UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE NAYARIT

Ingeniera en Mecatrnica

Control Automtico

IX Cuatrimestre

Reporte Control PID

Grupo: IMT-92

Carlos Alberto Iriarte Martinez
Vidal Lpez Garca

27 de junio del 2014

ndice
1. Introduccin ................................................................................................................................ 4
2. Objetivos de proyecto.................................................................................................................. 5
3. Conceptos .................................................................................................................................... 5
3.1 Control PID ......................................................................................................................... 5
3.2 Zieger- Nichols .................................................................................................................... 6
3.3 Arduino ............................................................................................................................... 9
3.3.1 Arduino LabVIEW ..................................................................................................... 12
4. Procedimiento ........................................................................................................................... 14
4.1 Materiales .......................................................................................................................... 14
4.2 Circuito Dimmer ............................................................................................................... 15
4.3 Ensamblado ....................................................................................................................... 16
4.4 Adquisicin de datos ( Labview + Excell ) ....................................................................... 18
4.5 Valores de sintonizacin ................................................................................................... 21
4.6 Simulacin virtuales .......................................................................................................... 23
4.6.1 Simulacin de planta ........................................................................................................ 23
4.6.2 Simulacin de control ....................................................................................................... 25
4.7 Comunicacin Arduino + Simulink .................................................................................. 27
4.7.1 Modo Externo ....................................................................................................................... 28
4.8 Emulacin de Planta + Control virtual .............................................................................. 29
5. Conclusiones ............................................................................................................................. 34
6. Referencias ................................................................................................................................ 35












Tabla de ilustraciones

Imagen 4. 1 diagrama esquemtico de circuito dimmer 1 ............................................................... 15
Imagen 4. 2 Diagrama de circuito dimmer 2 .................................................................................... 16
Imagen 4. 3 Modelo 3D de la planta, elementos bsicos. ................................................................. 17
Imagen 4. 4 Construccin fsica de la planta ................................................................................... 17
Imagen 4. 5 Esquemtico de conexiones ........................................................................................... 18
Imagen 4. 6 VI para adquisicin de datos ....................................................................................... 19
Imagen 4. 7 Primera toma de datos ................................................................................................ 19
Imagen 4. 8 Segunda toma de datos ................................................................................................. 20
Imagen 4. 9 VI de recopilacin de datos modificado para LM35 .................................................... 20
Imagen 4. 10 Graficacin de datos .................................................................................................. 21
Imagen 4. 11 Ensamble de bloques para simulacin de planta preliminar ..................................... 24
Imagen 4. 12 Ensamble de bloques para simulacin de planta final ................................................ 24
Imagen 4. 13 Grfica de planta simulada ......................................................................................... 25
Imagen 4. 14 Diagrama de bloques de simulacin de planta. .......................................................... 25
Imagen 4. 15 Simulacin de Control. ............................................................................................... 26
Imagen 4. 16 Menu para obtencin de Add-Ons.............................................................................. 27
Imagen 4. 17 Bloques de Arduino ..................................................................................................... 27
Imagen 4. 18 Botn deploy hardware .............................................................................................. 28
Imagen 4. 19 Pestaa de opciones para seleccin de modo ............................................................ 28
Imagen 4. 20 Diagrama de bloques para correccin de datos recogidos ....................................... 29
Imagen 4. 21 Diagrama de bloques para tunning de salida correctiva. ...................................... 30
Imagen 4. 22 Error en el control final .............................................................................................. 31
Imagen 4. 23 Diagrama de bloques final. ........................................................................................ 31


1. Introduccin

El control automtico es de vital importancia en el mundo de la ingeniera. Adems de
resultar imprescindible en sistemas robticos o procesos de manufactura moderna, entre
otras aplicaciones, se ha vuelto esencial en operaciones industriales como el control de
presin, temperatura, humedad, viscosidad, y flujo en las industrias de transformacin.
La adopcin del control automtico, o la automatizacin en general, es una estrategia clave
para la mejora de la competitividad de la empresa y tambin para alcanzar objetivos que de
otro modo difcilmente podran conseguirse tales como la precisin, seguridad y la
homogeneidad.
Un controlador automtico es un dispositivo basado en hardware y software, que funciona
mediante el monitoreo de una seal de error, que es la diferencia entre dos valores (el valor
de temperatura, velocidad etc. que se requiere que el controlador mantenga) y los valores
reales o medidos que el parmetro a controlar tiene. La combinacin del sistema a controlar
y el controlador empleado tienen generalmente una disposicin de lazo cerrado y es el tipo
de controlador que empleamos y discutimos aqu.
En el punto de ajuste se establece el valor deseado del parmetro y se realiza la diferencia
del valor real con el valor deseado, y este valor de error e es pasado al controlador, el cual
responde de acuerdo a su implementacin, (el nuestro es PID, que en breve se explicar) el
controlador pasa su respuesta al elemento de control, que puede ser una vlvula, una
resistencia elctrica, una fuente de poder, encargado de actuar para cambiar los valores del
parmetro controlad.
Una vez realizada esta operacin, el sensor mide el valor del parmetro y dicho valor es
enviado al punto E donde se realiza la diferencia o seal de error nuevamente, y as,
sucesivamente hasta que el valor medido sea igual al valor de ajuste.
El hecho de que la salida del controlador est conectada con su misma entrada le confiere
la naturaleza de sistema cerrado o retroalimentado. En nuestro caso en particular se desea
controlar la temperatura dentro de un tubo de pvc, donde el controlador es un programa que
se ejecuta en una PC, y el elemento de control, es un circuito dimmer conectado a un foco
de halgeno que se encarga de calentar nuestro sistema.

