Robtica y CIM

Robtica
CAD CAM CIM
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Robtica y CIM
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ndice
OBJETIVOS.......................................................................................................... 3
INTRODUCCIN .................................................................................................. 4
8.1. El Puesto de Trabajo del Robot ................................................................. 5
8.1.1. Fabricacin Flexible .............................................................................. 7
8.1.2. Una fbrica flexible................................................................................ 8
8.1.3. CAD/CAM/CIM.................................................................................... 11
8.2. Comunicaciones ....................................................................................... 20
8.2.1. Parmetros de comunicacin.............................................................. 20
8.2.2. Topologas de red ............................................................................... 26
8.2.3. Acceso al medio fsico ........................................................................ 30
8.2.4. El modelo OSI ..................................................................................... 35
8.3. Flujo de Materiales.................................................................................... 39
8.3.1. Almacenamiento y control ................................................................... 39
8.3.2. Transferencia de materiales................................................................ 43
8.3.3. Identificacin de materiales................................................................. 47
8.4. Control va SCADA.................................................................................... 50
8.4.1. Tareas de los sistemas SCADA.......................................................... 52
8.4.2. Implantacin de los sistemas SCADA................................................. 53
8.5. Integracin Total de la Actividad............................................................. 55
RESUMEN .......................................................................................................... 57


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Objetivos
Entender la importancia de la integracin de diferentes tecnologas en un
proceso de produccin.
Conocer el proceso lgico a llevar a cabo en la implantacin de un sistema de
fabricacin automatizado.
Adquirir los conceptos bsicos acerca de las comunicaciones industriales: los
parmetros de comunicacin, las diferentes estructuras de red, los sistemas de
acceso al medio de comunicacin y los estndares existentes en este campo.
Conocer los diferentes almacenes automticos que podemos encontrar en un
sistema de produccin automatizado.
Diferenciar los sistemas de transferencia de materiales ms utilizados en los
sistemas de fabricacin modernos.
Aprender las nociones ms importantes acerca de la identificacin de materiales
en el proceso productivo, as como las diferentes formas de identificacin.
Comprender el funcionamiento de los sistemas de supervisin y control
automatizados.




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Introduccin
A lo largo de todos los captulos que componen este curso hemos ido conociendo el
mundo que se mueve alrededor de la robtica industrial en nuestros das.
Llegados a este momento, ya sabemos cmo surgi y evolucion la robtica, qu
es un robot, qu formas puede adoptar, cmo funcionan sus sistemas de control y
sus accionamientos, cmo conseguir programarlo para que haga lo que nosotros
queremos, e incluso cmo hacer que el robot vea y reaccione en funcin de lo que
encuentre a su alrededor.
Podramos pensar que ya podemos colocar un robot en cualquier tarea industrial y
conseguir que funcione correctamente. S pero esto no es suficiente.
Hoy en da, se tiende a automatizar las lneas de produccin para conseguir
hacerlas ms competitivas. Esta automatizacin lleva consigo una integracin de
muchas y muy distintas tecnologas que tendremos que hacer funcionar
coordinadamente.
En este captulo, conoceremos las diferentes tecnologas que forman parte de un
proceso de produccin automatizado y la forma de integrarlas para que trabajen
eficazmente.

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8.1. El Puesto de Trabajo del Robot
Si pensamos en los trabajos que se realizan habitualmente en una fbrica, nos
daremos cuenta de que no son muchos los lugares en los que hay un puesto de
trabajo con un nico trabajador realizando sus tareas aisladamente.
Es muy habitual que, en el desarrollo de su trabajo, las personas tengan que
trabajar en coordinacin con otros trabajadores.
En otras ocasiones, encontramos que el trabajador no necesita trabajar
coordinadamente con otras personas, pero s que necesita trabajar
sincronizadamente con ciertos procesos productivos. Podra ser el caso de un
trabajador que se ocupe de cargar y descargar material en una mquina, y tenga
que realizar sus tareas de carga y descarga atendiendo al tiempo que dure el ciclo
de trabajo de la mquina en cuestin.

Los robots, como llevamos comentando desde el inicio de
este curso, estn diseados para llevar a cabo ciertas
tareas propias de las personas en ambientes hostiles, o en
trabajos rutinarios o excesivamente duros.
As pues, si van a realizar trabajos equivalentes a los de las personas, es lgico
pensar que los robots, en la gran mayora de los casos, tendrn que trabajar en
colaboracin con otras mquinas.
Ya hemos aprendido en otros mdulos de este curso, que el robot dispone de
ciertos mecanismos (seales de entrada y de salida), que le van a permitir cierto
nivel de comunicacin y de interaccin con el mundo que le rodea.
En base a estas seales de entrada y salida, el robot ser capaz de detectar el
estado del entorno que le rodea, y a su vez, ser capaz de transmitir a su entorno
la situacin en la que se encuentra el robot.
Si solamente disponemos de un robot, no es excesivamente complicado el control
de lo que est sucediendo en cada momento. Sin embargo, si disponemos de una
cadena de produccin con varias mquinas conectadas entre s, el control de todo
lo que est sucediendo en cada momento es vital para el correcto funcionamiento
del sistema de produccin. Siendo esto as, es lgico pensar que cuando hablamos
de robtica aplicada al mundo real no nos basta nicamente con conocer cmo
funciona y cmo se programa un robot de manera aislada.
Es por este motivo por lo que aparece este mdulo del curso. Para poder
comprender la integracin del robot en una tarea de produccin compleja.
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Si hablsemos de un robot que realiza tareas aisladas en un puesto de trabajo
totalmente incomunicado con el exterior, el estudio de este mdulo sera
innecesario. Sin embargo, como veremos a continuacin, las necesidades de
produccin modernas hacen ineficaz el uso de robots trabajando aisladamente en
tareas independientes.
Robot para
cargar
carcasa
Robot para
instalar
rotor
Robot para
instalar
cojinete
Robot para
instalar
tornillos
Robot para
reorientar
motor
Robot para
cargar
prensa
Robot para
descargar
prensa
Prensa Transportador
Alimentador
de piezas
Robot para
instalar
escobilla
Robot para
atornillar
tornillos
Robot para
instalar
carcasa
Robot para
instalar
estator
Robot para
instalar
cojinete

Figura 8.1. Robots en una cadena de produccin.
A lo largo de este mdulo iremos conociendo los principios generales de la
fabricacin automatizada, los distintos elementos que podemos encontrar en un
sistema de produccin automatizado moderno, y los mtodos para conseguir que
todo el trabajo se realice de la forma ms coordinada, controlada y eficaz posible.
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8.1.1. Fabricacin Flexible
Dentro del amplio abanico de procesos industriales existentes encontramos algunos
en los que, debido a caractersticas propias del proceso, se pueden producir
problemas referentes a la salud fsica o psquica del trabajador.

Nos referimos a trabajos en los que haya que realizar
grandes esfuerzos fsicos, en los que el trabajo se realice
en ambientes peligrosos (escapes de humo, pintura u
otros productos qumicos), o a trabajos que generen
mucha tensin en los empleados, como pueden ser los
trabajos que se realicen en ambientes estresantes (por
ejemplo, continuamente con niveles de ruido
elevados).
Aparte de estos trabajos que pueden provocar problemas de cara a los operarios,
encontramos otra serie de procesos productivos que tampoco resultan satisfactorios
debido a las bajas tasas de productividad o de rentabilidad econmica que generan.

Como respuesta a estos problemas del mbito productivo,
aparece la automatizacin industrial como la alternativa
ms eficaz para poder mejorar la situacin de las
empresas con respecto a su produccin y a su mayor
competitividad.
En principio, el concepto de automatizacin se encuentra ligado a las fabricaciones
en series muy grandes de una nica lnea de productos, es decir, a los productos
tpicos de gran consumo.
Sin embargo, distintos estudios apuntan que, en cerca del 75% de los casos, los
productos fabricados se producen en series inferiores a las cincuenta unidades.
Se ve pues que una automatizacin rgida con maquinaria altamente
especializada, a pesar de generar una gran rentabilidad econmica, no es siempre
aplicable, al existir una mayora de procesos de produccin que requieren
flexibilidad.
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Cuando presentbamos al inicio de este curso el concepto
de robot, una de las caractersticas ms importantes que
destacbamos era la de su polivalencia y flexibilidad.
Es precisamente esta gran flexibilidad de los robots para las tareas de manipulacin
de herramientas, utillajes y objetos la que los hace imprescindibles en las fbricas
flexibles de la actualidad y, probablemente, del futuro.

Actualmente, los robots industriales se utilizan en las
reas de montaje, inspeccin, almacenamiento,
maquinaria de proceso, control de calidad,
mantenimiento Es decir, que la robtica industrial se
aplica, o se puede aplicar, en la prctica totalidad del
proceso de produccin en una fbrica
Vemos pues que uno de los componentes fundamentales, tanto en los Sistemas de
Fabricacin Flexible (FMS) como en los sistemas rgidos de produccin, es el
robot. Pero no nicamente el robot tal y como lo conocemos hasta el momento, sino
el robot como parte de un sistema en el que todo est perfectamente sincronizado.
8.1.2. Una fbrica flexible
Antes de comenzar a describir los componentes que podemos encontrar en un
sistema de fabricacin flexible, vamos a describir el funcionamiento de uno de
estos sistemas que est operando actualmente.
De esta forma, nos podremos dar cuenta de la magnitud que puede llegar a
alcanzar la integracin de distintas tecnologas en una planta de produccin,
mientras vamos descubriendo las caractersticas, virtudes y problemas de este tipo
de sistemas. El sistema en cuestin es uno de los que la empresa Fanuc (una de
las ms importantes en cuanto a robtica y automatizacin) tiene en Japn.
En esta planta de produccin se fabrican mensualmente unos doce mil motores de
ms de cuarenta tipos distintos. Como se puede apreciar, el trmino flexible se
ajusta precisamente a este sistema, ya que con la misma configuracin fsica se
pueden llegar a fabricar muchos elementos diferentes.
La planta de produccin tiene dos pisos. En el primero de ellos, y durante las
veinticuatro horas del da, se realiza el mecanizado de todas las piezas que se
utilizarn en los motores que se fabriquen.
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Para el transporte de las piezas hacia las estaciones de mecanizado, existen unas
carretillas automticas con palets (plataformas) capaces de llevar hasta mil piezas
cada uno. De esta manera, las piezas se van distribuyendo entre las sesenta
clulas de mecanizado existentes.
Para la alimentacin y control de estas clulas de mecanizado se utilizan cincuenta
y dos robots que cargan, descargan y montan conjuntos de piezas.
Cuando las piezas ya han sido mecanizadas, vuelven a cargarse en las carretillas y
son llevadas a un almacn automtico que continuamente conoce la cantidad
exacta de cada una de las piezas que contiene.
El funcionamiento de todas las clulas de trabajo en este primer piso de la fbrica,
es completamente automtico, existiendo veinte personas que realizan tareas
diversas.
En la segunda planta del edificio, encontramos cuatro lneas de montaje en las que
hay veinticinco clulas de trabajo. Para el funcionamiento de estas clulas se han
instalado cuarenta y nueve robots, que trabajan tan slo ocho horas al da.

El motivo de que trabajen la tercera parte del tiempo que
los robots de la planta de abajo, es que se necesita el
triple de tiempo para mecanizar las piezas del motor que
para su ensamblaje.
El almacn anteriormente comentado llega desde la primera planta hasta la
segunda, por lo que la alimentacin de las piezas a las cuatro lneas de montaje se
realiza directamente desde el almacn donde fueron depositadas por medio de
carretillas automticas.
Algunas tareas concretas, adems de la inspeccin y control de todo el proceso
productivo, se llevan a cabo por otros veinte operarios.
Adems, existen veinte personas ms realizando tareas puramente administrativas.
Por lo tanto, encontramos que la fbrica cuenta con sesenta personas y ciento un
robots trabajando.
Para el control de todos los procesos, adems de la inspeccin visual en el propio
lugar de trabajo, existe una sala de control desde donde se puede supervisar todo
el funcionamiento.
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En esta sala de control hay una serie de paneles y
terminales en los que se ofrece informacin continua
acerca del trabajo que se est realizando en cada lugar y
a cada instante. Adems, se pueden solicitar estadsticas
de rendimiento y produccin del sistema.
Otra de las funciones que se puede realizar desde la sala de control es la de
supervisar los contenidos del almacn. En todo momento se tiene bajo control la
cantidad de cada una de las materias primas, piezas mecanizadas y motores
terminados que hay en el almacn.

