-de-prova deve resistir sem apresentar depsito de cobre. [7]
Por fim, conforme reconhecido na prpria norma NBR 6331/1982 [14],
referente a arames de ao de baixo teor de carbono, zincados, para uso geral: a
superfcie da camada pesada, particularmente aquela produzida pela zincagem por
imerso a quente, no perfeitamente lisa e isenta de irregularidades. Para a
camada pesada no se deve aplicar as tolerncias de dimetro sobre irregularidades
identificadas pelo inspetor, de comum acordo com fabricante, como inerentes ao
processo de zincagem por imerso a quente. [14]
17
3.3.3 Aderncia da Camada
O objetivo primrio da galvanizao de peas a obteno de uma proteo
anti-corrosiva de longa durao, atravs da aplicao do revestimento de zinco mais
espesso, compatvel com os requisitos mecnicos e fsicos do produto acabado. No
entanto, o aumento da espessura do revestimento pode s vezes ser acompanhado
de perda na resistncia mecnica e deformao. Assim, importante que o
revestimento possua adequada aderncia, resistindo a tenses e deformaes, sem
trincar ou descamar.
Entre os vrios tipos de ensaios de aderncia, destacam-se: [7]
Ensaio da lmina definido pelas especificaes da NBR 7398 [17], ASTM-
A-123 [11] e ASTM-A-386 [18]. Este tipo de ensaio, aplicvel a todos os tipos
de materiais galvanizados, avalia a descamao do revestimento quando
submetido ao esforo externo de uma lmina afiada.
Ensaio de martelo basculante aplicvel somente a chapas, descrito nas
normas NBR 7398 [17] e ASTM A-123 [11].
Ensaio de enrolamento aplicvel a fios e arames, consiste no enrolamento
em torno de um mandril de dimetro especificado, conforme estabelecido na
NBR 7398. [17]
Ensaio de dobramento aplicvel a folhas ou chapas, consiste no
dobramento por meio de um mandril de dimetro especificado [17]
No caso de arames, a aderncia especialmente importante para os
materiais que sofrero posterior conformao, como arames para telas e grampos.
Basicamente, a aderncia est relacionada com a continuidade entre uma fase e
outra. Assim, quanto mais similares (qumica e fisicamente) forem duas fases
consecutivas maior ser a aderncia. [1]
Com exceo da camada eta (), todas as camadas de liga presentes nos
revestimentos galvanizados tm dureza elevada e ductilidade baixa. As camadas
18
intermedirias so porosas e possuem pouca coeso metlica devido ao
crescimento direcional e variao volumtrica entre as fases durante o
resfriamento. Em funo disso, as camadas de ferro-zinco so responsveis por
rupturas durante deformaes. Quando estes revestimentos so submetidos a
dobramento, desenvolvem-se trincas nas camadas intermedirias. Estas trincas
podem ser perpendiculares e/ou paralelas superfcie. Quando a camada eta (zinco
sem liga) for apenas um pouco mais fina que a camada de fases frgeis, mais
comum se desenvolverem trincas paralelas superfcie, provocando uma tendncia
do revestimento a se soltar como escamas no dobramento da pea. Se, ao contrrio,
a camada eta for muito fina ou inexistente, as trincas tendem a se desenvolverem
perpendicularmente superfcie, no ocorrendo descamao no dobramento da
pea. Neste caso, desenvolvem-se trincas finas praticamente imperceptveis que
no afetam a aderncia e que, do ponto de vista da corroso, no so to
prejudiciais, uma vez que entra em ao a proteo catdica fornecida pelo zinco,
alm do possvel preenchimento com produtos de corroso impermeveis. [7]
Se o revestimento for composto quase que inteiramente de zinco puro (fase
eta ()), o revestimento ser extremamente dctil e o material galvanizado poder
ser dobrado sem trincamento ou escamao da camada. A aderncia maior
quando a camada composta ou quase que s de zinco ou quase que s de liga.
Situaes intermedirias so sempre mais crticas. [1]
Outro fator que afeta a aderncia, alm da proporo entre as camadas, a
espessura total da camada. Uma camada mais espessa tende a expor mais as
dificuldades de aderncia, porque aumenta as tenses trativas nas interfaces entre
as diferentes fases. Assim, mesmo quando h uma proporo desfavorvel
(aproximadamente metade Iiga, metade zinco), se a camada fina, os problemas de
aderncia podem no aparecer, mas se a camada for mais espessa pode haver
descascamento. A espessura a partir da qual comeam a haver problemas no
uma constante. Para casos de arames galvanizados camada leve com raspagem
parcial do zinco puro, esta espessura proporcional ao dimetro do arame. Ou seja,
arames de maior dimetro aceitam uma camada maior do que arames de menor
dimetro. [1]
19
3.4 Fases Ferro Zinco Equilbrio e cintica
3.4.1 Diagrama de fases
O diagrama de fases Ferro-Zinco mais amplamente aceito o de
Kubachewski, representado na Figura 5.

Figura 5 Diagrama de equilbrio ferro-zinco em detalhe [8]
As fases encontradas no diagrama e suas caractersticas esto destacadas
na Tabela 3.
20
Tabela 3 - Caractersticas das fases intermetlicas de Fe-Zn [8]
Fases Frmula Estrutura do cristal
(alfa) Fe(Zn) CCC
(gama) Fe
3
Zn
10
CCC

1
(gama
1
) Fe
5
Zn
21
FCC
(delta) FeZn
10
Hexagonal
(zeta) FeZn
13
Monoclnico
(eta) Zn(Fe) HCP
As primeiras fases formadas durante longo tempo de imerso so zeta (),
delta (), gama1 (1) e gama (). Apesar de no estar representada no diagrama de
equilbrio, a fase eta () uma soluo slida de ferro no zinco, com solubilidade de
0,03 % de ferro. [8]
A seguir esto descritas cada fase intermetlica de ferro-zinco encontradas
em camadas galvanizadas por imerso a quente, em ordem crescente de
concentrao de ferro:
a) Fase zeta ()
A Fase zeta (), FeZn
13
, possui um contedo de ferro de aproximadamente 5
a 6%. formada a partir da reao perittica entre a fase delta () e o zinco lquido
a 530 +/- 10 C. Durante os estudos de difuso controlada, a fase zeta () foi
identificada entre a fase eta () e a fase delta (). A fase zeta () isomrfica com
uma clula unitria e estrutura atmica que contm um tomo de ferro e um tomo
de zinco cercado por 12 tomos de zinco nos vrtices de um octaedro levemente
distorcido. [8]
Caracterstica mecnica: Fase dura e quebradia.
b) Fase delta ()
21
A fase delta (), FeZn
10
, possui uma faixa de concentrao de ferro de 7,0 a
11,5 % e uma nica clula hexagonal. Forma-se a partir de outra reao perittica
entre gama () e lquido, 665C. No passado, a fase delta () era separada em
duas morfologias, delta1P, morfologia delimitada encontrada no lado rico em zinco, e
delta1K, morfologia compacta encontrada no lado rico em ferro, verificada em
imerses de longa durao (4 horas) e alta temperatura (553C). Ambas as
morfologias tem a mesma estrutura cristalogrfica e so atualmente referidas como
a fase delta (). [8]
Caracterstica mecnica: Fase com considervel tenacidade e ductilidade
(boa aderncia).
c) Fase gama ()
A fase gama (), Fe3Zn10, cbica de corpo centrado, e possui uma faixa
de composio de ferro de 23,5 a 28,0 % 450C. formada como resultado de
uma reao perittica 782C entre o ferro alfa e o zinco lquido, e exibe uma
mxima solubilidade de ferro em zinco na temperatura perittica de 665C na fase
delta (). [8]
A fase gama () muito fina (da ordem de 1 a 2 m) e de difcil visualizao.
[7]
Caracterstica mecnica: Fase dura e quebradia.
d) Fase gama1 (1)
A fase gama1 (1), Fe5Zn21, possui uma estrutura cbica de face centrada,
com uma composio de ferro de 17 a 19,5 % 450C. formada como resultado
de uma reao peritetide entre a fase gama () e a fase delta () a 550 +/- 10C. A
fase gama1 (1) aparece como uma camada ininterrupta entre as fases gama () e
delta (), e pode ser produzida mediante aquecimento a baixas temperaturas por
longos perodos de tempo. A fase gama1 (1) possui muitas semelhanas
cristalogrficas com a fase gama (), porm os arranjos destas fases so bastante
diferentes. [8]
22
Caracterstica mecnica: Fase dura e quebradia.
3.4.2 Formao das fases de Fe-Zn
A nucleao seqencial das fases de FeZn ocorre na interface Ferro-Zinco,
comeando com a fase zeta (), seguida pela fase delta (), e aps um tempo de
incubao, a fase gama (). Em microscpio tico, a fase gama () to pequena
que considerada como contendo ambas as fases gama () e gama1 (1). [8]
O desenvolvimento das fases mostrado esquematicamente na Figura 6,
onde a seqncia da reao representada cronologicamente. O instante zero
representando por t0 , e o desenvolvimento das fases ocorre com o tempo, onde t0 <
t1 < t2 < t3 < t4 . Nos estudos dos substratos de ferro (0,003 %C, 0,258 %Mn), foi
verificado que a nucleao de fase zeta () imediatamente seguida pela formao
da fase delta () na interface ferro alfa / fase zeta () (tempo t2). No se verifica
aparentemente demora na formao das fases zeta () ou delta (), uma vez que
ambas formam uma camada contnua aps 5 segundos de imerso. Por outro lado,
a fase gama () forma-se aps um tempo de incubao de 30 segundos (t3). [8]
23

Figura 6 - Representao esquemtica da formao das fases Fe-Zn na
galvanizao. [8]
A fase zeta () possui duas camadas, zeta 1 e zeta 2, dependendo da
supersaturao do ferro no zinco fundido. Adjacente camada da fase delta (), a
fase zeta () cresce em uma morfologia colunar que supersaturada em ferro (zeta
2). O crescimento progressivo destes cristais ocorre mais que a formao de cristais
de nova fase zeta (). Entretanto, se o zinco fundido est supersaturado com ferro e
h suficiente nucleao de novos cristais, numerosos pequenos cristais de zeta ()
podem formar-se no zinco fundido, que so ento separados um do outro pela
solidificao da fase eta (), formando ento a fase zeta1 (t4). [8]

