Introduccin

Mediante el anlisis de fabricacin de elementos y piezas para maquinas se

estudian lo tipos de reglajes, posicionamiento y fijacin de piezas ya que los
problemas mas tangibles tiene que ver con la fallas fsicas en el montaje de la
pieza, en las maquinas de herramienta, fallas a los dispositivos de fijacin y fallas
debido a la influencia de corte sobre las piezas.
Los problemas intangibles tienen que ver ms con la planeacin de los
procesos de manufactura previos al montaje de las piezas para el mecanizado,
tambin estudiaremos la teora de basificacin y de los smbolos de puesta en
posicin de una pieza especifica para lograr la restriccin de grados de libertad
para el mecanizado.











Definicin de Trminos.
A continuacin se dan las definiciones de los trminos ms utilizados en el
presente trabajo. Algunas palabras se consideran en idioma ingls en la definicin
y tambin a lo largo del documento para conservar la naturaleza de su significado
dentro del mismo.
- Reglaje:
Conjunto de acciones metdicas (manuales o automatizadas) previas al
mecanizado, realizadas para ubicar una pieza en el dispositivo de fijacin
de una mquina herramienta. El correcto desarrollo de un reglaje depende
directamente de:
Cumplimiento de algunos temas clsicos de estudio en mecanizado y
fijaciones.
Calidad en el diseo de la fijacin.
Correcta planeacin de procesos.
Correcta seleccin y secuenciacin de setups de la pieza durante el
mecanizado.
El proceso de reglaje de piezas en mecanizado se conoce en ingls como
setting up o simplemente setting. Setup: Un setup es un grupo de
operaciones de corte que son todas ejecutadas mientras la parte est fija
en una posicin particular en la maquina herramienta.
Tan pronto como la parte cambia de posicin por modificacin de la
sujecin se considera que se ha cambiado a un nuevo setup. La estructura
de cada setup depende principalmente de cmo se hayan agrupado las
operaciones de corte para obtener la pieza con las especificaciones dadas
en el diseo.

- Lead Time:
Es el tiempo programado gua de uno o varios procesos de manufactura.

- Fijacin: Conjunto de dispositivos que localizan y sujetan la pieza durante
el proceso de mecanizado. El rol que debe desempear una fijacin en un
proceso de manufactura se discrimina en las siguientes tareas:
Restriccin de la pieza, de manera que no pueda desplazarse con
respecto a su localizacin inicial dada por las coordenadas de la mquina
herramienta.
Restriccin esttica y dinmica, suministrando las fuerzas de sujecin
para mantener la pieza en su sitio una vez se ubica en la mquina.
Soporte. Este soporte se da en trminos de la rigidez que debe ofrecer la
fijacin a la pieza durante el mecanizado. Adicionalmente, los elementos
de la fijacin misma deben presentar buenas caractersticas de rigidez para
su soporte.
El diseo y disposicin de la fijacin tiene gran impacto sobre la calidad del
producto final, el tiempo del proceso y el costo de manufactura.

- Localizador: Dispositivos propios de una fijacin necesarios para localizar
o posicionar la pieza con precisin y singularidad (unicidad) con respecto al
sistema de coordenadas de la mquina.

- Sujetadores (sujeciones): Dispositivos propios de una fijacin que
proveen las fuerzas necesarias para sujetar la pieza una vez se ha
localizado. Tales fuerzas deben hacer que la pieza permanezca en
equilibrio an cuando sufra las fuerzas de corte.


- Layout: Cada arreglo o configuracin particular de los dispositivos
utilizados en una fijacin dependiendo de las condiciones especficas del
setup que se va a mecanizar.
En un layout cada dispositivo de la fijacin debe cumplir con funciones
especficas determinadas desde la etapa de planeacin de manufactura,
como localizacin o sujecin. Puede haber muchos layout adecuados para
fijar una pieza, como se muestra en el esquema de la Figura 1. Dos
diferentes layouts para una misma pieza.





- Mecanizado 2D: Mecanizado en el cual las generatrices de las formas en
los procesos de corte nacen del movimiento alrededor o a lo largo de 2
ejes. Las generatrices pueden nacer de cualquiera de las diferentes
combinaciones de los movimientos de los ejes de giro y desplazamiento de
la herramienta. El tipo de formas que se pueden conseguir en mecanizado
2D son superficies cnicas, planas y cilndricas.