Como se podr suponer, en esta fbrica es muy
importante el mantenimiento ya que si se da un problema
en la maquinaria, se puede entorpecer, e incluso
interrumpir, todo el proceso de produccin
Los mismos cuarenta trabajadores que realizan las tareas de inspeccin en la
fbrica se ocupan del mantenimiento de todos sus componentes.
Estos debern prestar especial atencin a las inspecciones y al denominado
mantenimiento preventivo, para poder solucionar problemas incluso antes de
que estos se den (por ejemplo, los problemas de mantenimiento peridico de las
mquinas para tareas como el engrase o la sustitucin de piezas desgastadas).

Estos debern prestar especial atencin a las inspecciones
y al denominado mantenimiento preventivo, para poder
solucionar problemas incluso antes de que estos se den
(por ejemplo, los problemas de mantenimiento peridico de
las mquinas para tareas como el engrase o la sustitucin
de piezas desgastadas).
Antes de implantar este sistema de fabricacin flexible, la misma fbrica contaba
con ciento ocho personas y treinta y dos robots trabajando, obtenindose una
produccin de seis mil motores al mes.
Como se puede ver, despus de la adopcin del nuevo sistema de fabricacin, se
ha duplicado la produccin y se han suprimido los operarios de las tareas ms
rutinarias de montaje o de carga y descarga de mquinas.
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Con este ejemplo extrado de la vida real, nos podemos ir
haciendo a la idea de la complejidad que puede llegar a
alcanzar un sistema de fabricacin flexible.
Por otra parte, podemos ver el gran rendimiento que se puede obtener implantando
sistemas de estas caractersticas.
Por este motivo, dedicaremos el resto de este mdulo al estudio de la tecnologa
necesaria para poder construir un Sistema de Fabricacin Flexible.
8.1.3. CAD/CAM/CIM
En un proceso de produccin el primer paso consiste precisamente en saber qu es
lo que se quiere fabricar. Una vez se conoce lo que se quiere producir, se realizan
planos detallados de los elementos y se les pasan a los operarios de las distintas
mquinas que producirn estos elementos.
Este proceso de produccin puede automatizarse hoy en da de forma que sea
mucho ms potente, eficaz y flexible. En primer lugar, se empieza por automatizar
las tareas de diseo.
A esta tecnologa se le denomina CAD, que significa Diseo Asistido por
Ordenador (Computer Aided Design). Mediante el diseo asistido por ordenador
el operario puede realizar sus planos de una forma mucho ms eficaz que con los
medios tradicionales.

CAD, que significa Diseo Asistido por Ordenador
(Computer Aided Design). Mediante el diseo asistido
por ordenador el operario puede realizar sus planos de
una forma mucho ms eficaz que con los medios
tradicionales.
El usuario disea directamente en el ordenador los elementos que quiera,
encontrando todo tipo de ayudas para su tarea, desde la acotacin automtica de
sus diseos hasta libreras completas donde se puede encontrar cualquier smbolo
de las diversas simbologas tcnicas.
Adems, el diseo puede imprimirse en papel en cualquier momento y se puede
modificar despus tantas veces como sea necesario. Por supuesto, se pueden
sacar distintos ngulos y distintas vistas y secciones de una misma pieza, partiendo
de un solo plano.
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Adems, el trabajo en equipo es ms sencillo, ya que varias personas pueden
trabajar en distintas partes de un diseo ponindolo despus todo en comn.
Aparte de utilizarse como herramienta de dibujo, los programas de CAD tambin
pueden realizar ciertos clculos que sean necesarios para el diseo y representar
despus (en dos o tres dimensiones) los modelos diseados.
Podemos decir que, hoy en da, la mayora de los diseos industriales se realizan
por medio de esos sistemas de diseo asistido por ordenador.
En el siguiente nivel de automatizacin en un sistema de produccin nos
encontramos con una tecnologa denominada CAM (Computer Aided
Manufacturing), que significa Fabricacin Asistida por Ordenador.

CAM (Computer Aided Manufacturing), que significa
Fabricacin Asistida por Ordenador.
En la fabricacin asistida por ordenador se trata de automatizar las tareas que han
de realizar las mquinas. Para estas tareas se recurre generalmente a unas
mquinas especiales, llamadas de control numrico.
Una mquina de control numrico es, de entrada, una mquina-herramienta que
puede ser de muchos tipos. Podemos encontrar tornos, fresas, mquinas de
corte, estampadoras y otras muchas mquinas controladas numricamente.
La particularidad que tienen estas mquinas de control numrico es que su
funcionamiento puede ser controlado por medio de programas. En este tipo de
mquinas, el operario puede trabajar manualmente, tal y como se hace en las
mquinas convencionales, pero tambin se permite que el operario escriba sus
propios programas para que la mquina trabaje automticamente.
La forma de programacin de estas mquinas es a base de cdigos numricos con
diferentes parmetros. Podemos encontrar cdigos referentes a movimientos de los
ejes de la mquina, velocidades de trabajo, saltos, condiciones de forma similar a
lo que suceda con la programacin del robot.

La ventaja de una mquina de control numrico sobre la
convencional es que, una vez hecho el programa para
una pieza, simplemente nos tenemos de ocupar de
cargar la mquina con el material en bruto y darle la
orden de marcha. El resto lo hace ella sola, no se
necesita a nadie controlando el proceso de fabricacin.
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Si unimos a estas mquinas la posibilidad de interpretar directamente los planos
generados con un programa de CAD, tendremos una poderosa herramienta de
fabricacin.
Esto es precisamente lo que antes hemos llamado CAM. Un sistema que permite
tomar como punto de partida el diseo de un plano realizado con un programa de
CAD y que es capaz de traducir ese diseo a un programa de control numrico que
la mquina sea capaz de comprender.
Por supuesto, el proceso de traduccin del plano al programa no es automtico al
cien por cien, ya que el operario debe suministrar informacin al sistema acerca de
parmetros tales como el tipo de herramientas que incorpora la mquina. Sin
embargo, el ahorro de tiempo y esfuerzos, y el incremento de la calidad del
producto es realmente notable frente a los mtodos ms tradicionales.
Adems, este tipo de sistemas son capaces de generar automticamente
programas para una amplia variedad de mquinas, de tal manera que se pueden
utilizar diferentes modelos de mquinas para fabricar una misma pieza partiendo de
un nico plano. La conversin entre el programa de control de una mquina y el de
otra es inmediata. De esta forma, si se adquieren nuevas mquinas de diferente
modelo en la planta de produccin, el proceso de adaptacin es muy reducido.
Llegados a este punto, ya hemos automatizado las tareas de fabricacin de
productos, pero todava quedan muchos puntos que se pueden automatizar en una
lnea de produccin.
Vemos como a travs del diseo y las fabricaciones asistidas por ordenador
conseguimos que las mquinas-herramientas efecten el proceso de produccin
por s solas. Pero hemos comentado que la carga de la mquina sigue siendo una
tarea que debe llevar a cabo el operario. As pues, encontramos aqu un primer
punto de posible automatizacin.

La alimentacin de materiales a la mquina, as como su
posterior descarga, puede llevarse a cabo mediante
manipuladores.
Los manipuladores utilizados para estas funciones pueden ser manipuladores
controlados mediante automatismos (sean elctricos o de otro tipo), mediante
manipuladores controlados por autmatas programables o mediante robots.
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Cualquiera de las tres soluciones propuestas son buenas y se utilizan en las plantas
de produccin. No obstante, se debe tener en cuenta que los robots son los
manipuladores que mayor flexibilidad nos van a dar, tanto en movimientos como en
posibilidades de programacin. Por lo tanto, para que los sistemas de fabricacin
sean realmente flexibles ser necesario que la manipulacin de los materiales la
realicen robots.

Ya sabemos que en una lnea de produccin se van a
llevar a cabo varios procesos uno tras otro. Los puntos de
la cadena donde se efecta un determinado proceso es lo
que llamamos una estacin de trabajo. Dicho esto,
podemos decir que una lnea de produccin flexible se
compondr de varias estaciones de trabajo lo ms
verstiles posible.
Es por esto por lo que conviene utilizar mquinas de control numrico, capaces de
programacin variable, junto a alimentacin de las mquinas mediante robots, que
tambin proporcionan versatilidad. Con esta combinacin de tecnologa, las
estaciones de trabajo sern realmente flexibles.
Pero adems, se debe tener en cuenta que muchos de los procesos que se llevan a
cabo en una lnea de produccin pueden implicar tareas que no sean propiamente
de fabricacin, como pueden ser operaciones de montaje, de soldadura o de
pintura.
En estos casos, es todava ms crtica la flexibilidad y la libertad de movimientos
que en las operaciones de carga y descarga de mquina, con lo que el robot se
perfila una vez ms como la solucin ideal para la manipulacin de piezas,
herramientas o utillajes en entornos de produccin automatizados.
Hemos alcanzado un nivel de automatizacin bastante bueno. Ya tenemos
ordenadores que permiten automatizar el diseo de los planos, mquinas-
herramientas que son capaces de trabajar directamente con estos diseos y robots
que pueden trabajar libremente con los materiales para realizar los procesos que se
requieran. De esta forma, conseguimos una automatizacin bastante elevada.
Sin embargo, esta automatizacin no es suficiente. Si queremos entrar realmente
en la familia de los sistemas de fabricacin flexible an nos quedan puntos de
automatizacin por implantar.
Sin ir ms lejos, tenemos una lnea de produccin formada por varias estaciones de
trabajo flexibles, pero no tenemos los medios que permitan el paso de los
materiales desde una estacin hasta la siguiente.
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A los mecanismos utilizados para mover los materiales
entre las diferentes estaciones de trabajo de un sistema se
les llama sistemas de transferencia de materiales o,
sencillamente, transfer.
Por medio de estos sistemas de transferencia, los materiales que se van
procesando en cada una de las estaciones pasan a la siguiente para continuar el
proceso de fabricacin. Ms adelante en este mdulo, hablaremos ms
detalladamente de los sistemas transfer.

Acabamos de solucionar el problema del transporte de
los materiales entre las estaciones. Pero aparece un
nuevo problema con el que no contbamos: se supone
que toda lnea de produccin deber tener un punto de
entrada y un punto de salida de los materiales.
Tanto la entrada como la salida de materiales son labores que se pueden realizar
por medio de operarios. No obstante, tambin es cierto que si queremos
automatizar completamente un sistema, deberemos, as mismo, automatizar estos
puntos de entrada y de salida.
Dicho y hecho, para la automatizacin de la entrada y salida de materiales a la lnea
de produccin se utilizan los denominados almacenes automticos, a los que
dedicaremos posteriormente un apartado en este mdulo.
De momento, todo lo que nos interesa conocer acerca de los almacenes
automticos es que son sistemas que se autogestionan, de forma que siempre
conocen la cantidad exacta de cada materia prima y de cada producto terminado
que contienen, por lo que suministran al sistema los diferentes elementos segn se
vayan solicitando.

Y si en el almacn no existen los elementos que se
necesitan para la produccin en un momento dado?
Eso significara que no se ha realizado una buena planificacin de la produccin.
La planificacin es una de las tareas tpicas que realizan las personas.
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Pero claro, ya que estamos hablando de automatizacin,
comentaremos que tambin existen programas de
ordenador especficos que ayudan a la planificacin y al
control de la produccin.
Sobre estos sistemas tambin hablaremos despus en este mdulo.

