Realizado por: Zacaras, Miguel. C.I: 20.537.441 Prof.: Carneiro, Julin Porlamar, julio 2014 PROPIEDADES DEL ACERO INOXIDABLE
El acero inoxidable es una aleacin de hierro y carbono que contiene por definicin un mnimo de 10.5% de cromo. Algunos tipos de acero inoxidable contienen adems otros elementos aleantes. Los principales son el nquel y el molibdeno. Es un tipo de acero resistente a la corrosin, el cromo que contienen posee gran afinidad por el oxigeno y reacciona con el formando una capa pasivadora que evita la corrosin del hierro contenido en la aleacin. Sin embargo, esta pelcula puede ser afectada por algunos cidos dando lugar a un ataque y oxidacin del hierro por mecanismos inter granulares o picaduras generalizadas.
Bobinas de acero inoxidable corrugado TIPOS Y GRADOS DE MATERIAL Existen muchos tipos de acero inoxidable y no todos son adecuados para aplicaciones estructurales, particularmente cuando se llevan a cabo operaciones de soldadura. Hay cinco grupos bsicos de acero inoxidable clasificados de acuerdo con su estructura metalrgica: austeniticos, ferriticos, martensiticos, dplex y de precipitacin-endurecimiento (endurecimiento por precipitacin). Los aceros inoxidables que contienen solamente cromo se llaman ferrticos, ya que tienen una estructura metalogrfica formada bsicamente por ferrita. Son magnticos y se distinguen porque son atrados por un imn. Estos aceros, con elevados porcentajes de carbono, son templables y, por tanto, pueden endurecerse por tratamiento trmico pasando a llamarse aceros inoxidables martensiticos, por tener martensita en su estructura metalogrfica. Los aceros inoxidables que contienen ms de un 7% de nquel, se llaman austeniticos ya que tienen una estructura metalogrfica en estado recocido, formada bsicamente por austenita. No son magnticos en estado recocido, y por tanto no son atrados por un imn. Estos aceros austeniticos se pueden endurecer por deformacin, pasando su estructura metalogrfica a contener martensita. En esta situacin se convierte en parcialmente magnticos. Los aceros inoxidables austeniticos y dplex son, en general, los grupos mas empleados en aplicaciones estructurales. Los aceros inoxidables austeniticos proporcionan una buena combinacin de resistencia a la corrosin y de las propiedades de fabricacin. Los aceros inoxidables dplex tienen una resistencia elevada y tambin una alta resistencia al desgaste, con una muy buena resistencia a la corrosin bajo tensin. En la siguiente tabla se presentan los valores mnimos especificados para las propiedades mecnicas de los aceros inoxidables ms comunes segn EN 10088.
Propiedades mecnicas especificadas para los aceros inoxidables usuales segn EN 10088-2 Los grados ms utilizados, referidos generalmente como grados austeniticos estndares son 1.4301 (comnmente conocido como 304 en denominacin AISI) y 1.4401 (AISI 316). Estos aceros inoxidables contienen entre un 17-18% de cromo y un 8-11% de nquel. El grado 1.4301 es adecuado en ambientes rurales, urbanos y ligeramente industriales, mientras que el 1.4401 es un grado ms aleado y por tanto recomendable en ambientes marinos e industriales. Las versiones de estos mismos grados con bajo contenido en carbono son 1.4307 (AISI 304L) y 1.4404 (AISI 316L). los grados 1.4301 y 1.4401 se fabricaban anteriormente con contenidos de los mismo frente a la corrosin. Tanto el grado L como un acero estabilizado tal como el 1.4541 y el 1.4571 deberan utilizarse cuando sea determinante el comportamiento frente a la corrosin en estructuras soldadas. A todos los aceros inoxidables, se les puede aadir un pequeo porcentaje de molibdeno, para mejorar su resistencia a la corrosin por cloruros.
