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DISTRIBUCION EN PLANTA LAYOUT

Todo proyecto industrial debe tener un diseo, una planificacin, todo tiene que tender a una optimizacin de los
recursos, no solo de la produccin sino tambin del resto de la empresa, todos los aspectos, incluyendo los
administrativos, de entrada y salida de materiales deben tenerse en cuenta a la hora de evaluar una distribucin en
planta, no solo se deben tener en cuenta los temas tecnolgicos, existen problemas relacionados con los recursos
humanos, tiempos, desplazamientos, etc, que juegan un papel decisivo y que generalmente se traducen en costos
altos y recursos malgastados. Cuando se piensa en una planta industrial la ubicacin fsica de la maquinaria, el
espacio libre alrrededor,el movimiento de materiales (Materia prima o producto), actividad de los operarios,
movimiento de vehculos, es necesario optimizarla. Es comn tener cruces de operarios cuando no se toman en
cuenta las operaciones, vehculos ponen en riesgo la integridad de operarios y maquinas, desplazamientos largos
terminan en congestiones y tiempos muertos que desperdician recursos. Para resolver estos problemas
anticipadamente o disminuirlos, se utilizan tcnicas de DISTRIBUCION EN PLANTA (LAYOUT en la bibliografa
inglesa). Estas tcnicas ponderan las relaciones existentes entre cada elemento a ubicar fsicamente en funcin de
prioridades, naturaleza de los movimientos, frecuencia de acceso, etc, se ajustan segn el tipo de industria debido
a que primero se categoriza la naturaleza del proceso. Las tcnicas de distribucion en planta no solo se utilizan en
industrias, tambin son imprescindibles en empresas constructoras, astilleros, distribuidoras, mercados, etc, tienen
una extraordinaria sencillez y versatilidad y su objetivo es encontrar la mejor distribucin de los elementos que
participan en la actividad.
La distribucin en planta se analiza en empresas nuevas o tambin en ampliaciones o renovaciones, cada cambio
produce un reordenamiento que debe tenerse en cuenta antes de realizarlo. Este proceso es multidisciplinario,
participan todos los responsables de las diversas secciones que componen (En nuestro caso, un industria de
alimentos) aportando informacin, estrategias de trabajo, recursos asignados, etc, es vital no despreciar ningn
dato, todo es importante y puede ser definitorio en el diseo.

PRINCIPIOS DE LA DISTRIBUCION EN PLANTA

Para que la distribucion en planta sea optima se deben cumplir los siguientes principios:

1) PRINCIPIO DE LA INTEGRACIN DE CONJUNTO
La distribucin ptima ser aquella que integre al hombre, materiales, mquinas y cualquier otro factor de la
manera ms racional posible, de tal manera que funcionen como un equipo nico. No es suficiente conseguir una
distribucin adecuada para cada rea, sino que debe ser tambin adecuada para otras reas que tengan que ver
indirectamente con ella.

2) PRINCIPIO DE LA MNIMA DISTANCIA RECORRIDA
En igualdad de circunstancias, ser aquella mejor distribucin la que permita mover el material a la distancia ms
corta posible entre operaciones consecutivas. Al trasladar el material se debe procurar el ahorro, reduciendo las
distancias de recorrido; esto significa que se debe tratar de colocar operaciones sucesivas inmediatamente
adyacentes unas a otras.

3) PRINCIPIO DE LA CIRCULACIN O RECORRIDO
En igualdad de circunstancias, ser mejor aquella distribucin que tenga ordenadas las reas de trabajo en la
misma secuencia en que se transforman o montan los materiales. Este es un complemento del principio de la
mnima distancia y significa que el material se mover progresivamente de cada operacin a la siguiente, sin que
existan retrocesos o movimientos transversales, buscando un progreso constante hacia su terminacin sin
interrupciones e interferencias. Esto no implica que el material tenga que desplazarse siempre en lnea recta, ni
limita el movimiento en una sola direccin.

4) PRINCIPIO DEL ESPACIO CBICO
En igualdad de circunstancias, ser ms econmica aquella distribucin que utilice los espacios horizontales y
verticales, ya que se obtienen ahorros de espacio. Una buena distribucin es aquella que aprovecha las tres
dimensiones en igual forma.

5) PRINCIPIO DE SATISFACCIN Y SEGURIDAD
Ser aquella mejor distribucin la que proporcione a los trabajadores seguridad y confianza para el trabajo
satisfactorio de los mismos. La seguridad es un factor de gran importancia, una distribucin nunca puede ser
efectiva si somete a los trabajadores a riesgos o accidentes.