- Reconocimiento de Rasgos (Feature Recognition FR): Es una poderosa
tcnica de manufactura utilizada por los investigadores del rea de
manufactura en diferentes etapas de la misma, mediante la cual se asocian
la topologa de los volmenes desalojados por la herramienta de corte con
las operaciones necesarias para obtenerlos.
Esta tcnica de reconocimiento de rasgos es poderosa desde el punto de
vista de las facilidades de manipulacin topolgica que ofrece, sobre todo
para usarse mediante sistemas modeladores de slidos.

- Rasgo: Segn la tcnica de Reconocimiento de Rasgos, un rasgo de
maquinado es una porcin de la pieza afectada por el volumen desalojado
por un proceso de mecanizado en particular. Un rasgo de maquinado
consiste en tres componentes
El volumen barrido por la herramienta.
La direccin de aproximacin de herramienta (y la direccin en la cual la
operacin se desarrolla)
El tipo de operacin realizado.

- Control Numrico CN: Es la tecnologa que se usa para controlar
funciones de mquinas herramientas, usando datos numricos que son
programados e interpretados por un controlador incluido en la mquina. En
CNC o Control Numrico Computarizado, los datos numricos tienen su
origen interpretativo en algn software alojado en la unidad de
procesamiento de datos de un computador o micro-computador. En un
ambiente CNC las mquinas, los controladores y los computadores son
capaces de intercambiar datos comunicndose directamente entre el
controlador de la mquina y los computadores. Las labores de planeacin
de reglaje y posicionamiento de piezas y de planeacin de proceso en
general, se pueden realizar con ms fiabilidad debido a la facilidad de
programacin de operaciones mecanizado en CNC.

- Datum: Un datum es un punto, una lnea, un eje o plano tericamente
exacto que indica la relacin dimensional entre una figura controlada por
tolerancias y una figura de la pieza sealada como un datum, que sirve
como figura de datum mientras que su contraparte ideal ( el dispositivo
medidor o calibrador ) establece el eje o plano de datum. Por razones
prcticas se supone que existe un datum y se simula con un dispositivo de
inspeccin o fabricacin como mesas o placas planas, mandriles o
superficies de equipos medidores.


Smbolos de puesta en posicin de una pieza.
Hay siete formas, llamadas elementos geomtricos, que se usan para definir
la posicin de una pieza y sus caractersticas. Las formas son: punto, lnea, plano,
crculo, cilindro, cono y esfera. Tambin hay ciertas caractersticas geomtricas
que determinan la condicin de piezas y la relacin de caractersticas.
Esos smbolos geomtricos se parecen a los que se usan en los mapas para
representar caractersticas, como por ejemplo dos y cuatro autopistas, puentes y
aeropuertos. La finalidad de esos smbolos es configurar un lenguaje comn que
todo el mundo entienda.


Rectitud: Una condicin en la que todos los puntos forman una lnea
recta, la tolerancia se especifica con la representacin de dos lneas
paralelas.

Plano: Todos los puntos en una superficie estn en un plano, la
tolerancia se especifica con dos planos paralelos.

Redondez o circularidad: Todos los puntos de una superficie
forman un crculo. La tolerancia se especifica con la definicin de dos
crculos concntricos.

Cilindridad: Todos los puntos de una superficie son equidistantes a
un eje comn. Una tolerancia cilndrica especifica una zona de
tolerancia definida por dos cilindros concntricos.

Perfil: Un mtodo de tolerancia para controlar superficies irregulares,
lneas, arcos o planos normales. Los perfiles se pueden aplicar a
elementos de lneas individuales o a toda la superficie de la pieza. La
tolerancia del perfil especifica un lmite uniforme a lo largo del perfil
real dentro del que se deben situar los elementos de la superficie.

Angularidad: La condicin de una superficie o eje que forma un
ngulo especfico (aparte de 90) con otro eje o plano. La zona de
tolerancia est definida por dos planos paralelos al ngulo bsico
especfico desde el eje o plano de un dato.

Perpendicularidad: La condicin de una superficie o eje que forma
un ngulo recto con otro plano o eje. La tolerancia de
perpendicularidad especifica una zona definida por dos planos
perpendiculares al otro plano o eje del dato o una zona definida por
dos planos paralelos perpendiculares al eje del dato.

Paralelismo: La condicin de una superficie o eje equidistantes a
todos los puntos desde el plano o eje del dato. La tolerancia del
paralelismo especifica una zona definida por dos planos o lneas
paralelas al plano o eje del dato o una zona de tolerancia cilndrica
cuyo eje es paralelo al eje de un dato.