Cada vez estamos ms cerca de la automatizacin
completa.
Ahora ya tenemos un sistema con almacenes automticos autosuficientes que
suministran los materiales a los sistemas de transferencia, los cuales a su vez los
distribuirn por las estaciones de trabajo para que sufran los procesos necesarios.
Finalmente, los productos terminados volvern al almacn. Y todo esto, por
supuesto, siguiendo una cuidada planificacin de nuestra produccin.

A simple vista, este sistema ya est totalmente
automatizado, pero si nos paramos a pensar, veremos que
con tantas estaciones de trabajo y tantas mquinas
trabajando es necesario una correcta sincronizacin de
todos los procesos.
Al igual que existe un flujo de materiales a lo largo del sistema, deber existir
tambin un flujo de informacin a lo largo de las estaciones de trabajo para que
puedan saber en todo momento las tareas a realizar, el estado de la produccin, los
programas que deben realizar
Este flujo de informacin se consigue mediante las llamadas comunicaciones
industriales que permiten a distintos dispositivos el intercambio de informacin
entre s.
Si no contamos con un sistema de comunicaciones, es imposible que la
comunicacin sea flexible y automtica, al no poderse variar sobre la marcha las
condiciones del proceso.
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A Por ejemplo, si no tuvisemos ninguna clase de
comunicaciones en el sistema sera imposible indicar a
una mquina de control numrico el programa a ejecutar
en un momento dado, por lo que siempre debera ejecutar
el mismo programa hasta que cargsemos otro
manualmente.
Es por este motivo por lo que se hace imprescindible utilizar lneas de comunicacin
para sincronizar y coordinar la produccin.
A este efecto, existe en muchos de los Sistemas de Fabricacin Flexible un
ordenador que se ocupa de centralizar las comunicaciones para controlar el
proceso productivo completo y distribuir el trabajo entre las distintas estaciones.

A estos sistemas de fabricacin flexible, que cuentan con
los niveles de automatizacin mencionados y que
adems se coordinan por medio de un ordenador central,
se les denomina sistemas CIM o de Fabricacin
Integrada por Ordenador (Computer Integrated
Manufacturing).
Ms adelante en este mdulo estudiaremos el mtodo que tiene el ordenador para
almacenar y recuperar rpida y eficazmente toda la informacin necesaria para
poder controlar todo el proceso productivo.

En este punto, disponemos de un sistema completamente
automatizado capaz de adaptarse a las necesidades de la
produccin y perfectamente controlado.
Pero, a pesar de todo, el sistema siempre necesitar supervisin por parte de los
operarios. En muchos de los casos, la supervisin se realiza a pie de mquina
observando todos los procesos.
Existen otras formas de supervisin que pueden ayudar al operario a realizar su
tarea ms fcilmente. Dado que todo el sistema est comunicado entre s, y que
existe un ordenador central recogiendo toda la informacin y distribuyndola por las
estaciones de trabajo, se puede utilizar este ordenador para la supervisin de toda
la lnea de produccin.
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A los programas de ordenador que nos permiten la supervisin de un sistema
automatizado los llamamos SCADA, y tambin hablaremos de ellos a lo largo de
este mdulo.
Antes de pasar a profundizar ms en estas tcnicas, comentaremos un detalle que
puede ser importante. Como estamos viendo, un sistema CIM abarca gran
cantidad de tecnologas y de procesos.

En algunos casos, la cantidad de estaciones de trabajo
puede ser muy elevada con lo que el trabajo del ordenador
central sera excesivo. Adems, si en un momento dado,
fallase el sistema de comunicaciones o el ordenador
central, podra paralizarse la produccin.
Para evitar estas situaciones, y para hacer mucho ms sencilla la supervisin y el
mantenimiento del sistema, se suele afrontar la automatizacin de un sistema de
estas caractersticas de una forma jerrquica.

Esto quiere decir que agruparemos estaciones de trabajo
en lo que se llama a veces islas de produccin. Cada
una de estas islas de produccin cuenta con su propio
ordenador central que se ocupa de controlar el
funcionamiento de las estaciones que dependen de ella.
A su vez, todos estos ordenadores estn comunicados con un ordenador central
que se encarga de coordinar el trabajo de todas las islas de produccin autnomas.
De esta manera, la cantidad de informacin a procesar por el ordenador central es
mucho menor, lo que hace las tareas de supervisin ms sencillas. Adems, si una
de las islas de produccin da problemas, el resto del sistema puede seguir
trabajando normalmente como si no ocurriese nada.

Alcanzado este punto, ya conocemos los componentes
ms comunes y las reas de automatizacin que
contempla la Fabricacin Integrada por Ordenador (CIM),

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Quedndonos por conocer con ms profundidad los siguientes puntos:
Flujo de Informacin (comunicaciones)
Flujo de Materiales
Supervisin y Control
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8.2. Comunicaciones
Como se puede imaginar, un sistema CIM tendr diferentes tipos de mquinas para
realizar las funciones de produccin. Estas mquinas variarn de un sistema a otro
en funcin de las necesidades de fabricacin de cada caso concreto.

Autot Es por esto por lo que nunca se puede hablar de un
sistema CIM estndar. Sin embargo, lo que s va a ser
estndar en todos los sistemas CIM es el sistema de
comunicaciones.
Si todos los dispositivos del sistema trabajan con respecto a un determinado
sistema de comunicaciones no habr ningn problema de transferencia de
informacin, por lo que se podr coordinar perfectamente el proceso sean cuales
sean las mquinas utilizadas.
El tema de las comunicaciones es pues uno de los ms importantes en las plantas
de produccin modernas. En este apartado conoceremos los puntos ms
importantes referentes a las comunicaciones, sin olvidar que el estudio en
profundidad de este tema pertenece al campo de la electrnica y requerira un
curso completo.
8.2.1. Parmetros de comunicacin
Lo que intentamos conseguir por medio de las comunicaciones es el intercambio de
informacin entre distintos dispositivos.
La filosofa de trabajo es muy simple. Un dispositivo A tiene una informacin que
transmitir a un dispositivo B. Lo que hace A es enviar esa informacin hacia B
a travs de un determinado medio fsico, por ejemplo, un cable.

Figura 8.2. Envo de informacin de A a B.
Hasta aqu es todo muy sencillo. En el caso de que fuese B el que quisiera enviar,
no tendra ms que tomar su informacin y enviarla por el mismo medio fsico que
A.
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Figura 8.3. Envo de informacin de B a A.
Si observamos los dibujos que representan este envo de informacin veremos que
por el medio fsico puede viajar informacin en uno u otro sentido. Pero en un
momento dado, la informacin slo puede ir en un sentido, ya sea de A hacia B
o de B hacia A. Si A y B intentasen enviar informacin a la vez se producira
un error en la comunicacin.
A los sistemas de comunicaciones que slo permiten el paso de la informacin en
uno de los sentidos en un momento dado se les denomina half-duplex.
Supongamos un sistema como el que aparece en el siguiente dibujo:

Figura 8.4. Comunicacin bidireccional.
En este grfico se ve cmo se ha duplicado el medio fsico, con lo que podemos
enviar informacin en cualquiera de los dos sentidos al mismo tiempo. A estos
sistemas los denominamos full duplex, o simplemente duplex.
Veamos un ejemplo para ilustrar la diferencia entre las dos modalidades de
comunicacin. Supongamos un autobs con una sola puerta. Al llegar a una
parada, las personas que deseen subir debern esperar a que los ocupantes del
autobs bajen para poder subir ellos.
En este caso, encontramos un sistema que permite tanto la entrada como la
salida de informacin (de usuarios) pero nunca a la vez. Podramos
considerar a este autobs como un sistema de comunicaciones half-
duplex.
Si por el contrario tenemos un autobs con dos puertas, una de subida y
otra de bajada, podramos hacer las paradas en la mitad de tiempo, al poder
estar subiendo los que esperan mientras bajan los que viajaban en el
autobs.
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En este caso, tenemos un sistema con dos medios fsicos por donde pasar,
cada uno de ellos con un sentido determinado. Podemos considerar a este
autobs como un sistema de comunicaciones duplex.
Antes de pasar a hablar de otros conceptos, queda por comentar que
tambin existen los sistemas denominados simplex que slo permiten la
comunicacin en un sentido. Sin embargo, estos sistemas estn en desuso
ya que las necesidades actuales exigen una comunicacin bidireccional.
En el caso ms normal dentro de las comunicaciones, el medio fsico ser
uno (o varios) cables conductores de la electricidad o fibras pticas.
Como comentbamos antes, el estudio en profundidad de las caractersticas
tcnicas de las lneas exigira entrar en temas profundos de electrnica digital,
quedndose fuera del alcance del curso.
Vamos a tratar ahora otros puntos bsicos. En el caso ms sencillo de
comunicacin entre equipos podemos tomar dos dispositivos del mismo fabricante,
con idnticas caractersticas y la misma configuracin.
An as, se deber comprobar siempre que la comunicacin es fiable, que no se
cometan errores. Nos interesa que el mensaje recibido sea exactamente igual que
el enviado.
Cmo podemos conseguir esto? Para efectuar unas comunicaciones seguras se
recurre a distintos procedimientos, a los que se suele llamar control de errores.
En una primera aproximacin a la seguridad de las comunicaciones nos
encontramos con los controles de paridad, que pasamos a explicar a continuacin.
Ya sabemos que los microprocesadores trabajan internamente a nivel digital
binario, con slo dos estados, 0 y 1 a nivel de lgica. Las comunicaciones
funcionan tambin a partir de este principio, es decir, que A enva diferentes
combinaciones de 0 y 1 para que B las reciba.
Si en un momento dado se da un determinado error en las comunicaciones, podra
cambiarse un 0 por un 1 o viceversa (por ejemplo, si el medio fsico es un cable
elctrico y aparece una perturbacin del campo magntico en su entorno).
Si A se limita a codificar su informacin en binario y enviarla hacia B, ste
recibira una informacin incorrecta, y no tendremos ningn modo de detectar el
error producido.
Para evitar este tipo de problemas, se introducen los llamados controles de
paridad. Este tipo de control consiste en lo siguiente: cada vez que A (o B)
enva un mensaje, se van contando cuntos valores 1 aparecen. Si el valor total
de 1 es un nmero par se le aade un 1 al mensaje, y si no se le aadir un 0.
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En el otro extremo B toma el mensaje completo y va contando todos los valores
1 (exceptuando el ltimo). Si la cuenta es par y el ltimo nmero es un 1, o si es
impar y es un 0, la informacin ha llegado correctamente. Si no coincide la cuenta
de los valores 1 con el nmero recibido, se le enva a A un mensaje de error
para que reenve.
En caso de que la informacin sea correcta, B enviar un mensaje de
confirmacin para que A contine enviando.
Al control de paridad que hemos utilizado, se le denomina de paridad par, porque
indica si existe un nmero par de unos. Si trabajamos al revs, es decir, si cuando
el nmero de unos es par aadimos un valor 0 al mensaje, y cuando es impar
aadimos un valor 1, se dice que trabajamos con paridad impar. Como se podr
suponer, habr que tener cuidado de que todos los participantes en la
comunicacin trabajen con el mismo tipo de control de paridad.
Al conjunto de informacin aadida a los mensajes para controlarlos (por ejemplo el
control de paridad) as como a las diferentes seales de control que se enven (por
ejemplo la indicacin de error para pedir un reenvo o la confirmacin del mensaje)
se les denomina Protocolo de comunicaciones, existiendo varios protocolos
distintos.
As pues, para que dos elementos se entiendan deben tener el mismo medio fsico
que les una y un protocolo de comunicaciones comn.
Volviendo al control de errores, ya hemos visto como funciona un sistema de control
por medio de la paridad. Si nos paramos a pensarlo, este sistema slo funcionar
correctamente si durante la comunicacin del mensaje se cambia el valor de un
nico bit.
En el caso de que cambie ms de un valor en el mensaje ser imposible detectarlo
por medio de este sistema.
La posibilidad de que cambie ms de un valor es mayor cuanto mayor sea el
mensaje a enviar. Por lo tanto, conviene ir haciendo controles de errores peridicos
cada cierto nmero de datos, en lugar de comprobar slo una vez al finalizar el
mensaje.

