Año de La Promoción de La Industria Responsable y Del Compromiso Climático

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PER
Facultad de Ingeniera en Industrias Alimentarias

1

Ao de la Promocin de la Industria Responsable y del Compromiso Climtico

FACULTAD DE INGENIERA EN INDUSTRIAS
ALIMENTARIAS

Ctedra:
DISEO DE MAQUINARIA DE TECNOLOGA INTERMEDIA PARA
LA INDUSTRIA ALIMENTARIA
Catedrtico:
ING. SERGIO ANCHIRAICO COSQUILLO
Alumnas:
CALDERON ORDOEZ, Claudia
HUAROCC ALMINAGORDA, Doris
ROJAS PEREZ, Helen
SINCHE MENDOZA, Zandra
TAIPE QUISPE, Lucy
Semestre:
X
HUANCAYO - 2014

CLCULOS PARA DISEO DE UN
INTERCAMBIADOR DE CALOR

2

1. INTRODUCCIN

Para la implementacin de un equipo de trasferencia de calor, es importante el diseo de
este; brindando as, la oportunidad al estudiante de prepararse mejor, y de esta manera,
desempearse con eficiencia en su futura actividad profesional. Por ello este trabajo
propone el diseo de una lnea piloto de pasteurizacin HTST aplicable al tratamiento
trmico de leche y jugos de viscosidad baja.
El diseo ser aplicado para: Balance de Energa, Transferencia de Calor y Preservacin
por Calor de alimentos lquidos en flujo continuo. Las prcticas sern asistidas con
programas-herramientas de clculo que se desarrollarn en Excel 2007. Igualmente,
estos programas ayudarn al clculo de: Propiedades fsicas de los alimentos como el
calor Especfico, Densidad, Conductividad y Difusividad Trmica; Los parmetros bsicos
de diseo de intercambiadores de calor de placas y de tubos concntricos, que servir
como una herramienta prctica en el estudio de la materia de Transferencia de Calor;
Diseo de un pasteurizador HTST de placas. Dada la importancia del tema nos planteamos
los siguientes objetivos:
Sentar las bases tcnicas para la posterior adquisicin y/o construccin de los
equipos utilizados para la ingeniera en industrias alimentarias.
Entender el mtodo de Welt-Chanes y Kern para el diseo de un intercambiador
de calor de placas y de tubos respectivamente.


3

2. MARCO TEORICO
2. MARCO TERICO:
2.1. Pasteurizacin:
El trmino pasteurizacin se emplea en homenaje a Louis Pasteur, quien a mediados del
siglo XIX realiz estudios referentes al efecto letal del calor sobre los microorganismos, y a su
uso como sistema de conservacin. Cuando se hable de pasteurizacin se entiende un
tratamiento a baja temperatura (inferior a 100C), y de baja intensidad, en contraposicin
con la esterilizacin, trmino que se reserva para los tratamientos ms intensos aplicados a
temperaturas mayores.
La pasterizacin es pues un tratamiento trmico de baja intensidad que tiene objetivos
distintos de acuerdo con los alimentos a los que se aplique:
Para los alimentos poco cidos, cuyo ejemplo ms importante es la leche lquida, el
objetivo principal es la destruccin de la flora patgena y la reduccin de la flora
banal, para conseguir un producto de corta conservacin, pero de condiciones
organolpticas muy prximas a las de la leche cruda, evitando los riesgos para la
salud de ste ltimo producto.
Para los alimentos cidos, cuyo ejemplo ms importante son los zumos de frutas,
conseguir una estabilizacin del producto que respete sus cualidades organolpticas,
ya que no son necesarias las temperaturas mayores porque en medios cidos no es
posible el crecimiento de bacterias esporuladas.
En el caso de la leche, los microorganismos patgenos ms importantes son el bacilo de Koch
(productos de la tuberculosis), Salmonella Typha y paratyphi (productores del tifus),
Brucillomelitensis (bacilo de la fiebre de Malta), Streptococcus y Staphylococcusde la mastitis,
etc. La mayor parte de estos grmenes no producen alteraciones en la leche y no pueden ser
puestos de manifiesto ms que por anlisis microbiolgico.
Afortunadamente todos estos microorganismos son destruidos por un tratamiento trmico
ligero. El microorganismo ms termoresistente es el bacilo de la tuberculosis, que es el que se
considera de referencia, ya que cualquier tratamiento que lo destruya habr sido capaz de
destruir al resto de contaminantes. Ninguno de los patgenos encontrados en la leche forma

4

esporas, por lo que no se requieren para su destruccin temperaturas altas ni tiempos largos.
Las condiciones de destruccin por el calor del bacilo de la tuberculosis aseguran una
reduccin importante de la flora banal, que permite la comercializacin de la leche
pasteurizada durante unos pocos das en condiciones de refrigeracin.
Mtodos de pasteurizacin
Pasteurizacin discontinua:
El mtodo de pasteurizacin discontinua (batch) consiste en pasteurizar en tanques
enchaquetados individuales de capacidad variable entre 0.2 y 1.5 m3. Este recipiente es
construido generalmente de acero inoxidable, formado por una camisa por donde circula el
medio de calefaccin o de enfriamiento.
Este proceso se realiza a baja temperatura durante un tiempo largo (LTLT: low temperatura-
long time): que para la leche sera mantener al producto a 63C durante 30 minutos, de forma
que se consiga destruir al bacilo tuberculoso sin que la temperatura empleada afecte a las
protenas.
Pasteurizacin Continua:
El equipo necesario para aplicar una pasteurizacin continua se compone principalmente de
equipos de intercambio trmico de suficiente eficiencia para que la homogeneidad
deltratamiento sea la conveniente pese a que el tiempo sea tan corto. Este proceso
generalmente se denomina HTST(High temperatura- short time): que en el caso de leche
consistira en un calentamiento a 72-75C durante 15-20 segundos y en el de los zumos llegara
hasta 77-92C durante 15-60 segundos.
La instalacin completa de pasteurizacin continua constar de una primera zona de
calentamiento, una segunda zona de mantenimiento, una tercera de regeneracin y una
cuarta de enfriamiento. El calor necesario para el proceso vendr suministrado por agua
caliente, ya que a las temperaturas de trabajo tan reducidas, no ser necesario, ni
conveniente, el uso directo de vapor de agua. El enfriamiento final se realizar tambin con
agua helada.


5

2.2. Intercambiadores de calor de placas y tubos concntricos

2.2.1 Intercambiadores de calor de placas
Los intercambiadores de calor de placas se desarrollaron a principios del siglo pasado (1920)
para atender las necesidades de las industrias agroalimentarias, y ms exactamente la de las
industrias lcteas.
Este tipo de intercambiador est compuesto por uno o varios paquetes de placas de acero
inoxidable (vase figura 1) equipadas con juntas y colocadas una al lado de otra en un
bastidor entre un cabezal fijo y otro mvil. Entre estos dos cabezales existen unos tirantes
que se encargan de ejercer la presin la presin suficiente para conseguir la estanquedad
necesaria en las juntas. Un rail solidario al cabezal permite el desplazamiento de las placas
para las operaciones de mantenimiento (revisin, limpieza, etc.). Esta disposicin es la que
marca su versatilidad y a la vez sus limitaciones. La primera limitacin que condiciona su uso
es la presin diferencial entre los dos fluidos. En la actualidad se admiten presiones de
servicio mximas de 16 a 20 Bar, que son suficientes para su empleo en las industrias
agroalimentarias.