24
3.4.3 Cintica da reao Ferro-zinco
A compreenso das transformaes de fase que ocorrem na interface entre o
substrato de ao e o zinco lquido necessria para prever e controlar a
microestrutura das camadas galvanizadas. Este entendimento complexo, em
funo dos seguintes fatores principais [8]:
o Vrias reaes ocorrem ao mesmo tempo, incluindo umidificao do
substrato slido pelo zinco lquido, dissoluo do ao pelo zinco,
solidificao isotrmica dos componentes intermetlicos,
transformaes de fase por difuso em estado slido, e solidificao da
liga de zinco lquido;
o As reaes so muito rpidas e em alguns casos ocorrem em menos
de um segundo;
o A frente de transformao na maioria das vezes torna-se instvel e por
isso no governada por simples equilbrio termodinmico.
Cada fase do revestimento de zinco exibe diferente cintica de crescimento,
dependendo da temperatura de imerso, que tambm afeta a cintica da camada
total. Por exemplo, em tempos curtos de imerso (at 300 segundos) a 450C
(Figura 7), a fase zeta () cresce rapidamente no incio, ento desacelera, enquanto
a camada delta () cresce devagar e aps certo tempo sua espessura aumenta mais
rapidamente. A camada de fase gama ( e 1) forma-se somente aps longos
perodos de tempo e alcana a mxima espessura de aproximadamente 1m. [8]
Todas estas transformaes so governadas pela difuso do zinco no
substrato de ferro, como foi demonstrado em experimentos no zinco lquido e
estudos de difuso do estado slido. Entretanto, o ferro tambm se difunde atravs
das camadas de compostos intermetlicos zinco-ferro, mas sua taxa de difuso
muito menor. [8]
25

Figura 7 - Crescimento das camadas individuais de Fe-Zn em um substrato de
ao. Temperatura de galvanizao de 450C. [8]

Para avaliar a cintica do crescimento da camada de liga ferro-zinco,
geralmente utilizada a equao
Y = K t
n
, onde:
Y a espessura da camada formada, K a constante da taxa de crescimento,
t o tempo de reao e n uma constante de tempo de taxa de crescimento. [8]
A constante de tempo da taxa de crescimento, n, uma indicao do tipo de
controle cintico do crescimento da camada em estudo. A Tabela 4 ilustra valores
tpicos de n para as camadas de liga:
Tabela 4 - Crescimento da camada 450C at 300 segundos em um substrato
de ferro (0,003%C) em um banho de ferro zinco puro saturado (0,03 %Fe) [8]
Camada de liga Valor de n
Gama () 0,24 +/- 0,06
Delta () 0,51 +/- 0,11
Zeta () 0,32 +/- 0,03
Total 0,35 +/- 0,02
26
Para tempos curtos, menores que 300 segundos, a fase zeta () domina a
morfologia do revestimento, enquanto que para tempos longos a fase delta ()
predomina na estrutura do revestimento. [8]

3.5 Fatores relevantes do processo de galvanizao
Muitos fatores influenciam a formao das camadas de galvanizao, sua
espessura, as fases presentes e a proporo entre estas, podendo alterar
significativamente os resultados do processo de galvanizao e, conseqentemente
a qualidade do produto final. Entre os principais fatores, podem-se citar:
Caractersticas superficiais do ao;
Composio qumica do ao;
Composio qumica do banho de zinco;
Temperatura do banho de zinco;
Tempo de imerso;
Sistema de sada do banho de zinco;
Velocidade da linha;
Resfriamento.

A influncia de cada um destes fatores sobre os resultados do processo de
galvanizao descrita a seguir.

27
3.5.1 Caractersticas superficiais do ao
Para uma galvanizao bem sucedida, a preparao da superfcie metlica
to importante quanto o banho em zinco fundido. A superfcie deve ser isenta de
gorduras, sujeiras, xidos, restos de pinturas, etc., da a importncia da etapa de
limpeza, a fim de assegurar o perfeito contato e conseqentes reaes entre o ao e
o zinco. Caso contrrio, surgiro problemas tais como: falta de aderncia e zonas
sem revestimento, prejudicando o poder protetor do revestimento. [7]
O estado fsico da superfcie de ao tem uma importncia considervel.
Assim, as deformaes a frio, tais como: cortes, perfuraes, dobramentos,
laminaes a frio, estampagem, podem provocar heterogeneidades na superfcie e
possibilidade de posteriores problemas de fragilizao por hidrognio, que gerado
e pode penetrar no ao na etapa de decapagem cida. [7]
Outro ponto a ser observado quanto ao substrato a rugosidade. Quanto
maior a rugosidade superficial, maior tambm a superfcie especfica exposta
reao entre o zinco e o substrato, o que gera maior ancoragem mecnica da ltima
camada que fica por arraste durante a remoo da pea, produzindo revestimentos
mais espessos. [2]
Assim, uma superfcie preparada por decapagem mecnica proporciona uma
espessura maior de revestimento do que uma preparada por decapagem qumica,
em funo da maior rugosidade obtida no primeiro caso.
3.5.2 Composio qumica do ao
A composio qumica do ao, e at mesmo a forma na qual certos elementos
esto presentes no ao, influenciam profundamente a formao da camada. Na
realidade, uma vez que a reao do ferro com o zinco uma reao superficial, mais
importante que a composio mdia a composio do ao em alguns micrmetros
de profundidade. Os elementos que mais ativam a reao entre o zinco e o ao so:
o silcio, o carbono, o fsforo, o mangans e o enxofre, sendo que dentre estes, os
que mais influenciam, em condies normais, so o silcio e o carbono. [1]
28
a) Influncia do silcio
Dentre as impurezas e elementos de liga presentes nos aos,
principalmente o silcio que influencia os mecanismos de reao, modificando a
estrutura e a espessura do revestimento galvanizado. A Figura 8 ilustra a influncia
da concentrao de silcio na espessura do revestimento de zinco.

Figura 8 - Influncia do teor de silcio na camada de zinco [19]

A quantidade de silcio adicionada durante o processo de fabricao do ao
para desoxidao do mesmo pode afetar a aparncia dos produtos galvanizados. A
composio recomendada de silcio ou inferior a 0,04% ou entre 0,15% e 0,25%.
[20]
Fora destas faixas os aos so considerados aos reativos, com
revestimentos de zinco que tendem a ser mais espessos, e com uma colorao
cinza escura, caracterstica das camadas intermetlicas, ao invs de um
revestimento brilhante, tpico do zinco puro. Muitas vezes, numa mesma pea, pode
ser observada a presena de manchas escuras opacas, indicativo de variao de
composio no material, sendo estas manchas regies de maior concentrao de
silcio [2]
29
A faixa de teor de silcio entre 0,05% e 0,15% conhecida como faixa
Sandelin, em homenagem ao metalurgista Dr. Sandelin, que estudou em 1940 o
comportamento do revestimento galvanizado em funo do teor de silcio nos aos.
[20]. Sandelin observou a ocorrncia de picos de reatividade entre ferro e zinco em
concentraes de silcio e temperaturas especficas, conforme ilustrado no grfico da
Figura 9. Na faixa Sandelin, as reaes entre o ferro e zinco so intensas e
imprevisveis, sendo praticamente impossvel o controle da camada, o que pode
comprometer a qualidade do revestimento. [21]
Portanto, a galvanizao de aos com esta faixa de silcio deve ser evitada.
Como bastante difcil obter-se aos com teores de silcio abaixo de 0,03%, na
prtica normalmente recomenda-se trabalhar em uma faixa entre 0,12% e 0,2% de
silcio. Acima de 0,2% embora a evoluo no peso de camada seja menos agressiva
em funo do aumento no teor de silcio, a espessura do revestimento tambm
relativamente grande. [1]

Figura 9 Curva Sandelin Peso da camada de zinco em funo do teor de
silcio do ao [21]
30
b) Influncia do carbono
Geralmente, quanto maior o teor de carbono do ao, maior a reatividade deste
com o zinco. Resumidamente, o efeito individual do teor de carbono sobre a
galvanizao pode ser dividido em trs faixas distintas, conforme Tabela 5.

Tabela 5 Efeitos em relao ao teor de carbono [5]
Teor de carbono (%) Efeito
Abaixo de 0,2%
Sem efeito sobre o revestimento, em
temperaturas normais de galvanizao.
Entre 0,2 e 0,3% As camadas Zn-Fe tornam-se mais espessas.
Acima de 0,3%
Ocorre um aumento adicional na velocidade
da reao entre ferro e zinco.