Para lograr esto, lo que se hace es dividir la informacin a
enviar en unidades de informacin de un tamao fijo (por
lo general entre 8 y 256 bits, o sea, valores 1 0). A
estas unidades de informacin las llamamos tramas.
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Una trama no slo contiene los valores 1 0 de la informacin que se
transmite, sino que al principio y al final de cada trama se aaden datos para su
control (chequeo de errores, sincronizacin).
La informacin adicional que lleva una trama depende del protocolo de
comunicaciones utilizado. Algunos de los protocolos aaden informacin para el
control de errores no slo al final de la trama, sino tambin en medio de la misma
(es comn encontrar protocolos que aaden un bit de paridad para cada siete
u ocho bits de informacin).
De esta forma, muchas veces se utiliza el control de paridad para verificar
porciones de informacin pequeas, mientras que se utilizan controles de errores
ms fiables para verificar una trama completa.
Al final de cada trama suele haber un control de errores y un cdigo de fin de trama.
En este punto, se da un intercambio de seales de control entre emisor y receptor
para sincronizar la comunicacin y para verificar que la informacin ha llegado
adecuadamente.
Un control de errores a nivel de trama, muy comn, es el denominado checksum.
Este trmino significa literalmente suma de comprobacin, pero no suele
traducirse. El mtodo en cuestin consiste en ir haciendo una determinada
operacin aritmtica o lgica con todos los bits de una trama y aadir el resultado
de esta operacin al final de la misma. Para el clculo del checksum de las tramas,
la operacin ms utilizada es la operacin lgica OR exclusiva XOR.

Un control de errores a nivel de trama, muy comn, es el
denominado checksum. Este trmino significa
literalmente suma de comprobacin, pero no suele
traducirse.
El receptor, conforme va recibiendo los bits que componen la trama, va realizando
la misma operacin y, si el checksum recibido es igual al calculado, se da la trama
por buena enviando las seales de control necesarias.
Inicio de

Trama
Seal de

Sincronismo
Direccin

Destino

Mensaje

Control de

Errores
Seal de

Sincronismo
Fin de

Trama
Figura 8.5. Ejemplo de trama de informacin.
Como se ha comentado ya, los mensajes se dividen para su envo en paquetes de
informacin o tramas. Para una correcta comunicacin necesitaremos conocer
cundo empieza y cundo termina cada mensaje.
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Para conocer esto se cuenta con un cdigo de inicio de transmisin y otro de fin
de transmisin , que variarn en funcin del protocolo utilizado. El cdigo de inicio
de transmisin va al principio de la primera trama, y el de final de la transmisin va
colocado al final de la ltima.
Llegados a este punto tenemos ya una idea global de cmo se desarrolla una
sesin de comunicaciones. Sin embargo, nos queda todava un concepto
importante por ver: el que se refiere a la velocidad de las comunicaciones.

La velocidad de transmisin de la informacin mide la
cantidad de datos que se envan por cada unidad de
tiempo. Tpicamente se mide en baudios, o sea, cambios
de la seal de transmisin por unidad de tiempo.
Se puede pensar que cada cambio de la seal indica un bit (un valor uno o cero),
pero esto no es as necesariamente. Cuando se empez a desarrollar el tema de
las comunicaciones s que se poda hablar de equivalencia entre baudios y bits por
segundo, pero, hoy en da, existen algoritmos capaces de comprimir informacin de
tal forma que con tan solo un cambio en la seal (un baudio) se puedan transmitir
varios bits.
Sea como sea, entrar a describir las tcnicas de modulacin de seales para
conseguir el envo de varios bits con una sola seal escapa al alcance de este
curso, por lo que simplemente hablaremos de la velocidad de las comunicaciones a
nivel de concepto.

Velocidades comunes en las comunicaciones son: 1200,
2400, 4800, 9600, 19200 e incluso 112000 bits por
segundo (bps), existiendo otras velocidades utilizadas en
menor nmero de ocasiones.
Un punto importante a tener en cuenta en las comunicaciones es que una
determinada conexin se inicia con una determinada velocidad y, hasta que no se
cierre la conexin, toda la informacin se intercambia a esa velocidad.
Tanto el emisor como el receptor tienen que comunicar a la misma velocidad, aun
cuando uno de ellos, e incluso los dos, pudieran conectar a ms velocidad.
As pues, tenemos que la mxima velocidad posible en una conexin, vendr
determinada por la mxima velocidad de su dispositivo ms lento.
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8.2.2. Topologas de red
Conocidos los parmetros generales de una conexin entre dispositivos, vamos a
conocer a continuacin las distintas configuraciones fsicas que podemos encontrar
a la hora de comunicar distintos elementos.
En primer lugar, presentaremos brevemente el concepto de red. Una red de
dispositivos la constituyen todos aquellos elementos que estn conectados entre s
por un determinado medio fsico y que se pueden comunicar entre s.
Existen muy diversas formas de conectar los distintos dispositivos de una red, y su
estudio en profundidad requerira entrar en el terreno de la electrnica, como ya
hemos comentado con anterioridad.
De cualquier manera, sin entrar en lo tocante a los detalles tcnicos de las
conexiones, s que nos interesar conocer las diferentes formas de conexin que
podemos encontrar en una determinada red.
A esto es precisamente a lo que se le llama Topologa de una red, a la estructura
que tengan los dispositivos conectados en la misma.
En el caso ms sencillo, vamos a encontrar dos dispositivos conectados entre s
directamente. Este tipo de conexin se denomina punto a punto.
Esta topologa de red es la ms sencilla de implementar y no da prcticamente
ningn problema, al disponer del medio fsico directamente, tal y como
explicbamos en los conceptos bsicos de comunicaciones.

Figura 8.6. Topologa Punto a Punto.
Sin embargo, este tipo de conexin no es viable en los sistemas de fabricacin que
nos ocupan, al conectar solamente a dos dispositivos, siendo insuficiente para las
necesidades de comunicacin de un sistema de produccin automatizada.
En el siguiente nivel encontramos la topologa de malla. Una malla no es otra
cosa ms que una red de dispositivos conectados todos entre s a travs de
conexiones del tipo punto a punto.
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Una malla no es otra cosa ms que una red de
dispositivos conectados todos entre s a travs de
conexiones del tipo punto a punto.

Figura 8.7. Topologa de Malla.
Con una topologa de red de estas caractersticas se solucionan los problemas
planteados con una comunicacin punto a punto, ya que podemos integrar en la
misma red a varios elementos, pudiendo cubrir de esta manera las necesidades en
cuanto a comunicaciones de los sistemas de produccin.
El problema de este tipo de topologa es que aparecen mltiples versiones del
medio fsico, una para cada una de las conexiones entre dispositivos, llegndose a
alcanzar grados de complicacin muy altos en el cableado.
Adems, muchas veces es imposible interconectar entre s todos los dispositivos
porque no existen conectores suficientes en ellos, por lo que se tienen que
interconectar solamente algunos, quedando las comunicaciones reducidas en sus
posibilidades.
Una variacin de este tipo de topologa es la denominada estrella. En las
topologas de estrella la red est organizada jerrquicamente, de forma que existen
dispositivos denominados nodos de los que dependen otros dispositivos
denominados terminales. Los terminales estn conectados directamente a los
nodos mediante conexiones del tipo punto a punto. A su vez, todos los nodos estn
conectados entre s por medio de topologas del tipo malla.
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Figura 8.8. Topologa en Estrella.
Con una topologa de estas caractersticas podemos comunicar cualquier elemento
de la red con cualquier otro, simplemente a travs de los nodos intermedios. As
solucionamos el problema anterior de no poder realizar comunicaciones entre todos
los dispositivos de la red.
De cualquier forma el cableado sigue siendo complicado y esta topologa de red no
satisface completamente los requisitos de los sistemas de fabricacin flexible
debido a la complejidad de los protocolos de control necesarios para su
funcionamiento.
Llegamos as a las topologas ms utilizadas en los entornos industriales: el bus y
el anillo. La topologa en forma de bus es muy sencilla. Simplemente se utiliza un
cable al que se van conectando todos los dispositivos que se necesiten en la red.

Llegamos as a las topologas ms utilizadas en los
entornos industriales: el bus y el anillo. La topologa
en forma de bus es muy sencilla. Simplemente se utiliza
un cable al que se van conectando todos los dispositivos
que se necesiten en la red.
Cada uno de estos dispositivos deber estar identificado por un cdigo nico, que
podr seleccionarse bien a nivel de programacin o a nivel fsico por medio de
interruptores, dependiendo del sistema utilizado.
En este tipo de topologa, cuando el emisor quiere realizar una comunicacin debe
indicar el cdigo del dispositivo receptor. Este cdigo se almacenar en las tramas
que se vayan enviando, as como el cdigo del emisor.
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Figura 8.9. Topologa en forma de Bus.
Como solamente existe un cable, todos los dispositivos van a recibir el mensaje
pero solamente trabajar con l, aquel, dispositivo cuyo cdigo coincida con el
indicado en la trama.
Con este tipo de topologa se solucionan los problemas de cableado que se
daban en los casos anteriores al haber solamente un medio fsico al que todos
tienen acceso.
Adems, todos los dispositivos pueden comunicarse con todos los dems sin
ningn tipo de problema, siendo ste el caso ideal para los sistemas de fabricacin
integrada por ordenador.
Por otra parte, los protocolos de comunicaciones utilizados son muy sencillos, ya
que los dispositivos simplemente tienen que ocuparse de aadir a la trama el
cdigo de emisor y receptor correspondiente, y comprobar despus si los mensajes
recibidos son para ese dispositivo en cuestin.
Otro tipo de topologa de red, muy similar a la que acabamos de ver, es la llamada
en anillo. La filosofa es en principio la misma que para el caso anterior, al haber
un nico medio fsico al que todos tienen acceso.

Figura 8.10. Topologa de Anillo.
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La diferencia entre la topologa de bus y la de anillo se limita a que en el anillo el
medio fsico forma un lazo cerrado, encontrndose unidos el inicio y el final de la
red.
A este nivel, no hay ms diferencias entre las redes con topologa en anillo y las de
topologa en bus. En el siguiente apartado veremos con ms detalle las diferencias
que existen entre estas dos topologas.
Por ltimo, y antes de pasar al siguiente apartado, nos queda por comentar que
existen ms topologas de red, aunque no sean muy utilizadas, ya sea porque estn
muy anticuadas, o porque an son muy modernas y no son de uso extendido.
Con respecto a estas ltimas, existen las denominadas FDDI, que consisten en dos
anillos de fibra ptica a los que se conectan todos los dispositivos de la red.
Este tipo de topologa est teniendo gran aceptacin debido a sus extraordinarias
caractersticas.
El mayor problema de esta topologa lo constituyen el elevado precio de los
dispositivos y la novedad del sistema. Sin embargo, es probable que en el futuro se
produzca un gran impulso de los sistemas de fabricacin integrada por ordenador
que utilicen este tipo de topologa.
8.2.3. Acceso al medio fsico
Sea cual sea la topologa de red de un sistema determinado, deber existir alguna
forma de que los dispositivos conectados a la red puedan acceder al medio fsico.
Los diferentes protocolos de comunicaciones contemplan este punto y lo
denominan control de acceso al medio fsico, dependiendo del protocolo utilizado
que este control se realice de una u otra forma.
En el primero de los casos, el que correspondera a la topologa de punto a punto,
no es necesario ningn tipo de control de acceso ya que el medio fsico est
dedicado exclusivamente al emisor y al receptor.
Bastar con prestar atencin a las seales de sincronizacin que indican el principio
y final de cada mensaje y de cada trama, as como a las seales de control para la
verificacin y, en su caso, reenvo de la informacin recibida incorrectamente.
Esta misma forma de funcionamiento es aplicable directamente a las topologas de
malla y estrella, ya que no son otra cosa ms que varias conexiones punto a punto
distribuidas de una u otra forma.
El autntico problema aparece cuando trabajamos con topologas de red que
comparten un mismo medio fsico entre varios dispositivos para realizar sus
comunicaciones.
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En este caso, s que es necesario un estricto control de acceso al bus, ya que de lo
contrario se daran problemas.