Concentricidad: Los ejes de todos los elementos locales cruzados de
una superficie de revolucin son comunes a la caracterstica del eje
del dato.

Posicin: Una tolerancia de posicin define una zona en la que el
eje central o plano central puede variar desde la posicin real
(tericamente exacta). Las dimensiones bsicas establecen la
posicin real a partir de las caractersticas de los datos y entre
caractersticas interrelacionadas. Una tolerancia de posicin es la
variacin total admisible entre la situacin de una caracterstica y su
situacin exacta. Para caractersticas cilndricas como agujeros y
dimetros externos, la tolerancia de posicin es, por lo general, el
dimetro de la zona de tolerancia, donde se deben situar los ejes de
la caracterstica. Para las caractersticas que no sean redondeadas,
como ranuras y lengetas, la tolerancia de posicin es el ancho de la
zona de tolerancia donde se debe situar el centro del plano de la
caracterstica.

Control circular: Permite controlar los elementos circulares de una
superficie. La tolerancia se aplica independientemente a cualquier
posicin circular de medicin ya que la pieza se puede rotar 360.
Una tolerancia de control circular aplicada a superficies construidas
alrededor del eje de un dato controla las variaciones acumulativas de
circularidad y axialidad. Cuando lo aplicamos a superficies
construidas en ngulos rectos al eje del dato, controla elementos
circulares de la superficie de un plano.

Control total: Ofrece control compuesto de todos los elementos de
la superficie. La tolerancia se aplica de forma simultnea a
elementos circulares y longitudinales ya que la pieza se rota 360. El
control total permite controlar la variacin acumulativa de

circularidad, cilindridad, rectitud, coaxialidad, angularidad, conicidad
y perfil siempre que se aplique a superficies construidas alrededor
del eje de un dato. Cuando se aplica a superficies construidas en
ngulo recto en relacin con el eje del dato, controla las variaciones
acumulativas de perpendicularidad y de plano.
Smbolos para caractersticas geomtricas
Hay trece smbolos de caractersticas geomtricas usados en el lenguaje de
DTG y se muestran en la figura 2. Estn divididos en cinco categoras: forma,
orientacin, localizacin, variacin y perfil.
El Geometric Dimensioning and Tolerancing (GDT) es un lenguaje
universal de. Los smbolos del GDT le sirven al ingeniero para describir de forma
precisa y lgica caractersticas de la pieza, de manera que se pueden fabricar e
inspeccionar con precisin.










Figura 2: Smbolos Geomtricos
Elementos de referencia

Cuando el elemento a controlar se relacione con una referencia, esta se identifica
con una letra mayscula colocada en un recuadro que va unido a un tringulo de
referencia. La misma letra que identifica la referencia se repite en el rectngulo de
tolerancia.






Si el rectngulo de tolerancia se puede unir directamente al elemento de
referencia, la letra de referencia puede omitirse.



El tringulo y la letra de referencia se colocan:

- Sobre el contorno del elemento o en una prolongacin del contorno (pero
claramente separada de la lnea de cota), cuando el elemento de referencia
es la propia lnea o superficie que define dicho contorno.


- Como una prolongacin de la lnea de cota cuando el elemento de
referencia es el eje o plano de simetra del elemento en cuestin.






- Sobre el eje o plano de simetra cuando la referencia es el eje comn o
plano de simetra de todos los elementos que lo tengan en comn.






- Un sistema de referencias mltiples consiste en varios elementos de
referencia. Si las referencias deben ser aplicadas en un determinado
orden, las letras maysculas de referencia debern ser colocadas en
recuadros contiguos, en el mismo orden en que se tengan que aplicar.









- Si las referencias mltiples no deben ser aplicadas en un determinado
orden, las letras maysculas de referencia debern de colocarse juntas en
el ltimo recuadro del rectngulo de tolerancia.







- Una referencia comn formada por dos elementos de referencia se
identifica con dos letras separadas por un guion.



Referencias de Posicin y Maquinado.
Determinan cuales superficies deben ser usadas como referencias para
localizacin de la pieza y que rasgos de referencia deben ser mecanizados antes
de otros rasgos.
Se da un ejemplo en la figura 3, en el que el bolsillo es el rasgo de mayor
importancia segn los requerimientos de diseo de la pieza. El otro rasgo tipo
agujero, es localizado usando dos dimensiones: la distancia 2, referenciada desde
la superficie tope del bolsillo, y la distancia 1, referenciada desde la cara A de la
pieza. Segn esto, el bolsillo debera maquinarse primero, y despus el agujero,
referenciado con respecto al bolsillo y a la superficie de A.









