Proposta de Um Plano de Manutenção Centrada em Confiabilidade para Máquinas Carregadeiras em Uma Empresa de Transporte Rodofluvial e Logística em Belém - Pa

UNIVERSIDADE DA AMAZNIA
Ivan Augusto Tocantins da Silva

Maurcio Otvio Pereira Gama

PROPOSTA DE UM PLANO DE MANUTENO CENTRADA EM
CONFIABILIDADE PARA MQUINAS CARREGADEIRAS EM UMA
EMPRESA DE TRANSPORTE RODOFLUVIAL E LOGSTICA EM
BELM PA

BELM PA
2013

UNIVERSIDADE DA AMAZNIA


BELM PA

Trabalho de Concluso de Curso em
Graduao apresentado Universidade
da Amaznia como requisito parcial para
a obteno do grau de Bacharel em
Engenharia de Produo
Orientador: Prof. M.sc. Isaas de Oliveira
Barbosa Jnior.

BELM PA
2013


BELM PA

Trabalho de Concluso de Curso em
Graduao apresentado Universidade
da Amaznia como requisito parcial para
a obteno do grau de Bacharel em
Engenharia de Produo.

Banca Examinadora

________________________________________________
Prof. M.sc. Isaas de Oliveira Barbosa Jnior
UNAMA Universidade da Amaznia

________________________________________________
Prof. Murilo Ribeiro Cardoso

________________________________________________
Prof.. M.sc. Najmat Celene Nasser Medeiros Branco

Apresentado em: 11/12/2013

Conceito: Aprovado

BELM PA
2013

DEDICATRIA

Aos nossos familiares, em especial aos
nossos pais, pelo apoio e incentivo nos
momentos difceis. Ao nosso orientador
Isaas Barbosa, pelo seu suporte
acadmico. ns e nossa amizade que
foi fundamental para a realizao deste
sonho.

AGRADECIMENTOS

A Deus por estar sempre ao meu lado e me guiando no caminho certo. A
minha me Maria Jos Tocantins e ao meu pai Ivanildo Reis pelos valores que me
repassaram e por no medirem esforos para que eu chegasse nesse momento to
importante em minha vida. Aos demais familiares, pelo apoio, pelo carinho, pelos
conselhos, em especial ao meu irmo Yuri Tocantins por me aturar mesmo nos
momentos de stress. A minha namorada Cyntia Ramos que me deu foras para
continuar mesmo nos mementos de grande dificuldade. Aos meus amigos que
sempre estiveram ao meu lado em todos os momentos. Aos colegas de turma pela
troca de experincia, em especial a Tatyane Pinheiro e Suzanne Quaresma por me
mostrar o verdadeiro valor da amizade. Aos professores pelos ensinamentos
repassados, em especial ao Orientador Prof. M.sc. Isaas Barbosa pela pacincia,
disponibilidade e estmulo.

Agradeo primeiramente a Deus por sua presena constante em minha vida,
por sua infinita misericrdia e amor incondicional que sempre me fortaleceu e me faz
em todas as coisas mais que vencedor. Aos meus Familiares, em especial meus
Pais, que acreditaram em mim e por isso doaram tudo de si para manter o meu
curso, por sempre estarem presentes me apoiando e me ensinando os maiores
valores que o Homem pode ter: Humildade, honestidade e Nobreza. Por serem
meus maiores exemplos de vida e superao. minha futura esposa, Amanda
Gomes, pela sua compreenso e incentivo nos momentos que exigiram mais
dedicao ao trabalho. todos os amigos responsveis, direta ou indiretamente,
pela minha vida, pela minha educao, pela minha formao, pelo meu equilbrio,
pela minha alegria, pelo meu amor, pelo meu conhecimento e por esta conquista. A
todos os professores que colaboraram para minha formao em especial ao Prof.
M.sc. Isaas Barbosa, por sua orientao, incentivo e pacincia.

RESUMO

A manuteno ocupa uma importante funo corporativa estratgica. Os custos de
suas intervenes tornaram-se um fator determinante nos ganhos da empresa, pois
implica nos ndices de produtividade. Neste contexto, observa-se que a Manuteno
Centrada em Confiabilidade (MCC) tem apresentado bons resultados, visto que
uma metodologia que permite determinar racionalmente o que deve ser feito para
assegurar que um equipamento continue a cumprir suas funes em seu contexto
operacional. Esta pesquisa props um plano de Manuteno Centrado em
Confiabilidade para mquinas carregadeiras em uma empresa de transporte
rodofluvial e logstica em Belm PA. A metodologia para elaborao do plano de
manuteno contempla alm da Manuteno Centrada em Confiabilidade, as
ferramentas da qualidade como o PDCA e 5W1H. O propsito do plano de
manuteno obter melhor gerenciamento das tarefas, diminuio de gastos e
paradas no programadas, alm do aumento da confiabilidade e disponibilidade das
mquinas carregadeiras.

Palavras-Chave: Gesto de Manuteno, Manuteno Centrada em Confiabilidade
(MCC), Mquinas Carregadeiras.

ABSTRACT

Maintaining occupies an important strategic business role. The costs of their
interventions have become a determining factor in the company's earnings, since it
implies the productivity indices. In this context, it is noted that the Reliability Centered
Maintenance (RCM) has shown good results, as it is a methodology that allows
rationally determine what should be done to ensure that equipment continues to fulfill
its functions in its operating context. This research to proposed a plan for Reliability
Centered Maintenance loaders machines in a firm road and river transport logistics in
Belm - PA. The methodology for preparing the maintenance plan includes, in
addition to Reliability Centered Maintenance, Quality tools such as PDCA and 5W1H.
The purpose of the maintenance plan is to get better management tasks, reduce
expenses and unscheduled downtime, besides increasing the reliability and
availability of machines loaders.