Ya hemos comentado que a la hora de recibir informacin
no existe mayor complicacin. Todos los dispositivos
reciben la informacin que se mueve por el medio fsico,
pero solamente procesa los mensajes el dispositivo hacia
el que se enve en cada momento la informacin.
Sin embargo, cuando un dispositivo desee comunicar informacin a los dems, no
puede utilizar directamente el medio fsico, ya que podra estar siendo ocupado por
otro dispositivo a la vez. Es por esto por lo que se requiere un determinado control
de acceso.
Los controles de acceso al medio fsico pueden ser o bien centralizados o bien
descentralizados, dependiendo de si existe un dispositivo central que se ocupe de
coordinar las comunicaciones o no.
Dentro de los controles centralizados encontramos los multiplexores, los sistemas
de encuesta y seleccin y los anillos token ring.
En el control de acceso mediante multiplexor existe un dispositivo central que se
ocupa de ir indicando qu elemento de la red tiene derecho a transmitir en un
momento determinado.
La forma de trabajo de este dispositivo central es muy simple. Se toma un tiempo
determinado de acceso y le concede el acceso al primer dispositivo de la red
durante ese tiempo. Si el dispositivo tiene que enviar informacin la enviar y si no
simplemente no se enviar nada durante el tiempo de acceso correspondiente al
elemento. Una vez transcurrido el tiempo se le quita el control al dispositivo y se le
pasa al siguiente elemento de la red, hasta llegar al ltimo de los elementos y volver
a empezar.
Con este sistema existe un gran inconveniente, y es que se desaprovecha mucho el
tiempo de conexin ya que en muchos casos los elementos no desean enviar
informacin y nadie aprovecha el medio fsico para enviar.

Un mtodo que soluciona este problema es el control de
acceso mediante encuesta y seleccin o Polling &
Selecting. En este caso, tambin existe un dispositivo
central que se ocupa de controlar el acceso al medio
fsico, pero la forma de control es diferente a la anterior.
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En el sistema de encuesta y seleccin, el dispositivo central pregunta al primer
elemento de la red si tiene algo que comunicar.
En caso de que sea as, este elemento comunicar su mensaje, existiendo siempre
un tiempo lmite. Cuando el tiempo de respuesta finaliza, o si el elemento no tena
nada que comunicar, el dispositivo central interroga al siguiente elemento de la red,
y as sucesivamente hasta llegar al ltimo y volver a empezar.
Con este mtodo, el tiempo est mucho mejor aprovechado al no haber tiempos
muertos. En el caso de que un dispositivo no necesite comunicar nada, se pasa
directamente el control al siguiente. Adems, se asegura que el tiempo de acceso
sea igual para todos, al existir un mximo para todos los dispositivos.

Con este mtodo, el tiempo est mucho mejor
aprovechado al no haber tiempos muertos
Pero este sistema sigue teniendo un problema, y es el establecimiento de
prioridades. Si existen dispositivos ms importantes que otros a los que se tenga
que atender preferentemente en su solicitud de comunicacin, es imposible con
este tipo de sistema, al repartirse el tiempo entre todos por igual.
El ltimo tipo de control de acceso centralizado lo constituye el acceso tipo token
ring, que traducido literalmente significa anillo con testigo. En este caso,
solamente el dispositivo que tenga el testigo (token) puede acceder al medio
fsico, como en una carrera de relevos.
Adems, existe un dispositivo central que se ocupa de ir pasando el token de un
elemento a otro. Cuando un elemento recibe el token y no tiene nada que
comunicar, lo devuelve al dispositivo central.
El central entonces enva el token hacia el siguiente elemento. Si este elemento
tiene algo que comunicar, enva su mensaje. El receptor del mensaje se encarga de
marcar el mensaje como ledo. Cuando el emisor recibe la comunicacin de que el
mensaje ha sido ledo por su destinatario, devuelve el token al dispositivo central.
Con este sistema, adems de no haber ninguna prdida de tiempo al devolver
inmediatamente el token los elementos que no tienen nada que comunicar, se
pueden establecer prioridades. Para hacer esto, bastar con modificar el orden en
el que el dispositivo central enva el token a los dems.
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Se podra hacer, por ejemplo, que en cada ciclo se le pase a todos los elementos
de la red el token una sola vez pero que haya un elemento que lo reciba cinco
veces. De esta manera, este elemento tendr prioridad sobre los dems, al poder
enviar cinco veces informacin en cada ciclo completo del token.
Todos los sistemas de control estudiados hasta el momento exigen que haya un
dispositivo central controlando las comunicaciones. Este hecho hace las
comunicaciones ms complejas que en un sistema descentralizado, por lo que los
sistemas centralizados se utilizan mucho menos que aquellos en los que no existe
un dispositivo central.

Los dos sistemas descentralizados de control de acceso
al medio fsico ms extendidos son: control va token y
control mediante deteccin de colisiones.
Los dos sistemas descentralizados de control de acceso al medio fsico ms
extendidos son: control va token y control mediante deteccin de colisiones.
En el control va token el primero de los dispositivos de la red es el que posee el
token en un principio. Si no tiene nada que transmitir le pasar el token al
siguiente, que podr utilizar el medio fsico durante un tiempo mximo
determinado.
Con este control de acceso, el tiempo se aprovecha al mximo, ya que solamente
se para el token en el caso de que uno de los dispositivos necesite transmitir. Si no
hay nada que transmitir, el token est continuamente en movimiento.
Adems, con el control va token no es necesario disponer de un elemento central
que gestione las comunicaciones, siendo mucho ms sencilla su aplicacin.
De todas formas, en este tipo de acceso todos los dispositivos tienen que estar
continuamente comprobando a quin le corresponde transmitir y a quin no,
complicndose de este modo los protocolos de comunicaciones.
La ltima forma de control de acceso es la denominada deteccin de colisiones,
o ms exactamente CSMA/CD (Carrier Sense Multiple Access with Collision
Detection) que significa Acceso Mltiple por Deteccin de Portadora con
Deteccin de Colisiones.
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CSMA/CD (Carrier Sense Multiple Access with
Collision Detection) que significa Acceso Mltiple por
Deteccin de Portadora con Deteccin de Colisiones
Este tipo de acceso es tambin descentralizado al no haber ningn dispositivo
central que gestione las comunicaciones, siendo adems su funcionamiento muy
simple.
Este mtodo de control de acceso se basa en el hecho de que, en un momento
dado, cualquier elemento, y slo uno, puede estar ocupando el medio fsico,
mientras que todos los dems leen la informacin que haya en l. De aqu las siglas
MA, o Acceso Mltiple.
As pues, en este control de acceso cuando un dispositivo quiere enviar un
mensaje, simplemente comprueba que nadie ms est utilizando el medio fsico en
ese instante. A esta comprobacin se la conoce como Deteccin de Portadora,
que es el significado de las siglas CS.
Si no se detecta una seal portadora, es decir, si el medio fsico est libre, el
dispositivo enva su mensaje normalmente, especificando el origen, los datos y el
destino.
Como todos los elementos estn continuamente leyendo la informacin del medio
fsico, los datos llegarn al dispositivo destino, que enviar las oportunas seales
de verificacin del mensaje o, en su caso, de error para que se le vuelva a enviar el
mensaje mal recibido.
En el caso de que al comprobar la seal portadora se detecte que el medio fsico
est ocupado por otro dispositivo, el elemento que desee transmitir esperar un
tiempo determinado (que puede ser diferente para cada dispositivo) e intentar
establecer la comunicacin despus.
Con este tipo de control de acceso se puede dar otro problema, y es que varios
dispositivos intenten comunicar a la vez, detecten que el medio fsico est libre, e
intenten transmitir todos al mismo tiempo. Si se da esta situacin, se dice que se ha
producido una colisin.
Para que un dispositivo pueda detectar las colisiones se utiliza un mtodo muy
simple. Sencillamente, inmediatamente despus de lanzar su mensaje al medio
fsico, el dispositivo lee la informacin que hay en el medio, como si el mensaje lo
hubiese enviado otro. Si no coincide el mensaje que se quera enviar con el
mensaje ledo del medio fsico, es que se ha producido un error en las
comunicaciones, se ha dado una colisin. A esta comprobacin se le llama
Deteccin de Colisiones, y se indica con las siglas CD.
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Cuando un dispositivo detecta que se ha producido una
colisin al enviar un mensaje determinado, esperar el
tiempo que tenga predeterminado y lo intentar despus
de nuevo.
Con este sistema no es necesario tener a ningn dispositivo central administrando
la comunicacin, siendo muy sencillo el protocolo utilizado.
Adems, el tiempo de ocupacin del medio es lo ms ptimo posible, ya que se
utiliza siempre en el momento justo en que se necesita. Por otra parte, se pueden
establecer prioridades en el acceso, simplemente variando los tiempos de espera
despus de una colisin. Cuanto mayor tiempo de espera tenga asignado un
dispositivo, menor prioridad tendr.
El problema de este mtodo de control de acceso es que, en el caso de que haya
un volumen de informacin muy elevado, podemos encontrar dispositivos que
nunca consigan comunicar por encontrar siempre el medio fsico ocupado.
De cualquier forma, debido a la sencillez del protocolo y a la buena
administracin de las prioridades, es el sistema que ms se utiliza en la
actualidad.
Para los casos en los que se detectan grandes problemas con la saturacin del
trfico de la red, o bien se puede recurrir al control descentralizado va token o
bien aumentar la velocidad de las comunicaciones.
8.2.4. El modelo OSI
Como ya sabemos, en un mismo sistema de fabricacin integrada por ordenador
vamos a encontrar multitud de mquinas y dispositivos, cada uno de un fabricante y
modelo distinto.
Es por esto por lo que nunca encontraremos dos sistemas de fabricacin flexible
iguales, ya que variarn dependiendo de las necesidades concretas de la
produccin y de los procesos que se realicen.
As pues, no es posible hablar de un estndar de fabricacin integrada por
ordenador. Pero, siendo esto as, parece una tarea terriblemente difcil construir un
sistema de fabricacin flexible que sea capaz de trabajar sincronizadamente.
Efectivamente, si no se dispusiera de algn tipo de estndar sera realmente
tedioso construir un sistema de fabricacin integrada por ordenador.
Afortunadamente s que existe un estndar que nos ayude a construir un sistema
de estas caractersticas.
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La maquinaria necesariamente diferir entre los diferentes sistemas, pero la base
del sistema de fabricacin, es decir, las comunicaciones, s que se puede atener a
un estndar.

Esto mismo es lo que en su da pens la Organizacin
Internacional para los Estndares (ISO) cuando fij el
estndar de comunicaciones OSI (Open System
Interconnect), o Sistema Abierto de Interconexin.

CAPAS mod. OSI
Nivel 7: Capa de Aplicacin

Nivel 6: Capa de Presentacin

Nivel 5: Capa de Sesin

Nivel 4: Capa de Transporte

Nivel 3: Capa de Red

Nivel 2: Capa de Enlace

Nivel 1: Capa Fsica
En el modelo OSI se definen siete niveles o
capas, teniendo cada uno de ellos unas funciones
concretas que realizar. Todas las comunicaciones
que cumplan el modelo OSI tienen que ceirse a
estas siete capas y a sus funciones respectivas.
En este modelo se establece un estndar para cada una de estas capas, de tal
forma que si en un momento dado se cambiase cualquiera de ellas, slo afectara a
la capa concreta.
Esto tambin es til para aquellos dispositivos que no se ajustan perfectamente al
estndar, ya que se pueden implementar conversores entre dispositivos no
compatibles que solamente tengan que transformar la informacin de los niveles no
compatibles.
Adems, este modelo permite que la comunicacin sea totalmente transparente. El
operario solamente se preocupa de la capa de nivel superior, sin tener que
preocuparse de lo que sucede en niveles inferiores.
De hecho, el resto de las capas slo afecta a los fabricantes de dispositivos, que
tendrn que preocuparse de ajustarse al estndar marcado.
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08
El estudio de estas capas con detenimiento correspondera al rea de las
telecomunicaciones, escapndose del mbito del curso. Por lo tanto, nos
limitaremos a explicar a nivel introductorio la forma general de trabajo y las
principales funciones que se llevan a cabo en cada una de las capas.
La jerarqua de las capas implica que las capas de los niveles inferiores realizan
servicios para las que se encuentran en los niveles superiores. Cada una de las
capas va modificando la informacin segn convenga para su correcto envo.
Cuando la informacin llega al receptor, sigue el camino inverso, quedando
finalmente la informacin tal y como sali del equipo emisor.

