Actividad 2 Curso PLC SENA

Actividad 2, Aplicacin de los PLCs en la automatizacin de procesos industriales.
4 de Mayo de 2013

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER
ESCUELA DE INGENIERAS ELCTRICA, ELECTRNICA Y DE TELECOMUNICACIONES
Perfecta Combinacin entre Energa e Intelecto

1

ResumenEl siguiente es un informe de la
actividad 2 de la semana 2 del curso virtual del
SENA (Servicio Nacional de Aprendizaje)
aplicacin de los PLC en la automatizacin de
procesos industriales.

Palabras Clave Micro-controladores, motor,
banda transportadora, bit, contenedor, caja,
botella, Contadores.

I. INTRODUCCIN
Esde sus inicios los autmatas programables
fueron pensados para dar solucin a mltiples
problemas en la automatizacin de procesos
industriales que surgieron debido al uso de circuitos
elctricos con relevadores, interruptores y otros
componentes comnmente utilizados para el control
de los sistemas de lgica cableada. Y fueron los
grandes avances en el campo de la electrnica y
ms especficamente en el desarrollo de
microprocesadores y micro controladores los que
permitieron pensar en disear un dispositivo que no
slo controlar la lgica de funcionamiento de
mquinas, plantas y procesos industriales, sino que
tambin pudiera realizar operaciones aritmticas,
manejar seales analgicas y digitales para realizar
estrategias de control con el fin de optimizar los
procesos.

Por lo tanto los micros controladores son el
principio del funcionamiento bajo el cual se
disearon los PLCs (Su cerebro). Sin embargo a lo
largo del tiempo estos se fueron perfeccionando de
acuerdo a una aplicacin especfica la
automatizacin industrial para atender necesidades
especficas que exigan confiabilidad y robustez es
de all que parte la diferencia entre un micro
controlador digital actual y controlador lgico
programable.
De acuerdo a lo planteado anteriormente los
siguientes aspectos son lo que principalmente
argumentan porque el uso de un PLC es ms
factible que el de un micro controlador.
A. Una de las principales ventajas de los micro-
controladores sobre los autmatas programables es su costo
ms bajo. No obstante para este caso se cuenta con un
presupuesto medio as que se justificara la inversin.
B. Al igual que la mayora de los procesos de tipo
industrial muchas veces operan a dos o tres turnos (24/7),
por lo cual no permiten paros en la produccin ya que
generara grandes retrasos, por lo tanto es importante
pensar en el soporte que brindan los controladores, es decir
encontrar una empresa que te solucione el problema de un
PLC de una marca conocida, son muchas y tarda poco
tiempo, a diferencia de encontrar un programador o
empresa que entre a solucionar un problema sobre un
hardware y un software especfico que no conoce, tardara
mucho ms tiempo [3].
C. Cuando realizamos un desarrollo con un micro
controlador debemos de tener en cuenta que adems de la
programacin se debe realizar varios diseos y desarrollos
de hardware especficos, a diferencia de los PLCs que ya
vienen modulares; por lo cual, es importante tener en cuenta
Aplicacin de los PLCs en la
automatizacin de procesos industriales
Almacenamiento de elementos
Est. Gonzalo Alberto Franklin Gonzlez CC 1095911903.
D
Actividad 2, Aplicacin de los PLCs en la automatizacin de procesos industriales. 4 de Mayo de 2013


2

si el proyecto a realizar es replicable varias veces de tal
manera que justifique los diseos y desarrollos de hardware.
Es por esto que cuando trabajamos en proyectos que son
pensados para futuras expansiones, debemos de pensar en
dispositivos modulares y en este punto el PLC le lleva
ventaja al micro controlador [3].
Por ultimo cabe resaltar que los PLCs de gama
media y baja sea los antiguos tienen una velocidad
de procesamiento de datos menor que los micro
controladores actuales. Sin embargo la mayora de
profesionales de la industria electrnica y de
automatizacin estn de acuerdo con que para
aplicaciones de potencia el PLC es un dispositivo
mucha ms estable que presenta un menor nmero
de fallas que los micros controladores
convencionales.
II. OBJETIVOS
--Primero, Brindar soluciones a la automatizacin
de sistemas de eventos discretos.

--Segundo, Aplicar diferentes lenguajes para la
programacin de un PLC.