RESISTENCIA A LA CORROSIN DE LOS ACEROS INOXIDABLES
Todos los aceros inoxidables contienen el cromo suficiente para darles sus caractersticas de inoxidables. Muchas aleaciones inoxidables contienen adems nquel para reforzar an ms su resistencia a la corrosin. Estas aleaciones son aadidas al acero en estado de fusin para hacerlo "inoxidable en toda su masa". Por este motivo, los aceros inoxidables no necesitan ser ni chapeados, ni pintados, ni de ningn otro tratamiento superficial para mejorar su resistencia a la corrosin. En el acero inoxidable no hay nada que se pueda pelar, ni desgastar, ni saltar y desprenderse. El acero ordinario, cuando queda expuesto a los elementos, se oxida y se forma xido de hierro pulverulento en su superficie. Si no se combate, la oxidacin sigue adelante hasta que el acero est completamente corrodo. Tambin los aceros inoxidables se oxidan, pero en vez de xido comn, lo que se forma en la superficie es una tenue pelcula de xido de cromo muy densa que constituye una coraza contra los ataques de la corrosin. Si se elimina esta pelcula de xido de cromo que recubre los aceros inoxidables, se vuelve a formar inmediatamente al combinarse el cromo con el oxgeno de la atmsfera ambiente. El empleo de acero inoxidable estar bajo la dependencia de las caractersticas oxidantes del ambiente. Si imperan condiciones fuertemente oxidantes, los aceros inoxidables resultan superiores a los metales y aleaciones ms nobles. Sin embargo, en la misma familia de los aceros inoxidables la resistencia a la corrosin vara considerablemente de un tipo al otro. En el grupo al cromo nquel, los tipos 1.4310 y 1.4319 (AISI 301 y 302) son menos resistentes a la corrosin que los tipos 1.4401 (AISI 310 y 316). En el grupo ms sencillo al cromo (sin nquel), los tipos 1.4006 (AISI 405 y 410) son menos resistentes a la corrosin que los tipos 1.4016 (AISI 430 y 442). La utilizacin de los aceros al cromo (Serie AISI 400) para fines industriales se debe principalmente a las condiciones de resistencia a la oxidacin. Un acero con un 12 % de cromo desarrollar una pelcula de xido superficial al cabo de varias semanas de exposicin a una atmsfera industrial. La pelcula, una vez formada, acta como barrera contra la corrosin ms pronunciada, pero si se ha de tener en cuenta la apariencia del metal, los tipo 1.4006 (AISI 410 y 405) pueden resultar objetables. El tipo 1.4016 (AISI 430), con el 17% de cromo, necesita varios meses hasta que se forma la pelcula superficial de xido, mientras que el tipo AISI 442, con ms del 20 % de cromo, se vuelve pasivo en la atmsfera sin que se desarrolle una pelcula de xido visible. Otro procedimiento para evitar que en condiciones semejantes se forme xido, consiste en aadir ms del 7 % de nquel a una aleacin con el 17 % o ms de cromo, como son los tipos 1.4310, 1.4319, 1.4301 (AISI 301, 302 y 304). En atmsferas que contengan aire salino o humos procedentes de fbricas de productos qumicos, la adicin de molibdeno aumenta la resistencia a la corrosin, como es el caso con el tipo 1.4401 (AISI 316) Si se revisan brevemente los recientes desarrollos experimentados por los adornos y piezas inoxidables que se emplean en los automviles, lo que acabamos de decir quedar ilustrado ms claramente, Los fabricantes norteamericanos de automviles han utilizado el tipo 1.4016 (AISI 430), para las molduras y adornos de la carrocera y el tipo 1.4310 (AISI 301) para los taparuedas y embellecedores que son difciles de conformar. Sin embargo, al aumentar ms cada ao el uso de sales corrosivas y de abrasivos para acelerar el deshielo de calles y carreteras durante el invierno, tambin los fracasos del tipo 430 se han incrementado. En cambio, el tipo 301 para los embellecedores ha resistido con buen xito a los ataques de la corrosin. Los fabricantes de acero han adoptado el procedimiento de "recocido brillante" para mejorar la resistencia a la corrosin del tipo 1.4016 (AISI 430). Este procedimiento evita que el cromo emigre de la superficie. Tambin ha sido desarrollado el tipo AISI 434, con el 17% de cromo y el 1 % de molibdeno para obtener una mayor resistencia a las sales corrosivas empleadas para deshelar las rutas y, al mismo tiempo, para cumplir los requisitos de una fabricacin ms complicada para muchas piezas de carrocera. El recocido brillante tambin ha hecho que se extienda ms el uso del tipo 301 para las piezas de carrocera curvadas por medio de cilindros. Cuando los aceros "recocido brillante" son del tipo 301, pueden adquirir un acabado especular con el mismo procedimiento de bruido del color que los tipos 430 y 434; se podr utilizar el tipo 301 para las piezas de adorno, al lado de los tipos 430 y 434 para otras piezas, sin que esto plantee problemas con respecto al igualado de los colores. En general, dentro de los aceros inoxidables los tipos 1.4319 y 1.4310 (AISI 302 y 301), por ser aleaciones de acero al cromo nquel, poseen mayor resistencia a la corrosin que los tipos 1.4016 (AISI 430 y 434) que no contienen nquel.