Esto quiere decir que la comunicacin comienza en la
capa superior del dispositivo emisor, la capa de
aplicacin. La informacin que suministra esta capa pasa
al siguiente nivel, que transformar esta informacin
suministrada por el nivel superior y la enviar al nivel
siguiente, hasta llegar al nivel fsico. En este punto la
informacin se enva al receptor que la recibir por su
capa fsica. Las capas modifican la informacin recibida
inversamente a como lo hicieron las del equipo emisor,
de forma que finalmente la informacin que llega a la
capa ms alta del equipo receptor es la misma que sali
de la capa ms alta del equipo emisor.

Figura 8.11. Envo de mensajes en el modelo OSI.
A continuacin describiremos brevemente las funciones que llevan a cabo cada una
de las capas del modelo de comunicaciones OSI.
En primer lugar encontramos la capa de Aplicacin. Este nivel es el nico con el
que el operario tiene que tratar, es el nivel que gestiona el interfaz de usuario, es
decir, el que recoge la informacin a transmitir y presenta la informacin recibida.
Es en este nivel donde se deciden qu datos se van a enviar y qu protocolo de
comunicaciones se usar para la conexin.
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Una vez que el dispositivo decide los datos a enviar en la capa de aplicacin, se le
pasan a la siguiente capa, la de Presentacin.
En la capa de presentacin, la trama de datos se comprime, si el protocolo utilizado
lo exige, para poder enviar ms informacin en menos tiempo de conexin.
Adems, si es necesario traducir los datos a un formato comn que utilicen tanto
emisor como receptor, se deber hacer en este nivel.
Los datos convertidos pasan al nivel siguiente, a la capa de Sesin. Esta capa se
va a encargar de marcar el ritmo de la comunicacin, de sincronizar la conexin a
ambos extremos. Para hacer esto, aadir a la trama las seales de inicio de
mensaje, fin de mensaje
El nivel cuatro, la capa de Transporte, es el encargado de asegurar la integridad
de los datos enviados. En esta capa se aaden los controles de paridad y de
errores a nivel de trama para que el receptor pueda verificar la informacin que se
est enviando. Tambin se ocupar de reenviar la informacin en caso de que sea
necesario.
El siguiente nivel es el de red, que se encarga de aadir a la trama las direcciones
del emisor y del receptor, as como de decidir el camino que se va a seguir por la
red, en el caso de que el protocolo as lo exija.
Una vez est la trama preparada para ser enviada, pasa al nivel de enlace, que se
encarga de verificar que los paquetes de informacin van llegando adecuadamente
a su destino en la red.
Finalmente, la trama de informacin llega al nivel fsico, donde se enva por el
medio fsico que se est utilizando. Esta capa se encarga de la conversin de los
valores 1 y 0 lgicos de la informacin a seales elctricas adecuadas para su
envo.
Como ya sabemos, cuando la informacin sale por el medio fsico es recibida por el
equipo receptor correspondiente, que aplicar a la trama recibida los procesos
inversos a los que ha aplicado el emisor, desde el nivel ms bajo (el fsico) hasta el
ms alto (aplicacin), donde se presentarn los datos finalmente.
Gracias a esta estructura de capas es posible que cualquier dispositivo se
comunique con cualquier otro que respete este modelo, independientemente del
tipo de dispositivo del que se trate.
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8.3. Flujo de Materiales
Con lo comentado hasta el momento, ya podemos entender el proceso de flujo de
la informacin que se da entre las distintas estaciones de trabajo de un sistema de
fabricacin integrada por ordenador.
Pero lo que todava no sabemos es cmo se realiza el flujo de materiales entre las
diferentes estaciones del sistema. Si disponemos de un sistema en el que todas las
estaciones estn perfectamente automatizadas y comunicadas entre s a nivel de
informacin, pero no tenemos una forma automtica de transferir los materiales
entre ellas, la sincronizacin y la eficacia del sistema no ser la ms ptima.
Desde que salen las materias primas del almacn, hasta que vuelven all los
productos terminados, todos los procesos que se llevan a cabo en cuanto al
movimiento de los materiales por la lnea de produccin se pueden englobar en los
siguientes tres sistemas:
Sistema de almacenamiento y control
Sistema de transferencia
Sistema de identificacin

Dedicaremos los siguientes apartados a la descripcin de
los tipos de sistemas que podemos encontrar en una
planta de produccin flexible, as como a las funciones que
se realizan en cada uno de ellos.
8.3.1. Almacenamiento y control
En toda lnea de produccin habr por lo menos un punto de entrada y otro de
salida de material. Tanto la entrada de materias primas como la salida de productos
finalizados y las tareas de almacenamiento se pueden llevar a cabo manualmente.
Sin embargo, en los sistemas de fabricacin automatizada se tiende a utilizar
sistemas automticos para estas funciones.
Los almacenes automticos no son otra cosa ms que almacenes que conocen en
todo momento los materiales que contienen y que, adems, son capaces de
autogestionarse.
Un almacn automtico se compondr de la zona de almacenamiento propiamente
dicha, y el sistema automtico de almacenamiento y recuperacin (llamado
ASRS, del ingls Automatic Storage & Retrieval System).
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La zona de almacenamiento, como veremos a continuacin, podr ser de diferentes
formas. Sea como sea, los almacenes se dividen en lo que llamamos celdas, es
decir, cada uno de los huecos en los que se puede almacenar un material
determinado.
El sistema de almacenamiento y recuperacin automtico es un manipulador
mecnico, que podr ser un manipulador convencional gobernado por medio de
automatismos, un manipulador controlado a travs de un autmata programable o,
lo ms normal, un robot.

El sistema de almacenamiento y recuperacin automtico
es un manipulador mecnico, que podr ser un
manipulador convencional gobernado por medio de
automatismos, un manipulador controlado a travs de un
autmata programable o, lo ms normal, un robot.
Como ya sabemos, el robot se mover a partir de movimientos previamente
aprendidos. Y es lgico pensar que en el almacn se guardarn productos con
distintas formas y tamaos. Si combinamos estas dos ideas, podemos llegar a la
conclusin de que para programar uno de estos sistemas habr que ensearle al
robot una cantidad enorme de posiciones.
Sin embargo, esto no es as. Tanto por razones de programacin del manipulador,
como por motivos de construccin de la zona de almacenamiento, se suele trabajar
con celdas del mismo tamao, y con portapiezas o palets en los que se
transportan los materiales.
As pues, todos los materiales, sean del tipo que sean, se cargarn en estos palets
y se almacenarn en las celdas siempre con las mismas posiciones del
manipulador, sin necesidad de ensear distintas posiciones para los distintos
productos.
En cuanto a los tipos de almacenes que podemos encontrar, sern principalmente
de dos tipos: almacenes cartesianos y almacenes carrusel.

La zona de almacenamiento de un almacn cartesiano
est dividida en celdas distribuidas en filas y columnas.
Suele ser habitual que exista ms de una zona de
almacenamiento en este tipo de almacenes para poder
aprovechar ms el espacio, y suelen ser muy altos por el
mismo motivo.

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Figura 8.12. Almacn de tipo cartesiano.
La configuracin fsica de los manipuladores que se ocupan de cargar y descargar
los palets de estos almacenes suele ser, lgicamente, cartesiana o de prtico.
De esta manera, el manipulador se mover horizontal y verticalmente hasta situarse
frente a la celda que le interese, y despus se mover en el tercer eje para entrar a
tomar o a dejar el palet en la celda deseada.
Los almacenes de tipo carrusel tienen una zona de almacenamiento que se podra
definir como multiestanteras suspendidas de una cadena directriz. Esto quiere
decir que hay diferentes niveles que se irn moviendo conforme gire una cadena,
de forma parecida a como funciona una noria.
Los carruseles podrn ser tanto verticales como horizontales, segn las estanteras
realicen el movimiento hacia arriba y hacia abajo (como una noria) o hacia derecha
e izquierda (como un carrusel).


Figura 8.13. Almacenes de tipo carrusel vertical (izquierda) y horizontal.
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Sea como sea, en este tipo de almacenes se mueve tanto la zona de
almacenamiento como el manipulador. En primer lugar, se mover la zona de
almacenamiento hasta que la celda deseada quede al alcance del manipulador, y
despus se mover ste a la celda en la que queramos trabajar.

Este tipo de almacenes son ms baratos que los
almacenes cartesianos, si bien suelen tener bastante
menos capacidad.
Es normal encontrar almacenes de este tipo en estaciones de trabajo intermedias,
sin que sean el almacn principal del sistema.
El manipulador que maneja estos almacenes suele ser articulado vertical o
articulado vertical con un eje lineal auxiliar para proporcionar una envolvente de
trabajo mayor.
En todo momento, el operario puede realizar consultas acerca del estado del
almacn. Para lograr esto, es necesario codificar todos los productos susceptibles
de entrar en el sistema.
Cuando se desee, se le puede poner al robot un palet en la zona de carga e
indicarle que lo almacene. Todo lo que necesitar saber el sistema es el cdigo del
producto que est almacenando y, en el caso de que en un solo palet vaya ms de
un producto, la cantidad que se est cargando.
La forma interna de almacenamiento de la informacin en el sistema suele ser un
vector de variables, uno por cada celda del almacn. En un principio, todas las
variables del vector tendrn valor cero, para indicar que estn vacas. Conforme el
sistema vaya introduciendo palets en las celdas, almacenar en las variables
correspondientes el cdigo (y en su caso la cantidad) del material introducido.
Es por esta necesidad de manejo de memoria por lo que lo ms comn es
encontrar robots controlando los sistemas de almacenamiento automtico, e incluso
robots conectados a un ordenador, que es el que ejerce las funciones de terminal
para la captura y presentacin de los datos.
El sistema de almacenamiento, por lo general, no es capaz tan slo de llevar la
cuenta de todos los materiales que contiene, sino que, con los programas de
ordenador adecuados, puede realizar el control y la planificacin de la produccin.
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Para efectuar este control ser necesario introducir en el sistema conceptos
referentes a la cantidad mnima permitida de cada artculo en el almacn, el tiempo
que tarda el proveedor en suministrarlo y otros datos similares. Con esta
informacin, y aplicando ciertas frmulas, el sistema es capaz de controlar la
produccin y de avisar cuando sea necesario realizar pedidos de material o cuando
se d cualquier otro problema.

Una de las tcnicas ms utilizadas para realizar este tipo
de seguimiento y de planificacin de la produccin es la
denominada MRP o Planificacin de Recursos y
Materiales. Podr aprender ms sobre las tcnicas MRP y
otros mtodos de control de la produccin en el curso
dedicado a la gestin de la produccin en este mismo
proyecto.
8.3.2. Transferencia de materiales
Ya conocemos la forma de almacenamiento que se puede realizar en un sistema de
fabricacin integrada por ordenador, as que ya sabemos cmo se controla la
entrada y salida de material de la lnea de produccin.
Lo que todava nos falta por ver es el sistema que se utiliza para mover los
materiales entre las diferentes estaciones del sistema. A estos sistemas de
transporte se les suele llamar sistemas de transferencia, o simplemente,
transfer.
Para realizar esta funcin se recurre por lo general a dos medios: los convoyes y
los vehculos guiados autnomos (AGV).