2. Objetivos de proyecto

La presente prctica tiene como objetivos:
1- Entender los conceptos de control PI D aplicados.
2- Conocer algunos de los mtodos de sintonizacin de controles PI D.
3- Realizar estudios y encontrar parmetros de una planta real.
4- Sincronizar software y hardware para llevar a cabo un control PI D.
5- Aplicar el mtodo de sintonizacin Zieger-Nichols.
6- Llevar a cabo el control de un parmetro fsico real (Temperatura).
3. Conceptos
3.1 Control PID

El controlador PID es un mecanismo de control que a travs de un lazo de
retroalimentacin permite regular la velocidad, temperatura, presin y flujo entre otras
variables de un proceso en general. El control PID calcula la diferencia entre nuestra
variable real contra la variable deseada. Por ejemplo, en un sistema de bombeo,
regularmente nos interesa mantener la presin o flujo constante, por lo tanto, el control PID
mide la diferencia entre la presin en la tubera y la presin requerida y acta variando la
velocidad del motor para que podamos tener nuestra presin o flujo constante.
El algoritmo de control incluye tres parmetros fundamentales: Ganancia proporcional (P),
Integral (I) y Derivativa (D).
El parmetro Proporcional (P) mide la diferencia entre el valor actual y el set-point (punto
de ajuste) y aplica el cambio. El parmetro Integral (I) se refiere al tiempo que se toma para
llevar a cabo la accin correctiva. Mientras el valor sea ms pequeo, el ajuste es ms
rpido pero puede causar inestabilidad en el sistema en forma de oscilaciones. El parmetro
Derivativo (D) emite una accin predictiva, es decir, prev el error e inicia una accin
oportuna. Responde a la velocidad del cambio del error y produce una correccin
significativa antes de que la magnitud del error se vuelva demasiado grande.
La correcta sintonizacin o programacin de estos parmetros nos ayuda a controlar de
manera efectiva nuestra presin, flujo o temperatura deseada. Si no ingresamos
adecuadamente estos valores, el sistema puede quedar inestable y el motor, bomba, o en
este caso, foco pueden comenzar a oscilar de maneras violentas, daarse, o sencillamente
no responder adecuadamente.
Matemticamente, la salida de este sistema se describe mediante la ecuacin 2.1, en donde
los valores Kp, Ti y Td son los valores ajustables, y como se puede ver, la respuesta viene
siempre en funcin de nuestra seal de error.

Ecuacin 2. 1 Salida de control PI D

Entonces, queda por entendido que, para hacer funcionar correctamente este sistema de
control, es necesario encontrar y adaptar estos valores de Kp, Ti, y Td, procedimiento
llamado sintonizacin.
Existen varios mtodos para llevar a cabo la sintonizacin, pero la mayora involucran un
estudio riguroso de las ecuaciones diferenciales que describen al sistema en cuestin a
controlar, aunque tambin se puede implementar el mtodo de Zieger-Nichols, que es
mucho ms rpido sin restarle efectividad.

3.2 Zieger- Nichols

El mtodo de Ziegler-Nichols permite ajustar o "sintonizar" un regulador PID de forma
emprica, sin necesidad de conocer las ecuaciones de la planta o sistema controlado. Estas
reglas de ajuste propuestas por Ziegler y Nichols fueron publicadas en 1942 y desde
entonces es uno de los mtodos de sintonizacin ms ampliamente difundido y utilizado.
Los valores propuestos por este mtodo intentan conseguir en el sistema realimentado una
respuesta al escaln con un sobrepulso mximo del 25%, que es un valor robusto con
buenas caractersticas de rapidez y estabilidad para la mayora de los sistemas.
El mtodo de sintonizacin de reguladores PID de Ziegler-Nichols permite definir las
ganancias proporcional, integral y derivativa a partir de la respuesta del sistema en lazo
abierto o a partir de la respuesta del sistema en lazo cerrado. Cada uno de los dos ensayos
se ajusta mejor a diferentes tipos de sistema.
Para poder encontrar entonces estos valores de sintonizacin del control PID se debe de
armar el esquema descrito en la imagen 2.1


I magen 2. 1 Esquema de estudio del sistema en lazo abierto

Una vez se tomen las medidas correspondientes del anterior esquema, se debe de obtener
una grfica parecida a la que se muestra en la imagen 2.2

I magen 2. 2 Grfica caracterstica del sistema en lazo abierto con entrada escaln.

En la imagen superior se puede ver representado en rojo la entrada escaln al accionador o
seal c(t). En azul se representa la salida del sistema medida por el sensor o seal h(t). El
escaln de entrada c(t) debe estar entre el 10% y el 20% del valor nominal de entrada.
Como puede apreciarse, la respuesta del sistema presenta un retardo, tambin llamado
tiempo muerto, representado por T1.
Para calcular los parmetros se comienza por trazar una lnea recta tangente a la seal de
salida del sistema (curva azul). Esta tangente est dibujada en la imagen con una recta a
trazos.
El tiempo T1 corresponde al tiempo muerto. Este es el tiempo que tarda el sistema en
comenzar a responder. Este intervalo se mide desde que la seal escaln sube, hasta el
punto de corte de la recta tangente con el valor inicial del sistema, que en este caso es el
valor 25C
El tiempo T2 es el tiempo de subida. Este tiempo se calcula desde el punto en el que la
recta tangente corta al valor inicial del sistema hasta el punto en el que la recta tangente
llega al valor final del sistema.
A partir de estos valores T1, que tambin se manejar como L, y T2, que ahora se tratara
como T, se obtienen las constantes Kp, Ti y Td.
En clase el docente proporcion una tabla la cual indica como se tienen que manipular estos
nmeros para obtener los valores de sintonizacin, dependiendo del tipo de control que se
pretenda implementar, pudiendo ser P, PI o PID. Las frmulas se encuentran en la tabla 2.1.