Keywords: Maintenance Management, Reliability Centered Maintenance (RCM),
Loaders Machinery.

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 Mtodos de Manuteno 28
Figura 2 Viso das abordagens de manuteno 36
Figura 3 Etapas do FMEA 42
Figura 4 Diagrama de deciso MCC 49
Figura 5 PDCA Mtodo de Controle de processo 51
Figura 6 Esquema do mtodo 5W1H 52
Figura 7 Programa de Qualidade 5S 54
Figura 8 Diagrama da rvore 56
Figura 9 Organograma da equipe de manuteno 59
Figura 10 Fluxo de servio de manuteno 59
Figura 11 Acmulo de lixo em local imprprio 61
Figura 12 Bancada sem organizao e falta de uso de equipamento de proteo
individual 61
Figura 13 Setor de manuteno eltrica em completa desconformidade com a
ferramenta da qualidade 5S 62
Figura 14 Local de descarte imprprio 62
Figura 15 Quadro de energia 63
Figura 16 Balco do almoxarifado 64
Figura 17 Almoxarifado semiaberto 64
Figura 18 Equipamentos de segurana 65

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 Escala de Valores para Frequncia, Gravidade, Detectabilidade e ndice
de Risco (NPR) 42

LISTA DE QUADROS

Quadro 1 Comparativo Plano de Manuteno 18
Quadro 2 Evoluo da Manuteno 26
Quadro 3 Planilha de Informao MCC 46
Quadro 4 Planilha de Deciso MCC 47
Quadro 5 Relatrio de Funcionamento Dirio do Equipamento 66
Quadro 6 Planilha FMEA parcial para o sistema de motor 69
Quadro 7 Questionrio de Deciso MCC parcial em sistema do Motor 71
Quadro 8 Plano de Ao 5W1H parcial para sistema do Motor 75
Quadro 9 Planilha de informao FMEA - Motor 80
Quadro 10 Planilha de informao FMEA - Hidrulico 82
Quadro 11 Planilha de informao FMEA - Freio 84
Quadro 12 Planilha de informao FMEA - Eltrico 87
Quadro 13 Planilha de informao FMEA - Transmisso 90
Quadro 14 Planilha de informao FMEA - Direo 93
Quadro 15 Planilha de Deciso MCC - Motor 96
Quadro 16 Planilha de Deciso MCC - Hidrulico 98
Quadro 17 Planilha de Deciso MCC - Freio 101
Quadro 18 Planilha de Deciso MCC - Eltrico 104
Quadro 19 Planilha de Deciso MCC - Transmisso 108
Quadro 20 Planilha de Deciso MCC - Direo 112
Quadro 21 Plano de Ao 5W1H - Motor 115
Quadro 22 Plano de Ao 5W1H - Hidrulico 118
Quadro 23 Plano de Ao 5W1H - Freio 121
Quadro 24 Plano de Ao 5W1H - Eltrico 124

Quadro 25 Plano de Ao 5W1H - Transmisso 128
Quadro 26 Plano de Ao 5W1H - Direo 132

SUMRIO
1 CONSIDERAES INICIAIS................................................................................. 15
1.1 OBJETIVOS ........................................................................................................ 16
1.1.1 Objetivo Geral ................................................................................................. 16
1.1.2 Objetivos Especficos .................................................................................... 16
1.2 JUSTIFICATIVA DA PESQUISA ......................................................................... 17
1.3 PROCEDIMENTOS METODOLGICOS ............................................................ 18
1.3.1 Coleta de Dados ............................................................................................. 19
1.3.2 Execuo do Projeto ...................................................................................... 19
1.3.2.1 Identificao dos sistemas e Subsistemas funcionais ................................... 20
1.3.2.2 Identificao das Funes e Falhas Funcionais dos Sistemas e Subsistemas
.................................................................................................................................. 20
1.3.2.3 Aplicao da Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) ............................. 20
1.3.2.4 Aplicao do Questionrio de Deciso MCC................................................. 21
1.3.2.5 Utilizao do 5W1H ....................................................................................... 21
2 REFERENCIAL TERICO .................................................................................... 22
2.1 DEFINIO DE MANUTENO ........................................................................ 22
2.2 EVOLUO DA MANUTENO ........................................................................ 23
2.2.1 Primeira Gerao (Perodo da 2 Guerra Mundial 1940) .......................... 24
2.2.2 Segunda Gerao (1940 1970) .................................................................... 25
2.2.3 Terceira Gerao (A partir dos anos 70) ...................................................... 25
2.3 MTODOS DE MANUTENO .......................................................................... 27
2.3.1 Manuteno No Planejada ........................................................................... 27
2.3.2 Manuteno Planejada ................................................................................... 27
2.3.2.1 Manuteno Corretiva ................................................................................... 28
2.3.2.2 Manuteno Preventiva ................................................................................. 29