Los convoyes son sistemas que ocupan
permanentemente toda la lnea de produccin. Pueden
ser de muy diversos tipos, como por ejemplo cintas
transportadoras, lneas de rodillos, o sistemas de vas o
carriles.
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Figura 8.14. Sistemas de transferencia del tipo convoy.
De todos los convoyes los ms eficaces son los carriles areos, consistentes en
unas guas que cuelgan del techo por las que se mueven los materiales. La razn
de que sean los ms eficaces estriba en el mejor aprovechamiento del espacio al
dejar el suelo libre para instalar la maquinaria de produccin.
De cualquier modo, este tipo de transporte areo no es aplicable en muchos casos
debido a la naturaleza de los productos o de los procesos que se aplican.
Sea como sea, los sistemas transfer de tipo convoy se caracterizan por poder
transportar grandes volmenes de materiales muy diversos en un corto
espacio de tiempo.
El problema principal de este tipo de sistemas de transferencia viene determinado
por la escasa flexibilidad ante cambios en la configuracin fsica de la lnea de
produccin y por el espacio permanente que ocupan.
El siguiente tipo de sistemas transfer lo constituyen los llamados Vehculos
Guiados Autnomos, tambin conocidos normalmente por las siglas AGV. Este
tipo de sistemas transfer no son otra cosa ms que carretillas automticas
capaces de desplazarse por la planta de produccin.
Para poder desplazarse se utilizan diferentes mtodos, siendo lo ms normal que
las carretillas incorporen unas antenas capaces de detectar el campo magntico
que genera un conductor elctrico, generalmente enterrado en el suelo. Otros
sistemas de guiado combinan tcnicas de visin artificial con lneas de pintura
marcando los posibles caminos.
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Figura 8.15. Vehculos Autnomos Guiados.
Estos vehculos incorporan tambin sistemas basados en microprocesador para su
control. La programacin de los vehculos puede ser rgida o flexible, dependiendo
de la posibilidad de cambiarse sobre la marcha.
Si el vehculo incorpora un sistema de comunicaciones (va radio) podr recibir
instrucciones sobre la marcha y cambiar sus desplazamientos en funcin de lo que
le dicte un ordenador central que se ocupa del guiado.
Si el vehculo no dispone de sistema de comunicaciones propio, no se podrn variar
sus recorridos si no es por medio de la carga manual de otro programa.
Por supuesto, estos vehculos estn dotados con varios sensores capaces de
detectar cualquier obstculo que har que se detengan o que tomen caminos
alternativos.

Figura 8.16. AGV con sensores y protectores de seguridad.
Incluso, en algunos casos, el grado de automatizacin es tan elevado que el
ordenador central que se ocupa del guiado puede controlar los vehculos
autnomos sin necesidad de que existan marcas de ningn tipo en la planta de
produccin. En estos casos, el sistema cuenta con un modelo de la fbrica y los
vehculos comunican continuamente su situacin. La implantacin de este ltimo
tipo de guiado an no est muy extendida.
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Las ventajas de los sistemas transfer basados en AGV es su gran flexibilidad
ante cambios en la configuracin fsica, adems de que la ocupacin fsica que
realizan es temporal, detenindose en zonas de espera mientras no sean utilizados.
Por otra parte, la velocidad de transporte es sensiblemente menor que en los
transfer del tipo convoy, aunque su capacidad de carga es muy elevada (hasta
varias toneladas).

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Figura 8.17. Sistema de transferencia mediante convoy

1. Conveyor sencillo
2. Conveyor doble
3. Estacin de trabajo manual
4. Equipo de salida de palets fuera de lnea automtico
5. Conveyor en forma de bucle
6. Mesa conveyor externa
7. Mdulo de almacenamiento cartesiano
8. Sistema conveyor a dos niveles
9. Estacin de ensamblaje integral mediante robot
10. Seccin conveyor cambiando de simple a doble
11. Estacin de expulsin de palets
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Por estos motivos, es comn encontrar sistemas mixtos en los que se combinan los
transfer del tipo convoy, en sus mltiples variantes, con los vehculos guiados
autnomos.
8.3.3. Identificacin de materiales
Para poder sincronizar realmente todos los procesos que se realizan en la planta de
produccin no basta con transportar los materiales sin ms. Ser necesaria una
identificacin continua de los productos que estn circulando en cada momento por
el sistema para lograr niveles ptimos de control y de eficacia en la produccin.
Adems, si no podemos identificar los distintos elementos no podremos conseguir
flexibilidad en la produccin. Si no distinguimos entre unos y otros productos,
siempre se van a aplicar los mismos procesos sin poderse diversificar la
fabricacin.
Es por esto por lo que se hace necesario el introducir algn tipo de sistema de
identificacin en la lnea de produccin. Esta identificacin se podr realizar a nivel
de palet o a nivel de producto, segn las necesidades y las posibilidades que
ofrezcan los materiales que se utilicen en la produccin.
La identificacin de los materiales en la lnea de produccin puede ser centralizada
o descentralizada, dependiendo si el control de la identificacin lo lleva el ordenador
central o cada una de las estaciones de trabajo independientemente.
La forma ms bsica de identificacin consiste en asignar un cdigo a cada uno de
los palets del sistema transfer. El ordenador central tendr que llevar el control
acerca de qu producto est en cada uno de los palets, desde la salida del
almacn hasta su vuelta.
Para esto, cada vez que llegue el material a una estacin de trabajo, sta leer el
cdigo, indicndoselo despus al central, que ser el responsable de comunicar a
los dems las operaciones a realizar en cada momento.
Como se podr suponer, este tipo de comunicacin centralizada supone un gran
trfico de informacin que debe gestionar el ordenador central del sistema,
pudiendo llegar a saturarse y dar problemas de control.
Para efectuar este tipo de identificacin se pueden utilizar diversos mtodos,
principalmente basados en sensores.
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Podemos utilizar sensores inductivos, que detectan hierro
dulce, y poner en cada uno de los palets una combinacin
distinta de placas metlicas.
En cada estacin de trabajo existirn sensores inductivos que detectarn la
posicin de las placas en cada palet tenindolos as identificados.
Otra forma sencilla y muy comn de identificacin es el cdigo de barras. Mediante
cdigo de barras podemos identificar tanto palets como elementos.
Si identificamos palets, el problema es el mismo que en el caso anterior, debiendo
recurrir a sistemas de identificacin centralizados, ya que se debe realizar el
seguimiento de los productos que hay en cada palet.
Sin embargo, es posible tambin incorporar el cdigo de barras directamente al
producto y descentralizar la identificacin.
Para ello, al salir del almacn el material, se le pega un cdigo de barras en el que
se indican todas las operaciones que se le deben realizar al material en cuestin.
Cada una de las estaciones de trabajo cuenta con un lector de cdigo de barras, a
travs del cual capta la informacin escrita en el producto.
Con este sistema, cada una de las estaciones sabe si tiene que realizar alguna
operacin al producto o no, sin necesidad de comunicarse con el central. Evitamos
de esta manera que se tengan que realizar continuas comunicaciones acerca de los
materiales recibidos y de los procesos que se tengan que aplicar, dejando el
sistema de comunicaciones libre totalmente para las seales de control.
Los cdigos de barras pueden plantear problemas en algunas aplicaciones
industriales al exigir un contacto visual entre el lector y el cdigo. Si se necesita, por
ejemplo, pintar sobre un producto, el cdigo de barras quedar inutilizado.
Adems, este tipo de sistemas tambin tiene otro problema, ya que puede suceder
que durante el proceso de produccin cambien las condiciones de fabricacin de tal
forma que la informacin contenida en el cdigo de barras no sea correcta.
Imaginemos un proceso de fabricacin de automviles en el que nada ms salir la
carrocera del almacn se le adhiere un cdigo de barras que indique que hay que
pintarlo, montar las ruedas, las puertas y los cristales.
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Si la estacin de trabajo encargada de pintar no puede
realizar su tarea debido a un problema de suministro o a
cualquier otro error, se deberan modificar las
instrucciones del cdigo de barras, ya que de lo contrario
el resto de estaciones trabajarn sobre una carrocera
incorrecta.
Como el cdigo de barras es un sistema que no permite modificaciones, sino tan
solo lectura, no sera posible prevenir este tipo de problema.
Sin embargo, existen otros mecanismos de identificacin que s permiten lectura y
escritura de informacin, evitndonos as las situaciones descritas.
Los dispositivos que podemos encontrar son muy variados, pudiendo citar como
ejemplo muy extendido los dispositivos de radio frecuencia.
Estos dispositivos consisten en un emisor/receptor de ondas de radio y un sistema
de almacenamiento electromagntico, como los discos de un ordenador.
Cada una de las estaciones de trabajo dispone de un emisor/receptor de radio que
le permitir comunicarse con el dispositivo.
Cuando el producto sale del almacn, se guarda la informacin referente a los
procesos que se le tienen que aplicar. Cada estacin de trabajo, al recibir el
material leer la informacin que contiene y, si es necesario, la podr modificar.
De esta manera, si durante la produccin cambiasen las condiciones de fabricacin
no habra ningn problema en que las dems estaciones se diesen por enteradas,
sin necesidad de acudir al control central.
Adems, este tipo de dispositivos pueden aguantar grandes temperaturas, por lo
que se pueden realizar funciones de soldadura sobre ellos sin prdida de
informacin. Por otra parte, al ser la comunicacin va radio no hay ningn
problema en pintar encima, ya que no se requiere contacto visual.
En cualquier caso, existen varios dispositivos capaces de llevar a cabo estas
funciones. Simplemente se debern tener en cuenta las posibilidades de los
diferentes sistemas de identificacin en cuanto a su capacidad de lectura y
escritura, independientemente de la forma en que sta se realice.
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8.4. Control va SCADA
Llegados a este momento, ya conocemos todos los recursos tcnicos a nuestro
alcance para poder integrar las diferentes tecnologas que sean necesarias para
llevar a cabo el proceso de produccin que nos interese automatizar.
De esta forma, seremos capaces de conseguir que las mquinas instaladas en la
planta de produccin se comuniquen entre s y trabajen de una forma coordinada.
En un sistema automatizado de las caractersticas de los comentados en este
captulo, es de suponer que, mientras el mantenimiento sea correcto, el sistema
funcionar adecuadamente sin producir ningn error.

No obstante, cuando hablamos de produccin real en una
empresa real no nos valen las teoras ni las suposiciones.
La realidad es que, muchas veces, el equipo de
mantenimiento no puede anticipar todas las posibles
averas del sistema pudiendo producirse situaciones
conflictivas
Este tema es especialmente crtico en los sistemas en los que hay una gran
integracin, porque si se detecta un problema en un momento dado, puede ser
realmente difcil hallar el equipo o la conexin que est fallando.
Por otra parte, en todo proceso de produccin es interesante mantener un control
del ritmo de trabajo y de lo que sucede en cada instante para saber si se est
trabajando segn lo esperado o tambin para analizar los resultados e intentar
mejorarlos.
Sea como sea, en cualquier proceso con un grado alto de automatizacin se hace
necesario el disponer de sistemas que nos permitan una supervisin y un control de
la produccin en curso. De esta forma, podremos disponer en todo momento de
informacin acerca de lo que va sucediendo en cada uno de los elementos del
sistema, pudiendo detectar y corregir de una forma rpida y eficaz cualquier
problema que pudiese surgir.
Adems, si disponemos de un sistema de supervisin del proceso, podemos
obtener informacin detallada acerca de los tiempos que se invierten en las
distintas fases de la produccin y del ritmo de trabajo, pudiendo utilizar esta
informacin para verificar si se cumplen las expectativas del sistema.
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Todas estas tareas de supervisin del sistema se pueden llevar a cabo de forma
manual, y de hecho en muchos casos es as como se realizan. Sin embargo, ya
hemos comentado que ciertos fallos de integracin pueden ser difciles de detectar
manualmente. Adems, si estamos hablando de integrar distinta tecnologa,
tambin podemos utilizar sistemas que nos permitan automatizar de cierta forma la
supervisin y el control de la produccin.