Entretanto, a forma como o carbono se apresenta no ao influencia muito o
seu efeito sobre a galvanizao. Para teores de at 1% de carbono no ao, a
estrutura perltica que apresenta maior velocidade de ataque pelo zinco fundido. A
partir de 1% de carbono, a estrutura esferoidizada mais sujeita ao ataque. [2]
As camadas galvanizadas no ao so similares s obtidas no ferro puro. A
principal diferena no ao a presena da camada descontnua gama, qual se
atribui melhoria na aderncia. Se o carbono est presente como grafite ou
martensita revenida, a taxa de crescimento da liga pouco alterada, mas quando o
carbono encontrado no ao como perlita lamelar ou cementita esferoidizada, a
taxa de ataque aumenta cerca de 5,5 vezes e 4 vezes, respectivamente. Duas
principais causas so atribudas para estas alteraes de comportamento conforme
a microestrutura. Bablik, Gtzl e Kukaczka (1952) sugerem que as estruturas
lamelares e globulares aumentam a rea superficial na qual a reao pode ocorrer.
Price e Charles (1973) propem que o crescimento da camada de liga modificado
pela presena de partculas grossas de Fe
3
ZnC, que so encontradas nas camadas
intermetlicas gama e delta. [21]
31
3.5.3 Composio qumica do banho de zinco
Os constituintes do zinco utilizado na galvanizao influenciam o aspecto,
espessura, composio do revestimento galvanizado e sua resistncia corroso.
As influncias provocadas no revestimento pelas impurezas ou adies nem sempre
esto perfeitamente esclarecidas, encontrando-se freqentemente desacordo entre
os dados de diversos autores, principalmente na quantificao dos teores de aditivos
e suas conseqncias. [7]
Os tipos de zinco mais correntemente utilizados em galvanizao so aqueles
cujo teor em zinco da ordem de 98 a 98,5%, sendo o restante constitudo de 1,2 a
1,6% de chumbo, 0,2 a 0,5% de cdmio, 0,02 a 0,05% de ferro, correspondendo ao
tipo Prime Western da ASTM B-6 e ao tipo comum da ABNT EB - 302. [7]
Como uma referncia adicional, a norma NBR 5996 [22] estabelece os tipos
de lingotes de zinco primrio que podem ser utilizados no banho de galvanizao.
Para aos a adio ao banho de pequenas quantidades de certos elementos
tais como alumnio, chumbo, germnio, titnio, nquel, bismuto, cobre, cdmio e
estanho podem contribuir para inibir a reatividade entre ferro e zinco e aumentar a
fluidez do banho. [7], [4]
Para aos reativos, onde a presena de silcio e fsforo aumenta
significativamente a espessura do revestimento, gerando uma aparncia
acinzentada ao revestimento e problemas de aderncia, a adio de certos
elementos de liga ao banho contribui para a soluo destes problemas. Entre eles
podem-se citar: alumnio, estanho, antimnio, chumbo, magnsio, nquel e bismuto.
[23]
Alm dos elementos citados acima, vrios xidos metlicos tais como ZnO,
ZrO
2
, TiO
2
e V
2
O
5
tm sido utilizados como aditivos no banho de zinco para formar
revestimentos por barreira galvnica. A adio de ZnO, por exemplo, melhora as
caractersticas de resistncia corroso e ao desgaste em placas galvanizadas
[24].
32
Dentre os elementos mais importantes que exercem importante influncia nos
banhos de zinco, podem-se citar o chumbo, o ferro, o estanho e o alumnio.
a) Chumbo
A presena do chumbo no zinco, no seu teor de saturao (1,2% a 450C)
til porque este elemento, por um lado melhora a molhabilidade do ao pelo zinco
fundido e por outro, tem o efeito de aumentar a espessura do revestimento em
relao ao zinco puro. O excesso de chumbo deposita-se no fundo e protege a cuba
do ataque pelo zinco. [7]
bastante usual utilizar-se uma camada de chumbo com cerca de 50 a 150
mm no fundo do tanque de galvanizao, evitando-se desta forma o contato do zinco
com a chapa de ferro do fundo do tanque. Desta forma, alm de reduzir-se a
formao de borra de zinco, facilita-se a retirada de dross (ou areio), que so as
partculas de liga ferro-zinco que se depositam no fundo da cuba e que necessitam
ser retiradas periodicamente para no aderirem ao revestimento. [4]
Na prtica, o chumbo, por ser mais denso que o zinco, tende a depositar-se
no fundo da cuba, no interferindo significativamente no processo de galvanizao.
Em termos prticos, os objetivos so a proteo da soleira e a facilidade na remoo
de borra do processo de galvanizao. [6]
b) Ferro
A solubilidade do ferro no zinco saturao de cerca de 0,02% a 450C, e
esse teor que se encontra na camada eta do revestimento (externa). Para
quantidades mais elevadas formar-se-o cristais de FeZn
13
que se dispersaro no
banho de zinco, aparecendo no revestimento de zinco, conseqentemente
provocando uma fragilizao deste. Um teor de ferro acima de 0,1% tem um efeito
prejudicial [7]
c) Estanho
33
A adio do estanho no zinco tem como tendncia provocar um aumento da
espessura das camadas de liga e da espessura total do revestimento provocando
uma diminuio da ductilidade. [7]
c) Alumnio
Os efeitos produzidos pela presena do alumnio no zinco so mltiplos e
discutidos por diversos autores. Em princpio, h certo acordo sobre os seguintes
pontos: [7]
- Para teores baixos (da ordem de 0,01%), o alumnio provoca um aumento
de brilho do revestimento, sem outras modificaes de estrutura ou propriedades;
- acima de cerca de 0,03%, comea a haver uma diminuio de espessura
das camadas de liga do revestimento;
- acima de 0,1%, as modificaes de estrutura do revestimento aumentam,
com o desaparecimento das camadas de liga, reduo sensvel de espessura do
revestimento e melhora de sua ductilidade.
A adio de alumnio ao banho de galvanizao depende, portanto, da
natureza e do destino das peas a galvanizar. Essa adio indispensvel quando
se deseja obter revestimentos finos e dcteis (como no caso de fios e chapas); ela
intil e mesmo contra-indicada no caso de material pouco sujeito a deformaes no
qual se pretende apenas uma boa proteo contra a corroso. [7]
Pequenas quantidades de alumnio (0,005 a 0,05%) so adicionadas aos
banhos de galvanizao desde 1910 com o objetivo de aumentar o brilho, mas
recentemente, a necessidade de um revestimento mais dctil aumentou a
quantidade de alumnio adicionada (0,2 a 0,3%), uma vez que o alumnio evita a
formao de camadas Fe-Zn quebradias e duras. Por outro lado, o alumnio em
excesso pode reagir com o fluxo, formando cloreto de alumnio, que gasoso nas
temperaturas de galvanizao. Neste caso, o fluxo torna-se viscoso e inadequado
para as suas finalidades. A fim de evitar este tipo de problema, recomenda-se
trabalhar em uma concentrao de alumnio em torno de 0,10 a 0,12%. [4]
34
Conforme o teor de alumnio e outros, o revestimento de zinco possui uma
designao especfica, conforme Tabela 6.
Tabela 6 Designao do galvanizado conforme composio [4]

3.5.4 Temperatura do banho de zinco
A temperatura do zinco fundido um fator importante no processo da
galvanizao pelos efeitos que a mesma tem sobre as caractersticas do
revestimento, sobre a conservao das cubas e sobre a contaminao dos banhos.
A dinmica da reao zinco-ferro funo direta da temperatura. [7]
Ao aumentar a temperatura, aumenta a reatividade do ao com o zinco, pelo
favorecimento da difuso, o que tende a gerar camadas de liga ferro-zinco mais
espessas. Este efeito apresenta um pico conforme pode ser evidenciado no grfico
da Figura 10. Ao mesmo tempo, o aumento da temperatura diminui a espessura da
camada de zinco puro, pela diminuio da viscosidade do banho e
conseqentemente do arraste do zinco lquido. [1]
35

Figura 10 Influncia da temperatura sobre a velocidade de crescimento da
camada [1]
Na prtica, os banhos de zinco na galvanizao so mantidos em uma faixa
de 445 C a 465C, acima da temperatura de fuso do zinco, que de 419C. A
elevao da temperatura pode ocasionar alguns inconvenientes, como intensificao
do ataque do zinco s paredes de ao da cuba de galvanizao, maior consumo de
energia para aquecimento do banho e a formao de um revestimento constitudo
principalmente de liga de zinco-ferro, o que afeta diretamente a aderncia da
camada. A elevao de temperatura pode ainda aumentar as perdas, pela formao
de borra na superfcie do banho. Dentro da faixa de operao normal, um aumento
de temperatura acarreta: [2]
maior fluidez do zinco fundido, gerando camadas mais finas de zinco puro;
maior facilidade de drenagem do banho aps a imerso;
maior aquecimento do metal base, com necessidade de maior tempo de
resfriamento aps a imerso, o que implica em uma camada de zinco puro
mais fina, principalmente em peas resfriadas ao ar;
maior gradiente de temperatura, podendo gerar distores, dependendo da
geometria e tamanho da pea.
36
Em baixas temperaturas, a deposio do zinco irregular, devido ao aumento
na viscosidade do banho. [25]
Cabe ressaltar que o ataque do ferro pelo zinco particularmente intenso
acima de 470C, razo pela qual se evita trabalhar prximo desta temperatura,
especialmente quando se utilizam cubas de ao nos fornos de galvanizao, pois
neste caso as cubas ficam sujeitas a um maior desgaste, reduzindo sua vida til.
Conforme estudo e experimentos realizados por Nasr e equipe [23],
possvel prever a massa de zinco depositada em funo da temperatura do banho,
velocidade da galvanizao e do tempo de imerso. No estudo citado foi
estabelecido um modelo, em polinmio de segunda ordem que correlaciona estas
variveis, permitindo determinar condies otimizadas de operao.
3.5.5 Tempo de imerso
Em geral, quanto maior o tempo de imerso, maior a formao de ligas Fe-
Zn. Entretanto, depois de ultrapassado determinado limite, a espessura de camada
tende a estabilizar. Observa-se um crescimento acentuado no primeiro minuto de
imerso, etapa que corresponde rapidez da reao entre o zinco e o ferro para, em
seguida, ocorrer uma etapa de reao mais lenta, correspondendo a um
conseqente crescimento mais lento da camada, conforme grfico da Figura 11 [6]:

Figura 11 Influncia do tempo de imerso no peso da camada de zinco [6]
37
3.5.6 Sistema de sada do banho de zinco
Imediatamente aps sair do banho de zinco, o material galvanizado passa
atravs de um sistema de controle de arraste de zinco e de espessura da camada,
que pode ser por raspagem, geralmente em gaxetas (para arames de camada leve)
ou por sopragem com gs, normalmente gs sulfdrico ou nitrognio (para arames
de camada pesada). O objetivo de ambos os sistemas, remover o excesso de
zinco sobre o arame, permitindo alcanar a espessura e aspecto superficial do
revestimento conforme as especificaes desejadas.
O sistema de sada do banho definido pela forma de sada (vertical ou
inclinada) e pelo tipo de sistema de controle de arraste do zinco e de espessura da
camada. As Tabelas 7 e 8 sintetizam as particularidades dos sistemas de sada mais
utilizados, para arames de camada leve e pesada, respectivamente [1]:
Tabela 7 Sistemas de sada para arames de camada leve [1]
Sistema de sada Caractersticas
1. Com raspador A sada do arame inclinada. So afixadas em cada
arame abraadeiras de amianto que promovem a
raspagem da camada externa de zinco.
O controle de espessura da camada rudimentar, e o
resfriamento lento, o que prejudica o brilho do
revestimento.
2. Com gaxetas
(Pad wiping)
A sada do arame pode ser vertical ou inclinada. A
raspagem feita pela passagem dos arames atravs de
gaxetas, que so resfriadas com gua. O controle de
espessura da camada um pouco mais preciso, com
maior brilho em relao ao sistema com raspador.


Tabela 8 Sistemas de sada para arames de camada pesada [1]

Sistema Caractersticas

1. Com vermiculita
(Sistema convencional)
A sada do arame vertical. Sobre o banho de zinco
colocada uma camada de vermiculita com lubrificante,
geralmente leo, por onde passam os arames ao serem
extrados do banho, controlando-se o arraste de zinco e
a oxidao do mesmo na superfcie, pela ausncia de
oxignio.
2 Com gs sulfdrico

A sada do arame vertical. Os arames passam atravs
de um leito de carvo, onde queimado gs sulfdrico
com propano ou GLP. Forma-se uma pelcula (filme) de
sulfeto de zinco circundante ao arame, que alm de
38
controlar a espessura da camada, impede a oxidao
do zinco, pela ausncia de oxignio.
O sistema apresenta bom desempenho, porm
apresenta o inconveniente do gs sulfdrico ser
insalubre e prejudicial ao meio ambiente. Alm disso, o
sistema requer cuidados operacionais de limpeza e
renovao peridica do leito de carvo.
2.4 Com nitrognio

A sada do arame vertical. Os arames galvanizados
passam por bicos sopradores de nitrognio, com
presso e vazo controlada.
O sistema apresenta timo desempenho em altas
velocidades, com bom aspecto superficial. Em relao
ao sistema com gs sulfdrico, apresenta a vantagem de
o gs nitrognio ser inerte.


