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APLICACIONES AL CONTROL ESTADSTICO DE CALIDAD
CAPACIDADDEL PROCESO
Las tcnicas de control estadstico de procesos ayudan a los gerentes a realizar y mantener una distribucin de procesos que
no cambia en lo que se refiere a su media y su varianza. Los acotamientos de control sealan cuando la media o la
variabilidad del proceso cambia. Sin embargo, un proceso que se encuentra bajo control estadstico no siempre genera
productos o servicios de acuerdo con sus respectivas especificaciones de diseo, porque los acotamientos de control estn
basados en la media y la variabilidad de la distribucin de muestreo, no en las especificaciones de diseo. La capacidad de
proceso se refiere a la capacidad de un proceso para cumplir debidamente las especificaciones de diseo de un producto o
servicio dado. Las especificaciones de diseo se expresan a menudo como un valor nominal, u objetivo, y como una
tolerancia, o margen aceptable por encima o por debajo del valor nominal.
DEFINICIN DE LA CAPACIDAD DE PROCESO
Las figuras siguientes muestran la relacin entre una distribucin de procesos y las especificaciones superior e inferior para el
proceso de fabricacin de lmparas, bajo dos condiciones diferentes. En la figura (a), se dice que el proceso es capaz porque
los extremos de la distribucin del proceso se encuentran dentro de las especificaciones superior e inferior. En la figura (b), el
proceso no es capaz porque produce demasiados elementos fuera del rango.
3o 3o
La relacin entre la distribucin de un proceso y las respectivas especificaciones, muestra claramente por qu estn tan
preocupados los gerentes por reducir la variabilidad de los procesos. Cuanto menor sea la variabilidad (representada por
desviaciones estndar ms bajas), tanto menos frecuente ser la produccin deficiente.
LEI LES
La figura muestra lo que la reduccin de la variabilidad significa para una distribucin del proceso, que es una distribucin de
LEI LES
E
(a)
Valor o Dimensin Nominal
LEI: lmite de especificacin inferior
LES: lmite de especificacin superior
Distribucin del
Proceso
LEI LES
E
(b)
E
6 o
4o
2 o
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probabilidad normal. La empresa que tiene calidad dos sigmas (los lmites de tolerancia equivalentes a la media de la dis-
tribucin del proceso, ms o menos dos desviaciones estndar) produce 4,56% de partes defectuosas, es decir; 45600 partes
defectuosas por milln. La empresa que tiene calidad cuatro sigma produce slo 0,0063% de defectos, es decir, 63 partes
defectuosas por milln. Y, para terminar; la empresa con calidad seis sigma produce nicamente 0,0000002% de defectos, es
decir, 0,002 partes defectuosas por milln.
Cmo puede determinar en trminos cuantitativos un gerente si un proceso es suficientemente capaz? En la prctica, se
utilizan de ordinario dos medidas para valorar la capacidad de un proceso: la razn de capacidad de proceso y el ndice de
capacidad de proceso.
CAPACIDAD DE PROCESO.
Se define al ndice Cp(capacidad de proceso) para evaluar la dispersin en relacin con la amplitud de la especificacin, pero
no suministra informacin sobre si la distribucin est centrada o no, con la siguiente formula de clculo:
Cp = Variacin tolerada
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LEI - LES
Cp =
Variacin Real
Un proceso es capaz si tiene una distribucin del proceso cuyos valores extremos se localizan dentro de las especificaciones
superior e inferior para un producto o servicio. En trminos generales, la mayora de los valores de una distribucin del
proceso se encuentra dentro de ms o menos tres desviaciones estndar de la media. En otras palabras, el rango de valores
de la medicin de calidad generados por el proceso es de seis desviaciones estndar aproximadamente. Por lo tanto, si un
proceso es capaz, la diferencia entre la especificacin superior y la inferior; conocida como amplitud de tolerancia, debe ser
mayor que seis desviaciones estndar (variabilidad de proceso).
Si Cp es mayor que 1.0, el rango de tolerancia es mayor que el rango de los productos del proceso real. Si Cp es menor que
1.0, el proceso generar productos o servicios fuera de su tolerancia permisible. Con frecuencia, las empresas eligen un valor
crtico arbitrario para la razn de capacidad de proceso, como 1.33, a fin de establecer un objetivo para reducir la variabilidad
del proceso. El valor es mayor que 1.0 para permitir algunos cambios en la distribucin del proceso antes de que se genere
una produccin deficiente.