2.3.2.3 Manuteno por Melhoria .............................................................................. 30
2.3.3 Manuteno Centralizada .............................................................................. 31
2.3.4 Manuteno Descentralizada ........................................................................ 32
2.3.5 Manuteno Mista .......................................................................................... 33
2.4 MANUTENO CENTRADA EM CONFIABILIDADE ......................................... 33
2.4.1 Histrico .......................................................................................................... 34
2.4.2 Conceito, Funes e Objetivos ..................................................................... 35
2.4.2.1 Sistema Funcional ......................................................................................... 37
2.4.2.2 Subsistema Funcional ................................................................................... 37
2.4.2.3 Funo .......................................................................................................... 38
2.4.2.4 Falhas ........................................................................................................... 38
2.4.2.5 Modo de Falha .............................................................................................. 39
2.4.2.6 Efeitos de Falha ............................................................................................ 39
2.5 ANLISE DE MODO E FEITOS DA FALHA FMEA ......................................... 40
2.6 SISTEMTICA DA APLICAO DO MCC.......................................................... 43
2.6.1 Preparao do Estudo ...................................................................................43
2.6.2 Seleo dos Sistemas e Subsistemas Funcionais ......................................43
2.6.3 Seleo dos Itens Crticos .............................................................................44
2.6.4 Anlise das Funes e Falhas Funcionais................................................... 45
2.6.5 Anlise de Modos e Efeitos de Falhas ......................................................... 45
2.6.6 Seleo das Tarefas de Manuteno Preventiva Adequadas ao Sistema . 46
2.6.7 Elaborao do Plano de Manuteno ........................................................... 50
2.7 FERRAMENTAS DA QUALIDADE ...................................................................... 50
2.7.1 Ciclo PDCA ..................................................................................................... 50
2.7.2 Mtodo 5W1H .................................................................................................. 51
2.7.3 Programa 5S ................................................................................................ 53

3 ESTUDO DE CASO ............................................................................................... 55
3.1 A EMPRESA ....................................................................................................... 55
3.2 ESTRUTURA DO SISTEMA ............................................................................... 55
3.3 ANLISE DO SETOR DE MANUTENO ......................................................... 56
3.4 EQUIPE DA MANUTENO .............................................................................. 57
3.5 ORGANOGRAMA DA MANUTENO ............................................................... 58
3.6 DIAGNSTICO DO SETOR DE MANUTENO ............................................... 60
3.7 APLICAO DO PDCA ...................................................................................... 65
3.7.1 "Plan" .............................................................................................................. 65
3.7.1.1 Coleta de Dados ............................................................................................ 66
3.7.1.2 Tratamento de Dados .................................................................................... 66
3.7.1.3 Identificao dos Sistemas e Subsistemas Funcionais ................................. 67
3.7.1.4 Identificao das funes e Falhas funcionais .............................................. 67
3.7.1.5 Aplicao do FMEA ....................................................................................... 68
3.7.1.6 APLICAO DO QUESTIONRIO DE DECISO MCC ............................... 70
3.7.2 "Do" ................................................................................................................. 72
3.7.2.1 Treinamento da Equipe ................................................................................. 72
3.7.2.2 Verificao e Controle do Processo .............................................................. 72
3.7.3 Check ........................................................................................................... 73
3.7.3.1 Reunies de Verificao ............................................................................... 73
3.7.4 Action........................................................................................................... 73
3.8 UTILIZAO DO 5W1H ...................................................................................... 74
4 CONSIDERAES FINAIS ....................................................................................76
4.1 PROPOSTAS DE ESTUDOS FUTUROS .............................................................76
REFERNCIAS ..........................................................................................................77
APNDICE A ..............................................................................................................80

APNDICE B .............................................................................................................96
APNDICE C ...........................................................................................................115

15

1 CONSIDERAES INICIAIS

No cenrio de uma economia globalizada e altamente competitiva, as
empresas encontram grandes desafios, onde as mudanas se sucedem em alta
velocidade e a manuteno, como uma das atividades fundamentais do processo
produtivo, precisa ser um agente proativo. (KARDEC; NASCIF, 1999).
Com base nisso, a manuteno passa a ter uma importncia vital no
funcionamento de uma empresa e cabe a ela zelar pela conservao da mesma,
especialmente de mquinas e equipamentos, devendo antecipar-se aos problemas
atravs de um contnuo servio de observao dos bens a serem mantidos.
Em um momento de grande competitividade, a qualidade e disponibilidade de
produtos e servios se torna, de forma geral, um requisito de mercado para o
sucesso de determinada organizao. Modelos de gesto de manuteno objetivam
garantir e aumentar a disponibilidade do sistema, alm disso, podem ser associados
com ferramentas que possibilitam a melhoria contnua aliada reduo de custos e
aumento da confiabilidade. Apesar de tudo, ainda existem empresas que possuem
pouco ou nenhum controle sobre os servios, inexistncia de procedimentos
padres, ausncia de planos de manuteno e ambiente de manuteno
desfavorvel para realizar a atividade.
Segundo a Associao Brasileira de Manuteno ABRAMAN (2011), nos
ltimos 16 anos, as empresas brasileiras aumentaram o nmero de funcionrios
prprios em manuteno em 6,16%, a mo de obra qualificada passou de 17,15%
para 40,79% do total dos funcionrios. Esses dados demonstram o reconhecimento
da importncia da manuteno que as empresas brasileiras adquiriram ao passar do
tempo. Vale ressaltar que a manuteno representa um custo significativo, chegando
a quase 4% do faturamento bruto do PIB nacional, de acordo com a ABRAMAN
(2011).
Apesar dos dados positivos a gesto de manuteno ainda tem muito a
crescer, precisando ser mais explorada dentro das empresas dos diversos
segmentos, entre eles o de logstica e transporte de cargas, o qual foco deste
trabalho. Entende-se que se deve ter um programa de manuteno para as
mquinas que prestam servios de carga e descarga, com o objetivo de atender e
16

exercer sua funo na hora em que forem solicitadas, sem ter o risco de uma
operao parar devido falha do maquinrio. Logo, um plano de manuteno
fundamental para um bom desempenho das mquinas em seu trabalho, a fim de
garantir a sua disponibilidade.
O desenvolvimento desse trabalho procura responder os seguintes
problemas:
Quais as etapas para elaborao de um plano de manuteno em mquinas
carregadeiras baseando-se na Manuteno Centrada em Confiabilidade, seus
benefcios e de que maneira indicadores de manuteno podem auxiliar na tomada
de deciso?