Tipo de
control Kp Ti Td
P T/L infinito 0
PI 0.9 * T/L L/0.3 0
PI D 1.2 * T/L 2*L 0.5 * L

Tabla 2. 1 Valores Kp, Ti y Td segn tipo de control

Ahora bien, este es el mtodo grfico para obtener los valores de sintonizacin, existiendo
otro totalmente algebraico, en donde se encuentra Kp, Ti y Td sin necesidad de analizar
tangentes dentro de la curva caracterstica, aunque claro, se debe de saber el valor exacto de
esta en cada momento de la simulacin. Siguiendo este mtodo optativo T y L se
encuentran de la siguiente manera
( )

Las variables t2 y t1 son puntos en la grfica en donde se llega el 63.2% y 28.3% del valor
mximo alcanzable por el sistema.
( ) () ()
( ) () ()
Vf = Mximo valor alcanzable por el sistema
Vo= Valor inicial del sistema.
Al encontrar los valores t2 y t1, un escrutinio de los datos recopilados tiene que realizarse,
y encontrar en que instante de tiempo se lleg a estos 2 nmeros, y sern precisamente
estos 2 instantes los valores finales para t2 y t1. Finalmente, se procede a calcular T y L, y
tal como se hace con el mtodo grfico, se encuentran los valores de sintonizacin Kp, Ti y
Td con la tabla.

3.3 Arduino

Arduino es una herramienta para hacer que los ordenadores puedan sentir y controlar el
mundo fsico a travs de tu ordenador personal. Es una plataforma de desarrollo de
computacin fsica (physical computing) de cdigo abierto, basada en una placa con un
sencillo microcontrolador y un entorno de desarrollo para crear software (programas) para
la placa.

Arduino puede tomar informacin del entorno a travs de sus pines de entrada, para esto
toda una gama de sensores puede ser usada y puede afectar aquello que le rodea
controlando luces, motores y otros actuadores. El microcontrolador en la placa Arduino se
programa mediante el lenguaje de programacin Arduino (basado en Wiring) y el entorno
de desarrollo Arduino (basado en Processing). Los proyectos hechos con Arduino pueden
ejecutarse sin necesidad de conectarlo a un ordenador, si bien tienen la posibilidad de
hacerlo y comunicar con diferentes tipos de software.

Para completar el proyecto, se utilizaron dos modelos diferentes de placa Arduino; Arduino
UNO y Arduino Mega.

La Arduino UNO cuenta con todo lo que se necesita para manejar el controlador,
simplemente se conecta a un computador por medio del cable USB o se puede alimentar
utilizando una batera o un adaptador AC-DC. Si se conecta por USB, la alimentacin
externa no es necesaria. Sus caractersticas de hardware son las siguientes:
14 entrada/salida digitales, de los cuales 6 pueden se usados como salidas PWM
Posee 6 entradas analgicas
Los pin 0 y 1 pueden funcionar como RX y TX serial.
Un oscilador de crystal de 16 MHz
Conector USB
Un jack de poder
Una conector ICSP
Botn de Reset
Sus caractersticas software se despliegan a continuacin:
Operating Voltage 5V
Input Voltage (recommended) 7-12 V
Input Voltage (limits) 6-20 V
Digital I/O Pins 14 (of which 6 provide PWM output)
Analog Input Pins 6
DC Current per I/O Pin 40 mA
DC Current for 3.3V Pin 50 mA
Flash Memory 32 KB (of which 0.5 KB used by bootloader)
SRAM 2 KB
EEPROM 1 KB
Clock Speed 16 MHz

Las Entradas analgicas son de 10 bits, por lo que entregan valores entre 0 y 1023. El rango
de voltaje est dado entre 0 y 5 volts, pero utilizando el pin AREF disponible, este rango se
puede variar a algn otro deseado.



Ahora, se describe la informacin de hardware de Arduino MEGA
La placa Arduino Mega 2560 posee:
54 entrada/salida digitales, de los cuales 14 pueden se usados como salidas PWM
Posee 16 entradas analgicas
Posee 4 puertos seriales por Hardware (UART)
Un oscilador de crystal de 16 MHz
Conector USB
Un jack de poder
Una conector ICSP
Botn de Reset
Como caractersticas de software, Arduino MEGA tiene:
Microcontroller ATmega2560
Operating Voltage 5V
Input Voltage (recommended) 7-12 V
Input Voltage (limits) 6-20 V
Digital I/O Pins 54 (of which 14 provide PWM output)
Analog Input Pins 16
DC Current per I/O Pin 40 mA
DC Current for 3.3V Pin 50 mA
Flash Memory 256 KB (of which 8 KB used by bootloader)
SRAM 8 KB
EEPROM 4 KB
Clock Speed 16 MHz