Figura 3: Requerimientos de Referencia de mecanizados.

o Cero de mquina, Cero de pieza y Cero de herramienta.
Existen tres sistemas de coordenadas cartesianas que se utilizan para el
posicionamiento y la referenciacin de una pieza durante su mecanizado (GCS,
WCS y LCS), los cuales se pueden identificar en la figura 4.





Figura 4: Descripcin de los sistemas de coordenadas.


- Sistemas de Coordenadas Globales GCS (Global Coordinate System).
Es el sistema de coordenadas fijo en el espacio 3D. Sirve como marco
de referencia fundamental y absoluto para todos los dems sistemas de
coordenadas. Se asocia con la posicin absoluta de la mquina
herramienta en el espacio. En la prctica, este sistema se fija a la mesa de
trabajo de la mquina herramienta.

- Sistemas de Coordenadas de Pieza WCS (Workpiece Coordinate
System).
Es el sistema de coordenadas propio y absoluto de la pieza, pero
relativo al GCS. El WCS se asocia con un punto de la geometra de la
pieza desde donde las estrategias de mecanizado pueden ser
programadas con facilidad para el acceso y el corte. El anlisis de
fijaciones por ejemplo, la posicin de los dispositivos localizadores y
sujetadores de la pieza se dan en coordenadas propias de este sistema.

- Sistema de Coordenadas Local LCS (Local Cordinate System).
Es el sistema propio de cada punto de contacto entre herramienta y
pieza durante el maquinado. Se utiliza como sistema de ubicacin de
fuerzas de corte en anlisis de fijaciones.

o Seleccin de Ceros de Maquina, Pieza y Herramienta.
El cero de mquina, el cero de pieza y el cero de herramienta corresponden
al cero absoluto de los sistemas de coordenadas cartesianas GCS, WCS y LCS
respectivamente. En los paquetes CAD, tanto el GCS como el WCS se determinan
por el usuario desde el momento de crear la pieza.
Con el nimo de cumplir con los requerimientos de buenas prcticas de
manufactura, un sistema de referencia debe ubicarse de la manera ms
conveniente posible para determinar previamente al reglaje la manera ms fcil de
manipular la pieza, posicionarla sobre la mesa de trabajo de la maquina y ubicar la
fijacin sobre ella. Por ejemplo, para el tratamiento de piezas prismticas como los
de la figura 5, es preferible ubicar el GCS con dos de sus tres ejes paralelos a las
superficies generatrices de la mesa de trabajo y el tercero perpendicular a los
dems. En el caso de cero de pieza, los tres ejes del WCS deben ubicarse lo ms
paralelos posible a las superficies generatrices principales de la topologa de la
pieza. Adicionalmente se debe permitir en lo posible un alineamiento entre ejes del
GCS, WCS y LCS.







Figura 5: Seleccin de ceros de mquina, pieza y herramienta.

Sistemas para lograr la restriccin de grados de libertad para el
mecanizado.
o Localizacin Tecnolgica de una Pieza.
La localizacin tecnolgica establece una relacin geomtrica deseada entre
la pieza de trabajo y la mquina por medio del sistema de reglaje y su vez una
relacin entre la pieza de trabajo y la herramienta de corte. Se puede definir
localizacin como el uso de caras del componente para referenciar planos. La
figura 6 muestra dos layouts o arreglos de fijacin diferentes y posibles en una
misma pieza.







Figura 6: Arreglos diferentes de localizadores en una misma pieza. El arreglo
A es ms estable que el B.

En los arreglos A y B se tienen el mismo nmero de localizadores y
sujetadores (6 cada uno). Sin embargo, a simple vista por su estabilidad, el arreglo
A tiene mejores posibilidades de desempearse con suficiencia. Esto se debe a
que la restriccin de los grados de libertad es ms estricta.

Una pieza mecanizada, y en general cualquier cuerpo libre en el espacio
cartesiano tiene seis grados de libertad DOFs (Degrees Of Freedom), esto es,
movimientos lineales y rotacionales en los ejes X, Y y Z. estos pueden ocurrir en
dos direcciones cada uno, para un total de 12 posibilidades de movimientos
posibles. Usualmente la localizacin debe eliminar todos los grados de libertad
que sea posible para que se puedan realizar las operaciones de mecanizado con
la exactitud requerida. El mtodo ms comn para localizacin es el principio de 3-
2-1.
o Principio de los 6 Puntos o de 3-2-1.
Segn este principio, se deben aplicar sobre la pieza restricciones sobre 6
puntos para bloquear sus seis grados de libertad. Esto equivale a aplicar
restricciones en una secuencia de plano-lnea-punto (3-2-1) para restringir los 6
DOFs.