1. 1 OBJETIVOS

1.1.1 Objetivo Geral

Este projeto tem por objetivo propor um plano de manuteno para mquinas
carregadeiras responsveis pela movimentao de materiais de uma empresa de
transporte rodofluvial e logstica de carga, situada no Distrito Industrial de Icoaraci
PA e identificar seus potenciais benefcios, funcionando como ferramenta auxiliadora
no processo de tomada de deciso.

1.1.2 Objetivos Especficos

Identificar quais os tipos de manuteno so adotados e como so
executados;
Levantar dados histricos relacionados manuteno;
Verificar se os recursos relacionados manuteno so adequados e esto
disponveis;
Elaborar um plano de Manuteno Centrado em Confiabilidade com base nos
resultados das anlises obtidas;
17

Propor implementao de plano em manuteno.

1.2 JUSTIFICATIVA DA PESQUISA

A Manuteno Centrada em Confiabilidade - MCC um mtodo que analisa
se e quando a manuteno tecnicamente factvel e efetiva. Permite elevar a
eficincia da manuteno, preservando as funes do sistema, atravs da utilizao
de tcnicas de Anlise de Modos e Efeitos de Falhas FMEA, gerando um plano
integrado de manuteno que eleve a qualidade e a produtividade das empresas.
(XENOS, 2004).
A fim de assegurar a qualidade de servio na empresa em estudo,
fundamental garantir que qualquer ativo fsico das mquinas carregadeiras continue
a desempenhar a funo que lhe foi concebida e assegurar sua confiabilidade e
disponibilidade. A aplicao da MCC certifica o aumento da confiabilidade e
disponibilidade dos itens fsicos, assim como aumenta a produtividade e a segurana
operacional e ambiental.
Garante o aumento da produtividade das mquinas e, consequentemente, o
aumento de disponibilidade das mesmas; aumento da vida til dos componentes das
mquinas, devido a eliminao das falhas catastrficas; aumento dos lucros
operacionais, uma vez que os custos gerais de manuteno impactam diretamente
os custos indiretos de produo. Bem como a reduo das paradas imprevistas de
produo, por prever a falha e planejar reparao da mesma em paradas
planejadas; reduo do tempo de parada das mquinas para manuteno, devido ao
planejamento e atuao direcionada falha em questo; reduo do estoque de
peas sobressalentes, pois a previso da falha permite a aquisio das peas
conforme necessrio, ao invs de compr-las para reposio do estoque; reduo
dos custos da manuteno, j que h reduo de horas extras, reduo de peas e
materiais de reparos.
O Quadro1 trata de forma simples e objetiva os resultados esperados da
implementao de um plano de manuteno, realizando um comparativo dos
benefcios que um plano de manuteno pode proporcionar a uma empresa.
18

Quadro 1 Comparativo Plano de Manuteno.

Fonte: Autores (2013).

Um exemplo prtico dos benefcios representados no Quadro1 de Xenos
(2004), onde um fabricante brasileiro de autopeas aps adotar um plano de
manuteno obteve como resultado a reduo do consumo de 20.800 litros de leo
hidrulico, oriundo das perdas de vazamento das quase 400 mquinas. Desta forma,
houve a diminuio de 28.000 para 7.200 litros de leo hidrulico, em um perodo de
um ano. Outro dado importante da ABRAMAN (2011), que afirma que o valor de
estoque pelo custo total da manuteno diminuiu 3,97% e a disponibilidade
operacional passou de 85,82% para 91,30% nas empresas brasileiras, no perodo
de 1997 a 2011.

1.3 PROCEDIMENTOS METODOLGICOS

Segundo Silva (2001), a pesquisa cientfica um conjunto de aes,
propostas para encontrar a soluo para um problema, que tem por base
procedimentos racionais e sistemticos.
Em termos de classificao e em relao a sua natureza, a pesquisa pode ser
considerada como aplicada, pois objetiva gerar conhecimento para aplicao prtica
e dirigida a problemas especficos. Do ponto de vista da abordagem do problema,
a pesquisa qualitativa, pois ser realizada indutivamente pelos pesquisadores. Em
relao ao objetivo, ela exploratria. Quanto aos procedimentos tcnicos, trata-se
de um estudo de caso, pois objetiva-se esclarecer uma ou mais decises, avaliando
o motivo pelo qual foram tomadas, como foram implementadas e com quais
resultados. (SILVA; MENEZES, 2005).
19

1.3.1 Coleta de Dados

Smith (1993) afirma que a coleta de informao pode ser obtida atravs dos
seguintes documentos:
(i) Diagrama de instrumentao;
(ii) Manuais e memoriais de venda dos equipamentos;
(iii) Arquivos histricos de manuteno do equipamento;
(iv) Manuais de operao do sistema;
(v) Especificaes e dados descritivos do projeto do sistema.
Neste estudo, os dados foram coletados inicialmente atravs dos manuais
das mquinas carregadeiras, pois os equipamentos haviam sido adquiridos
recentemente, portanto, no havia um histrico de manuteno relevante para esta
pesquisa. Para examinar o problema de manuteno na empresa em estudo,
realizaram-se reunies com as chefias e operrios de produo e manuteno, onde
buscou-se conhecer a opinio dessas pessoas a respeito da manuteno nas
mquinas carregadeiras na referida empresa.