3.3.1 Arduino LabVIEW

Hace algunos aos LabVIEW desarroll un Toolkit especial para Arduino, habilitando
comunicacin entre estos dos sistemas, y poder utilizar Arduino como un sistema de
adquisicin de datos.
Desde su pgina oficial:
El NI LabVIEW Interface for Arduino Toolkit le ayuda a establecer interfaz
fcilmente con el microcontrolador Arduino usando LabVIEW.
Con este juego de herramientas y LabVIEW, usted puede controlar y adquirir datos desde
el microcontrolador Arduino. Una vez que la informacin est en LabVIEW, analcela
usando los cientos de bibliotecas integradas de LabVIEW, desarrolle algoritmos para
controlar el hardware Arduino y presente sus conclusiones en un UI pulido.
Para trabajar con estos Toolkits se siguen los siguientes pasos
1. Contar con la placa Arduino a disposicin.
2. Instalar el software de LabVIEW 2009 o uno ms reciente.
[http://www.ni.com/download-labview/esa/]
3. Instalar los drivers NI-VISA para la comunicacin Arduino-LabVIEW.
[http://sine.ni.com/psp/app/doc/p/id/psp-411/lang/es]
4. Instalar la versin ms reciente de Arduino IDE y los drivers para Windows
[http://arduino.cc/en/Main/Software]
5. Instalar LIFA, un paquete de herramientas virtuales que se instala mediante el
gestor VIPM desde LabVIEW,aparecer una ventana similar como en la imagen 3.1

Imagen 3. 1 Ventana de instalacin de Toolkit Arduino desde VPIM

6. Cargar el firmware al Arduino, el archivo LIFA_Base.pde, el cual se encuentra
dentro de la carpeta del Toolkit LIFA, el archivo de Arduino IDE se muestra en la
imagen 3.3

Imagen 3. 2 Firmware para comunicacin Arduino LabVIEW

7. Aparecern una nueva serie de paletas para Arduino dentro del LabVIEW para
comenzar a comunicar el Arduino con nuestro software LabVIEW. (Imagen 3.1)


Imagen 3. 3 Paleta de controles Arduino para LabVIEW

4. Procedimiento

En el proyecto se utilizaron diversos materiales para la construccin, algunos de ellos se
obtuvieron de proyectos anteriores o de equipos desmontados que se tenan anteriormen
te. En su mayora la compra de todos los componentes no conllev un alto precio, aunq
ue se tuvieron que comprar en su mayora nuevos

4.1 Materiales

Plante fsica:
Tubo PVC 4 x 23.6 $40
Base para foco $15
Foco de Halgeno Dimerizable 72 W General Electric $19.5
Ventilador 12 V
Pintura en aerosol color negro $49
Cinta aislante
Cable elctrico #12 #14
Disco compacto (CD)
Taladro y brocas
Fuente 12 V
Circuitera en general
LM35
LM335 (Opcional, sustituto de LM35)
Arduino y cable USB
Aluminio

Circuito Dimmer 1

1x 330
2x 33k
1x 220
1x 22k
IRF830 (MOSFET)
4N35 (Optoacoplador)
1x22nF 275V
1x2.2 F 63V
10V 0.9 W
Rectificador
1x1N4007
Circuito Dimmer 2
MOC3010 (Optotriac)
TRIAC
1x 220
1 x 300


4.2 Circuito Dimmer

Con el fin de controlar una variable dentro de la planta construida se opt por el control de
la corriente que pasa a travs del foco para el control de la temperatura dentro del tubo,
debido a que un control por del ventilador no tendra un impacto tan alto al no poder
aumentar las revoluciones del ventilador.

Para el control de la planta se utiliz un circuito de Dimmer para regular la corriente que
pasa a travs del foco para regular la temperatura dentro del tubo. En ste punto se
utilizaron 2 dimmer debido a que uno result en un fallo por un problema de conexin y se
obtuvo una nueva placa para el control PWM El esquemtico para el circuito se encuentra
en la imagen 4.1

Imagen 4. 1 diagrama esquemtico de circuito dimmer 1

El control de PWM fue probado dentro de la planta. Pero debido a una mala conexin
aparentemente tuvo un cortocircuito en el MOSFET , lo que ocasion que la bsqueda
un nuevo diagrama para la construccin del nuevo dimmer (2). ste nuevo esquemtico
al tener menor cantidad de elementos su construccin fue ms sencilla y funcional. En
la imagen 4.2. se muestra

Imagen 4. 2 Diagrama de circuito dimmer 2

4.3 Ensamblado
Se obtuvo un segmento de tubo de PVC de 4, siendo stas las medidas necesarias para el
acople de los dems elementos, en su primera etapa se utiliz el aerosol negro para pintarlo
por ambos lados, esto con el fin de mantener la temperatura interna y evitar que la
temperatura externa tuviera un impacto en el proceso. Tambin se aadi aluminio en la
parte interior del tubo para mantener la temperatura, aunque se realiz la cubierta interior
en una parte tarda del montaje.
Al terminar el secado del tubo se decidi acoplar los dems materiales, primeramente se
coloc la base del foco dentro del tubo, porque sera una parte fija ya dentro del sistema, se
introdujo con por una abertura a aproximadamente de la longitud total del tubo para
poder tener una ventilacin menos forzada dentro del tubo. En una cara del tubo se coloc
el ventilador, se le realizaron algunas ranuras para poder acoplarlo al equipo. En la cara
posterior se coloc el CD para poder tener un flujo de aire hacia afuera pequeo y que
permitiera que la temperatura pudiera estar saliendo para mantener un ciclo de aire
completo. La imagen 4.3 muestra el diseo de montaje diseado en Inventor.