La aplicacin de las restricciones funciona como sigue: Un primer plano
(constituida por 3 puntos) restringir dos movimientos rotacionales y uno lineal,
una lnea (constituida por 2 puntos) restringir un movimiento rotacional y uno
lineal, y finalmente un punto restringe el ltimo movimiento lineal de la pieza, como
se muestra en la secuencia de la figura 7.










Figura 7: a) DOFs de una pieza segn sistemas coordenados normas ISO,
b) Plano, c) Lnea, d) Punto.

Por cumplimientos de los requerimientos de buenas prcticas de
manufactura, el primer plano usualmente tiene el rea superficial ms grande y se
establece como primer plano de localizacin. La superficie ms grande en rea
que sigue generalmente define el segundo plano para ubicacin de dos
localizadores (lnea). El localizador final (punto) est en un tercer plano
cualquiera. Esto completa la localizacin de la pieza.
El tipo de localizacin es gobernado por el tipo de rasgos de manufactura de
caras que se maquinarn. En la figura se tiene un ejemplo de diferentes
localizaciones para diferentes requerimientos de productos.

En la figura se muestra que la referencia para la dimensin a se tomara
desde la localizacin coincidente con la base de la pieza. En este primer caso la
localizacin es parcial (primeros 3 puntos), controlando adecuadamente la
dimensin a, por ejemplo para una operacin de planeado.

En el segundo caso (figura 12b) la localizacin es aun parcial, pero ideal para
maquinar por ejemplo un bolsillo abierto, controlando las dimensiones a y b
desde la localizacin coincidente con la cara a la derecha de la pieza. En el tercer
caso la localizacin es completa (figura 12c) necesaria para maquinar un bolsillo
ciego, donde se controlan las dimensiones a, b y c desde la localizacin
coincidente con la cara posterior de la pieza.










Figura 8: Localizaciones diferentes para diferentes requerimientos de
localizacin.
El principio de 3-2-1 es ideal para piezas prismticas o rectangulares. Para la
localizacin, se debe establecer una relacin entre los rasgos de la pieza de
trabajo que es maquinada en un setup dado, y otros rasgos usados como
referencia, para localizar la pieza de trabajo en la posicin deseada en el sistema
coordenado de la mquina herramienta. Es importante tambin seleccionar
correctamente las superficies para la colocacin de los localizadores y posicionar
estos de manera conveniente en la superficie seleccionada.
o Categorizacin de las fijaciones segn u restriccin de DOFs:
Las fijaciones pueden categorizarse segn la forma en que restrinjan los grados
de libertad de la pieza:
- Bien Restringida: Si la fijacin tiene seis puntos de localizacin y
restringidos los 6 grados de la pieza. Esta es la configuracin ideal para un
diseo de fijaciones de acuerdo al principio de 3-2-1 (Figura 9).

- Sub-restringida: Si existe un subconjunto de puntos de localizacin, tales
que su nmero es mayor que los DOF restringidos por ellos. En ella hay
una superficie base con tres puntos de localizacin. Este arreglo restringe
dos grados de libertad con tres puntos, por lo tanto es sub-restringida.

- Sobre-restringida: Si existe un subconjunto de puntos menor en nmero al
grado de libertad restriido por ellos mismos (Figura 19c). Este arreglo
restringe tres grados de libertad con cuatro puntos localizadores. Sin
embargo, las piezas sobre-restringidas sufren demasiadas deflexiones bajo
el efecto de las fuerzas de sujetadores y fuerzas de maquinado si los
localizadores no estn perfectamente alineados.










Figura 9: Categorizacin de las fijaciones segn su restriccin de DOFs.
o Prcticas de Manufactura en Reglaje:
En general los principios ms comunes utilizados especficamente para
localizacin y referenciacin en reglaje, y que constituyen las buenas prcticas de
manufactura se dan en el siguiente listado:
- La estabilidad de la pieza es mejor cuando los localizadores tienen una
gran distancia entre ellos como se observa en la Figura 10, esto tambin
disminuye el efecto de superficies irregulares y suciedad en la posicin de
la pieza de trabajo. Sin embargo espaciamientos muy grandes entre
localizadores producen ondulaciones muy grandes y deflexiones en la
pieza.