O sistema com gs sulfdrico, apesar de ser confivel para controle do
peso da camada, apresenta algumas limitaes, tais como [26]:
Condies de compactao do leito: o carvo do leito precisa ser renovado
em intervalos curtos de tempo, com o cuidado de no gerar perturbaes na
compactao do material e no fio. Em funo disso, algumas caixas de carvo
so equipadas com um dispositivo de vibrao, porm os resultados
dependem muito dos cuidados operacionais durante a renovao do material.
Flexibilidade: Uma vez que o leito de carvo instalado em caixas dedicadas
a sistemas multi-fios, a passagem de um novo fio, em caso de rompimento ou
troca do tipo de arame, requer a parada completa da linha de produo.
Otimizao dos ajustes por arame: Devido ao sistema ser do tipo multi-fios,
no possvel otimizar a eficincia do sistema de raspagem individualmente
por fio, e o peso da camada fica sujeito s condies do leito de carvo.
Em funo disso, normalmente o sistema com gs sulfdrico limitado e os
pesos de camada variam muito em funo do dimetro do fio e da velocidade do
arame. Por outro lado, no sistema com raspagem com nitrognio o funcionamento e
ajustes so independentes para cada fio, onde cada arame possui um bico
individual, por onde soprado nitrognio, perpendicularmente ao eixo do fio. A
presso e vazo so pr-ajustadas conforme o dimetro do fio, a velocidade da linha
e camada de zinco desejada. [26]
39
Diferentemente do sistema com gs sulfdrico, o sistema com nitrognio no
requer intervenes constantes, e em caso de quebras na linha, a passagem do
arame pode ser feita sem parada dos demais fios, uma vez que o bico abre em duas
partes, conforme ilustrado na Figura 12.


Figura 12 - Bico soprador de nitrognio
Fonte: Linha de Galvanizao 2 Gerdau Riograndense Nov/2008

A Tabela 9 ilustra valores tpicos de operao em sistemas com sopragem de
nitrognio:
Tabela 9 Dados tpicos do sistema de sopragem com nitrognio [26]

Uma ampla faixa de pesos de camada possvel no sistema com nitrognio.
Contudo, o projeto da linha de galvanizao e de seus equipamentos deve levar em
considerao alguns fatores importantes, tais como [26]:
40
a) Espaamento entre fios a verticalidade e posicionamento dos fios em
relao aos bicos devem ser perfeitas a fim de evitar qualquer contato entre o bico e
o fio durante seu movimento.
b) Estabilidade do movimento do fio no so aceitveis choques mecnicos
no sistema de desbobinamento dos arames ou vibraes no arame.
c) Sistema de resfriamento o sistema de resfriamento dos fios (jatos
dgua) deve ser ajustado conforme a velocidade do arame.
d) Qualidade do gs de sopragem (N
2
) necessrio utilizar nitrognio puro
(99,99%), a fim de evitar a formao de xidos de zinco.
Para arames de camada pesada, os parmetros mais importantes e que
afetam consideravelmente o revestimento galvanizado so: a presso e a vazo de
nitrognio, assim como o dimetro dos bicos sopradores de nitrognio.

3.5.7 Velocidade da linha
Com o objetivo de aumento em produtividade nas linhas de galvanizao, a
tendncia atual operar-se com velocidades de linha cada vez mais altas. Contudo,
diversos fatores devem ser avaliados para estabelecimento da velocidade ideal de
produo, visando-se os melhores resultados de qualidade do produto.
A quantidade de zinco lquido que escorre do material retirado do banho de
galvanizao depende da rapidez da solidificao do zinco, que depende do tempo
em que a superfcie do material se mantiver acima de cerca de 420C (ponto de
fuso do zinco). Isso depende essencialmente das trocas trmicas do arame com o
ambiente externo, que variam conforme a massa do material, temperatura do banho,
temperatura do ar ambiente, temperatura da gua e velocidade da passagem do
material pelas reas de resfriamento. Uma retirada rpida do material promove uma
solidificao mais rpida, originando um revestimento espesso, porm mais irregular.
41
Uma retirada lenta permite um escorrimento mais lento, originando um revestimento
mais uniforme e menos espesso. [7]
Ao mesmo tempo, quanto maior a velocidade da linha de galvanizao, menor
o tempo de imerso do material no banho de zinco, portanto diminui o tempo de
reao e, conseqentemente, a espessura das camadas intermetlicas de ferro-
zinco. [1]
Alm disso, quanto maior a velocidade da linha, maior o arraste de zinco
Iquido e portanto aumenta a espessura da camada de zinco puro. [1] A Figura 13
ilustra a extrao vertical do arame, e as variveis envolvidas no arraste do zinco.
[27]

Figura 13 Variveis envolvidas no arraste de zinco [27]
A espessura do revestimento (hp) pode ser expressa atravs da seguinte
equao [27]:
hp = (4/3). (W/U)^0,5
42
onde:
W = velocidade do arame
U = (d.g) /
d = densidade do fluido arrastado pelo arame
g = acelerao da gravidade
= viscosidade cintica do fluido na temperatura considerada.
Confirma-se, portanto, que quanto maior a velocidade de extrao do arame
(W), maior tende a ser a espessura da camada (hp).
A influncia da velocidade depende tambm do mtodo de extrao e
raspagem na sada do banho de zinco. Em processos para obteno de camada
leve, onde o excesso de zinco Iquido raspado, o aumento da velocidade diminui a
camada, pois diminui o tempo de reao. Por outro lado, em processos camada
pesada sem raspagem do zinco Iquido, o aumento da velocidade aumenta a
camada, pois aumenta o arraste, conforme descrito acima. [1]
3.5.8 Resfriamento
A taxa de resfriamento do material aps sair do banho de galvanizao um
parmetro importante e deve ser bem controlado. O calor retido pelo material
quando removido do banho, permite a continuao da reao Fe-Zn, at alcanar a
superfcie do revestimento, em alguns casos causando uma quase total ausncia da
camada externa de zinco puro [25].
Alm disso, necessrio solidificar a camada galvanizada (T< 419C) em
tempo evitando-se o arraste de zinco atravs dos equipamentos subseqentes, bem
como minimizar a oxidao do zinco, que tanto mais intensa quanto maior a
temperatura. Por outro lado, se a taxa de resfriamento for muito elevada, podem
ocorrer trincas na camada galvanizada, em funo de diferenas de variaes
volumtricas durante a solidificao das fases Fe-Zn. Alm disso, o resfriamento
43
muito acelerado pode comprometer o crescimento dos gros, afetando o brilho do
revestimento.
O resfriamento do material geralmente feito atravs de imerso em tanques
de gua ou por meio de jatos dgua, assim como atravs do contato com o ar, seja
por meio de sopradores ou em contato com o prprio ar ambiente.

3.6 Consideraes para o experimento
A partir do estudo desta reviso bibliogrfica, e uma vez conhecidos os
principais fatores que influenciam os resultados do processo de galvanizao, foi
delineada a parte experimental deste trabalho.
No experimento realizado, foram selecionados e submetidos variao
alguns parmetros operacionais da linha de galvanizao, mantendo-se sob controle
e em condies conhecidas os demais fatores do processo.
Mediante verificao dos resultados do processo de galvanizao frente aos
parmetros ajustados, foi possvel confirmar os conhecimentos tericos na prtica,
bem como desenvolver novos conhecimentos e modelos tericos associados s
evidncias prticas.
44
4 MATERIAIS E MTODOS
4.1 Descrio do experimento
A parte experimental deste trabalho foi realizada em uma das linhas de
galvanizao da Gerdau Riograndense, aplicando-se o mtodo D.O.E (Design of
Experiments) em um arame de camada pesada ABNT 1055, ovalado, com dimetro
nominal de 2,1mm, por ser um arame de camada pesada cujo volume de produo
representativo na Gerdau Riograndense. Para anlise estatstica dos dados foi
utilizado o Minitab Statistical Software
(a)
. O plano de amostragem envolveu coleta
de amostras de arames sob diferentes condies operacionais, variando-se trs
fatores controlveis fundamentais na linha de galvanizao: velocidade do arame,
vazo de nitrognio e dimetro do bico de nitrognio, por serem parmetros
relevantes e de fcil ajuste na prtica. O tipo de D.O.E. realizado foi o de Fatorial 2
k
,
com 3 replicaes para os 3 fatores controlveis a dois nveis, totalizando-se 24
amostras. Os nveis testados foram: velocidades de 33 e 48 m.min
-1
, vazo de
nitrognio de 1 e 3 m
3
.h
-1
e dimetros do bico de nitrognio de 6 e 8mm.
Posteriormente as amostras foram ensaiadas e analisadas em laboratrio,
incluindo os seguintes itens:
Avaliao de peso de camada de galvanizao, conforme norma NBR 7397
[15];
Avaliao de aderncia da camada galvanizada por ensaio de enrolamento,
conforme norma NBR 6756 [28];
Avaliao de uniformidade da camada galvanizada por ensaio Preece,
conforme norma NBR 6323 [13];


(a)
MINITAB e todas outras marcas registradas e logotipos para os produtos e servios da
Companhia so de propriedade exclusiva da Minitab Inc. Todas as outras marcas referenciadas
permanecem propriedade de seus respectivos donos. Veja minitab.com para maiores informaes.
45
Ensaio de corroso do arame por exposio em cmara mida, conforme
norma NBR 8095 [29];
Ensaio de corroso do arame por exposio nvoa salina, conforme norma
NBR 8094 [30] e ASTM B 117 [31].
Avaliao das amostras de arame em microscpio tico e em MEV
(microscpio eletrnico de varredura).
Avaliao de composio qumica do ao atravs de espectrmetro de
emisso ptica.
Avaliao de composio do banho de zinco atravs de ICP (tcnica de
plasma de acoplamento indutivo).

4.2 Viso geral - Linha de galvanizao Gerdau Riograndense
A linha de galvanizao onde foram realizados os testes composta pelos
seguintes equipamentos principais: sistema de desbobinamento dos arames, forno
de recozimento, sistema de decapagem qumica, sistema de fluxagem, estufas,
forno de zinco, tanques de passivao e bloco de bobinamento dos arames.
Os arames trefilados a serem galvanizados alimentam a linha de
galvanizao pelo sistema de desbobinamento, conforme ilustrado na Figura 14. H
dois tipos de sistema de desbobinamento: com bobina de arame estacionria e
extrao pela parte superior, ou com bobina de arame giratria e desbobinamento
tangencial.
46

Figura 14 - Sistema de desbobinamento dos arames


Uma vez extrados das bobinas, os arames so direcionados paralelamente
atravs da linha de galvanizao, passando inicialmente pelo forno de recozimento,
que possui dois banhos de chumbo lquido. Este forno est ilustrado na Figura 15.
O primeiro tanque do forno de chumbo opera a 450C e tem a funo de pr-
aquecer o material, bem como remover as impurezas da superfcie do arame. O
segundo tanque opera a 720C e tem a funo de promover o recozimento do
arame.
Conforme as caractersticas desejadas no material, o arame pode passar
apenas pelo primeiro tanque ou em ambos os tanques de chumbo. Para aplicaes
onde requerida maior resistncia mecnica, o arame passa apenas pelo primeiro
tanque. Quando h a necessidade de um arame mais macio e malevel, o mesmo
recozido, passando atravs dos dois tanques.
O arame de camada pesada testado neste trabalho passou somente pelo
primeiro tanque de chumbo, pois as caractersticas de sua aplicao requerem
maior dureza e resistncia mecnica.