--Tercero, Mejorar el funcionamiento de mquinas
y procesos buscando su eficiencia y productividad.
III. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Se desea automatizar el llenado de un contenedor a
travs de cajas que agrupan 5 botellas cada una; el
contenedor tiene una capacidad mxima de llenado
de 20 cajas. El gerente de la compaa lo ha
escogido a usted para realizar el sistema de
automatizacin, el cual consiste en un indicador que
se ilumina cada vez que se haya llenado una caja y
otro que me indique que ya han pasado 20 cajas.
Como requerimiento se pide que el sistema tenga un
botn de inicio para activar la banda transportadora
de las botellas, un contador que cuente los pulsos de
un detector o sensor, un actuador para la evacuacin
de las cajas que ya estn llenas y por ltimo debe
existir un botn que reinicie el sistema tal como se
muestra en la Figura 1 a).

a)

b)

c)

d)
Figura 1. Sistema de almacenamiento de elementos.


3

Como se puede observar en las figura 1 se muestra
el proceso que consta de ciertas etapas en la primera
(parte b) Figura 1) se activa el motor de la banda
transportadora 1 (de las botellas) y 2 (de las cajas)
permitiendo el paso de botellas a travs de la banda
y cada 5 botellas se activa un sensor que desactiva
los motores y activa simultneamente el motor del
brazo mecnico que desplaza las 5 botellas hacia
una caja posteriormente en la etapa 2 (parte c)
Figura 1) una vez llena la caja se vuelven a activar
los motores de las bandas transportadoras 1 y 2 para
permitir el paso de otra caja y otras 5 botellas este
proceso se debe repetir 20 veces y en la etapa 3
etapa final se desactivaran los motores una vez
hayan pasado 20 cajas al contenedor.
IV. SOLUCIN AL PROBLEMA

Para poder dar solucin a este problema de
automatizacin lo primero que debemos hacer es
identificar muy bien las entradas y salidas del
mismo adems de revisarlo detenidamente para
asegurarnos de tener en cuenta todas las variables
del proceso. Primero que todo necesitamos una
seal que active los dos motores de las dos bandas
los cuales llamaremos M1 y M2 respectivamente
para cada banda transportadora esta seal ser
inicialmente la seal de arranque la cual tendr su
parada de emergencia por si algo ocurre
errneamente en el proceso. Posteriormente se
utilizara una seal de 1 segundo para simular el
paso de una botella y un contador que cuente hasta
5 para que despus de 5 segundos se active el motor
del brazo mecnico M3 llenando la caja con las
botellas esta seal servir como entrada a otro
contador que desactivara el sistema apenas se llenen
20 cajas. As que el paso entre botellas de la banda
1 es de un segundo y el paso entre cajas en la banda
2 es de 5 segundos teniendo una duracin del
proceso de 100 segundos en el llenado del
contenedor adems de esto se debe tener la opcin
de una vez finalizado el proceso reiniciar el mismo
si se desea.

TABLA 1
ENTRADAS Y SALIDAS DEL PROCESO
Simulacin Entrada/Salida
%I0.1 Inicio
%I0.2 Parada de Emergencia
%I0.3 Reinicio
%Q0.2 Motor Banda 1
%Q0.3 Motor Banda 2
%Q0.4 Motor Brazo
%Q0.5 Contenedor Lleno
V. SIMULACIN
Al igual que para el caso del encendido de luces
para comprobar el funcionamiento del proceso se
proceder a simularlo mediante el lenguaje de
contactos (Ladder). Y el software que se utilizar
para programar el proceso en el PLC es el
TwidoSuite 2.2 de los fabricantes Schneider
Electric y Telemecanique. El proceso consiste en
los siguientes pasos:

1) Seleccin del PLC a programar.

Para este ejercicio se utilizar el PLC de referencia
TWDLCAA40DRF con 40 puertos 24 entradas de
24 V, 16 salidas 14 salidas a rel de 2 A y 2 a
transistor de 1 A.

Figura 2. PLC TWDLCAA40DRF Gama Schneider Electric.


4

2) Asignaciones entradas y salidas.
Este paso se realizara de acuerdo a la tabla 1.

a) Entradas del Proceso.

b) Salidas del proceso.
Figura 3. Entradas y salidas del proceso.