1.3.2 Execuo do Projeto

A metodologia empregada na realizao deste trabalho consiste, inicialmente,
de uma reviso bibliogrfica sobre o tema Gesto em Manuteno e, logo aps, so
abordados os aspectos especficos associados ao processo da Manuteno
Centrada em Confiabilidade, em que apresentada a sistemtica para a elaborao
de um plano de manuteno baseado em confiabilidade em mquinas carregadeiras
numa empresa do setor de transporte rodofluvial e logstica.
O trabalho de determinao do plano de MCC na empresa foi desenvolvido
nas seguintes fases:
(i) Identificao dos Sistemas e Subsistemas funcionais;
(ii) Identificao das funes e falhas funcionais dos sistemas e subsistemas;
(iii) Aplicao da Failure Modes and Effect Analysis (FMEA);
(iv) Aplicao do Questionrio de Deciso MCC;
(v) Utilizao do 5W1H.
20

As razes de se tomar este caminho basearam-se na apresentao de
resultados advindos da pesquisa, levando em considerao a possibilidade de
obteno de resultados positivos.
Nos tpicos a seguir sero descritas detalhadamente a metodologia que foi
utilizada para elaborar um plano de Manuteno Centrado em Confiabilidade para as
mquinas carregadeiras.

1.3.2.1 Identificao dos sistemas e Subsistemas funcionais

Os sistemas e subsistemas funcionais foram identificados atravs do manual
de operaes das mquinas carregadeiras.

1.3.2.2 Identificao das Funes e Falhas Funcionais dos Sistemas e Subsistemas

Aps a identificao dos sistemas e subsistemas funcionais, foi possvel a
determinao, atravs das reunies da equipe de elaborao do MCC e dos
manuais ds mquinas, das funes funcionais, falhas funcionais, modos de falha e
seus efeitos.

1.3.2.3 Aplicao da Failure Modes and Effect Analysis (FMEA)

Determinadas as funes e falhas funcionais, o prximo passo foi a Anlise
dos Modos e Efeitos de Falha. Foi utilizada a planilha FMEA, onde as informaes
so agrupadas de forma lgica de acordo com as funes funcionais e falhas
funcionais, para identificar os possveis modos de falha e seus efeitos.
Para estas etapas as reunies foram realizadas semanalmente, a partir do
ms de agosto, e tinham como pauta a determinao de cada passo necessrio
para a elaborao do plano baseado na MCC. Maiores informaes do plano esto
contempladas no estudo de caso.

21

1.3.2.4 Aplicao do Questionrio de Deciso MCC

A aplicao do questionrio de Deciso MCC foi realizada em duas etapas,
por se tratar de um questionrio que exige muita ateno e tempo. Inicialmente
foram abordadas apenas as primeiras colunas do questionrio, referente a natureza
do modo de falha. A segunda etapa contemplou a escolha das tarefas de
manuteno adequadas a cada modo de falha, a sua periodicidade e a definio de
quem ir executar a tarefa determinada, sendo este o ltimo passo para a
determinao do plano. A prxima fase consiste no modo em que este plano de
MCC exposto a equipe.

1.3.2.5 Utilizao do 5W1H

A planilha 5W1H foi criada a partir do plano de manuteno abordado no
questionrio de Deciso MCC e das informaes que compe o FMEA. Na planilha
contemplaram-se as informaes: O que? Por qu? Onde? Quem? Quando? E
Como? de modo a facilitar a consulta das informaes contidas no questionrio de
Deciso MCC e do FMEA.

22

2 REFERENCIAL TERICO

Neste captulo sero abordados os principais conceitos relacionados a esta
pesquisa.

2.1 DEFINIO DE MANUTENO

O termo manuteno deriva da palavra em latim manus tenere, que significa
manter o que se tem. Segundo Monchy apud Viana (2002), manuteno refere-se a
um vocbulo militar, que nas unidades de combate significava conservar os homens
e seus materiais em um nvel constante de operao.
A Associao Brasileira de Normas Tcnicas ABNT, atravs da Norma
Brasileira Regulamentadora - NBR 5462 (1994), define a manuteno como: a
combinao de aes tcnicas e administrativas, incluindo as de superviso,
destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual possa
desempenhar uma funo requerida.
Manuteno o conjunto de aes para detectar, prevenir, ou corrigir falhas
e defeitos, falhas funcionais e potenciais, com o objetivo de manter as
condies operacionais e segurana dos itens, sistemas ou ativos. As aes
cuja finalidade modificar um item para que ele desempenhe a funo
pretendida pelo usurio ou proprietrio, mas no alcanada, so aes de
Engenharia, mas podem ser consideradas como aes de manuteno,
normalmente apontadas pela de Engenharia de Manuteno e detalhada
pelos diversos ramos da Engenharia (civil, mecnica, eltrica, eletrnica,
etc.). (BRANCO FILHO, 2006, p. 75)
De um modo geral, o principal propsito da manuteno garantir o
funcionamento do sistema de modo que continue a exercer a funo requerida,
preservando os seus componentes.
Ao salientar a importncia e os benefcios que a manuteno proporciona aos
processos de produo, Pinto e Xavier (2001), destacam o objetivo da manuteno
como o de: garantir a disponibilidade da funo dos equipamentos e instalaes de
modo a atender a um processo de produo ou de servio, com confiabilidade,
segurana, preservao do meio ambiente e custos adequados.
23

Logo, a funo manuteno em uma empresa representa um alto potencial de
aumento de produtividade, sendo aliada da funo produo. De acordo com
Contador (2004), as atividades da manuteno so realizadas com o objetivo de
assegurar um estado satisfatrio, previamente especificado, de equipamentos e
instalaes. Normalmente a manuteno associada diretamente a conservao de
mquinas, embora administrativamente deva ser considerada de modo bem mais
abrangente.