47

Figura 15 - Forno de recozimento (por imerso em chumbo)


Aps o forno de chumbo, os arames passam por um sistema de resfriamento
a gua e entram no sistema de decapagem qumica com cido clordrico. O tanque
de cido opera a 60C e selado, com cortinas de gua em sua entrada e sada.
Aps o tanque de cido, os arames passam por um tanque de lavagem com gua.
O sistema de decapagem qumica est ilustrado na Figura 16.

Figura 16 - Sistema de decapagem qumica (com soluo de cido clordrico)


Na sada do sistema de decapagem h um sistema soprador de ar, que tem
por finalidade remover resduos de gua sobre os arames, evitando assim o arraste
de gua para a prxima etapa, que a fluxagem.

48
O sistema de fluxagem, ilustrado na Figura 17, utiliza cloreto duplo de zinco e
amnio e tem por finalidade preparar a superfcie dos arames para a imerso na
cuba de zinco.

Figura 17 - Sistema de fluxagem (com cloreto duplo de zinco e amnio)

Aps a fluxagem, os arames passam atravs de estufas de secagem,
conforme ilustrado na Figura 18. Este sistema aquecido com gs natural e possui
renovao forada de ar com ventiladores. A finalidade desta secagem evitar que
o arame entre mido na prxima etapa, que a imerso no banho de zinco lquido.


Figura 18 - Estufas de secagem dos arames
(Temperatura de operao: 210C +/- 5C)
Fonte: Linha de Galvanizao 2 Gerdau Riograndense Nov/2008
49
Logo aps a secagem, os arames so imersos no forno de zinco. A cuba de
galvanizao, ilustrada na Figura 18, de material cermico, e opera a uma
temperatura prxima de 450C, aquecida por meio de queimadores a gs natural,
instalados em uma campnula sobre o banho de zinco lquido.


Figura 19 - Forno de zinco (cuba de galvanizao)
(Temperatura de operao: 452C)


Aps a imerso e extrao dos arames da cuba de galvanizao, o material
passa atravs de tanques de passivao, onde se utiliza soluo cromatizante. Este
sistema est ilustrado na Figura 20, e possui em sua sada sopradores de ar para
remoo de umidade residual sobre os arames.
50

Figura 20 - Tanques de passivao
Fonte: Linha de Galvanizao 2 Gerdau Riograndense Nov/2008

A etapa final da linha de galvanizao o bobinamento dos rolos de arame,
conforme ilustrado na Figura 21. O sistema de bobinamento traciona e forma os
rolos de arames, com controle de velocidade individualizada por arame, atravs de
motores com variadores de freqncia.


Figura 21 Sistema de bobinamento dos arames

51

4.3 Caractersticas do forno de zinco (cuba de galvanizao)
As caractersticas e particularidades do forno de zinco onde foram realizados
os testes esto descritas a seguir.
4.3.1. Tipo de imerso
O sistema de entrada dos arames no forno de zinco possui duas opes de
imerso, denominadas imerso em cuba completa e imerso em meia cuba,
conforme o trajeto percorrido pelo arame ao atravessar o banho de zinco.
Na regio de entrada do banho, o arame apoiado em roldanas situadas
externamente ao banho. Atravs do posicionamento do arame acima ou abaixo
destas roldanas, possvel ajustar o arame para imerso em cuba completa ou
imerso em meia cuba, conforme ilustrado nas Figuras 22 e 23. Na regio de sada
do arame, h uma pedra submersa no banho de zinco, denominada pedra de
imerso, por onde o arame tracionado guiado, forando-se sua imerso no banho.


Figura 22 Imerso do arame em meia cuba e em cuba completa

52



Figura 23 Roldanas de posicionamento dos arames para imerso em cuba
completa ou em meia cuba

Fonte: Linha de Galvanizao 2 Gerdau Riograndense Nov/2008

4.3.2. Sistema de sada do banho de zinco
O forno de zinco possui duas opes de sistema de sada dos arames: ou
com raspagem em prensa gaxeta ou com sopragem de nitrognio. Estes sistemas,
ilustrados nas Figuras 24 e 25, tem por finalidade o controle de arraste de zinco e de
espessura da camada, conforme descritos no item 3.5.6 - Sistema de sada do
banho de zinco.


Figura 24 - Sistema prensa gaxeta
(para arames de camada leve)
Figura 25 - Sistema de raspagem
com Nitrognio
(para arames de camada pesada)
Fonte: Linha de Galvanizao 2 Gerdau Riograndense Nov/2008

53

A Figura 26 ilustra a pedra de imerso e o sistema de sopragem com
nitrognio.

Figura 26 - Sada vertical (detalhe da pedra de imerso e do sistema de
sopragem com nitrognio) [26]

4.3.3. Sistema de resfriamento
O resfriamento do arame, depois de retirado do banho de zinco, realizado
de duas formas: ou por sistema prensa gaxeta ou por jatos de gua.
Para arames de camada leve, o resfriamento realizado por sistema prensa
gaxeta, onde o arame passa atravs de gaxetas resfriadas internamente com gua.
Este sistema est ilustrado na Figura 27.
54

Figura 27 - Sistema prensa gaxeta arames de camada leve
Fonte: Linha de Galvanizao 2 Gerdau Riograndense Nov/2008
Para arames de camada pesada, o resfriamento realizado por meio de jatos
de gua na sada, situados logo aps os bicos de sopragem com nitrognio. Este
sistema est ilustrado na Figura 28.

Figura 28 - Resfriamento com jatos dgua arame camada pesada
Fonte: Linha de Galvanizao 2 Gerdau Riograndense Nov/2008

55
4.4 Condies do teste
O plano de amostragem envolveu testes variando-se trs fatores controlveis
(parmetros) fundamentais na linha de galvanizao:
Velocidade do arame
Vazo de nitrognio
Dimetro do bico de nitrognio
A Figura 29 ilustra os componentes e elementos de ajuste da linha de
galvanizao correspondentes s variveis citadas acima:



a. Bico de nitrognio b. Ajuste de vazo de
nitrognio
c. Ajuste de velocidade do
arame

Figura 29 Componentes e elementos de ajuste da linha de galvanizao
Fonte: Linha de Galvanizao 2 Gerdau Riograndense Nov/2008

Durante as amostragens realizadas, foram monitoradas tambm a presso de
nitrognio e as temperaturas do banho de zinco e dos arames na entrada e sada da
cuba de galvanizao:
a) Presso de nitrognio
A presso de nitrognio foi monitorada e manteve-se constante durante os
testes, em 4 kgf. cm
-2
, Este controle feito atravs de uma vlvula reguladora de
presso, conforme Figura 30.
56

Figura 30 - Vlvula reguladora de presso de nitrognio
Fonte: Linha de Galvanizao 2 Gerdau Riograndense Nov/2008
b) Temperaturas
A temperatura da cuba de zinco manteve-se constante durante todo o teste,
em 452+/- 1C, conforme ilustrado na Figura 31.

Figura 31 - Temperatura do banho de zinco
Fonte: Linha de Galvanizao 2 Gerdau Riograndense Nov/2008
Alm disso, foram monitoradas durante o teste as temperaturas do arame na
entrada e sada da cuba de zinco, mediante leitura com pirmetro tico, conforme
ilustrado na Figura 32:
57

Figura 32 - Medio de temperatura do arame por pirmetro
Fonte: Linha de Galvanizao 2 Gerdau Riograndense Nov/2008

Os resultados obtidos foram os seguintes:
Temperatura mdia de entrada do arame na cuba de zinco: 63C
Temperatura mdia de sada do arame (antes do resfriamento): 340C
Temperatura mdia de sada do arame (aps o resfriamento com gua): 44C
As temperaturas da cuba e do arame mantiveram-se praticamente constantes
durante os testes realizados, e em conformidade com os limites especificados para
operao do forno de zinco, de forma que estes fatores no foram considerados
influentes sobre as variaes nos resultados das amostras coletadas durante os
testes na linha.
Alm disso, para avaliao de outras condies de contorno do teste, foram
coletadas amostras especiais para avaliao, como segue:
Amostras do banho de zinco em 3 locais (incio, meio e fim da cuba);
Amostras de arames galvanizados camada pesada com imerso em cuba
completa;
58
Amostras de arames galvanizados sem gua de resfriamento (somente
resfriados ao ar).
Amostras de arames de camada leve processados no mesmo momento que
os arames de camada pesada, na mesma cuba de zinco.
4.5 Caractersticas do arame testado
O arame de camada pesada testado apresenta as seguintes especificaes:
Composio qumica: conforme norma ABNT NBR NM 87/00 - Ao carbono e
ligados para construo mecnica designao e composio qumica [32].
Os dados de especificao esto apresentados na Tabela 10.
Tabela 10 Composio qumica do arame testado
Designao %C %Mn %P (mx.) %S (Max.)
ABNT 1055 0,5 a 0,6 0,6 a 0,9 0,04 0,05

Caractersticas dimensionais: conforme norma ABNT NBR 5589/82 - Arames
de baixo teor de carbono. Dimetros, tolerncias e pesos [33]. Os dados
esto apresentados na Tabela 11.
Tabela 11 Caractersticas dimensionais do arame testado
Carga de Ruptura
Mnima
(kgf)
Camada de Zinco
Mnima
(g.m
-2
)
Aderncia da Camada de Zinco
500 210
8 a 10 voltas sobre o prprio
dimetro

Dimetro (mm) Ovalizao
Equivalente Nominal Mnimo Mximo Mx.(mm)
2,03 a 2,10 2,1 1,88 2,25 0,23 a 0,37

59
Propriedades mecnicas e de Revestimento: conforme norma ABNT NBR
6331/82 - Arame de ao de baixo teor de carbono, zincado para uso geral
[14].
Sem recozimento (arame duro) Ou seja, o arame testado no foi recozido
no forno de chumbo, em funo de suas especificaes exigirem maior
dureza e resistncia mecnica.
Camada de zinco mnima (conforme NBR 6331/1982 [14]): 210 g.m
-2

A Figura 33 ilustra as caractersticas do arame, como produto acabado.

Figura 33 - Arame galvanizado (produto acabado)
Fonte: Especificaes de produto - Gerdau
A partir das caractersticas do arame e mediante o uso de softwares
especficos do fabricante do forno de zinco (FIB - Le Four Industriel Belge S.A.),
foram determinadas aproximaes iniciais para os parmetros operacionais da linha
de galvanizao, para o resultado esperado de espessura de camada.
Como recomendao prtica, normalmente utiliza-se o dimetro do bico de
nitrognio entre 3 a 4 vezes o dimetro do arame. No caso do arame testado, onde o
dimetro nominal de 2,1mm, o bico de nitrognio recomendado situa-se entre 6 e 8
mm, que foram os bicos testados durante o experimento D.O.E.


60
5 RESULTADOS E DISCUSSES

5.1 Composio qumica do ao

A composio qumica do ao foi analisada em 3 amostras do arame testado,
e os resultados esto apresentados na Tabela 12.