Figura 1: intercambiador de calor de placas
La segunda limitacin es la temperatura mxima de trabajo, que es funcin de la naturaleza
de las juntas empleadas. Para juntas estndar se admite como temperatura lmite de
utilizacin 150C, que tambin es suficiente para el uso en este tipo de industrias.

6

La figura 2 ilustra la forma general de flujo en un intercambiador de placas e indica que los
espacios entre las placas forman canales alternativos de flujo a travs de los cuales los fluidos
caliente y fro podran circular, en este caso, en contracorriente. Estos cambiadores de calor
son ms eficientes para el trabajo con lquidos de baja viscosidad.

Figura 2: flujo de intercambiadores de calor de placas
Tipos de placas:
Habitualmente las placas se constituyen de acero inoxidable, de un espesor del orden de 0,6
a 0,8 mm. Se trata de placas corrugadas o acanaladas, en las que por embutido se han
conseguido distintos dibujos geomtricos. Las acanaladuras tienen por objeto esencial
incrementar la turbulencia del flujo y de esta forma que sea mayor el coeficiente global de
intercambio de calor del equipo. A la vez consiguen asegurar la rigidez mecnica del conjunto
debido al gran nmero de puntos de contacto metal-metal que se obtienen. Las acanaladuras
tambin marcan el camino que deben recorrer los fluidos, consiguiendo que se utilice toda la
superficie de las placas sin que se produzcan caminos preferentes.
Se utilizan dos tipos de geometras en las acanaladuras de las placas: acanaladuras rectas
(tabla de lavar) y en V (Chevron). Las acanaladuras rectas son perpendiculares a la direccin
principal de circulacin del fluido y paralelas entre ellas. Al circular por estas placas el fluido
sufre cambios continuos de direccin. En este caso se admiten velocidades de circulacin
comprendidas entre 0,1 y 2 m/s.

7

Las acanaladuras en V presentan un ngulo de inclinacin con respecto a la direccin
principal de circulacin del fluido que caracterizar el funcionamiento de la placa. En el
mercado se encuentran con ngulos de 30 y 60. La velocidad media de circulacin entre dos
de estas placas es del orden de 0.1 y 1 m/s.
Las juntas van pegadas a unas ranuras alrededor de la placa y aseguran la estn quedad de la
misma frente al exterior e imposibilitan la mezcla de los dos fluidos que circulan por el
cambiador.
Las dos placas extremas no contribuyen al intercambio de calor entre los dos fluidos, por lo
tanto, el nmero efectivo de placas es el nmero total de estas menos dos. Debe notarse,
adems, que se debe usar un nmero impar de placas para asegurar un igual nmero de
canales para los fluidos caliente y fro.
Intercambiadores de calor de tubos concntricos:
Con estos equipos se pueden tratar lquidos de viscosidad baja, media e incluso alta en
algunos modelos, y de acuerdo con el dimetro de los tubos, incluso, con partculas slidas
hasta un cierto tamao. Desde el punto de vista de la transmisin de calor son de eficiencia
media.
Fundamentalmente estn compuestos por una serie de pareja de tubos concntricos unidos
unos a otros por medio de codos. Por el interior de los tubos circulan los fluidos,
generalmente el producto ocupa el espacio central mientras que el fluido trmico se coloca
en el espacio anular que queda libre entre los dos tubos.
Cuando se arregla en dos pasos, como lo muestra la figura 3, la unidad se llama horquilla. La
longitud efectiva es la distancia en cada rama sobre la que ocurre transferencia de calor y
excluye la prolongacin del tubo interior despus de la seccin de intercambio.


8

Figura 2: intercambiadores de calor de tubos concntricos
Los intercambiadores de calor de doble tubo, como tambin se llaman, encuentran su mayor
uso donde la superficie total de transferencia de requerida es pequea, 100 a 200 pies
2
o
menos.
2.3. Tratamiento trmico de fluidos en flujo continuo: leche y jugos de baja viscosidad
El proceso especificado para la esterilizacin de fluidos en flujo continuo es llevado a cabo
durante un tiempo de residencia en un tubo de retencin o mantenimiento como se dijo
antes, que es una seccin sin calentamiento que conduce al fluido desde el intercambiador
de calor, donde fue calentado, hasta otro intercambiador de calor para el enfriamiento.
Despus del enfriamiento, el producto ya estril debe ser manipulado en una atmsfera
tambin estril. El tiempo de residencia es fijado para el volumen del tubo de retencin y la
velocidad de flujo entregada por la bomba.

Dnde:
= tiempo promedio de residencia del fluido, At = rea transversal del tubo de

retencin, L
R
= longitud del tubo de retencin y Gv = flujo volumtrico del fluido.

La velocidad promedio (vprom = Gv/At) puede tambin usarse para calcular el tiempo de
retencin


9

En la mayora de casos, sin embargo, se usa el tiempo de residencia de la porcin ms veloz
del fluido en la tubera, como el tiempo de retencin requerido en los clculos de procesos
trmicos.
El tiempo mnimo es:

Dnde: = eficiencia en la retencin, generalmente 0.9 ,
= velocidad mxima para un

fluido Newtoniano, se calcula mediante la expresin:

Caps et. al. (1) recomiendan que para alimentos poco cidos, como la leche, la probabilidad
de supervivencia de patgenos sea de 10
1-2
o menor, lo que corresponde a un tiempo mnimo
de proceso = 12D (con que se conseguira un 99,99% de destruccin de los microorganismos
iniciales).
En trminos de destruccin trmica el tiempo mnimo de residencia de denomina F. Cuando
este tiempo es referido a una temperatura especfica se denota como FT, donde T es la
temperatura de referencia. Para el caso de la leche, el tiempo mnimo de pasteurizacin se
basa en la reduccin de la concentracin de un microorganismo patgeno con D
63
= 2.5 min. y
z = 4.3C y se calcula como sigue:

Cuando la temperatura de retencin es diferente de la de referencia, la equivalencia entre los
tiempos de retencin se determina mediante la expresin:

Dnde:

10

FT = temperatura de residencia a la temperatura T.

. Entre ellos se destacan claramente dos que falta mucho por desarrollar en nuestro pas:

3. DISEO DE LA LNEA HTST:
3.1.Determinacin de capacidad de produccin

La capacidad de produccin debe ser acorde a las necesidades de las pruebas de
laboratorio. Considerando que los estudiantes son los que proporcionarn la materia
prima para las prcticas, se determin que el equipo debe manejar un flujo de 200 litros
por hora de leche cruda. A esta conclusin se lleg luego de analizar el tiempo mximo
que tomara realizar una prueba en el sistema una vez instalado y de la cantidad de
producto disponible para la misma.
Sin embargo, para las prcticas con este equipo, no ser necesario contar con los 200
litros de muestra, ya que solo es necesaria una prctica de 15 minutos. Por lo que sera
necesario solo 50 litros de muestra.
Esta cantidad puede an ser grande para los propsitos, como alternativa se podra
trabajar con una solucin azucarada con la concentracin de slidos similar al de la
leche, aproximadamente 13%.

3.2. Diseo de las zonas de Calentamiento, Regeneracin, Enfriamiento y
Retencin: Intercambiadores de Calor de Placas y de Tubos Concntricos.