Figura 10: a) Localizadores ms distanciados: mejor estabilidad, b) Localizares
ms cercanos: estabilidad critica.
- Para la localizacin, es adecuado seleccionar superficies rgidas, planas, y
de rea grande, puesto que estas son ms convenientes para asegurar la
estabilidad en el maquinado. En la Figura 11 se observan dos superficies
escogidas para localizar la pieza, una plana y una curva: lo adecuado es
seleccionar la superficie plana para mejor estabilidad de la pieza.








Figura 11: a) Superficie de localizacin plana (adecuada), b) Superficie de
localizacin curva (inestable).
- El centro de gravedad de la pieza debe estar lo ms bajo posible (como se
observa en el ejemplo de la Figura 12), adems debe estar cerca del
centroide del sistema de los tres localizadores 3-2-1. Esto con el fin de que
se reduzcan las posibles distancias generadores de momentos que intenten
hacer rotar la pieza (d en la Figura 12).







Figura 12: Un centro de gravedad ms bajo proporciona mejor estabilidad.
- Cuando las especificaciones del diseo de detalle incluyen tolerancias de
paralelismo, perpendicularidad, o concentricidad, ms de un localizador
debe ser colocado en una de las dos superficies para las tolerancias
aplicadas.
- Superficies de localizacin no deben ser tan grandes, solo de tamao que
sea necesario para un soporte apropiado para un uso prctico. Las
superficies de localizacin con superficies grandes son ms difciles de
limpiar y ms propensas a que les caigan elementos como escorias o
virutas que seguramente causaran imprecisiones en las piezas que se
maquinan. En la Figura 13 se observan distintos elementos para
localizacin con superficies de diferente rea.









Figura 13: Superficies de localizacin con reas pequeas son ms
convenientes.
- Idealmente, superficies de localizacin deberan ser al mismo tiempo
fijaciones. Superficies mviles deberan ser usadas para anclaje. Por
ejemplo una prensa puede al mismo tiempo ser una superficie de
localizacin y fijar la pieza; elementos como bridas son elementos mviles
que el diseador de la fijacin puede ubicar donde sea conveniente.
- Localizadores, no anclajes, deberan oponerse a las fuerzas de corte. Los
localizadores deberan ser situados cerca a las fuerzas de corte para una
mejor absorcin de estas fuerzas. Si el anclaje absorbe la fuerza de corte
se puede correr el riesgo que este se mueva y afecte la calidad de la pieza
(Ver Figura 14).







Figura 14: a) Localizadores absorben la mayor fuerza de corte
(conveniente), b) Anclajes absorben la mayor fuerza de corte (no conveniente).








Conclusin
Un buen posicionamiento de una pieza durante el mecanizado en los
procesos de manufactura trae como resultado la obtencin de superficies de alta
calidad y precisin.
Mediante la planeacin del proceso, se obtiene la secuencia lgica del
mecanizado para as poder lograr una tabla de precedencia y el diagrama de
precedencia.
Tambin se puede concluir que la estabilidad de la pieza es mejor cuando los
localizadores tienen una gran distancia entre ellos, ya que estos disminuyen el
efecto de superficies irregulares y suciedad en la posicin de la pieza de trabajo.
Sin embargo espaciamientos muy grandes entre los localizadores producen
vibraciones y deflexiones en las piezas.
El conocer los estados superficiales y su normatividad nos permite crear
piezas bajo norma que podrn desempear un buen funcionamiento, ya que como
estas piezas por lo general van acopladas a otras y la mayora de las veces estn
en constantes esfuerzos, cualquier deformidad o error en su creacin provocar
una falla en el sistema al que se acopl.







Referencias bibliogrficas
- Dimensionamiento y Tolerancia de Piezas.
http://www.monografias.com/trabajos75/tolerancias-dimensionales
geometrica-conceptos-ventajas/tolerancias-dimensionales-geometrica
conceptos-ventajas2.shtml

- Metalmecnica.http://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/
Articulo.asp? =26029

- GROOVER, Mikell P. Fundamentos de Manufactura Moderna, Tercera
Edicin, Prentice Hall.

- Elaboracin de una gua de prcticas de control numrico dentro de una
celda de manufactura flexible.
http://concurso.cnice.mec.es/cnice2005/2_mecanizado_fresadora/curs
o/#