Tabela 12 Composio qumica do ao
AMOSTRA A
C [%]
Mn
[%]
Si[%] S [%] P [%]
Cu
[%]
Cr
[%]
Ni [%]
Mo
[%]
Sn
[%]
V [%]
Nb
[%]
0,56 0,66 0,21 0,018 0,011 0,052 0,007 0,027 0,002 0,011 0,001
<0,00
1

AMOSTRA B
C [%]
Mn
[%]
Si[%] S [%] P [%]
Cu
[%]
Cr
[%]
Ni [%]
Mo
[%]
Sn
[%]
V [%]
Nb
[%]
0,57 0,65 0,21 0,018 0,010 0,054 0,003 0,025 0,001 0,011
<0,00
1
<0,00
1

AMOSTRA C
C [%]
Mn
[%]
Si[%] S [%] P [%]
Cu
[%]
Cr
[%]
Ni [%]
Mo
[%]
Sn
[%]
V [%]
Nb
[%]
0,56 0,65 0,20 0,018 0,011 0,053 0,004 0,026 0,001 0,011 0,001
<0,00
1


Esta composio est em conformidade com as especificaes para o tipo de
ao testado (ABNT 1055), estabelecida pela norma ABNT NBR NM 87/00 [32] e no
apresenta variao relevante entre as amostras analisadas. Alm disso, a faixa de
silcio est dentro do recomendado (fora da faixa de risco do efeito Sandelin). Em
funo disso, a composio qumica do ao foi considerada como fator no influente
na variao de resultados das amostras avaliadas.

61

5.2 Composio qumica do banho de zinco

A liga de zinco aplicada na linha de galvanizao utiliza como referncia as
especificaes da ABNT NBR 5996 Zinco Primrio [22], para zinco primrio do
tipo fino. Estas especificaes esto apresentadas na Tabela 13. Cabe ressaltar
que estas especificaes servem apenas como referncia, uma vez que na
prtica so adotadas especificaes mais restritivas, cujas informaes so de
propriedade da Gerdau. Estas especificaes definem tambm teores de outros
elementos qumicos, como o de alumnio, por exemplo.

Tabela 13 Composio qumica de zinco primrio tipo fino [22]

Teor mximo impurezas (%)
Tipo Teor Zn
Chumbo Cdmio Ferro
Fino 99,90 0,07 0,03 0,02


Durante os testes, foram coletadas 3 amostras de zinco da cuba de
galvanizao (nas regies de entrada, intermediria e de sada dos arames). A
Figura 34 ilustra a coleta de amostra do banho de zinco na linha de galvanizao.



Figura 34 - Retirada de cadinho com amostra do banho de zinco
62

Os resultados das anlises destas amostras esto apresentados na Tabela
14.

Tabela 14 Resultados das amostras do banho de zinco





Os valores acima esto dentro dos limites admissveis normalmente adotados
para linhas de galvanizao, conforme mencionados no item 3.5.3. Sendo assim, a
composio do banho de zinco foi considerada como no influente na variao dos
resultados das amostras de arame galvanizado avaliadas.

5.3 Tipos de imerso (meia cuba e cuba completa)

A fim de avaliar o efeito do tempo de imerso sobre o resultado da
galvanizao, foram coletadas amostras de arame camada pesada com imerso em
cuba completa e em meia cuba. Os resultados encontrados esto ilustrados na
Tabela 15.

Tabela 15 Resultados conforme tipo de imerso


Amostra Zn [%] Al [%]
Incio 98,00 0,002
Meio 98,17 0,0
Fim 99,00 0,005
63
Observa-se que, para arames de camada pesada a imerso em cuba
completa gera camadas de zinco muito mais espessas, devido ao maior tempo de
imerso, o que na prtica significa desperdcio de zinco. Em funo disso,
confirmou-se que a configurao mais adequada e econmica, dentro dos limites de
velocidade testados, a imerso em meia cuba. Sendo assim, o estudo foi focado
nesta configurao de imerso.

5.4 Resultados dos testes DOE

A Tabela 16 apresenta os principais resultados obtidos no teste DOE:

Tabela 16 - Resultados do teste DOE




64
5.5 Fatores relevantes para o peso e aderncia da camada

Os grficos das Figuras 35 e 36 apresentam, em ordem de relevncia, quais
so os parmetros e interaes entre parmetros que mais influenciaram os
resultados de peso de camada e aderncia de camada. Pode-se afirmar, com 95%
de confiana (alfa de 0,05) que os fatores velocidade e dimetro do bico de
nitrognio possuem efeito significativo sobre o peso de camada de zinco. Outro
termo a considerar interao entre a vazo de nitrognio e o dimetro do bico de
nitrognio. O fator vazo de nitrognio isoladamente no relevante, assim como as
interaes entre os parmetros, identificadas no grfico como AB, AC e ABC.



Figura 35 - Resposta do peso da camada de zinco em relao aos parmetros
testados (alfa = 0,05)

65

Figura 36 Resposta da aderncia da camada de zinco em relao aos
parmetros testados (alfa = 0,05)

5.6 Peso da camada de galvanizao
Em todas as amostras analisadas, o peso da camada de galvanizao ficou
acima do limite mnimo de 210 g.m
-2
estabelecido pela norma NBR 6331/1982 [14]
para o tipo de arame testado. Os valores obtidos variaram de um mnimo de 276
g.m
-2
a 486 g.m
-2
, com valor mdio de 374 g.m
-2
.
A Figura 37 apresenta os resultados verificados no peso da camada de zinco,
em relao aos parmetros testados na linha de galvanizao. Verificou-se que o
peso da camada de galvanizao aumenta com o aumento do dimetro do bico de
nitrognio e com a velocidade do arame, enquanto a vazo de nitrognio no
influencia muito nos resultados, com ligeira queda na camada de zinco ao aumentar-
se a vazo de nitrognio. Esta correlao, ao ser avaliada por mtodo estatstico,
apresentou valor de R-Sq (coeficiente de determinao R
2
) de 0,3%, o que confirma
que o efeito isolado da variao na vazo de nitrognio no significativo sobre o
peso da camada de galvanizao.

66

Figura 37 - Camada de galvanizao (g.m-) em funo da velocidade do
arame, vazo de nitrognio e dimetro do bico de nitrognio

A Figura 38 ilustra as influncias combinadas (interaes) dos parmetros
testados sobre os resultados do peso de camada. Observa-se que:

O efeito isolado da variao na vazo de nitrognio sobre o peso da camada
no significativo independente da velocidade de galvanizao;

O efeito da variao no dimetro do bico de nitrognio sobre o peso da
camada positivo, ou seja, quanto maior o dimetro, maior o peso da
camada e este efeito independe da velocidade de galvanizao;

A raspagem do arame maior para vazes de nitrognio maiores e bicos de
nitrognio menores (ponto de mnima camada, no grfico de vazo de
nitrognio x dimetro do bico de nitrognio);


67

Figura 38 - Interao de dois fatores sobre o peso da camada de galvanizao


5.7 Anlise de regresso para o peso de camada de zinco

Por meio de anlise de regresso, considerando os dados obtidos no
experimento, pode-se, atravs do software Minitab, determinar a equao para o
peso esperado da camada de zinco em funo da velocidade de galvanizao,
vazo de nitrognio e dimetro do bico de nitrognio. A equao obtida, com
coeficiente de determinao R
2
de 58,1% :

Camada Zinco (g.m
-
) = 148 + 5,08. Velocidade (m.min
-1
) 65,9 Vazo (m
3
.h
-1
) +
3,7 Dimetro (mm) + 8,99 Vazo (m
3
.h
-1
) x Dimetro (mm)

A equao acima tambm pode ser expressa com os nveis codificados,
considerando-se os menores valores testados como nvel -1 e os maiores valores
testados como nvel +1, de forma a normalizar todos os termos, em uma mesma
base. Desta forma, a equao passa a ser:


Camada Zinco (g.m
-
) = 374 + 38,1. Velocidade (m.min
-1
) - 2,95. Vazo (m
3
.h
-1
) +
21,6. Dimetro (mm) + 8,99 Vazo (m
3
.h
-1
) x Dimetro (mm)
68
Confirma-se pela equao normalizada acima que o fator mais significativo
(de maior peso) a velocidade, seguido pelo dimetro do bico de nitrognio e pela
interao vazo de nitrognio com dimetro do bico de nitrognio. Isto est em
conformidade com os resultados apresentados no grfico da Figura 35.

5.8 Aderncia

Quanto ao parmetro de aderncia, avaliado atravs do teste de enrolamento,
o percentual de amostras com boa aderncia foi de 42%, sendo este parmetro
determinante para aprovao das amostras. A Figura 39 ilustra exemplos de
resultados das amostras testadas, com resultados de aderncia boa e ruim.



Aderncia boa Aderncia ruim
Figura 39 - Exemplo de amostras - ensaio de enrolamento

A Figura 40 apresenta os resultados verificados na aderncia da camada, em
relao aos parmetros testados na linha de galvanizao. Como conveno,
adotou-se os valores 1 para aderncia boa e -1 para aderncia ruim, conforme
resultados do ensaio de enrolamento. De uma forma geral, constataram-se melhores
resultados de aderncia para arames produzidos em velocidades mais baixas, com o
uso de bicos de nitrognio menores, enquanto a variao na vazo de nitrognio
novamente no teve influncia sobre os resultados de aderncia.

69

Figura 40 - Aderncia da camada (ok = 1 / no ok = -1) em funo da velocidade do
arame, vazo de nitrognio e dimetro do bico de nitrognio

Alm disso, comparando-se os grficos das Figuras 37 e 40, confirma-se que
ao aumentar-se o peso de camada, a aderncia diminui. Esta correlao
significativa, conforme pode ser evidenciada no grfico da Figura 41, onde se verifica
que o valor de R-Sq (coeficiente de determinao R
2
) de 52,7%.


Figura 41 Correlao entre aderncia e peso da camada de zinco

70
A Figura 42 ilustra as influncias combinadas (interaes) dos parmetros
testados na linha de galvanizao sobre os resultados de aderncia da camada.

Observa-se que:

O efeito da variao no dimetro do bico de nitrognio sobre a aderncia da
camada maior em velocidades mais baixas e para vazes de nitrognio
mais baixas.




Figura 42 Interao de dois fatores sobre a aderncia (ok = 1 / no ok = -1)

5.9 Conjugao otimizada de parmetros.

Atravs do software Minitab, foi possvel determinar a conjugao otimizada
de parmetros da linha de galvanizao para o arame testado, visando-se obter boa
aderncia de camada, com o menor peso de camada associado (menor consumo
possvel de zinco), uma vez que todas as amostras atenderam ao peso de camada
estabelecido por norma. Assim, os parmetros recomendados para o arame testado
so: velocidade de 33 m.min
-1
, vazo de nitrognio de 1 m.h
-1
e dimetro do bico de
71
nitrognio de 6 mm. Mediante utilizao destes parmetros na linha de galvanizao,
o peso de camada resultante previsto de 332 g.m
-
. Este valor est ainda bem
acima do estabelecido pela norma, o que mostra que possvel minimizar a camada
sem comprometer as propriedades do material.