Imagen 4. 3 Modelo 3D de la planta, elementos bsicos.

En la indicacin de la figura 4.3, nmero 4, se introdujo el sensor de temperatura en la
planta para la toma de lectura para los muestreos.
Al construir la planta de manera fsica se acoplaron los elementos y despus que se
ajustaron ciertas partes a la planta, debido a que algunos componentes no encajaban tan
fcilmente con los dems. En la figura 4.4 se muestra la construccin completa fsica.

Imagen 4. 4 Construccin fsica de la planta

Para el montaje y alimentacin de los componentes electrnicos se utiliz la fuente de 12V
para la alimentacin del ventilador, pues la placa Arduino slo trabaja con 5V y su
corriente es muy limitada para la aplicacin. De la abertura superior se tomaron para las
lecturas del LM35, utilizando los cables de alimentacin para el foco se pas a
interconectarlos con el mdulo dimmer para el control.
El modelo de las conexiones se realiz en el software de construccin Fritzing para ayudar
a ver la esquemtica de componentes de una manera mucho ms simple.


Imagen 4. 5 Esquemtico de conexiones

4.4 Adquisicin de datos ( Labview + Excell )
Como se explic anteriormente, para poder encontrar los valores de sintonizacin del
control PID, es necesario analizar la planta, y como cambia a travs del tiempo cuando se le
excita con un impulso escaln interrumpido. Para realizar esta operacin, se encendi el
foco al interior del tubo a su mayor intensidad, y se llevaron a cabo una serie de
mediciones va LabView.
Al principio se tena el sensor LM335 el cual tiene la diferencia que obtiene los valores en
K (Kelvin), por lo que se tiene que ajustar con unos valores diferentes a lo tpicamente
usado con el LM35. El VI utilizado se muestra en la imagen 4.6.

Imagen 4. 6 VI para adquisicin de datos
Con ese VI se realizaron la primera toma de temperatura. La grfica de esos valores se
observa en la imagen 4.7.

Imagen 4. 7 Primera toma de datos

La lectura comenz en un valor de 25C el muestreo se realiz durante aproximadamente
10 minutos, la temperatura ms alta registrada fue de 94C
Posteriormente se realiz una segunda toma de lecturas para evitar los valores que no
entraran en nuestra planta y corregir su existieron errores de lecturas. La imagen 4.8 nos
muestra la segunda toma de lecturas

Imagen 4. 8 Segunda toma de datos
Para ese muestreo se inici con la temperatura ambiente de 25C y se realiz un
muestreo de 15 minutos, alcanzando un valor mximo de 89C. Esto se debi a que se
cambi la tapa que se haba estado utilizando en el muestreo anterior, al existir ms
flujo de aire la temperatura disminuy dentro del tubo.
Con los valores obtenidos se realizaron las operaciones por el mtodo de Ziegler-
Nichols, pero haba margen de error que arrojaba valores que no podan tomarse para
los clculos. Se opt entonces por el uso del sensor LM35 y un activado desde la
computadora. Pues en las muestras anteriores se haba utilizado una conexin manual
entre el foco y el inicio del muestreo, lo que ocasionaba que algunas lecturas no
pudieran tomarse apropiadamente.
Se realiz una segunda modificacin al VI de medicin, de manera que se acoplara con
los valores de voltaje emitido por el LM35, dicha modificacin queda expresada en la
imagen 4.9.

Imagen 4. 9 VI de recopilacin de datos modificado para LM35
Con este tercer VI, las modificaciones a la forma de tomar la lectura, se obtuvo una grfica
ms satisfactoria que las 2 anteriores, y esta fue utilizada para encontrar los valores de
sintonizacin.

4.5 Valores de sintonizacin

Una vez adquiridos los datos , y exportados a Excell, se procedi a realizar un anlisis
de estos. El muestreo final recopilo un total de 4614 datos en un periodo de 7.69
minutos. La velocidad del mappeo fue programada para tomar un dato cada 100
milisegundos.
La imagen 4.10 es una grfica en la que se plotean los valores de temperatura sensados
por el LM35 a travs del tiempo.

I magen 4. 10 Graficacin de datos

Al trasladar los datos desde Labview a Excell, existen ciertas perdidas de informacin,
en las cuales podra verse extraviado el pequeo tiempo en el que el sistema comienza a
responder despus de que se enva el impulso de escaln (L), por ello se opt por
encontrar los valores de sintonizacin de manera algebraica, y no grfica.
Siguiendo los datos registrados se encontr que el valor mximo alcanzado fue de
74.45C, y el valor inicial de 25C. Con estos 2 valores se procedi a encontrar t2 y t1.
0
10
20
30
40
50
60
70
80
0 1000 2000 3000 4000 5000
Series1
Poly. (Series1)
( ) () ()
()() ()()
( ) () ()
()() ()()
Sabiendo t2 y t1, se revis la informacin de la tabla de datos recopilados, para ver en
que instante de tiempo se alcanzaron los 56.5C y los 39C. Debido a la posible falta de
precisin en la recopilacin de medidas, y el traslado de datos de un software a otro, se
tom un rango de datos en los cuales rondaban estos 2 valores, de manera que se
pudiera escoger de entre este rango los nmeros ms adecuados para el clculo de T y
L. La tabla 4.1 muestra este rango de datos.