El sistema de pasteurizacin HTST consta de cuatros secciones fundamentales, las cuales
sern diseadas en este punto. Primero, se empezar realizando el diseo con
intercambiadores de placas y luego con intercambiadores de calor de tubos
concntricos, como una segunda alterativa.

11

El sistema completo constar por tanto de tres intercambiadores de calor y de un tubo
de retencin. Algunos intercambiadores de calor, especialmente de placas, vienen
ensamblados en un solo cuerpo, es decir, que las secciones de calentamiento,
regeneracin y enfriamiento estn juntas, separadas nicamente por placas de
conexin, pero en este caso, por tratarse de una unidad experimental, la mejor
alternativa es tener cada seccin pasteurizador separadamente en tres
intercambiadores.
El diseo comprende la determinacin de las reas de transferencia de calor nominal y
real, el nmero de placas necesarias, las temperaturas de salida de cada corriente y la
cada de presin en cada intercambiador. En la seccin 2.6 se tratar el aspecto
econmico de los equipos aqu diseados.

Adems se verificar la validez del mtodo de diseo utilizado en el clculo de los
coeficientes de transferencia de calor mediante su evaluacin experimental para el caso
del pasteurizador de placas.

Intercambiadores de Calor de Placas

Para el diseo de la lnea de pasteurizacin en intercambiadores de placas, se utilizar el
mtodo iterativo desarrollado por Welti-Chanes et. al. (8), con algunas modificaciones,
especialmente en lo referente a la eficiencia, el Nmero de Unidades de Transferencia
de los intercambiadores y las ecuaciones para determinar el coeficiente pelicular de
transferencia de calor h. El mtodo consiste en asumir primero un valor para el
coeficiente global de transferencia de calor U y al final comprobar la validez de esta
primera suposicin, si se cumple dentro de rangos aceptables entonces la iteracin
termina, sino, este nuevo valor se convierte en el asumido y se realiza de nuevo el todo
clculo hasta que se cumpla la condicin anterior. Tambin es necesario en este
punto mencionar que los fluidos de servicio sern agua caliente y fra segn
corresponda, pues el uso de vapor directo para esta aplicacin est restringido y
adems que los fluidos deben ser newtonianos.

El diseo se realizar para el tratamiento trmico de leche entera. A continuacin se

12

explica los pasos a seguir para dimensionar los intercambiadores de calor de placas:

1. Se requiere los datos de temperatura de entrada y salida del producto (Te y Ts),
temperatura de entrada de fluido de servicio, en este caso agua (te), flujo de producto a
tratar (mF) y flujo del agua de servicio (mw).

Se supone una temperatura de salida del fluido de servicio (ts). Con estos datos se
evalan las temperaturas medias del producto y del fluido de servicio:

.(1)
.(2)
Alvarado (9) establece la siguiente expresin para estimar el valor de la temperatura
de la pared Tw de una manera aproximada:

()
Al final se comprobar la exactitud de esta aproximacin. Es importante el clculo de
esta variable ya que de esta depende la evaluacin de las viscosidades tanto del
producto como del fluido del alimento en la pared de la placa, esta propiedad es
necesaria para el clculo del nmero adimensional de Nusselt y finalmente del
coeficiente pelicular de transferencia de calor como se ver ms adelante.

2. Clculo de las propiedades de los fluidos como: k, Cp, , . Se emplean los modelos
propuestos por Choi y Okos (7) para las tres primeras propiedades, a continuacin se
detalla:
Conductividad trmica, k:

(4)
Donde el alimento tiene n componentes, ki es la conductividad trmica de componente

13

i, Yi es la fraccin en volumen del componente i obtenido como sigue:

.(5)
Donde Xi es la fraccin peso y i es la densidad de componente i, n es el nmero total de
componentes del alimento.

Calor especfico, Cp

.(6)
Donde Cpi es la fraccin y calor especfico del componente i.

Densidad

.(7)
Donde
es densidad del componente i.

Los valores para la composicin de algunos alimentos
seleccionados as como de los coeficientes utilizados para estimar las propiedades
se pueden ver en el apndice 5 y 6.
Para determinar los valores de las viscosidades tanto de la leche y de los
fluidos de servicio, se tomaron los valores experimentales reportados por
Alvarado (9) y Geankoplis (11).
3. Evaluacin del calor requerido por el producto
para pasteurizarlo (Q), mediante la ecuacin:

) ()

) ()

4. Estimacin de la temperatura media logartmica (MLDT),
considerando flujo a contracorriente, pues es la configuracin ms eficiente (4):

14

()
()

()

5. Clculo del rea de transferencia de calor requerida AT.:

()

Para esto es necesario suponer un valor de UD. Perry et. al. (3) sugieren algunos
valores de UD para el sistema Agua-Agua, 5.7 7.4 kW/m2K, que es una
aproximacin aceptable con la cual se podra iniciar la iteracin.

6. Clculo del nmero de placas necesarias (Np):

()

Donde Ap es el rea de transferencia de calor de cada placa. El nmero de placas
debe ser impar. El nmero de canales totales (Nct) resulta de sumar 1 al nmero
de placas. Si Np > 700 se considera que el diseo es incorrecto y se debe
regresar al paso anterior y verificar las dimensiones de las placas.
7. Clculo del nmero de canales (Nc) para el fluido de servicio y del producto.

()

8. Clculo del rea de flujo total para los fluidos Af .

()
Donde ap es el ancho efectivo de cada placa y Ep es la separacin entre
placas.

15

9. Clculo del dimetro hidrulico equivalente De:
()

10.Clculo de las velocidades de masa de cada fluido (GF y GW):

()

()

11. Evaluacin del nmero de Reynolds y el nmero Prandtl para ambos fluidos.

Producto (flujo newtoniano):

()

()

Fluido de servicio (flujo newtoniano):

()

()

12. Estimacin del valor del coeficiente de transferencia de calor convectivo para los
dos fluidos (hF y hW), dependiendo de las propiedades de cada uno (Cp, , k,

16

):

(
) ((
) (
) ()

Donde Ch y y son coeficientes de Kumar (12) que dependen del ngulo de
inclinacin de las acanaladuras de la placa () y del rgimen de flujo, estos
valores estn tabulados en el apndice 7.

()

()

13. Clculo del coeficiente global de diseo (Uc) mediante la siguiente
ecuacin:

()

Donde Sp es el espesor de cada placa y Kac es la conductividad trmica
del material de las placas, en este caso acero inoxidable 316.