5.10 Ensaio de Preece

No ensaio de Preece o nmero de imerses, para as amostras avaliadas,
variou de 1 a 5. O histograma da Figura 43 ilustra estes resultados:

5 4 3 2 1
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
Preece (n imerses)
F
r
e
q
u

n
c
i
a
Histograma

Figura 43 - Resultados do ensaio de Preece


Observa-se que a maioria das amostras revelou o substrato de ao j na
primeira imerso, com apenas uma amostra suportando at 5 imerses.

O grfico de disperso da Figura 44 apresenta os resultados de nmero de
imerses no ensaio Preece em funo do peso de camada para todas as amostras
do teste D.O.E. O coeficiente de determinao R-Sq (R
2
) verificado de 10,1%, o
que significa uma correlao fraca entre o nmero de imerses e o peso de camada.
Isso pode ser explicado em funo da geometria ovalada da seo do arame, com
72
uma inerente e esperada excentricidade na camada de galvanizao, o que tende a
expor a superfcie do material na regio de camada menos espessa,
independentemente do peso total da camada de zinco.

Face aos resultados verificados, pde-se verificar que o ensaio de Preece
isoladamente no conclusivo. Assim, os resultados deste ensaio devem ser
considerados em conjunto com os resultados dos demais ensaios realizados, para
fins de anlises e concluses.


Figura 44 - Resultados de peso de camada e n de imerses (ensaio Preece)


5.11 Ensaios em cmara mida e em nvoa salina

O ensaio por exposio em cmara mida foi realizado durante 1.850 horas e
no foi observada corroso vermelha em nenhuma das amostras testadas,
verificando-se apenas corroso branca (do revestimento de zinco). As amostras
ensaiadas foram as de n 1 a 6, conforme identificao da Tabela 16. Para o ensaio
por exposio nvoa salina foram selecionadas 4 amostras:
73

As amostras de n 1 e 2, conforme identificao da Tabela 16;
As mesmas amostras, de n 1 e 2, porm aps submet-las a ensaio em
cmara mida por 1.850 horas (amostras identificadas como 1U e 2U).

Os critrios para avaliao da corroso no ensaio em nvoa salina foram os
da norma NBR 10443 [34]. Foram avaliados os aspectos e graus de corroso do
metal base e do revestimento, ao longo do tempo de exposio. Os resultados para
o metal base e revestimento esto apresentados graficamente nas Figuras 45 e 46,
respectivamente.

384
408
432
456
480
504
528
552
576
600
624
648
672
1
2
1U
2U
0
1
2
3
G
R
A
U

D
E

C
O
R
R
O
S

O
HORAS
AMOSTRA
EVOLUO DA CORROSO NO METAL BASE
1
2
2U
1U


Figura 45 - Resultados do ensaio em nvoa salina para o metal base


74
384
408
432
456
480
504
528
552
576
600
624
648
672
1
2
1U
2U
3
4
5
G
R
A
U

D
E

C
O
R
R
O
S

O
HORAS
AMOSTRA
EVOLUO DA CORROSO NO REVESTIMENTO
1
2
2U
1U

Figura 46 - Resultados do ensaio em nvoa salina para o revestimento

A partir dos resultados, verifica-se que de uma forma geral a evoluo da
corroso foi mais demorada para as amostras previamente submetidas ao ensaio de
cmara mida. Este fenmeno pode ser explicado devido ao fato dos produtos da
corroso em cmara mida formarem uma camada protetora (passivao do
material), o que retardou a evoluo da corroso em nvoa salina.

Alm disso, foi possvel verificar que no houve evoluo na corroso do
metal base para a amostra 2, cujo peso da camada superior ao da amostra 1,
conforme dados da Tabela 16.

Com relao corroso no revestimento, observou-se uma evoluo mais
rpida da corroso na amostra 2U em relao 1U. Uma possvel explicao para
este fenmeno deve-se ao fato do peso de camada da amostra 2U ser maior que o
da amostra 1U, com tendncia a ter pior aderncia, estando portanto sujeita a trincas
no revestimento, com exposio do substrato e conseqentemente maior corroso
do revestimento.

75
5.12 Avaliao em microscpio tico

Para visualizao das amostras de arame galvanizado em microscpio, foi
utilizado ataque das amostras com soluo de cido ntrico (1 ml concentrado) e
lcool amlico (99 ml), com tempo de ataque entre 10 a 20 segundos. [35]

Atravs da anlise em microscpio tico foi possvel uma pr-visualizao das
camadas do revestimento. A Figura 47 apresenta algumas imagens obtidas.
Conforme pode ser evidenciado na Figura 47.a, constatou-se uma no uniformidade
na espessura das camadas de galvanizao ao longo da superfcie do arame, em
funo da geometria ovalada da seo do arame.

Esta excentricidade foi verificada somente na camada eta e est associada ao
fato da raspagem com nitrognio ser realizada em bico com seo circular, para uma
seo de arame ovalada. Assim, a superfcie do arame mais prxima superfcie
interna do bico de nitrognio fica sujeita a maior raspagem, o que no ocorre com a
superfcie mais afastada, onde a raspagem menor, e portanto h maior reteno
de zinco.

A uniformidade na espessura das camadas intermedirias (zeta, delta e
gama) deve-se ao fato destas espessuras dependerem da reao entre ferro e
zinco, no sendo afetadas pela excentricidade da raspagem.



a. Excentricidade
(aumento de 90 vezes)
b. Amostra 3
(aumento de 500 vezes)
c. Amostra 7
(aumento de 500 vezes)
Figura 47 - Imagens obtidas em microscpio tico


76
5.13 Avaliao em MEV

Atravs do MEV foi possvel identificar as camadas de galvanizao (fases
eta, zeta, delta e gama), bem como a composio qumica das mesmas. As Figuras
48 a 50 ilustram as imagens obtidas, enquanto nas Figuras 51 a 54 podem-se
verificar os resultados das composies qumicas das camadas de galvanizao.


Figura 48 - Camadas de galvanizao (amostra teste DOE Gerdau
Riograndense) aumento de 4.000 vezes











77

Figura 49 - Amostra 3 - aumento de 5.000 vezes


Figura 50 - Amostra 7 - aumento de 2.000 vezes



78
Na Figura 51 podem-se evidenciar os teores de ferro e zinco do material,
respectivamente 0,7% e 99,3%, obtidos ao posicionar o cursor do MEV sobre a
regio da fase eta. O grfico direita mostra todos os elementos identificados no
material nesta posio. Constata-se teor de zinco bem prximo de 100%, conforme
valor tpico da fase eta.

Fe 0.7%
Zn 99.3%


Figura 51 Composio qumica da fase eta



79
Na Figura 52 podem-se evidenciar os teores de ferro e zinco do material,
respectivamente 6,3% e 93,7%, obtidos ao posicionar o cursor do MEV sobre a
regio da fase zeta. O grfico direita mostra todos os elementos identificados no
material nesta posio. Constata-se teor de zinco bem prximo a 94%, conforme
valor tpico da fase zeta.

Fe 6.3%
Zn 93.7%


Figura 52 Composio qumica da fase zeta


80
Na Figura 53 podem-se evidenciar os teores de ferro e zinco do material,
respectivamente 15,6% e 84,4%, obtidos ao posicionar o cursor do MEV sobre a
regio da fase delta. O grfico direita mostra todos os elementos identificados no
material nesta posio. Constatam-se teores de zinco e ferro prximos de 90% e
10%, respectivamente, conforme valores tpicos da fase delta.

Fe 15.6%
Zn 84.4%


Figura 53 Composio qumica da fase delta





81
Na Figura 54 podem-se evidenciar os teores de ferro e zinco do material,
respectivamente 33,8% e 66,2%, obtidos ao posicionar o cursor do MEV sobre a
regio da fase gama. O grfico direita mostra todos os elementos identificados no
material nesta posio.

Fe 33.8%
Zn 66.2%
Figura 54 Composio qumica da fase gama








82
Na Tabela 17 so apresentadas as dimenses das camadas eta, zeta e delta,
conforme medies realizadas pelo MEV para algumas amostras selecionadas
aleatoriamente dentre todas as amostras da Tabela 16. A camada gama foi
desconsiderada neste estudo, em funo de suas dimenses reduzidas, o que
impossibilitou sua medio nas amostras visualizadas.



Tabela 17 - Espessuras das camadas eta, zeta e delta (medies realizadas
atravs do MEV)



A partir dos dados da Tabela 17 possvel verificar graficamente os
resultados de aderncia em funo das dimenses das camadas. O grfico da
Figura 55 ilustra a relao entre a aderncia da camada galvanizada e a espessura
da camada eta (m). Observa-se um limite mximo prximo de 40 m, acima do
qual ocorre a transio da aderncia de boa para ruim.

A mesma avaliao foi feita comparando-se os resultados de aderncia em
funo das dimenses das camadas zeta e delta, porm no foi identificado neste
estudo um valor limite destas dimenses correlacionado transio entre aderncia
boa para ruim. Foi tambm avaliada a relao entre as dimenses das camadas,
atravs da relao r, definida neste trabalho como:

r = (z+d) / e

83
onde: z = espessura da camada zeta (m);
d = espessura da camada delta (m);
e = espessura da camada eta (m);

O grfico da Figura 56 ilustra os resultados de aderncia e relao r para
todas as amostras visualizadas no MEV. Evidencia-se que para valores de r acima
de aproximadamente 0,3 a aderncia boa, sendo ruim abaixo deste limite.

Dentre as amostras de camada pesada analisadas no MEV as que atendem a
esta condio (r>0,3) so as amostras 3, 12, 14, 17 e 24, que so as mesmas que
atendem ao critrio de dimenso da camada eta abaixo de 40m. Verificando-se na
Tabela 16, constata-se que todas estas amostras foram produzidas a uma
velocidade de 33 m.m
-1
, para valores variveis de vazo de nitrognio e dimetro
dos bicos de nitrognio. Isso confirma a recomendao apresentada no item 5.8,
que indica ser 33 m.min
-1
a velocidade mais adequada para o arame testado.

0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
2 3 7 8 12 14 17 18 22 24
E
s
p
e
s
s
u
r
a

d
a

c
a
m
a
d
a

e
t
a

(

m
)
-1,5
-1
-0,5
0
0,5
1
1,5
AMOSTRAS
ADERNCIA
1 = BOA
-1 = RUIM
ADERNCIA BOA
(CAMADA ETA < 40 m)

Figura 55 - Relao entre aderncia e espessura da camada eta

84
0,00
0,10
0,20
0,30
0,40
0,50
0,60
2 3 7 8 12 14 17 18 22 24
R
e
l
a

o

e
n
t
r
e

e
s
p
e
s
s
u
r
a
s

r

=

(
z
+
d
)
/
e
-1,5
-1
-0,5
0
0,5
1
1,5
AMOSTRAS
ADERNCIA
1 = BOA
-1 = RUIM
ADERNCIA
BOA: r > 0,3

Figura 56 - Relao entre aderncia e relao r

5.14 Espessuras das camadas em funo dos parmetros testados

Os grficos das Figuras 57 a 60 ilustram os resultados das espessuras da
camada eta e do parmetro r em funo da velocidade de galvanizao, dimetro do
bico de nitrognio e vazo de nitrognio, dentro das faixas em que foram testados
estes parmetros.