t1 t2
Medicin Temperatura Medicin Temperatura
171 38.71 620 56.35
172 38.71 639 56.35
173 38.71 641 56.35
174 38.71 642 56.35
175 39.2 643 56.35
176 38.71 644 56.84
177 39.2 645 56.84
180 39.2 655 56.84
181 39.2 664 56.84
182 39.2 665 56.84
209 40.16 666 57.33
210 40.67 667 57.33

Tabla 4. 1 Rango de tiempo para t2 y t1
A conveniencia, se escogen 2 momentos en los cuales la temperatura est muy cerca de los
56.5C y los 39C, en este caso, se escogi el segundo 21 para t1 y el segundo 62 para t2.
Ahora con estos nuevos valores, es posible calcular T y L:
( )
( )


Finalmente, una vez que se tiene L y T, se revisa la tabla 2.1, para control PID, obteniendo
as los valores de sintonizacin Kp, Ti y Td.
(

) (

)
( ) ( )
( ) ()

4.6 Simulacin virtuales
4.6.1 Simulacin de planta

En la prctica, la parte de control se llev a cabo enteramente por medio del uso de
software (Simulink) y por ello no basta con determinar los valores de sintonizacin para
llevar el control a trmino, sino que es necesario hacer pruebas dentro del entorno Simulink
de la planta a controlar, de manera que se asegure que lo fsico est empatado con lo
virtual. Los valores de sintonizacin se obtienen en funcin de un estudio de la planta, lo
que significa que esta misma planta puede ser simulada y controlada dentro del entorno
Simulink.
Para simular la planta dentro de Simulink, se utiliz el bloque Transfer Function , cuyas
propiedades permiten ingresar cualquier tipo de sistema a partir de su ecuacin de
transferencia caracterstica. El sistema que se manej es de primer orden, y queda descrito
por la siguiente funcin de transferencia:
()

( )

El termino

es un tiempo de retraso, el cual se coloca dentro de la simulacin con el

bloque Transport delay. Finalmente, la seal de escaln se ingresa con el bloque Step,
y se aade un bloque de Scope para poder visualizar el comportamiento de la planta
simulada, y corroborar que es cuasi-idntica a la obtenida en Excell. La imagen 4.11
muestra el conjunto de bloques armado en el entorno de Simulink.

I magen 4. 11 Ensamble de bloques para simulacin de planta preliminar
Una vez terminado el ensamble, se corri el programa y se visualiz la grfica obtenida con
el bloque de Scope, la grfica mostraba que el valor mximo alcanzado era de 50C , y no
de 75C como se esperara. Para solucionar esto se aadi un pequeo nodo de suma, al
cual se adhiri un valor constante de 25, as, el valor final no sera 50C sino 75C, y el
valor inicial no estara en 0C, sino en 25C; tal y como ocurra en la planta real. La imagen
4.12 muestra el ensamble de bloques final.

Imagen 4. 12 Ensamble de bloques para simulacin de planta final

Con este nuevo acomodo, la grfica mostrada como valor mximo 74.75, y como mnimo
25, lmites casi iguales a los de la planta real. Tambin, en esta nueva grfica observo cual
temperatura se alcanzaba en diferentes puntos de tiempo, habiendo constantemente una
diferencia de entre 1 a 1.5 C, diferencia que resultaba aceptable. La imagen 4.13 revela la
grfica obtenida.

Imagen 4. 13 Grfica de planta simulada
4.6.2 Simulacin de control

Al concluir exitosamente la simulacin virtual de planta, se procedi a aadir el bloque
PID, en el cual se ingresaron los valores de sintonizacin obtenidos previamente, esto es
con el objetivo de darse cuenta como ser la respuesta del sistema una vez que se enlace
con la planta real y no la simulada. El diagrama de bloques realizado se ilustra en la imagen
4.14

Imagen 4. 14 Diagrama de bloques de simulacin de planta.
La seal de escaln se reemplazo por un valor constante, el cual acta como set-point, e
indica al sistema cual es la temperatura deseada. Al dar click sobre el bloque PID se
despliega un cuadro donde se ingresan los valores de sintonizacin para P (147.6), I (1), y
D (0.25). Una vez realizada esta operacin, se corri el programa, y el bloque scope dibujo
la imagen 4.15


Imagen 4. 15 Simulacin de Control.

Tal como se esperara, el control funciona y se estabiliza despus de breve periodo de
tiempo. En este caso, debido a la naturaleza de la planta, quien estar siendo calentada por
un foco, cuya temperatura es transmitida a una velocidad relativamente lenta, el pico inicial
y el tiempo de estabilizacin es algo deseable, puesto que da tiempo al foco de transferir el
suficiente calor al sistema.
Como paso final del proyecto, solo resta comunicar Arduino con Simulink, pero para lograr
esto result necesario seguir una serie de pasos que lo permitieran.

4.7 Comunicacin Arduino + Simulink

La comunicacin de Arduino con Simulink puede llegar a ser un poco ms compleja,
debido a la interfaz y algunas caractersticas de configuracin que se pasan por alto.
Los pasos a seguir para sta configuracin se enlistan a continuacin.
Descargar los archivos de instalacin para los bloques de Simulink. A partir de
la versin 2013 de Matlab aparece un cono para la instlacin de para los
Addons. (Figura 4.16). Se pueden instalar a travs de internet o de manera local
si se han descargado previamente.