2.2 EVOLUO DA MANUTENO

A manuteno inserida no ambiente produtivo surge efetivamente, como
funo do organismo das empresas no sculo XVI, com o surgimento dos primeiros
teares mecnicos, onde os operrios eram responsveis por manter e executar
pequenos reparos nos equipamentos, atividades realizadas sem planejamento e
organizao (VIANA, 2002).
Com o aparecimento das mquinas a vapor, no desenvolvimento da
Revoluo Industrial, operadores devidamente treinados eram os responsveis pela
conduo e tratamento das mquinas, incluindo lubrificao e troca de partes e
peas, porm sem a existncia de equipes especficas de manuteno (BRANCO
FILHO, 2008).
As equipes de manuteno passaram a existir no incio do sculo XX, com a
realizao da Primeira Guerra Mundial, no qual as empresas necessitavam garantir
volumes mnimos de produo e observaram que precisavam criar equipes que
pudessem realizar reparos nas mquinas no menor tempo possvel (ZAIONS, 2003).
Aps a guerra, acompanhando a evoluo da indstria, a manuteno passou a
existir em quase todas as empresas, em atividades desenvolvidas aps a quebra
das peas ou paradas das mquinas em falha. O enfoque da manuteno era
totalmente corretivo.
Por volta dos anos 50 houve uma grande mudana nas indstrias com o
aumento da mecanizao, esse perodo abrange a Segunda Guerra Mundial, onde
eram necessrios mais cuidados com as mquinas, pois elas se tornaram mais
complexas e numerosas. A partir de ento, comea a aflorar a ideia de preveno de
24

falhas com a prtica de executar revises gerais nos equipamentos em intervalos
fixos.
Devido mecanizao da indstria, houve um crescimento dos custos de
manuteno em relao aos demais custos operacionais. Consequentemente, levou
a necessidade de maior controle e planejamento da manuteno. A disponibilidade,
vida til e menores custos se tornaram critrios valiosos e muito importantes, e
desde ento, os computadores passaram a ser usados no controle e planejamento
da manuteno.
A Manuteno Centrada em Confiabilidade surge com a evoluo da 3
gerao da manuteno (Moubray, 2000), com a proposta de uma ferramenta que
possibilite aos usurios, a seleo de tcnicas mais apropriadas a atender as
expectativas dos donos, a tratar cada tipo de processo de falha e buscar o melhor
custo-benefcio.
Segundo Pinto e Xavier (2001), a partir da dcada de 30, a evoluo da
manuteno pode ser dividida em trs geraes:
1 Gerao: abrange o perodo antes da Segunda Guerra Mundial;
2 Gerao: a partir da Segunda Guerra Mundial at os anos 60;
3 Gerao: a partir da dcada de 70 at os dias atuais.

2.2.1 Primeira Gerao (Perodo da 2 Guerra Mundial 1940)

At o final da dcada de 40, a manuteno no era tida como uma parte
fundamental nas organizaes. Tal fato se dava ao modelo de indstria vigente; que
era pouco mecanizada com equipamentos de configuraes simples e
superdimensionados para a produo. As tcnicas de manuteno eram precrias e
simples, consistiam nas limpezas, lubrificao e na inspeo visual, e as
competncias tcnicas exigidas tambm eram mnimas, sendo o carter da
manuteno estritamente corretivo.
Segundo Kardec e Nascif (1999), devido estrutura econmica da poca, a
questo da produtividade no era prioridade, portanto no era necessria uma
25

manuteno sistematizada, apenas servios de limpeza, lubrificao e reparo aps a
quebra, ou seja, a manuteno era, fundamentalmente, corretiva no planejada.

2.2.2 Segunda Gerao (1940 1970)

Com a ocorrncia do declnio significativo da oferta de mo de obra no
perodo ps-guerra, alm da presso por aumento de todos os tipos de bens de
consumo, culminou-se numa maior mecanizao da indstria e na dependncia
maior dos ativos fsicos e a manuteno comeou a ganhar status, na medida em
que uma produo intensa e com qualidade era esperada. Por volta da dcada de
50, passa-se a acreditar que priorizando o bom funcionamento dos ativos era
possvel que falhas fossem evitadas; resultando no conceito que hoje conhecemos
como Manuteno Preventiva, e a prtica desse conceito resultou na necessidade
da implantao de sistemas de Planejamento e Controle da Manuteno. tambm
nesta poca (anos 60 e 70) que o departamento de Defesa dos E.U.A., juntamente
com a indstria area militar, desenvolveu as primeiras anlises de polticas da
manuteno chamadas Reliability Centered Maintenance (RCM) ou Manuteno
Centrada em Confiabilidade (MCC) largamente utilizada nos dias atuais (NASA,
2000).