Ntese que la dispersin 6o (3o en cualquier lado de la media) recibe algunas veces el nombre de capacidad bsica del
proceso. Los lmites 3o en cualquier lado de la media del proceso se denominan lmites de tolerancia natural, en cuanto a que
stos representan lmites que en un proceso bajo control debe cumplir con la mayor parte de las unidades producidas.
La Cp tiene una interpretacin natural; (1/Cp)100 es exactamente el porcentaje de la banda de tolerancia empleada por el
proceso. As en nuestros valores ejemplos emplea aproximadamente (1/1,62)100 = 61,7% de la banda de tolerancia.
3o 3o
(a)
capacidad de proceso
LEI LES

Cp >1
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3
3o 3o
(b)
3o 3o
(c)
En la figura (a) se muestra un proceso en el cual la Cp excede la unidad. Puesto que los lmites de tolerancia naturales se
encuentran dentro de las especificaciones, se producirn muy pocas unidades defectuosas o no concordantes. Si Cp = 1;
como se muestra en la figura (b), resultarn ms unidades no concordantes. En efecto, en un proceso distribuido
normalmente, si Cp =1 la fraccin no concordante es 0,27%, o 2700 partes por milln.
Por ltimo, cuando la Cp < 1, como en la figura (c), la produccin del proceso es muy sensible y se producirn un gran nmero
de unidades no concordantes.
La definicin de la Cp dada en la frmula anterior, supone de manera implcita que el proceso est centrado en la dimensin
nominal (valor nominal). Si el proceso se desarrolla fuera del centro, su capacidad real ser menor que la indicada por la Cp.
Es conveniente considerar a la Cp como una medida de la capacidad potencial; esto es, capacidad de un proceso centrado. Si
el proceso no est centrado, entonces una medida para mejorar la Cp, se ha definido la Cpk (ndice de Capacidad de Proceso)
que pone en juego la dispersin y el centrado.
Valor del Cp Clase de Proceso Decisin
Cp > 2 Clase mundial Se tiene calidad 6 sigma
Cp < 1.33 1 Adecuado
1 < Cp < 1.33 2 Parcialmente adecuado, pero cuando cp se acerca a uno, se generan mas
defectos
0.67 < Cp < 1 3 No adecuado, se necesita un anlisis del proceso: requiere modificaciones
Cp < 0.67 4 Totalmente inadecuado, requiere modificaciones severas
NDICE DE CAPACIDAD DE PROCESO.
El proceso es capaz solamente cuando la razn de capacidad es mayor que el valor crtico (p. ej., 1.33) y la distribucin del
proceso se centra en el valor nominal de las especificaciones de diseo. Por ejemplo, el proceso de fabricacin de lmparas
puede tener una razn de capacidad de proceso mayor que 1.33. Sin embargo, si la media de la distribucin del producto del
proceso, x, se encuentra ms cerca de la especificacin inferior; todava es posible que se produzcan elementos defectuosas.
En forma semejante, si x se localiza ms cerca de la especificacin superior; entonces es probable que se produzcan
elementos de muy buena calidad. As pues, necesitamos calcular un ndice de capacidad que mida el potencial del proceso
para generar productos en relacin con la especificacin superior o con la inferior.
LEI LES

Cp = 1
LEI LES

Cp < 1
Unidades no concordantes Unidades no concordantes
Unidades no concordantes Unidades no concordantes
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El ndice de capacidad de proceso, Cpk, se define como:
La frmula de clculo es:
(
(

=
3
;
3
LEI - x
min C
pk
x LES
Elegimos el valor mnimo de las dos razones porque representa la situacin que ocurrira en el peor caso posible Si Cpk es
mayor que un valor critico mayor que 1.0 (digamos, 1.33) y la razn de capacidad de proceso es mayor que su valor crtico,
podemos afirmar por fin que el proceso es capaz. Si Cpk es menor que 1.0, entonces el promedio del proceso se encontrar
cerca de alguno de los limites de tolerancia y se estar generando una produccin con muchos defectos.
El ndice de capacidad ser siempre menor o igual que la razn de capacidad Cuando Cpk es igual a la razn de capacidad de
proceso, este ltimo est centrado entre las especificaciones superior e inferior; por lo cual la media de la distribucin del
proceso est centrada en el valor nominal de las especificaciones de diseo.
En efecto, Cpk es la razn de capacidad de proceso de un lado que se calcula respecto al lmite de especificacin ms
cercano a la media del proceso.
Ntese que si Cp = Cpk, el proceso se centra en la dimensin nominal.
Gran parte de las compaas de USA emplean Cp = 1,33 con un objetivo aceptable mnimo y Cp = 1,66 como un objetivo
mnimo para caractersticas de resistencia, seguridad o crticas. Adems, en particular la industria automotriz, adoptaron la
terminologa japonesa y se inclinan por el ejemplo.