6) PRINCIPIO DE FLEXIBILIDAD
La distribucin en planta ms efectiva, ser aquella que pueda ser ajustada o reordenada con el mnimo de
inconvenientes y al costo ms bajo posible. Las plan tas pierden a menudo dinero al no poder adaptar sus sistemas
de produccin con rapidez a los cambios constantes del entorno, de ah que la importancia de este principio es
cada vez mayor.

TIPOS DE DISTRIBUCION

Cada empresa tiene un determinado tipo de distribucin, con caractersticas referidas al movimiento del producto,
la tecnologa y los recursos humanos, estos son:



DETALLE DE CADA TIPO DE DISTRIBUCION



VENTAJAS

Reducido tiempos de produccin total.
Bajo niveles de material en proceso.
Baja inversin en materiales.
Evita costos de almacenamiento, movimiento, obsolescencia y dao.
Mnima manipulacin de los materiales.
Utilizacin mas efectiva de la mano de obra por:
Mayor especializacin
Facilidad de adiestramiento
Mayor disponibilidad de mano de obra
Control mas fcil:
De produccin
Sobre los obreros
Reduce la congestin y la superficie ocupada por pasillos y almacenamiento.

DESVENTAJAS

Requiere mayor inversin.
Son diseados para un producto especifico, lo que las hace poco flexibles.
Diseo y puesta a punto mas complejos.
El ritmo de produccin lo marca la mquina ms lenta
Una avera puede interrumpir todo el proceso.
Tiempos muertos en algunos puestos de trabajo.
El aumento de rendimiento individual no repercute en el rendimiento global.





VENTAJAS

La mejor utilizacin de las mquinas permite una inversin menor en mquinas.
Flexibilidad para cambios en los productos y en el volumen de demanda.
Alto incentivo para los obreros de elevar su rendimiento.
Existe acumulacin local de experiencia en el proceso.
Es ms fcil de mantener la continuidad de la produccin en caso de:
Mquinas o equipos averiados
Falta de material
Obreros ausentes

DESVENTAJAS

Poseen mayor tiempo de produccin total mayores tiempos muertos.
Altos niveles de inventarios de trabajo en proceso y mayores costos de almacenamiento.
Manutencin cara.
Programacin compleja.
Se requiere mano de obra ms calificada.




VENTAJAS

Esta distribucin reduce el:
Tiempo de puesta en marcha.
Tiempo de traslado de materiales.
Inventarios de trabajo en proceso.
Tiempo de produccin.

DESVENTAJAS

Los productos se clasifican en grupos homogneos desde el punto de vista del proceso para asignarle una clula de
fabricacin.
Es necesario poder ordenar las mquinas de cada clula en un completo flujo estndar donde todas las partes sigan
la misma secuencia que las mquinas.




VENTAJAS

Se reduce la manipulacin de la unidad principal de montaje y se incrementa la manipulacin o transporte de
piezas al punto de montaje.
La responsabilidad de la calidad se fija sobe una persona, debido a que los operarios son altamente especializados.
Alta flexibilidad para adaptarse a variantes de un producto e incluso a una diversidad de productos.

DESVENTAJAS

Ocupacin de gran espacio.
Mantencin de las piezas hasta el emplazamiento principal de montaje.
Complejo para utilizar con equipos difciles de mover.

METODOLOGIA

Una vez definido el tipo de distribucin para nuestro proyecto (En la industria alimentaria generalmente es una
DISTRIBUCION POR PRODUCTO) se utilizara el metodo correspondiente, comnmente llamado SLP por las siglas de
SISTEMATIC LAYOUT PLANNING (planificacin sistematica de distribucin). Son 3 los elementos a tener en cuenta
para el anlisis de situacin: LOS MATERIALES, LOS RECURSOS HUMANOS Y LOS MOVIMIENTOS.
Un problema que especialmente en Argentina tiene una gran importancia a la vez que una limitacin, es el espacio
fsico en el que se va a radicar nuestro proyecto. Es comn que una empresa alimentaria comience como una PYME
familiar o de pequea escala, ya sea por contar con un terreno chico que obliga a limitar nuestra libertad a la hora
de distribuir las maquinas o por tener a disposicion un edificio que no fue construido a la medida del proyecto. Es
razonable pensar que el ingenio tendr un valor clave cuando se esta limitado en los espacios y son miles las
empresas elaboradoras que inclusive tienen dificultades cuando quieren controlar la calidad de produccin y hayan
descartado de entrada toda planificacin y solo se dispusieron a montar todo como les parecio, sin demasiado
anlisis. El mtodo SLP tiene una complejidad que excede los objetivos de este apunte por lo que ser simplificado
a sus caractersticas mas relevantes siendo en realidad mas profundo el desarrollo utilizado en realidad.
Basicamente, el mtodo SLP requiere de conocer la informacin referente al proceso de produccin, su tipo,
divisin por actividades y cantidad y calidad de relaciones entre dichas actividades, estas actividades se pueden
visualizar como cartas o fichas que luego se dispondrn segn el mejor arreglo y con sus correspondientes tamaos
dentro de lo que seria el edificio donde funcionara nuestro proyecto.
Tomemos un ejemplo: Nuestro proyecto podra ser una planta de ELABORACION DE QUESO FRESCO, suponemos
que disponemos de un terreno de dimensiones: 100 metros X 50 metros, toda la empresa se debe instalar en dicho
predio, es necesario entonces optimizar el espacio ya que esta a la vista que no tendremos demasiado espacion
para maniobrar. Si hacemos un dibujo con las diferentes actividades como si fueran carteles, podramos decir que
el siguiente grafico despliega cada uno de los elementos que debemos ubicar fsicamente.