Imagen 4. 16 Menu para obtencin de Add-Ons

Al terminar se comenzar a actualizar los bloques de Simulink donde aparecern
los nuevos bloques de control de Arduino (Imagen 4.17).

Imagen 4. 17 Bloques de Arduino
Para inciar un nuevo programa con los bloques de Arduino se pueden utilizar los
ejemplos que contienen los bloques de control.
Para simular en el Arduino se configura en las Tools en el men en Run on
Target Hardware > Prepare to Run
A partir de ah nos llevar a un men para elegir mediante un men desplegable
cul Arduino se va a utilizar, las dems configuraciones dentro de la ventana
slo se modifica en el puerto que est conectado el Arduino a nuestra
computadora.
Para finalizar, se descarga el programa dentro del Arduino con el botn
Deploy to Hardware (Imagen 4.18).

Imagen 4. 18 Botn deploy hardware
El programa se ejecutar al presioanr el botn Run por defecto en nuestra
simulacin.

4.7.1 Modo Externo
Para la simulacin en tiempo real Simulink emplea una configuracin llama External
Mode, en el cual el programa se ejecuta de manera cclica en el hardware seleccionado.
sta opcin se encuentra a un lado de los botones de simulacin, el men desplegable de la
barra en la opcin Normal, se cambia a External Mode, y la opcin de tiempo se pone en
valor inf para ciclar la simulacin, la pestaa de opciones de modo se muestra en la imagen
4.19.
sta configuracin slo se pude lograr con la placa Arduino Mega, debido a que tiene un
procesador 4 veces ms grande que el UNO, por lo que el modo externo slo est
disponible si se tiene el hardware necesario, an as. El Arduino Uno funciona con una
ejecucin normal.

Imagen 4. 19 Pestaa de opciones para seleccin de modo

4.8 Emulacin de Planta + Control virtual

Al haberse concluido la instalacin del software necesario para vincular Arduino con
Simulink, lo nico que resta es crear un diagrama de bloques que relacione los datos
recogidos por Arduino, y los ingrese al sistema para que puedan ser comparados y el
control PID se efectue.
Primeramente, se tiene que entender que los valores enviados a Simulink no son
completamente analgicos, sino que se registran en formato de bits, y para diferentes
rangos de valores analgicos se enva un nmero en bits desde 0 hasta 1024.
Esto significa que el nmero recogido directamente por Arduino no estar directamente en
algn submltiplo de C (como es enviado directamente a la salida del LM35), para
corregir esto, y regresar el valor a algn submltiplo de C se divide la salida del la lectura
analgica entre 204.8 puesto que:

1024 es el valor mximo enviado, y 5 Volts es el valor mximo emitido por el sensor.
Ahora solo falta multiplicar este nuevo nmero por 100, dado que el LM35 tiene una salida
de 10mv por cada C. Despus de este manipuleo matemtico del dato, este se encontrar
ya en C, y listo para ser ingresado a el control. La imagen 4.20 muestra el diagrama de
bloques que se construyo para llevar a cabo este procedimiento matemtico.

Imagen 4. 20 Diagrama de bloques para correccin de datos recogidos

Otra de las secciones del control que se modific con fines de sintonizacin, fue la salida
del control PID. Los valores emitidos por el bloque eran en efecto proporcionales al error,
de cualquier manera, estos valores resultaban algo altos para el rango admitido por el
bloque PWM, quien al final, es el encargado de regular la intensidad del foco.
Para solucionar esta problemtica se aadieron 2 bloques ms a la salida del control PID,
uno de multiplicacin y otro de divisin. Una vez se hubieron colocado estos bloques, se
realiz un proceso detunning en donde se variaban los valores constantes de
multiplicacin y divisin, con la finalidad de encontrar los que ofrecieran la respuesta ms
aceptable.
Adicionalmente, a esta nuevo parmetro tunneado se le agrego un bloque de
Saturation, cuya funcin es restringir los valores mximos y mnimos emitidos a
travs de l. Los lmites escogidos fueron 0 y 255, puesto que el bloque de PWM reconoce
solamente este rango de valores, con 0 siendo un ciclo de trabajo nulo, y 255 un ciclo de
trabajo de 1.
El acomodo final de esta seccin del sistema se muestra en la imagen 4.21.

Imagen 4. 21 Diagrama de bloques para tunning de salida correctiva.

Al terminar esta parte, se procedi a enlazar la planta fsica con el control virtual, en donde
ocurri un grave error; Cuando se intentaba correr el programa, Simulink enviaba un
mensaje de alerta, el cual indicaba que no fue posible el enlace con la tarjeta Arduino.Para
intentar resolverlo este detalle se modificaron en repetidas ocasiones las opciones de
trabajo, se reinstalo el toolkit, y se reinici el ordenador, pero nada pareca funcionar.
El problema resida en que el diagrama de bloques final, donde se conectaban todos las
bloques antes detallados, se inclua la planta virtual; esto es, se estaba intentando
simular y emular al mismo tiempo, lo cual resultaba imposible. La imagen 4.22 demuestra
la parte del diagrama de bloques que estaba sobrando, ya que era imposible tener una
planta real, y al mismo tiempo simular la virtual. La nica accin que se requiri efectuar
para resolver este problema fue eliminar la planta virtual

Imagen 4. 22 Error en el control final

Tras haber corregido este error, se aadi un bloque scope a la salida de la lectura
analgica del LM35, para poder ver en tiempo real como se comportaba la temperatura
dentro del tubo. La imagen 4.23 muestra el diagrama de bloques final, con el que la prctica
se llev a trmino exitosamente.