Para controlar de forma automatizada una cadena de
produccin se puede recurrir a programas de ordenador
denominados SCADA (Supervisory Control And Data
Acquisition), que son las siglas de Supervisin, Control y
Adquisicin de Datos.
Estos programas nos permiten recibir informacin de los distintos elementos que
formen parte del sistema y presentar esta informacin ya sea a travs de mensajes
escritos o de forma grfica.
Trabajando de esta forma, podemos visualizar en el ordenador representaciones de
las mquinas en cada fase de trabajo, grficas de temperatura, de tiempos, de
velocidad
Adems, a travs de los programas SCADA tambin se puede actuar directamente
sobre los elementos del sistema, pudiendo, por ejemplo, encender o apagar una
mquina a nuestra voluntad directamente desde el ordenador que se ocupa del
control.
Por lo general, cuando se instala un sistema automatizado de produccin con un
programa SCADA para el control, se monta un puesto de supervisin y control en el
que disponemos de distintos monitores en los que podemos visualizar la
informacin que nos proporciona el sistema de control. Estos monitores sustituyen
eficazmente a los paneles de control llenos de indicadores y de luces que muchas
veces resultan difciles de supervisar.

As pues, se puede visualizar simultneamente
informacin referente a distintos puntos de la produccin
en distintas pantallas. Adems, podemos cambiar la
informacin que nos interesa visualizar en cada uno de los
monitores para poder cubrir todo el proceso.
Esta visualizacin de la informacin recibida por medio de los programas SCADA
suele complementarse con monitores de televisin que muestran imgenes (e
incluso sonido) de la cadena de produccin tomadas por cmaras de vdeo
situadas en los puntos que nos interese supervisar.
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De esta forma, los encargados de la supervisin pueden complementar los datos
exactos que reciben a travs de los ordenadores con la informacin visual directa
de las mquinas que intervienen en el proceso.
8.4.1. Tareas de los sistemas SCADA
Los sistemas SCADA nos permiten llevar a cabo estos tres tipos de funciones
principalmente:
Supervisin y Control.
Monitorizacin.
Alarmas.
Las funciones de supervisin y control hacen referencia a la capacidad del
sistema para mostrar datos, en tiempo real, de lo que est sucediendo en diferentes
puntos del sistema y permitir que el operario pueda modificar el funcionamiento de
los elementos supervisados.
Un ejemplo de supervisin sera que el sistema nos mostrase la temperatura de una
mquina y que el operario decidiese bajar su velocidad si viese que la temperatura
es muy elevada.
Algunos sistemas SCADA son capaces de realizar un control completamente
automtico. Esto quiere decir que el operario indicar al sistema los parmetros a
analizar y las acciones a llevar a cabo dependiendo de los valores obtenidos.
Con este tipo de control, sera posible que el sistema fuese variando la velocidad de
una mquina en funcin de la temperatura que fuese registrando en cada momento
para evitar que se sobrepasasen los lmites marcados por el operario.
El siguiente tipo de tarea que puede efectuar un programa SCADA es lo que hemos
denominado monitorizacin, entendiendo como tal la capacidad de mostrar a los
operarios informacin en tiempo real a travs de diversas representaciones de
texto, nmeros o grficos para permitir una lectura y comprensin de los datos clara
y eficaz.
La monitorizacin implica que el operario solamente va a tener acceso a los datos
procedentes del sistema pero que no puede realizar acciones para cambiar su
funcionamiento. Esto puede ser til tanto para verificar que el funcionamiento de las
mquinas es correcto, como para realizar estadsticas acerca de la produccin
(tiempos utilizados, unidades fabricadas).
Por supuesto, dentro de la monitorizacin se contempla que el sistema no
solamente muestra la informacin a los operarios sino que tambin pueda
almacenarla en el ordenador, quedando archivada para poder utilizarse
posteriormente.
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Sea como sea, es importante que los operarios, tanto de los puestos de
monitorizacin como los de los puestos de supervisin y control, tengan la
posibilidad de recibir inmediatamente la informacin referente a puntos crticos del
proceso.
Esta capacidad de reconocimiento y comunicacin inmediata de la informacin
acerca de los puntos crticos es lo que se conoce como tareas de alarma.
Las alarmas no son otra cosa ms que avisos que produce el sistema si un
determinado parmetro se sale fuera de los lmites marcados por el operario.
Si se produce una situacin de este tipo, inmediatamente se interrumpe la
informacin de supervisin o de control con avisos visuales y acsticos indicando
que se ha alcanzado ese punto crtico.
De esta manera, es imposible que al operario se le pase por alto un punto crtico
que pudiese darse en el sistema, y podr reaccionar inmediatamente para
solucionar el problema detectado.
Adems, el sistema tiene la capacidad de ir almacenando en el ordenador un
informe con las diferentes alarmas que se han disparado para poder analizar
despus todos los momentos crticos que hayan ido ocurriendo.
8.4.2. Implantacin de los sistemas SCADA
Para poder implantar un sistema SCADA en un sistema automatizado es necesario
que las mquinas que queremos supervisar y controlar sean capaces de
comunicarse con el ordenador donde est instalado el programa de supervisin.
El programa SCADA dispone de lo que se denominan drivers o controladores
de dispositivos que hacen de intermediarios entre el ordenador y los elementos a
controlar.
Estos controladores de dispositivos no son ms que pequeos programas de
ordenador que se ocupan de realizar las conversiones necesarias entre la
informacin que intercambia el ordenador con los dispositivos exteriores.
Por lo general, los programas SCADA disponen de controladores para los
estndares de comunicaciones y para los dispositivos industriales ms comunes.
En otros casos, es el propio fabricante del dispositivo el que proporciona el
controlador necesario para la comunicacin con el programa de supervisin.
Una vez salvado el obstculo que supone la comunicacin entre equipos, se hace
necesario configurar el programa para que identifique a cada uno de los elementos
con un cdigo diferente.
Cuando ya tenemos identificados a todos los elementos a supervisar y controlar es
cuando se empieza con la programacin del sistema.
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La programacin de los sistemas SCADA suele ser sencilla, limitndose en la
mayora de los casos a seleccionar el identificador del elemento a controlar y
marcar los diferentes rangos que queremos visualizar o las alarmas que queremos
que se disparen.
De forma parecida, se pueden seleccionar modelos de informes predefinidos
indicando solamente la informacin de cada elemento que queremos que se nos
presente.
No obstante, si se quieren aprovechar al mximo las caractersticas que nos
ofrecen los programas de supervisin ser necesario profundizar ms en su
programacin para poder utilizar todas las funciones que ofrecen.
Estas funciones abarcan tareas muy distintas como el control de temporizadores, la
posibilidad de trabajar con grficos, animaciones, simulaciones y con muchas otras
herramientas muy tiles para el control del sistema.
De cualquier manera, como cada programa SCADA es diferente su programacin
tambin es distinta, por lo que muchas veces es el mismo fabricante del programa
el que realiza la programacin a medida para el sistema de produccin en el que se
vaya a implantar.
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8.5. Integracin Total de la Actividad
Como hemos ido viendo a lo largo de todo este mdulo, la Fabricacin Integrada
por Ordenador (CIM) se ocupa de cmo integrar las diferentes tecnologas de
produccin, tomando como base de integracin la informtica.
De esta forma, una solucin CIM podra abarcar tareas como el Diseo Asistido por
Ordenador (CAD), la Fabricacin Asistida por Ordenador (CAM), la Planificacin
Asistida por Ordenador (CAP) o la Calidad Asistida por Ordenador (CAQ).

De esta forma, una solucin CIM podra abarcar tareas
como el Diseo Asistido por Ordenador (CAD), la
Fabricacin Asistida por Ordenador (CAM), la
Planificacin Asistida por Ordenador (CAP) o la Calidad
Asistida por Ordenador (CAQ).
Para poder efectuar todas estas tareas de una manera conjunta ser necesaria la
comparticin de los datos que se utilicen en las distintas fases. Por lo tanto se
necesitar una base de datos global en la que se vayan almacenando todos los
datos que se generen en el sistema para que los consulten todas las aplicaciones
que los necesiten.
Partiendo de esta base en la que todas las aplicaciones de produccin comparten la
misma informacin, se puede dar un paso ms en la automatizacin e integracin
de las tareas de fabricacin.
La propuesta que se est realizando en algunos grandes sistemas automatizados
es que, dado que la informacin de produccin est almacenada en ordenadores, y
dado que los ordenadores se pueden comunicar entre s, sera posible intercambiar
la informacin de produccin con los ordenadores ocupados con la gestin de la
empresa.
De esta forma, toda la informacin que se genera a pie de mquina pasara a
formar parte de la red de comunicacin global de la empresa, que podra utilizar
estos datos directamente en sus programas de contabilidad o en los de
administracin de personal.
A la integracin de las tareas de produccin con las tareas administrativas y de
gestin a travs de ordenadores, se les denomina CAI (Computer Aided
Industrie) o Empresa Asistida por Ordenador y sera, hasta el momento, el
ltimo paso a dar para conseguir una integracin total de la tecnologa que se utiliza
en una fbrica.
Robtica y CIM
CAD / CAM / CIM
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Resumen
No es frecuente encontrar robots trabajando aisladamente, lo ms comn es
que tengan que estar perfectamente sincronizados con el entorno que les rodea.
Los robots son un componente ideal a la hora de implantar un sistema de
fabricacin flexible, debido a su gran polivalencia y flexibilidad.
Al implantar un sistema de fabricacin automatizado, el primer paso suele ser el
Diseo Asistido por Ordenador (CAD); despus se pasa a la Fabricacin
Integrada por Ordenador (CAM) y finalmente a la Fabricacin Integrada por
Ordenador (CIM), que comprende las reas de comunicaciones, transferencia
de materiales y control del proceso.
A travs de las comunicaciones podemos conseguir que los dispositivos del
sistema intercambien informacin y sean capaces de trabajar coordinadamente.
En una conexin entre elementos ser necesario definir la velocidad de
transmisin y el protocolo a utilizar, esto es, la forma en que se van a enviar los
datos entre los distintos equipos. Estas seales comprenden los controles de
errores, las seales de sincronismo
Podemos encontrar diferentes estructuras fsicas de redes de equipos. A estas
estructuras las denominamos topologas de red, distinguindose las de punto a
punto, las mallas, los buses y los anillos.
Para que los equipos puedan utilizar adecuadamente el medio de comunicacin
se deber establecer un sistema de acceso al medio fsico, que podr ser
centralizado o descentralizado. En el acceso centralizado lo ms comn es
encontrar multiplexores, anillos token ring y sistemas de encuesta y respuesta,
mientras que en los dencentralizados suele utilizarse control va token o
mediante deteccin de colisiones.
Para que equipos de diferentes fabricantes puedan comunicarse entre ellos, se
desarroll un estndar de comunicaciones llamado modelo OSI, que estructura
el proceso de comunicacin en siete capas. Estas capas son: aplicacin,
presentacin, sesin, transporte, red, enlace y fsica.
En un sistema de fabricacin automtico es frecuente encontrar almacenes
automatizados, que pueden ser del tipo cartesiano o del tipo carrusel.
Formacin Abierta

CAD / CAM / CIM
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El flujo de materiales entre las distintas estaciones de trabajo se realiza
mediante sistemas del tipo convoy o mediante vehculos autnomos guiados.
La identificacin de los materiales dentro del sistema se podr realizar de
diferentes formas, siendo lo ideal que la identificacin sea descentralizada y con
posibilidad de lectura y escritura.
Para el control de lo que sucede en la lnea de produccin tambin se puede
acudir a sistemas automticos. Es el caso de los programas denominados
SCADA, que facilitan las tareas de supervisin y control de los procesos,
pudiendo monitorizar y controlar los parmetros que se requieran dentro del
sistema.
Otra funcin importante de los sistemas SCADA es la de avisar en el caso de
que algn parmetro sobrepase los lmites esperados. Esto es lo que se
denomina una alarma.
La integracin total de toda la informacin de la empresa, tanto a nivel de
produccin como a nivel de gestin, se denomina CAI (Empresa Asistida por
Ordenador).