2.2.3 Terceira Gerao (A partir dos anos 70)

Os processos industriais ganharam novos desafios de produtividade e de
qualidade com a tendncia a globalizao da economia. O grande investimento nos
ativos fixos, juntamente com um aumento acentuado no custo de capital, iniciam um
processo de novas e grandiosas expectativas em relao manuteno. Tais
expectativas encontram-se nas funes e resultados da manuteno, nas novas
interpretaes dos processos de falhas de equipamentos e nas novas tcnicas de
anlise e implementao da manuteno, sendo que dentre estas expectativas, a
maior delas resume-se na criao de alternativas que possam maximizar a vida til
dos ativos fsicos.
26

Alm disso, Kardec e Nascif (1999) afirmam que o crescimento da automao
e da mecanizao nesta gerao, passou a indicar que a confiabilidade e
disponibilidade se tornaram postos-chave em setores to distintos quanto sade,
processamento de dados, telecomunicaes e gerenciamento de edificaes.
Mediante as transformaes ocorridas, aliadas as novas exigncias do
mercado possvel analisar que em apenas trinta anos a manuteno passou de um
estado quase desconhecido para o incio das prioridades das organizaes.
O Quadro 2 resume a evoluo da manuteno citada anteriormente.
Quadro 2 Evoluo da Manuteno.
ANOS GERAO EXPECTATIVAS VISO DE FALHA
TCNICAS DE
MANUTENO
30 40 1 Reparar quando quebrar.
Taxa de falha constante
aumentada no fim da
vida til (quanto mais
velho, mais provvel de
falhar).
Corretiva.
40 70 2

Mortalidade infantil;
Curva da banheira.
Reviso geral programada;
Maior disponibilidade;
Sistema para planejamento
de controle dos trabalhos;
Maior tempo de vida;
Custos mais baixos.
Computadores grandes e
lentos.

70aos
dias
atuais
3
Maior tempo de vida;

Monitoramento de
condio;
Maior efetividade de
custo;

Projetos para confiabilidade
e manutenabilidade;
Maior disponibilidade;

Maior confiabilidade;
Seis padres de falha;
Anlise de risco;
Maior segurana;
Relao entre idade e
falha quase sempre
falsa.
Computadores rpidos e
pequenos;
Melhor qualidade de
produto; Anlise de modos e falhas
e efeitos;
Preocupao com o meio
ambiente.

Sistemas especialistas;

Equipes multidisciplinares.
Fonte: Pinto e Xavier (2001, p.8).
27

2.3 MTODOS DE MANUTENO

Embora exista na literatura um grande nmero de variaes na terminologia
sobre mtodos de manuteno e suas classificaes, os mtodos de manuteno
podem ser compreendidos como a maneira pela qual realizada a interveno nos
equipamentos, nos sistemas ou nas instalaes. Para Zaions (2003) a classificao
mais apropriada para a MCC a de Patton (1995) onde existe a manuteno
planejada e a no planejada. Quanto as formas de atuao da manuteno, pode
ser centralizada, descentralizada ou mista (MUASSUAB, 2002).

2.3.1 Manuteno No Planejada

A manuteno no planejada consiste na correo da falha aps a sua
ocorrncia aleatoriamente, acarretando altos custos, uma vez que h grande perda
produtiva em cada ocorrncia e dano maior do equipamento. a manuteno que
no feita de acordo com um programa preestabelecido, mas depois da recepo
de uma informao relacionada ao estado de um item (ABNT, 1994, p.7).

2.3.2 Manuteno Planejada

Pode ser entendida como aquela cujo conjunto de aes leva a uma
diminuio ou eliminao da perda de produo, pois busca reduzir
consideravelmente o custo e tempo de reparo em cada ocorrncia havendo para
isso um acompanhamento preditivo e detectivo.
Para Patton (1995) a manuteno planejada pode ser dividida em:
Manuteno Corretiva
Manuteno Preventiva
Manuteno por Melhorias
28

Ressalta-se que na Manuteno Preventiva ocorre uma subdiviso em
Manuteno de Rotina; Manuteno Peridica e Manuteno Preditiva. Conforme
retrata a Figura 1.

Figura 1 Mtodos de Manuteno.

MANUTENO PLANEJADA

Manuteno

Manuteno

Manuteno por
Corretiva

Preventiva

Melhorias

Manuteno de

Manuteno

Manuteno
Rotina

Peridica

Preditiva
Fonte: Zaions, 2003, p.32.

2.3.2.1 Manuteno Corretiva

Segundo a ABNT (1994), a manuteno corretiva definida como:
Manuteno efetuada aps a ocorrncia de uma falha, destinada a colocar um item
em condies de executar uma funo requerida.
As manutenes corretivas so intervenes depois que a falha j ocorreu e
tm, portanto carter emergencial. As manutenes corretivas no so
programadas, so executadas sempre que ocorrem paradas inesperadas de
mquina por falha e ocupam, portanto um perodo de tempo que
originalmente estava programado para que a mquina estivesse em
produo. (CONTADOR, 2004, p.405).
Esse tipo de mtodo de manuteno o mais conhecido no ambiente das
empresas e a forma mais comum de realizar reparos de um equipamento com
problemas. Sua principal caracterstica que o conserto se inicia aps a ocorrncia
da falha, tambm, caracteriza-se pela falta de planejamento e levantamento dos
custos necessrios.
Segundo Pinto e Xavier (2001), a manuteno corretiva implica altos custos,
pois as quebras inesperadas podem acarretar perdas de produo, perda da
29

qualidade do produto e elevados custos indiretos de manuteno, assim como, pode
ocasionar graves consequncias para os equipamentos.
Ao considerar apenas os custos de manuteno, a manuteno corretiva
mais barata do que previr as falhas dos equipamentos. No entanto, deve-se
considerar que sua prtica gera: grandes perdas em consequncia de paradas no
processo produtivo, riscos segurana dos funcionrios e ao meio ambiente
(XENOS, 2004).
Pereira (2009) sugere que a manuteno corretiva pode ser aplicada nos
seguintes casos:
Em ativos de baixo custo operacional;
Em ativos que possuem backup (mais de um equipamento que executa a
mesma operao);
Em ativos que possuem operao mais rpida que as posteriores;
Em ativos no considerados gargalos;
Em ativos de fcil manuteno;
Em ativos cujos mantenedores so bem treinados para o pronto reparo.