Na Figura 57 verifica-se o comportamento da espessura da camada eta, em
funo do dimetro do bico de nitrognio e da velocidade de galvanizao. Observa-
se que a camada eta atinge sua espessura mnima para o mnimo dimetro do bico
de nitrognio e mnima velocidade de galvanizao. medida que o dimetro do
bico de nitrognio e a velocidade de galvanizao aumentam, a espessura da
camada eta tambm aumenta, atingindo um determinado patamar, a partir do qual
se mantm no mximo.


85
50
45
20
40
40
60
6
80
35
7
8
eta (m)
Velocidade Galvanizao (m/min)
bico Nitrognio (mm)

Figura 57 - Espessura da camada eta em funo da velocidade
de galvanizao e do dimetro do bico de nitrognio




Na Figura 58 verifica-se o comportamento da espessura da camada eta, em
funo da vazo de nitrognio e da velocidade de galvanizao. Observa-se um
comportamento similar ao anteriormente descrito, com a diferena de que a
influncia da vazo de nitrognio menor que a do bico de nitrognio.

86
50
45
20
40
40
60
1
80
35
2
3
eta (m)
Velocidade Galvanizao (m/min)
Vazo Nitrognio (m/h)

Figura 58 - Espessura da camada eta em funo da velocidade
de galvanizao e da vazo de nitrognio



Na Figura 59 verifica-se o comportamento do parmetro r, em funo do
dimetro do bico de nitrognio e da velocidade de galvanizao. Observa-se que o
parmetro r atinge seu valor mximo para o mnimo dimetro do bico de nitrognio e
mnima velocidade de galvanizao. medida que o dimetro do bico de nitrognio
e a velocidade de galvanizao aumentam, o parmetro r diminui, atingindo um
determinado patamar, a partir do qual se mantm no mnimo.


87
50
45
0,2
0,3
0,4
0,5
40
6
35 7
8
r
Velocidade Galvanizao (m/min)
bico Nitrognio (mm)

Figura 59 - Parmetro r em funo da velocidade de galvanizao
e do dimetro do bico de nitrognio


Na Figura 60 verifica-se o comportamento do parmetro r, em funo da
vazo de nitrognio e da velocidade de galvanizao. Observa-se que o parmetro r
atinge seu valor mximo para a mxima vazo de nitrognio e mnima velocidade de
galvanizao. medida que a vazo de nitrognio diminui e a velocidade de
galvanizao aumenta, o parmetro r diminui.





88
3
0,2
0,3
0,4
2
50
0,5
45
40
1
35
r
Vazo Nitrognio (m/h)
Velocidade Galvanizao (m/min)

Figura 60 - Parmetro r em funo da velocidade de galvanizao
e da vazo de nitrognio


5.15 Tempo de imerso em funo da velocidade

A fim de estabelecer uma relao entre a velocidade do arame e o tempo de
imerso, foram medidas as distncias de imerso em meia cuba (LMC) e em cuba
completa (LCC), conforme representados na Figura 61. Os valores verificados foram:

LMC = 6,90 m
LCC = 9,0 m

89

Figura 61 Comprimentos de imerso em meia cuba e cuba completa


Assim, o tempo de imerso do experimento realizado pode ser calculado a
partir da velocidade do arame, considerando-se a seguinte relao:

Para imerso em meia cuba:
Comprimento imerso do arame = [(0,35^2+LMC^2)^0,5]+0,35
Comprimento imerso do arame = 7,26 m
Tempo de imerso [min] = 7,26 / Velocidade de imerso [m/min]

Para imerso em cuba completa:
Comprimento imerso do arame = [(0,35^2+LCC^2)^0,5]+0,35
Comprimento imerso do arame = 9,36 m
Tempo de imerso [min] = 9,36 / Velocidade de imerso [m/min]

As relaes acima permitem converter os dados de velocidade de imerso
em tempo de imerso, parmetro que permite comparar os resultados deste teste
com o de outros testes, onde o comprimento de imerso ou as dimenses da
cuba de galvanizao forem diferentes.




90
5.16 Influncia do resfriamento

Para uma avaliao simplificada do efeito do resfriamento com jatos dgua
sobre a camada de galvanizao, foram coletadas amostras de arame camada
pesada com o sistema de jatos dgua desligado (resfriamento somente ao ar).

Com relao ao ensaio de enrolamento no houve variao relevante entre os
resultados com ou sem resfriamento, sendo ambos aprovados.

Atravs de anlise no MEV, constatou-se que a amostra sem resfriamento
apresentou espessuras de camada de liga zeta e delta um pouco maiores em
relao amostra com resfriamento, conforme resultados da Tabela 18.

Tabela 18 Espessuras da camada conforme resfriamento

Amostra Camada
zeta (m)
Camada
delta (m)
Com resfriamento 6,4 4,3
Sem resfriamento 7,4 5,3


Isto est de acordo com o esperado, uma vez que na amostra sem
resfriamento a reao entre ferro e zinco mais prolongada, formando-se portanto
mais liga Fe-Zn.

5.17 Amostras de arames de camada leve

Visando confirmar as condies de estabilidade da linha de galvanizao
durante o teste, foram tambm coletadas e avaliadas amostras de arames de
camada leve como referncia. Estes arames foram processados simultaneamente e
na mesma cuba de zinco que os de camada pesada (fios processados em paralelo).
O tipo de arame de camada leve foi do tipo ABNT 1045, ovalado, duro (sem
recozimento) e produzido com imerso completa. A Tabela 19 apresenta os
resultados verificados.

91
Tabela 19 Resultados dos arames de camada leve




O peso de camada verificado em todas as amostras de camada leve est de
acordo com as especificaes da norma ABNT NBR 6331/82 [14], que so de 60
g/m e 70 g/m para os arames 14x16 e 15x17, respectivamente.

Verificando os demais resultados da Tabela 19, constata-se que os arames
de camada leve utilizados como referncia durante os testes esto plenamente
dentro das especificaes, o que confirma uma relativa estabilidade da linha e das
demais condies e variveis da linha de galvanizao durante a realizao dos
testes nos arames de camada pesada.


6 CONCLUSES

Atravs deste trabalho foi possvel aprofundar o conhecimento do processo
de galvanizao de arames de camada pesada, e testar a resposta do peso e
aderncia da camada de galvanizao frente variao dos fatores controlveis
velocidade do arame, dimetro do bico de nitrognio e vazo de nitrognio. Ao
mesmo tempo, foi possvel conhecer mais em detalhe das camadas de galvanizao
e a influncia da dimenso das mesmas sobre a aderncia do revestimento.

Analisando-se os resultados do experimento D.O.E. deste trabalho, verifica-se
que todos os resultados de peso de camada obtidos atenderam ao limite mnimo
estabelecido pela norma NBR 6331/1982 [14], que de 210 g.m-, nas faixas de
parmetros testadas. Considerando-se o ajuste de parmetros da linha de
galvanizao conforme ajuste otimizado sugerida no item 5.5 (velocidade de 33
92
m.min
-1
, vazo de nitrognio de 1 m.h
-1
e dimetro do bico de nitrognio de 6 mm),
a camada prevista de 332 g.m-, o que tambm est acima do limite estabelecido
pela norma.

Desta forma, pode-se concluir que o resultado do peso de camada conforme
a norma NBR 6331/1982 [14] est assegurado em qualquer ajuste dentro dos limites
de parmetros testados, sendo os parmetros indicados no item 3.5 (velocidade de
33 m.min
-1
, vazo de nitrognio de 1 m.h
-1
e dimetro do bico de nitrognio de 6
mm) uma sugesto para otimizao no consumo de zinco e conseqentemente
reduo de custos.

J para os resultados de aderncia da camada, onde o grau de criticidade
quanto variao nos parmetros da linha de galvanizao maior, deve-se ter
especial ateno com as dimenses das camadas de galvanizao, em especial
dimenso da camada eta e relao entre as dimenses das camadas, que est
estabelecida neste trabalho pela relao r. Verificando-se os parmetros sugeridos
no item 5.5 com os parmetros associados s amostras com aderncia boa,
constata-se que dentre todos os parmetros o mais importante a velocidade e que
se adotando os parmetros sugeridos no item 5.5, a aderncia tambm ser boa.

Ainda quanto ao resultado de aderncia boa associado relao r, cabe
ressaltar que o limite verificado para aderncia boa (r>0,3) considerou uma ampla
faixa de pesos de camada, conforme evidenciado nos dados da Tabela 16. Em
funo disso, valores de r baixos significam camadas totais maiores, com
conseqentes problemas de aderncia em funo das tenses trativas entre as
camadas. Ao mesmo tempo, camadas intermedirias (zeta, delta, gama) mais finas
tendem a ser mais tensionadas e frgeis, o que tambm explica a piora na aderncia
com a diminuio de r.

Em funo da geometria ovalada da seo do arame, com uma inerente e
esperada excentricidade na camada de galvanizao, a determinao das
espessuras das camadas em microscpio (tico e MEV) foi um pouco prejudicada.
Esta excentricidade da camada para o arame ovalado uma evidncia importante,
93
pois sinaliza a possibilidade de problemas de exposio do substrato na regio de
maior raspagem, com evoluo da corroso.

Os resultados dos ensaios de corroso evidenciaram o esperado, de que a
evoluo da corroso menor quando o peso de camada maior. Outro
comportamento importante observado foi o retardo da corroso do arame em
atmosfera salina, quando submetido previamente ao ensaio em cmara mida, o
que evidencia que os produtos da corroso em cmara mida (corroso branca)
funcionam como uma barreira que protege contra o avano da corroso vermelha
(do metal base).

A visualizao e maior entendimento das camadas de galvanizao,
associando-as aos parmetros da linha de galvanizao e aos resultados dos
ensaios de corroso so fundamentais para o avano na estabilizao do processo
de arames de camada pesada na Gerdau Riograndense. Este e outros testes D.O.E.
so a base para o estabelecimento das especificaes de processo, com definio
dos parmetros operacionais padronizados para todos os arames de camada
pesada produzidos pela Gerdau.

7 SUGESTES DE TRABALHOS FUTUROS

Realizao de outros experimentos D.O.E. similares para arames de camada
pesada de seo circular, variando-se dimetro do arame e outros parmetros de
processo, como temperatura, por exemplo.

Aprofundar estudo dos efeitos do resfriamento aps o banho de zinco sobre
as camadas de galvanizao;

Avanar na padronizao dos parmetros timos para cada tipo de arame de
camada pesada.
94
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9 RECONHECIMENTOS

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