3) Montaje Lenguaje de contactos.

Figura 4. Primer rengln Ladder.

Como se puede observar en la figura 4 el primer
rengln del programa consta de 3 contactos NA y 2
NC el primero es la seal de entrada Inicio (%I0.1)
en paralelo con la seal Reinicio (%I0.3) y la seal
del Motor banda 1 (%Q0.2) esto con el fin de
enclavar la seal de inicio una vez active los 2
motores de las bandas (%Q0.2 Y %Q0.3) los dos
contactos NC son la Parada de emergencia
(%I0.2) para desactivar los motores en cualquier
momento del proceso que se necesite en serie con la
seal de Contenedor lleno (%Q0.5) para
desactivar los dos motores una vez est lleno el
contenedor.

Figura 5. Segundo Rengln Ladder.

En esta parte se puede observar el primer contador
llamado Contador Botellas (%C0). El cual contara
el paso de las 5 botellas que llenara cada caja y
activara el Motor del brazo (%Q0.4) al pasar la
quinta botella para esto se simulara un paso de un
segundo por botella en la banda 1 activando el
contador con el Bit del sistema (%S6) que tiene un
alto cada segundo y como es obvio para activarse el
contador la banda se debe estar moviendo es por
esto que se debe poner en serie con la seal del
Motor banda 1 (%Q0.2). Para reiniciar el conteo
se utilizan dos seales en paralelo la primera es
obviamente la del Motor del brazo (%Q0.4) para
que empiece a contar de nuevo de 0 a 5 y la segunda
es la del Contenedor lleno (%Q0.5) para reiniciar
las cuentas del sistema una vez finalice el proceso.

Figura 6. Tercer rengln Ladder.

En la parte final del proceso se tiene el segundo
contador Contador de cajas (%C1) el cual contara
el paso de las 20 cajas al contenedor y una vez lleno
activar la salida Contenedor lleno (%Q0.5). Para
activar este contador se usarn dos seales en serie
una es la seal Motor banda 2 (%Q0.3) pues es
obvio que para que cuente la banda 2 debe estar en


5

movimiento y la otra seal es Motor del brazo
(%Q0.4) la cual indica que hay 5 botellas listas
para llenar una caja. Este contador se reinicia al
igual que el anterior con la seal Contenedor lleno
(%Q)
0.5) una vez pasan las 20 cajas al contenedor.

4) Simulacin

a)

b)
Figura 7. Simulacin primer rengln Ladder.

a)

b)
Figura 8. Simulacin segundo rengln Ladder.

a)

b)
Figura 9. Simulacin tercer rengln Ladder.

a)

b)
Figura 10. Simulacin parada de emergencia.

a)


6

b)
Figura 11. Simulacin reinicio del proceso.

VI. CONCLUSIONES

A partir de lo observado en la simulacin se puede
deducir que el funcionamiento del programa
corresponde a la solucin del problema planteado
adems de agregarle la parada de emergencia que le
da mayor seguridad y confiabilidad al proceso.
Cabe destacar que esta parada de emergencia tal
como se muestra no reinicia los contadores y el
proceso ya que su uso es con el fin de corregirles
eventualidades del proceso sin afectarlo
directamente pues se causaran retrasos. Por otra
parte es importante tener en cuenta que siendo un
poco ms realistas se debera revisar que el brazo
mecnico tiene un retardo de tiempo entre la seal
de salida de las botellas y entrada de las cajas pues
este no introduce las botellas instantneamente, para
esto sera til el uso de un temporizador a la entrada
del segundo contador para darle ese tiempo al brazo
de acomodar las 5 botellas en la caja sin embargo
como el problema no planteaba esta situacin no se
tuvo en cuenta a la hora de la elaboracin del
programa.

VII. ANEXOS
Anexo las evidencias de los ejercicios interactivos
de la unidad y adjunto el archivo del programa.

Figura 17. Evidencia primer ejercicio.
REFERENCIAS
[1] Gua de aprendizaje SENA.
[2] Material Unidad 2 plataforma Blackboard
SENA.
[3] http://www.ingeniosolido.com/blog/2010/10/microcontrol
adores-vs-plcs-en-la-industria/
[4] http://www.forosdeelectronica.com/f12/estudiar-
microcontroladores-plc-39777/index2.html

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