14. Evaluacin del coeficiente de transferencia global real del equipo (UD),
suponiendo un factor de ensuciamiento Rd :

()

Con relacin al factor de ensuciamiento, Alvarado (1996) (9) se refiri a trabajo
de Lalande y Corrieu (1980), quienes determinaron que la resistencia por

17

ensuciamiento o factor de ensuciamiento, durante la pasteurizacin de leche, es
del orden de 8x10-5 m2K/W luego de 14400 s. Sin embargo en el diseo se
utilizaran valores recomendados por el propio fabricante del equipo.
Calculado el valor del coeficiente global de transferencia de calor, se lo compara
con el supuesto en el paso 5, si UD asum/UD calc se encuentra entre 0.995 y
1.05, el valor se considera aceptable, sino, el UD calculado pasa a ser
supuesto y se repiten todas las operaciones anteriores hasta que se cumpla la
condicin.
15. Como se mencion al inicio de este mtodo, la expresin utilizada para
determinar la temperatura de la pared es solo aproximada, por lo que se requiere
de su comprobacin. Para esto se utiliza la siguiente expresin:

) (
) ()

Donde Tw es la temperatura de la pared. Para el caso de que el fluido de servicio
sea el lado caliente del intercambiador de calor, en la ecuacin 2.29 todos los
datos son conocidos, se despeja y se calcula Tw y si es igual al supuesto al inicio
se da por terminada esta segunda parte de la iteracin sino este valor pasa a ser
el nuevo asumido y se calculan, asimismo, nuevamente todos los valores hasta
que se cumplan las condiciones

16. Estimacin de las Unidades de Transferencia de Calor (NTU) y la efectividad
():

()
()

Donde (mCp)mn es la razn de capacidad calorfica menor o Cmn, que en este
caso podra ser de la corriente del producto o del fluido de servicio, dependiendo
del flujo y de la capacidad calorfica de cada una. Por otro lado, (mCp)mx, es la

18

razn de capacidad calorfica mayor o Cmx. Holman (13) describi el trabajo de
Kays y London (1955) quienes presentaron un mtodo simplificado parael
clculo de intercambiadores de calor basados en el NTU, de su trabajo se
rescata adems la relacin que permite establecer la efectividad de estos equipos
funcionando en contracorriente:

(( ))
( (( ))
()
Donde c = Cmn/Cmx. Cengel (14), hace algunas observaciones acerca de estos
dos parmetros: la efectividad aumenta con rapidez para valores pequeos de
NTU (hasta alrededor de 1.5) como se verifica en la figura 2.1. Sin embargo, se
incrementa con lentitud para valores ms grandes, por lo que no se justifica
econmicamente el uso de un intercambiador de calor con un NTU grande (por
lo comn mayor que 3). Ya que el NTU es una medida del tamao de un
intercambiador, pues es directamente proporcional a rea de transferencia
de calor. Para los clculos se considera un valor aceptable de NTU entre 2 y 3.5.


19

FIGURA 7. Efectividad de un intercambiador de calor

17. Evaluacin del nmero de pasos (Npasos) para ambos fluidos.

()

()

18. Verificacin del cumplimiento el balance de energa con el rea deintercambio
calculada.

) ()

Si el balance no se cumple su asume otra temperatura de salida del fluido de
servicio, t2.

Con la informacin generada en los pasos anteriores se obtienen los parmetros bsicos
del diseo de intercambiadores de calor de placas, adems, se obtiene el perfil de
temperatura del producto a lo largo del intercambiador de calor, incluyendo las etapas,
de calentamiento, regeneracin, retencin y enfriamiento.

Asimismo, es necesario evaluar la cada de presin en cada uno de los equipos
mencionados, pues este dato es muy necesario al momento de la seleccin de las
bombas para el transporte de los fluidos. Para intercambiadores de placas, la prdida de
presin total es la suma de las prdidas por friccin Pf y la prdida de presin en los
puertos de entrada y salida del equipo Pp. Bejan (12) define las siguientes ecuaciones
para el clculo de las prdidas de presin, aplicables para ambas corrientes:
()


20

()

Donde f, factor de friccin, se define:

.(37)

Las constantes de Kumar, Kp y z, dependen del ngulo de las acanaladuras de las
placas y del nmero de Reynolds y se presentaron en la tabla 2. Finalmente, la
prdida de presin total:

()

Respecto a la mxima prdida de presin en un intercambiador de calor, Kern (4)
establece que econmicamente no se justifica una cada mayor a 10 PSI, por lo tanto
esta ser otra de las restricciones a tomar en cuenta en el diseo.
Como se dijo al inicio el diseo se basar en el tratamiento trmico de leche, por ello es
importante definir el programa de temperaturas que va a manejar el sistema de
pasteurizacin.
La temperatura que debe alcanzar la leche para su pasteurizacin es de 75C (6)
acompaada de la respectiva retencin inmediata. As mismo se sabe que la
temperatura que debe alcanzar luego de terminado el proceso trmico es de 4C, que
corresponde a la temperatura a la que saldra de la zona de enfriamiento. Adems se
menciona que la regeneracin puede alcanzar valores de hasta 95% (6), en nuestro caso
utilizaremos un valor medio de 85%, as se puede determinar la temperatura a la que
entra el alimento a la zona de calentamiento de la siguiente manera:

()

21

Donde R es la regeneracin, T1 es la temperatura de entrada de la leche cruda, en
nuestro caso 4C, pues es la temperatura a la que se almacena la leche, T2 temperatura
despus de la regeneracin y T3 la temperatura de pasteurizacin, entonces:
( )
Para el medio de calefaccin se recomienda una diferencia de 2 a10C con respecto a la
temperatura de pasteurizacin (15), en este caso se contar con agua caliente a una
temperatura de 80C, 5C ms que la temperatura de pasteurizacin. De esta manera
quedan determinadas todas las temperaturas necesarias que se usarn para el diseo, se
muestra un resumen en la tabla 1.

Tabla 1. Programa de temperaturas

Los valores desconocidos que aparecen en la tabla 2, se calculan luego. Por otro lado, se
necesitar datos respecto a las placas del intercambiador de calor disponible. Para ello se
consult con varios proveedores de estos equipos y de acuerdo con el flujo se que
manejar, se determin el tipo intercambiador apropiado cuyas caractersticas se detallan
en la tabla 3. Los detalles se pueden ver en el apndice 8.


22

Tabla 2. Caractersticas de las placas

Fuente: ALFA-LAVAL (2007)

Ahora se sigue el mtodo iterativo explicado anteriormente para el diseo de los
intercambiadores de calor de placas:

a) Zona de Calentamiento
1. Se requiere suponer la temperatura de salida del fluido de servicio, es decir del agua
caliente t2, tomaremos como una primera aproximacin 69C. Temperaturas medias y de
la pared:

2. Propiedades fsicas de los dos fluidos con las ecuaciones 2.4, 2.5, 2.6 y 2.7, y la viscosidad
previa interpolacin de los datos reportados en (9 y 11). Los resultados se muestran en el
apndice 8.
3. Flujo de calor requerido y flujo de agua caliente, ecuacin 2.8 y 2.9:
()( ) 4
4
( )


23

4. Estimacin de la MTLD, ecuacin 2.11:

4 44
(
)
4

5. Clculo del rea de transferencia de calor requerida, AT. Se asume UD, empezaremos
con un valor medio de 3.5 kW/m2K y aplicando la ecuacin 2.12:
4
44

6. Nmero de placas necesarias:

Ya que el nmero de placas tiene que ser un nmero entero e impar, redondeamos al
impar inmediato superior, es decir 9 placas necesarias para la transferencia de calor. Estas
placas, por lo tanto, sostendrn 10 canales, entonces, ser necesario una placa ms para
confinarlos. Finalmente llegamos a un nmero de placas de 11.

7. Nmero de canales para cada corriente, ecuacin 2.14:

8. rea de flujo, ecuacin 2.15:

9. Dimetro equivalente, ecuacin 2.16:

10. Velocidades de masa, ecuaciones 2.17 y 2.18:


24

11. Nmeros de Reynolds y Prandtl, ecuaciones. 2.20, 2.21, 2.22 y 2.23:
Leche:

Agua caliente:
4

12. Clculo los coeficientes peliculares de transferencia de calor, ecuaciones 2.24, 2.25 y
2.26:
4(4)
()
4()
(4)

13. Clculo del coeficiente global de diseo, ecuacin 2.24:

14. Clculo del coeficiente global real, ecuacin 2.25:


25

Comparando este valor de UD calculado con el supuesto en el paso 5, se determina que no
cumple con la condicin de 0.995 <UD calc/UD asum> 1.005, pues UD calc/UD asum = 3/3.5
=0.858. Por lo tanto, este valor calculado del coeficiente global, pasa a ser el nuevo valor
asumido y se vuelven a calcular todas las variables desde el paso 5 hasta que se cumpla la
condicin. Esta operacin de prueba-error o iterativa se realiz con mayor rapidez en un
programa desarrollado en Excel y los resultados se muestran en la tabla 3.