No le damos todava un tamao determinado a cada uno, luego de organizar la ubicacin relativa podremos
evaluar las dimensiones correspondientes. A continuacin se realiza un cuadro en el que se dispongan todos los
elementos en dos entradas, como se muestra a continuacin y se llenan los casilleros que vinculen las actividades
con nmeros en alguna escala arbitraria de importancia, esta escala puede ser de 0 a 100.


expedicion
Of. de
expedicion
vestuarios comedor recepcion
Of. De
recepcion
administracion
Cmara de
producto
proceso almacen
Espedicion
00000000 100 10 10 10 10 50 100 50 10
Of. De
Expedicion
100 000000000 40 40 10 10 70 100 50 10
Vestuarios
10 40 000000000 90 40 40 40 10 40 10
Comedor
10 40 90 90000000 40 40 40 10 40 10
Recepcion
10 10 40 40 000000000 100 10 10 70 100
Of. De
Recepcion
10 10 40 40 100 000000000 70 10 90 100
administra
cion
50 70 40 40 10 70 0000000000 10 50 10
Cmara de
Producto
100 100 10 10 10 10 10 000000000 90 90
Proceso
50 50 40 40 70 90 90 90 0000000 90
almacen
10 10 10 10 100 100 10 90 90 0000000

Si utilizamos este cuadro relacional para unir nuestros carteles con lneas o HILOS, podremos ver mucho mas
claramente cual seria la distribucion que nos beneficie mas. Para una mayor practicidad podemos realizar ciertas
simplificaciones con el objetivo de eliminar decisiones superfluas, no ponemos hilos para aquellos puntajes que
valgan 10 puntos, de esta manera quitamos algunos vinculos cuya importancia es tan pequea que nos da mayor
libertad para distribuir el resto de las dependencias. Otra simplificacin tomada de la vida cotidiana podra ser la
vinculacin entre las oficinas administrativas, recepcin y expedicin con el comedor y los vestuarios que estn mas
relacionados con produccin ya que generalmente en las oficinas tienen baos privados y alguna facilidad a la hora
de comer. El grafico de hilos segn esta situacin seria:


Con semejante diagrama relacional podemos a continuacion redistribuir los carteles de manera que no haya cruces
de lneas importante (las mas gruesas).



Como se ve, se ha llegado a un esquema con mejor ubicacin para cada dependencia y al que se le pueden hacer
algunos cambios, el objetivo es lograr que gracias a la informacion y la ponderacin de las relaciones de los diversos
elementos activos del proyecto, se llegue a una toma de decisin pensada bajo un mtodo practico.
El paso siguiente corresponde darle las dimensiones mas acertadas dentro del espacio asignado para el edificio y
encontrar soluciones en caso de no poder resolver cruces o cuellos de botella que aparecieren en el proceso de
instalacin y puesta en marcha. Muchas veces, este tipo de anlisis, fuerza a tomar decisiones que no estaban
originalmente pensadas, la distribucin en planta no debe quedar relegada a un plano, se debe pensar en 3
dimensiones, un piso superior puede ser en determinados casos, un decisin no pensada pero a la larga una
solucin al problema del espacio originalmente limitado.
Ya se advirti que este mtodo es mas complejo pero su desarrollo escapa a los fines didcticos, debe quedar como
concepto, su importancia y valoracin para no improvisar y optimizar recursos, todos, esfuerzos para disminuir los
costos de produccin que en definitiva terminan llegando al precio, algo que no es beneficiosos en estos tiempos
de crisis.