En nuestro pas, lo comn es exigir, para distribuciones gaussianas, un Cpk = 1,33; lo cual equivale a suponer que si el proceso
est centrado y la distribucin es gaussiana, para alcanzar los lmites de la especificacin tendr que tomar 4o, en cuyo caso
el porcentaje fuera de especificaciones sera inferior a 1/10000. Sin embargo , sabemos que no siempre logramos x = m
La TOYOTA, para sus variables crticas exige Cpk = 2; es decir, que para una distribucin gaussiana centrada, necesitaramos
6o para alcanzar los lmites de la especificacin, con lo cual la probabilidad de no cumplir con ella sera de 1/1000000000.
Sin embargo, con criterio realista, TOYOTA supone que: an usando todos los mtodos estadsticos, puede ocurrir que |x-m| =
o , con lo cual vemos que con Cpk = 2 y distribucin gaussiana, podemos tener una pieza cada dos millones fuera de
especificacin.
NDICE K
Este ndice es la forma directa para determinar que tan descentrado est un proceso, se calcula a travs de la siguiente
ecuacin:
Donde E es el valor nominal de la caracterstica de calidad (o especificacin E). Si K es positivo indicar que es mayor que
N, y si es negativo sealar que es menor que N. Los valores de K mayores al 20% en trminos absolutos indican un
proceso significativamente descentrado.
La interpretacin de estos ndices solamente tienen sentido si el proceso est bajo control estadstico. Si el proceso no lo est,
estos ndices sern un referente para cuando el proceso est funcionando sin la presencia de causas especiales de variacin.
USO DEL MEJORAMIENTO CONTINUO PARA DETERMINAR LA CAPACIDAD DE UN PROCESO
Si desea determinar la capacidad de un proceso para producir dentro de los lmites de tolerancia, aplique los pasos siguientes:
- Paso 1. Recabar datos sobre la produccin del proceso y calcular la media desviacin estndar de la distribucin de la
produccin del proceso.
- Paso 2. Usar los datos de la distribucin del proceso para computar grficas de control de procesos, como una grfica x
o una grfica R.
- Paso 3. Tome una serie de muestras al azar del proceso y trace los resultados grficas de control. Si por lo menos 20
muestras consecutivas estn dentro de los acotamientos de control de las grficas, el proceso est bajo control
estadstico. Si el proceso no est bajo control estadstico, busque las causas asignables y elimnelas. Vuelva a calcular la
ndice de capacidad de proceso
%
) ( .
E -
K 100
5 0
x
LEI LES
(
(

=

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media y la desviacin estndar de la distribucin del proceso y los acotamientos de control para las grficas. Repita esta
misma secuencia hasta el proceso se encuentre bajo control estadstico.
- Paso 4. Calcule la razn de capacidad de procesoy el ndicede capacidad de proceso. Si los resultados son aceptables,
documente cualquier cambio que se haya introducido en el proceso y contine observando la produccin con ayuda de las
grficas de control. Si los resultados son inaceptables, siga explorando causas asignables con miras a reducir la varianza
en la produccin. A medida que realice los cambios, vuelva a calcular la media y la desviacin estndar de la distribucin
de procesos y los acotamientos de control para las grficas, y repita una vez ms el paso 3.
ESTUDIOS DE CAPACIDAD DE PROCESO
Cuando un proceso est en estado de control, a la amplitud del intervalo de variabilidad de las observaciones individuales, se
la denomina CAPACIDAD. A tal capacidad contribuirn entre otros: las caractersticas de las mquinas, el personal, el servicio de
mantenimiento del proceso, la forma del producto, etc., que varan a lo largo del tiempo. Por este motivo se habla de
capacidad a largo plazo.
Tambin podemos preguntarnos sobre la capacidad de la mquina elaboradora por s sola. En tal caso nos referimos
estrictamente a la variabilidad atribuible a la mquina cuando el resto de las caractersticas permanecen lo ms homogneas
posible, lo cual ocurre a corto plazo y, por lo tanto, se denomina a esta capacidad de mquina, capacidad a corto plazo. La
idea de "CAPACIDAD" sugiere una caracterstica positiva, de forma que cuanto ms mejor, pero en este contexto, capacidad =
variabilidad y, por lo tanto, cuanto menos mejor. La capacidad es una caracterstica innata a cada mquina o proceso e
independiente de las tolerancias o especificaciones del producto que genera. Es ms, la capacidad de una mquina se
puede especificar incluso antes de ser vendida y, por supuesto, antes de saber las tolerancias del producto que va a elaborar.