Imagen 4. 23 Diagrama de bloques final.
El diagrama de bloques 4.23 en conjunto con la planta real y el circuito dimmer son la fase
culminante del proyecto; cuya interaccin final consisti en conectar la planta real (aunque
ms especficamente el sensor que tena integrado), al Arduino, desde donde la medicin
captada por el LM35 sera enviada hasta Simulink. Una vez en Simulink esta lectura se
compar con la constante de set point, quien funge como valor de temperatura deseado
en C.
Despus de la comparacin, que inevitablemente tendr como resultado una pequea
diferencia (el error) , la nueva seal se ingresa en el bloque PID donde se lleva a cabo el
clculo de la magnitud de la accin correctiva. Esta seal correctiva se enva al PWM de
Arduino, quin externamente est conectado al circuito dimmer; para finalmente regular la
intensidad de brillo del foco que da calor al sistema.
Una vez hecho todo lo anterior, el bloque Scope en la imagen 4.23 permiti observar el
comportamiento de la temperatura a travs del tiempo del sistema, dejando en claro la
efectividad del control PID. La imagen 4.24 es un muestreo de la temperatura, y en ella se
puede observar que la oscilacin respecto al set-point (50C) es mnima, de alrededor de +-
0.5 C.

Imagen 4. 24 Temperatura controlada
Antes de que la temperatura alcanzara este estado estable, las mediciones rebasaban el set-
point por un aproximado de 10C, para despus descender por debajo de el a alrededor de
5C. Despus de este ltimo error el sistema comenzaba a estabilizarse hasta quedar fijo al
set-point. Esta compensacin y descompensacin de la respuesta se debe a la configuracin
del control PID.
La imagen 4.15 muestra este comportamiento precisamente: una alza en la variable
controlada, un descenso, y finalmente un valor estable. Para llegar a este estado de control,
al sistema le tomaba un aproximado de 2 minutos, dependiendo de lo alto de la temperatura
que se ingresaba en el set-point.
La manera en la que la intensidad del foco variaba era sutil, aunque se vea entrecortada de
forma intermitente. El docente explic que esto ocurra debido a que la salida de PWM
tomada del Arduino era en uno de los pines digitales. Para modificar este comportamiento,
la salida de PWM se tendra que haber tomado de uno de los pines analgicos de Arduino.

5. Conclusiones

El increble avance tecnolgico y de produccin alcanzado por el hombre actualmente se
debe mayoritariamente al control automtico. Sea cual sea el proceso, un control
automtico permite uniformidad, precisin, estandarizacin y calidad en los productos
terminados.
Hoy en da es inclusive cosa rara encontrar procesos productivos exentos de uno o
mltiples controles automticos, sean estos para mantener a raya la temperatura, el nivel, la
velocidad, o cualquier otro parmetro medible.
En este proyecto se descubri la increble versatilidad y facilidad de utilizacin del control
PID, y sin duda alguna, ahora es fcil ver porqu es uno de los controles de mayor
utilizacin en el medio: tan solo basta con encontrar los valores de sintonizacin de a travs
de un estudio de la planta para implementarse.
En repetidas ocasiones hemos visto que lo ms sencillo es lo ms eficaz, y esta vez no fue
diferente. Mediante el mtodo Zieger- Nichols fue posible sintonizar el control PID, y
hacerlo que funcionara adecuadamente, tan solo bast un par de manipuleos meramente
aritmticos, y algo de anlisis estadstico bsico.
La nica parte que present algo de problemtica fue establecer comunicacin entre el
mundo real y el ordenador, pero al final todo resulto como se tena esperado.
Para concluir, solo resta aadir que el aprendizaje obtenido fue sin duda cuantioso. El
mtodo PID representa una de las mejores alternativas para el manejo y control de
procesos.


6. Referencias

- INGENIERA DE CONTROL MODERNA. Tercera Edicin. Prentice Hall.
Katsuhiko Ogata, Biblioteca UDB, Clasificacin: Libro interno 629.8 O34 1998

- Ziegler, J. G. & Nichols, N. B. (1942). Optimum Settings for Automatic
Controllers. ASME Transactions, 64.

- Manual completo de instalacin y configuracin de Arduino con Simulink.
http://sti.tice.ac-orleans-
tours.fr/spip2/IMG/pdf/working_with_arduino_hardware.pdf

- Introduccin al Arduino http://arduino.cc/es/Guide/Introduction

- Caractersticas del hardware Arduino http://www.arduino.cl/int/caracteristicas.html

- LabVIEW, descarga. http://www.ni.com/download-labview/esa/

- Drivers VISA http://sine.ni.com/psp/app/doc/p/id/psp-411/lang/es

- Software Arduino IDE http://arduino.cc/en/Main/Software

- Sensor LM335
http://pdf.datasheetcatalog.com/datasheet/stmicroelectronics/2158.pdf

- Sensor LM35 http://www.ti.com/lit/ds/symlink/lm35.pdf

- Fritzing http://fritzing.org/download/