Tabla 3. Iteraciones en la zona de calentamiento

Finalmente en el tercer intento se logr satisfacer la condicin y se puede continuar con el
procedimiento.
15. Ahora se tiene que verificar la temperatura de la pared Tw, ecuacin 2.29:

26

( )

Por lo que la aproximacin hecha al inicio es bastante cercana a la real. Sin embargo por
poseer este mtodo, hasta este punto dos iteraciones, fue necesario el uso de un
programa desarrollado en Excel el cual calcula el valor exacto de Tw, al final de las
iteraciones, se calcul que Tw = 73.2C, lo cual no cambia significativamente los resultados
presentados arriba.

16. Unidades de Transferencia de Calor NTU y efectividad, ecuaciones 2.30 y 2.31:

4

Para el uso de la ecuacin 2.31 es necesario primero evaluar c:

4

(( ))
(( ))

17. Nmero de pasos, ecuaciones 2.32 y 2.33:

18. Verificacin del balance de energa, ecuacin 2.34:
44 4

Se comprueba que con el diseo establecido mediante este procedimiento satisface la
carga total de calor y por lo tanto valida la temperatura t2 asumida al inicio.
Ahora se evala la prdida de presin, ecuaciones 2.35-36-37 y 2.38:
Lado de la leche:

4
()
44

27

444()

()
()

Lado del agua de calentamiento:

4
(4)

44()

()
()

b) Zona de Regeneracin
1. Se requiere suponer la temperatura de la leche ya pasteurizada a la salida de la zona de
regeneracin T4. Como en este punto se conocen las otras tres temperaturas y teniendo
en cuenta que las capacidades calorficas y los flujos de ambas corrientes son similares
pues los dos fluidos son iguales, es posible obtener T4 directamente. Realizando un
balance entlpico tenemos:
( 4) 4

Temperaturas medias y de la pared:
44
4 44

Donde:
Tm,1= temperatura media de la leche cruda
Tm,2= temperatura media de la leche pasteurizada

28

2. Propiedades fsicas de las dos corrientes con las ecuaciones
2.4, 2.5, 2.6 y 2.7, y la viscosidad previa interpolacin de los datos reportados en (9 y 11).
Los resultados se muestran en el apndice 9.
3. Flujo de calor requerido, ecuacin 2.8:
()( 4)

4. Estimacin de la MTLD. En este caso es imposible aplicar la ecuacin 2.11, puesto que las
capacidades calorficas son prcticamente iguales (por ser el mismo fluido), las diferencias
de temperatura en contracorriente resultan iguales y _T= _T1= _T2, por lo que para salvar
la indeterminacin 0/0 en el valor de la MLDT, hay que aplicar la regla de LHpital:

EC. 2.40

De esta manera se asume que para este caso en particular la MLDT es muy cercana a la T2,
por lo tanto:

La validez de esta aproximacin se verifica al realizar un incremento infinitesimal a uno de
los T buscando evitar la indeterminacin, hagamos entonces T2 = 10.001C:
)

Por lo que se comprueba la validez de la regla de LHpital aplicada para esta parte del
diseo.
5. Se asume UD, empezaremos con un valor medio de 2.0 kW/m2K y aplicando la ecuacin
2.12:


29

Desde el paso 6 hasta el 14 corresponde a la etapa de iteracin, que fue detallada
anteriormente, los resultados se muestran en la tabla 4.

Tabla 4. Iteraciones en la zona de regeneracin

Finalmente en el cuarto intento se logr satisfacer la condicin y se puede continuar con
el procedimiento.
15. Se tiene que comprobar la temperatura de la pared, usando la ecuacin 2.29 se lleg a
determinar que Tw = 40.7C, valor muy cercano al supuesto al inicio y si lo reemplazamos
no cambiar los resultados obtenidos de una manera significativa.


30

En este caso no se puede aplicar la ecuacin 2.30 pues con c = 1 resulta una
indeterminacin 0/0, por lo que se usa la fig. 2.1:


18. Verificacin del balance de energa, ecuacin 2.34

Comprueba que con el diseo establecido mediante este procedimiento satisface la carga
total de calor.
Lado de la leche cruda:

4
()

4()
()

()
()
4

Lado de la leche pasteurizada:

4
()

4()
()

()
()


31

b) Zona de Enfriamiento
1. Se requiere suponer la temperatura del agua de enfriamiento tc2, estimaremos como
una primera aproximacin 6C.
Temperaturas media y de la pared:

2. Propiedades fsicas de las dos corrientes con las ecuaciones 2.4, 2.5, 2.6 y 2.7, y la
viscosidad previa interpolacin de los datos reportados en (9 y 11). Los resultados se
muestran en el apndice 10.
3. Flujo de calor requerido y flujo de agua fra, ecuacin 2.8 y 2.9:
()( 4) 4
4
4( )

4. Estimacin de la MLDT, ecuacin 2.11:

)
465 C

5. Se asume UD, empezaremos con un valor medio de 2.0 kW/m2K y aplicando la ecuacin
2.12:
4
4

Los clculos desde el paso 6 hasta el 14, que corresponde a la etapa de iteracin, se
muestran en la tabla 5.


32

Tabla 5. Iteraciones en la zona de enfriamiento

En el segundo intento se logr satisfacer la condicin y se puede continuar con el
procedimiento.
15. Se tiene que comprobar la temperatura de la pared, usando la ecuacin 2.29
finalmente se lleg a determinar que Tw = 6.13C, valor no es distante al supuesto al inicio,
lo cual no cambiar los resultados obtenidos de una manera significativa.

33

4


4 4

Se comprueba que la carga total de calor queda cubierta lo que valida la temperatura de
salida del agua fra.
Lado de la leche pasteurizada:

4 4 4

Lado del agua de enfriamiento:

4
4

c) Zona de retencin:


34

Como se mencion anteriormente, la pasteurizacin de leche se basa en la reduccin de
la concentracin de un microorganismo patgeno con
4 , por lo
que:

Que corresponde al tiempo de retencin cuando se trabaja a una temperatura de 63C,
pero para una temperatura de 75C, utilizando la ecuacin 1.5, el tiempo sera:

Los puertos de salida y entrada de los intercambiadores de placas encontrados en el
mercado son de 1 in (25 mm) como lo mostr la tabla 4, por lo tanto, el tubo de retencin
debera tener el mismo dimetro a fin de realizar las conexiones con mayor facilidad. El
rea de flujo de la retencin ser:

4
()

Hasta este punto se sabe que el flujo msico de producto a procesar es de 0.057 kg/s y su
densidad, a la temperatura de retencin, es de 1004.5 kg/m3, de esta manera se puede
obtener el flujo volumtrico:

De la ecuacin 1.4, la velocidad mxima es:

)
Finalmente, de la ecuacin 1.3, la longitud requerida del tubo de retencin es:

Se puede realizar el mismo procedimiento para T = 72C en cuyo caso la longitud de la
retencin es:
4

35

Con esto se abre la posibilidad de tener dos temperaturas de retencin, lo que dar la
oportunidad de realizar prcticas para comparar la influencia de esta variable en la
destruccin trmica de los microorganismos.

INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TUBOS CONCNTRICOS

Los intercambiadores de calor de tubos concntricos son tambin muy usados en
aplicaciones industriales para la pasteurizacin de alimentos, especialmente de aquellos
de baja viscosidad. El mtodo de diseo en intercambiadores de calor de tubos
concntricos es ms sencillo que el realizado anteriormente en placas, para esto se sigue
la metodologa aplicada por Kern (4), con modificaciones en lo referente a las ecuaciones
de clculo del coeficiente pelicular de transferencia de calor, pues ms bien se usar los
modelos presentados en el trabajo de Bejan et. al. (12) por ser expresiones ms actuales,
con rango de aplicacin ms amplio y de mayor exactitud.

Ser necesario conocer tambin las dimensiones de los tubos que se utilizar en el diseo.
Se consult para ello con fabricantes locales de intercambiadores de tubos concntricos y
de acuerdo con el flujo que se va a manejar se determin las caractersticas de los tubos a
usar.
El detalle en la tabla 6.

Tabla 6: Datos de los Tubos

La metodologa junto con los clculos correspondientes se presenta a continuacin, para
mayor detalle se recomienda consultar Kern (4):

a) Zona de Calentamiento

36

1. Temperaturas de entrada y salida del alimento (Te y Ts) y del agua de calentamiento (te y
ts). Temperaturas media y de la pared:

2. Evaluacin de las propiedades fsicas de las corrientes a las temperaturas media. Debido a
que las propiedades fsicas dependen de las temperaturas, estas resultan ser las mismas
que las estimadas en la seccin de intercambiadores de placas. Los resultados se
muestran en la tabla 5.
3. Flujo de calor requerido y flujo de agua caliente, ecuaciones 2.8 y 2.9:

()( ) 4
4
4( )

4. Clculo de la MLDT, en flujo contracorriente. Se aplica la regla de regla de LHpital:

4
5. rea de flujo y dimetro equivalente:
Tubo interior:

4
()

nulo:

4
(
4
(
) 4

Dimetro equivalente, De

4
44


37

6. Velocidades de masa G, ecuaciones 2.17 y 2.18:

Tubo interior:

nulo:

Tubo interior:

nulo:
4
8. Estimacin del valor del coeficiente de transferencia de calor convectivo para los dos
fluidos (hi y ho), dependiendo del rgimen de flujo y de las propiedades de cada fluido
(Cp, , k, ):

Flujo laminar (Re 2300): Ecuacin de Sieder-Tate (12):

4
Donde Le es la longitud efectiva de cada horquilla, se ha seleccionado una de 3 m, dado el
espacio disponible en el laboratorio.

Flujo en transicin y turbulento (Re > 2300): Ecuacin de Gnielinski (1976) (12):


38

) ( )
(
)
4
Donde f se determina mediante la expresin:

( 4)
4
Tubo interior:

nulo:

9. Correccin del hi para el rea externa:

44

10. Clculo del coeficiente global de diseo (Uc):


44

12. Ahora es necesario verificar el valor de la temperatura de pared Tw cuyo valor se asumi
al inicio. Esto se hace mediante el uso de la ecuacin 2.29:

4
(4 )
Resultado que es prcticamente igual al asumido al inicio, por lo tanto, lo valida.

39

13. Clculo del rea de transferencia de calor requerida AT, ecuacin 2.13:

14. Nmero de tubos y horquillas necesarios, Nt y nh:

Donde At es el rea de transferencia de calor por tubo y L la longitud efectiva.

4
b) Evaluacin de la prdida de presin

La prdida de presin total P
T
en un intercambiador de calor de tubos concntricos se
debe a las prdidas por friccin P
f
y a las prdidas por giros P
g
en las horquillas:

Donde De = D2 D1 y f es el factor de friccin que se determina de acuerdo al rgimen de
flujo:
Flujo Laminar:

Flujo en transicin y turbulento:

4

Donde Re se evala con De para el caso del nulo, en el tubo interior se usa el nmero
de Reynolds y dimetro normales.
Tubo interior:


40

4 4
( )4
4
nulo:
4 4
( )4
4
c) Zona de Regeneracin
1) Se requiere la temperatura de la leche ya pasteurizada a la salida de la zona de
regeneracin T4. En la seccin de intercambiadores de placas se determin T4 como
sigue:

( 4) 4
Temperaturas media y de la pared:
44

2) Propiedades fsicas de los dos corrientes con las ecuaciones 2.4, 2.5, 2.6 y 2.7. Los
resultados se muestran en la tabla 6.
3) Flujo de calor requerido, ecuacin 2.8:

()( 4)
4) Estimacin de la MTLD. Se aplica la regla de LHpital:

5) rea de flujo y dimetro equivalente:

Tubo interior:


41

nulo:


44

6) Velocidades de masa G, ecuaciones 2.17 y 2.18:

Tubo interior:

nulo:

7) Nmeros de Reynolds y Prandtl, ecuaciones. 2.20, 2.21, 2.22 y 2.23:
Tubo interior:

nulo:

8) Estimacin del valor del coeficiente pelicular de transferencia de calor convectivo para los
dos fluidos (hi y ho), dependiendo del rgimen de flujo y de las propiedades de cada fluido
(Cp, , k, ), ecuaciones 2.42 y 2.43:
Tubo interior:

4

42

nulo:

9) Correccin del hi para el rea externa: ecuacin 2.44:

10) Clculo del coeficiente global de diseo (Uc):

11) Clculo del coeficiente global real, ecuacin 2.25:

12) Se tiene que verificar la temperatura de la pared Tw, dato que se asumi al inicio, ecuacin
2.29:

44
4
(44 4) 4

Valor que es muy prximo al asumido al inicio, puede reemplazarse este nuevo valor y
realizar nuevamente los clculos, se comprobar que no habr una variacin significativa.
13) Clculo del rea de transferencia de calor requerida AT, ecuacin 2.13:

14) Nmero de tubos y horquillas necesarios, Nt y nh ecuaciones

15) Verificacin del balance de energa, ecuacin 2.34:

Evaluacin de la prdida de presin, ecuaciones 2.48-50:


43

4
nulo:
4
d) Zona de Enfriamiento
1. Se requiere suponer la temperatura del agua de enfriamiento tc
2
. Este valor ya fue
determinado en la seccin de intercambiadores de placas. Temperaturas medias y de la
pared:

2. Propiedades fsicas de los dos corrientes con las ecuaciones 2.4, 2.5, 2.6 y 2.7. Los
resultados se muestran en la 8.

3. Flujo de calor requerido y flujo de agua fra, ecuacin 2.8 y 2.9:
4

4. Estimacin de la MLDT, ecuacin 2.11:

4
5. rea de flujo y dimetro equivalente:
Tubo interior:

nulo:


44

44
6. Velocidades de masa G, ecuaciones 2.17 y 2.18:

Tubo interior:

nulo:

Tubo interior:

nulo:

8. Estimacin del valor del coeficiente de transferencia de calor convectivo para los dos
fluidos (hi y ho), dependiendo del rgimen de flujo y de las propiedades de cada fluido
(Cp, , k, ), ecuaciones 2.42 y 2.43:

Tubo interior:

nulo:

9. Correccin del hi para el rea externa:

10. Clculo del coeficiente global de diseo (Uc), ecuacin 2.45:


45

12. Se verifica la temperatura de la pared, ecuacin 2.29:

( 4) 4
Este valor es cercano al asumido, ms igual, por lo que se ste pasa a ser el nuevo valor
asumido y se vuelven a calcular todos los valores, se comprueba que estos no cambian
significativamente y los valores encontrados quedan iguales.
13. Clculo del rea de transferencia de calor requerida AT, ecuacin 2.13:

14. Nmero de tubos y horquillas necesarios, y , ecuaciones 2.46 y 2.47:


4
Evaluacin de la prdida de presin, ecuaciones 2.48-50:
Tubo interior:
4
nulo:

Zona de retencin

46

Se sigue el mismo procedimiento que en el caso de intercambiadores de placas, por lo que
los resultados sern los mismos.