Si tomsemos 40 productos obtenidos del proceso estando ste en estado de control, un histograma de los pesos (p.e)
obtenidos tendra una forma que recuerda a una distribucin normal.
Como esta variabilidad debida a causas aleatorias sigue una distribucin normal, la capacidad de una mquina se define
tradicionalmente como la amplitud 6o, intervalo que contiene el 99,7% de las unidades. Actualmente, y especialmente en el
sector del automvil, prefiere hablarse de 8o e incluso 10o, intervalos que dejan fuera 63,4 y 0,6 unidades por milln
respectivamente, lo cual equivale prcticamente a hablar del total de la produccin.
Los estudios de capacidad son una herramienta fundamental para la racionalizacin del control de calidad. Es necesario saber
lo que la mquina es realmente capaz de hacer, y no slo deben saberlo las personas involucradas en la fabricacin, sino
tambin los comerciales cuando negocian con los clientes las caractersticas de los productos.
Para el clculo de la capacidad de una mquina el proceso a seguir es el siguiente:
1. Asegurarse de que la mquina se encuentra en estado de control.
2. Tomar un mnimo de 50 unidades consecutivas (normalmente entre 50 y 100), midiendo para cada una la
caracterstica que se quiere estudiar.
3. Verificar la normalidad de los datos. Esta verificacin suele hacerse representando la funcin de distribucin de los
datos en papel probabilstico normal.
4. Estimar la desviacin tipo del proceso o, directamente, su capacidad.
La capacidad del proceso se determina igual que la capacidad de una mquina pero a partir de muestras tomadas en toda la
variedad de condiciones en que debe trabajar la mquina (variedad de turnos, operarios, materias primas, etc.), y se toma el
intervalo de 6o para definirla.
Una vez se tienen los datos, stos se representan en un grfico de control para asegurarse de que no existen causas de
variabilidad asignables. Si, por ejemplo, se presentan puntos fuera de lmites, debe identificarse la causa que ha producido esa
variacin inusual y eliminarla. Si no se es capaz de identificar cul ha sido la causa, no hay razn para eliminar el dato, y debe
considerarse, al menos provisionalmente, que esa variacin forma parte del proceso.
Por otra parte, las tolerancias del producto deben ser fijadas al concebir el producto en funcin de las necesidades y
expectativas de los clientes (no en funcin de las caractersticas del proceso, obviamente). Sin embargo, una vez definidas l as
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especificaciones de un producto es necesario compararlas con la capacidad del proceso.
Dado un proceso y dadas unas especificaciones diremos que un proceso es capaz, si puede producir dentro de las
especificaciones exigidas, es decir, si su capacidad es menor que las tolerancias. Para poder comparar estas dos
caractersticas se define un ndice, el ndice de capacidad, que es una medida de lo que se puede conseguir con el proceso
teniendo en cuenta las especificaciones.
El valor de Cp da una idea de la variabilidad transmitida por el proceso a los individuos. Si Cp>l se dice que el proceso es
capaz; si por el contrario, Cp<1, se dice que no es capaz. En general es preferible que el Cp sea superior a 1, ya que aquellos
procesos con Cp en torno a 1 han de ser vigilados rigurosamente ya que pequeos descentramientos respecto del valor
nominal pueden ocasionar la aparicin de un nmero elevado de individuos defectuosos.
Asimismo, el ndice Cp se puede considerar como una medida de lo implantado que est el programa de aseguramiento de
calidad en una empresa; por ejemplo, en las empresas de automocin, pioneras en la aplicacin de programas de calidad, se
habla de Cp>1.33 o incluso superiores.
Para aquellos procesos que no estn centrados en el valor nominal, los ndices de capacidad slo muestran la posibilidad de
la mquina, o proceso en su caso, de producir dentro de tolerancias en caso de que se consiga centrarlos. Es decir, es un
ndice que indica la capacidad potencial de poder cumplir con las especificaciones, pero no tiene por qu coincidir con el
comportamiento real.
Quse aconseja hacer a una empresa que quiere mejorar su calidad
usando mtodos estadsticos?
1. Establecer cules son sus variables crticas.
2. Implantar los grficos de Control Estadstico de Procesos.
3. Estabilizar el puesto de trabajo o proceso donde se generan.
4. Con la informacin de (3) calcular los Cpk de las variables crticas
5. Ordenar los Cpk de menor a mayor.
6. Atacar en primer lugar los Cpk <1.
7. Mejorar los procesos hasta obtener todos los Cpk > 2