Evaluacin Experimental del Coeficiente Pelicular de Transferencia de Calor h.

Para validar el diseo anteriormente obtenido, es necesario determinar
experimentalmente si la metodologa aplicada en el diseo simula a un proceso de
transferencia de calor real. Como se vio, la fase fundamental de la metodologa seguida
radica en la determinacin de los coeficientes peliculares de transferencia de calor h,
ahora se verificar cun cerca de los valores reales est la estimacin hecha por las
ecuaciones del modelo utilizado.
Las pruebas se realizaron en el intercambiador de calor de placas del laboratorio de
Operaciones Unitarias de la carrera de Ingeniera en Alimentos. Como fluido se servicio se
utiliz agua caliente proveniente del tanque trmico del laboratorio y, por razones de
costo, el lquido a calentarse fue agua potable. Los resultados igualmente son vlidos
dado que los datos experimentales que se obtuvieron de h fueron comparados con los
determinados tericamente.
Para evaluar el coeficiente pelicular de transferencia de calor experimental o real se utiliz
la siguiente expresin:

Donde Q se calcula con la ecuacin 2.7 y
es la diferencia entre la temperatura media

del fluido Tm o tm, segn corresponda, y la temperatura de pared de la placa Tw.
El equipo, cuya instalacin establece un flujo en contracorriente, posee placas corrugadas
con un rea de transferencia de calor de 0.03
por placa, las dems caractersticas se

muestra en la tabla 8.

47

Adems se cont con un equipo de Termocuplas electrnico, que facilit la medicin de
las
temperaturas de cada corriente entrando y saliendo del intercambiador.

Luego de hallados los valores de h tericos y reales, es necesario establecer el porcentaje
de error, para medir la exactitud del mtodo analtico utilizado:

|
| 4

Se trabaj con 6 diferentes flujos, con la finalidad de obtener 6 valores distintos de .
Durante las primeras pruebas se vari el flujo del alimento (agua fra) manteniendo

48

constante el flujo de agua caliente, luego se realiz el proceso inverso, es decir, se vari el
flujo de agua caliente manteniendo la otra corriente constante. Por supuesto, fue
necesario esperar varios minutos -aproximadamente ocho- mientras se alcanzaba el
estado estacionario en cada prueba, pues son estos datos los que sirven para los clculos.
A su vez, para cada flujo se realizaron ocho rplicas, con la finalidad de obtener valores
promedios de las temperaturas.
Primero se efectuaron las pruebas variando el flujo del lado del fluido fro y manteniendo
constante la corriente de fluido caliente. En el apndice 11 se muestran los resultados
promedios para cada prueba.
Los valores de las propiedades del agua correspondientes a la temperatura promedio de
cada prueba son los reportados en el apndice 12.
El dimetro equivalente corresponde a:

()(4)
4

Los nmeros adimensionales se calculan de las ecuaciones 2.18, 2.19 y 2.22 como sigue:

()

4(
44

()
(44)
()

Y finalmente de la ecuacin 2.23 se puede calcular
para el lado del fluido fro:

Para la determinacin del
, se fij primero la cantidad de calor transferida en cada

prueba con la ecuacin 2.7:


49

(4)( )

Luego de la ecuacin 2.53 se calcula el
(4 )
4

El porcentaje de error se obtiene de la ecuacin 2.54:

|
4 4
4
|

Los resultados para todas las pruebas realizadas se resumen en la tabla 9.

En la figura 2.2 se puede ver el comportamiento de los coeficientes tericos y reales.


50

Luego se realizaron las pruebas manteniendo constante la corriente del fluido fro y
variando a seis diferentes valores el flujo del fluido caliente. En el apndice 13 se muestran
los resultados promedio para estas pruebas.
Los valores de las propiedades del agua correspondientes a la temperatura promedio de
cada prueba son los reportados en el apndice 14.
Los nmeros adimensionales se calculan, asimismo, de las ecuaciones 2.18, 2.19 y 2.22
como sigue:

()

44(
)
4

(4)
()
(4)

De la ecuacin 2.23 se puede calcular h terico para el lado del fluido caliente:

44

Para la determinacin del
, se determin primero la cantidad de calor transferida en

cada prueba con la ecuacin 2.7:

(44)( )

Luego de la ecuacin 2.53 se calcul el
(4 44)
4


51

El porcentaje de error se obtiene de la ecuacin 2.54:

|
4 44
4
|

Los resultados para todas las pruebas realizadas se resumen en la tabla 10.

En la figura 2.3 se puede ver el comportamiento de los coeficientes tericos y reales para
estas pruebas.


52

2.3. Diseo de las lneas de agua de calentamiento y de Enfriamiento

Agua de calentamiento

Para completar el sistema de pasteurizacin HTST se necesitan tanto agua de calefaccin
como de enfriamiento. Para generar el agua de calefaccin, se cuenta con un
intercambiador de calor cuyas caractersticas fsicas se mencionan en la tabla 12. Se
utilizar vapor vivo proveniente de la caldera para el intercambio de calor con agua fra. A
continuacin se calcula el nmero de placas necesarias para la operacin con la finalidad
de conocer si el equipo servir o no.

Para ello se sigue el mtodo de Welti-Chanes et. al. (8) como se explic antes. La variante,
en este caso, lo constituye el uso de vapor, que amerita la utilizacin de una nueva
ecuacin para el clculo del coeficiente pelicular de transferencia de calor para la
condensacin de vapor hv. Cabe mencionar aqu, que ser necesario el uso de una vlvula
reguladora de presin para bajar la presin del vapor vivo desde la presin que genera la
caldera hasta los 2 PSIG, con que se planea trabajar.

)
+
)

Donde:
g = gravedad (m/s2)
= calor latente de vaporizacin a la presin de trabajo (J/kg)

De = dimetro equivalente (m)
= densidad del condensado (kg/m3)
= viscosidad del condensado (Pa-s)
= conductividad trmica del condensado (W/m K)

Tv y Tw = temperaturas de saturacin del vapor y la de la pared
(C).
A la presin de trabajo, la temperatura de saturacin es de 103C aproximadamente, se
asume que el vapor saturado se condensa saliendo del intercambiador como consensado

53

sin sub-enfriamiento, por lo tanto sale a la misma temperatura. El agua entra al equipo a
25C, que corresponde a la temperatura ambiente promedio, teniendo que salir del mismo
a 81C, un grado ms de la que se necesita en la zona de calentamiento para compensar las
prdidas de calor.

Los datos requeridos para los clculos se muestran en la tabla 11. Las propiedades fsicas
del agua de calentamiento se estimaron a partir de Choi y Okos (7) como ya se ha descrito
en la seccin anterior. Para el vapor, se utiliz los datos reportados en Van-Wylenet. al.
(16).

Seguida la metodologa indicada para el diseo de intercambiadores de placas, se
obtuvieron los resultados que se muestran en la tabla 12


54

Tal como se aprecia en la tabla 12, el intercambiador de placas que actualmente posee el
Laboratorio de Operaciones Unitarias cumplira con las condiciones requeridas para la
generacin de agua de calentamiento, pues solo son necesarias 7 placas de las 17 que
posee para la tarea.

Agua de enfriamiento

El agua de enfriamiento que ser usada en la zona de enfriamiento ser generada
mediante la utilizacin de un Chiller. Al igual que el agua de calentamiento, la temperatura
inicial de agua ser la ambiente al momento de arrancar el funcionamiento del equipo, es
decir 25C.
La temperatura de salida ya est fijada en 2C, menos uno para compensar la ganancia de
calor, es decir 1C. Al ser una temperatura cercana a la congelacin del agua, ser
necesario el uso de un depresor del punto de congelacin, usaremos entonces una
solucin de sal muera en la concentracin del 10%, suficiente para bajar el punto de
congelacin del agua. Las propiedades fsicas son muy similares al agua por ello se usa el
Cp del mismo para el clculo de la potencia que debe tener el equipo, a continuacin lo
referido:

44( ) 4

Generalmente, estos equipos se compran en base a las Toneladas
de refrigeracin que se calcula de la siguiente manera:

4
4

2.4. Servicios auxiliares
Dentro de estos tenemos aquellos accesorios aparte de los intercambiadores que se
necesitan para el sistema funcione. Para ello se realiz un esquema de la lnea completa
para establecer la cantidad de accesorios, vase la figura 2.4. En la tabla 13 se muestran los
equipos y accesorios adicionales.

55

El sistema de control de temperatura, es un sistema de control automtico, que sirve para
desviar el flujo al tanque de materia prima cuando la leche o producto a pasteurizarse no
ha alcanzado la temperatura de retencin, dejndola pasar nicamente cuando se alcance
esta. Es equipo funciona junto con la vlvula de tres vas que es la que ejecuta la accin. De
esta manera se asegura que en todo momento el alimento que llega al tanque est
debidamente pasteurizado.

2.5. Ubicacin de la lnea HTST en el laboratorio de Operaciones
Unitarias

Esta seccin corresponde bsicamente a la distribucin de los equipos dentro del
laboratorio de Operaciones Unitarias, de tal manera que se tenga una idea clara de su
disposicin cuando se implemente.
Para ello se realiz un diagrama con la vista de planta de la instalacin, buscando la mejor
configuracin en el orden de optimizar espacio, el diagrama se muestra en la figura 2.4, el

56

cual fue elaborado para intercambiadores de placas. Como se ve en el mencionado
grfico, constan la lnea completa de vapor con todos sus componentes, la lnea de agua
potable, la lnea de pasteurizacin
HTST adems del evaporador existente.
La lnea HTST consta de los tres intercambiadores de placas, los tanques de
almacenamiento de producto y materia prima, el chiller o enfriador de agua, las bombas y
el intercambiador de placas que genera el agua caliente para el sistema; cabe recalcar que
este ltimo usar vapor como medio de calefaccin, por ello es necesario una derivacin
de la lnea de vapor principal, como puede verse. El producto a pasteurizar pasa desde el
tanque de almacenamiento de materia prima, impulsado por la bomba centrfuga, a la
zona de regeneracin donde se precalienta para luego pasar a la de calentamiento
alcanzando la temperatura de pasteurizacin. Se mantiene a esta temperatura en el tubo
de retencin finalmente ingresando a la zona de enfriamiento donde se reduce su
temperatura para pasar al tanque de almacenamiento de producto pasteurizado.
La funcin de la vlvula de tres vas es la de desviar el flujo hacia el tanque de materia
prima cuando no se ha alcanzado la temperatura de retencin, que generalmente sucede
al inicio de la operacin del equipo pues se requiere de un tiempo mnimo para llegar al
estado estacionario.

CONCLUSIONES

Las operaciones de mayor utilizacin en las industrias de alimentos son las de
Congelacin-Refrigeracin, Esterilizacin y Pasteurizacin

57

El equipo ser capaz de manejar hasta un flujo mximo de 200 L/h y se necesitan 33, 13 y
17 placas para los intercambiadores de calor de placas para las zonas de regeneracin,
calentamiento y enfriamiento respectivamente.
Se requieren 24 horquillas de 3 m de longitud efectiva cada una para las tres zonas del
pasteurizador si se usara intercambiadores de tubos concntricos.
Los coeficientes globales de transferencia de calor de las placas, para los mismos flujos,
son muy superiores que para tubos concntricos, por ello el rea requerida result casi
diez veces menor que para el caso de tubos concntricos.
Diseo de intercambiadores de calor de placas y tubos concntricos, donde se sigui las
metodologas de Welti-Chanes et. al. y Kern respectivamente para crear los algoritmos
de clculos, que en ambos casos son iterativos.
Diseo de un pasteurizador de placas, siguiendo asimismo el mtodo iterativo de Welti-
Chanes
La pasterizacin es pues un tratamiento trmico de baja intensidad que tiene objetivos
distintos de acuerdo con los alimentos a los que se aplique

las propiedades fsicas de alimentos seleccionados, aplicando los modelos de Choi y
Okos que son funciones de la composicin de alimentos y la temperatura. Las
propiedades fsicas que se calculan son Calor Especfico (Cp), Densidad Conductividad
trmica y Difusividad Trmica.

BIBLIOGRAFA

CASP A. et. al. (2003). Procesos de Conservacin de Alimentos, Editorial Mundi-Prensa, Madrid,
Espaa.
KERN D. (1972). Procesos de Transferencia de Calor, Compaa Editorial Continental, New York,
EEUU.

58

WELTI-CHANES J. et. al., Simulacin y Optimizacin de Procesos de Pasteurizacin en
Intercambiadores de Placas: Jugos y Bebidas de Frutas.
Mxico.
ALVARADO J. (1996). Principios de Ingeniera Aplicados a Alimentos, Ambato, Ecuador.
GEANKOPLIS C. (2003). Procesos de Transporte y Operaciones Unitarias, Editorial CECSA,
Mxico D. F., Mxico.
HOLMAN J. (1980). Transferencia de Calor, Editorial CECSA, Mxico D. F. Mxico.
BACA G. (2001). Evaluacin de Proyectos, Cuarta Edicin, Editorial McGraw-Hill, Mxico D.F.
Mxico.

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PER

Facultad de Ingeniera en Industrias Alimentarias

= tiempo promedio de residencia del fluido, At = rea transversal del tubo de

= velocidad mxima para un

es densidad del componente i.

es la diferencia entre la temperatura media

por placa, las dems caractersticas se

para el lado del fluido fro:

, se fij primero la cantidad de calor transferida en cada

, se determin primero la cantidad de calor transferida en

= calor latente de vaporizacin a la presin de trabajo (J/kg)

= densidad del condensado (kg/m3)

= viscosidad del condensado (Pa-s)

= conductividad trmica del condensado (W/m K)

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