2.3.2.2 Manuteno Preventiva

Segundo a ABNT (1994), manuteno preventiva definida como:
Manuteno efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com critrios
prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradao do
funcionamento do item.
Este um mtodo de manuteno planejada com a finalidade de reduzir a
probabilidade da ocorrncia de uma falha, atravs do estabelecimento prvio das
aes, proporcionando o controle sobre o funcionamento dos equipamentos, como
tambm, o gerenciamento das atividades de manuteno e dos recursos utilizados e
o dimensionamento de materiais e sobressalentes.
30

A manuteno preventiva clssica consiste na substituio de peas em
perodos regulares. Tem o carter preventivo de interferir em mquinas e
equipamentos antes que ocorra uma falha esperada (CONTADOR, 2004).
A utilizao da manuteno preventiva proporciona as empresas um
conhecimento prvio das aes a serem executadas diante de uma falha, permitindo
uma boa condio de gerenciamento das atividades e o planejamento de consumo
de materiais e peas sobressalentes, necessrios para a realizao da reposio de
peas nas mquinas, assim como, a retirada das mquinas do processo produtivo
de forma programada, sem prejudicar a realizao das atividades do processo
produtivo (PINTO e XAVIER, 2001).
Se comparada a manuteno corretiva, a realizao das atividades
preventivas torna-se mais cara, pois, as tarefas realizadas so compostas por
inspees, reformas e trocas de peas antes de atingirem seus limites de uso.
Porm, ocorre a o aumento da disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos
reduzindo a frequncia de interrupes inesperadas na produo (XENOS, 2004).

2.3.2.3 Manuteno por Melhoria

A Manuteno por Melhoria, do ingls improvement maintenance, consiste
de aes para reduzir ou eliminar totalmente a necessidade de manuteno
(PATTON, 1995). Outros autores, como, por exemplo, Pinto e Nascif (1999),
conceituam esse tipo de manuteno como Engenharia de Manuteno, por outro
lado, Contador (2004) denomina este tipo de manuteno por Manuteno Produtiva
Total.
A engenharia de manuteno o conjunto de atividades que permite que a
confiabilidade seja aumentada e a disponibilidade seja garantida, atravs do
abandono da prtica da manuteno corretiva, passando a atuar na investigao
das causas bsicas das ocorrncias das falhas dos equipamentos (PINTO e
XAVIER, 2001).
O desenvolvimento da engenharia de manuteno possibilita a modificao
de situaes permanentes de mau desempenho dos equipamentos e propostas de
31

melhorias, atravs da anlise dos dados que so fornecidos com o desenvolvimento
do estudo aprofundado da realidade do setor de manuteno e das caractersticas
dos equipamentos presentes no sistema produtivo.
A Manuteno Produtiva Total, segundo Contador (2004, p. 405) uma
filosofia que integra os funcionrios da empresa destacadamente as equipes de
manuteno e produo, na execuo dos servios de manuteno. O operador
tambm executa servios de manuteno da mquina, particularmente aqueles que
no exigem conhecimento tecnolgico altamente especializado.
De acordo com Ribeiro (2004), alm de uma prtica, a engenharia de
manuteno torna-se uma cultura, que se caracteriza pela utilizao de dados para
anlise, estudo e melhorias nos padres de operaes e manuteno de
equipamentos, por meio de tcnicas modernas. Sendo que a implantao da melhor
poltica de manuteno deve ser a combinao dos vrios mtodos de acordo com a
natureza e importncia do equipamento para a produo, considerando fatores
como: custo, produtividade, meio ambiente e segurana.
Para Lima (2000), a Manuteno por Melhorias aplicvel nos seguintes
casos:
Quando a vida til do equipamento curta, com alta frequncia de falhas e
alto custo de manuteno;
Quando o tempo de reparo elevado e h a possibilidade de propagao da
falha;
Quando a disperso do tempo mdio entre falhas grande, acarretando
dificuldades de avaliao e inspeo.

2.3.3 Manuteno Centralizada

A manuteno, assim como outras reas operacionais precisa definir como
ser sua estrutura hierrquica dentro da empresa e, em particular, as suas opes
se restringem a uma gesto centralizada ou descentralizada (XENOS, 1998).
32

Para isso, devem-se levar em considerao as condies operacionais e
administrativas existentes e avaliar qual das duas, ou se no as duas formas
(obtendo assim uma gesto mista), capaz de proporcionar um melhor
gerenciamento.
Na manuteno centralizada todas as operaes so planejadas e dirigidas
apenas por um departamento, cujo gerente, tem a mesma importncia do gerente de
produo. As oficinas so tambm centralizadas e as equipes de manuteno
atendem a todos os setores ou unidades de operao.
Esta forma de gerenciamento pode reduzir os custos, graas ao melhor
aproveitamento dos servios centralizados, no qual se evita a duplicao dos
servios por setores ou unidades de operao, e se uniformizam as rotinas,
eliminando assim o tempo de cio dos mantenedores.
Contudo necessrio que o entrosamento entre a manuteno e a produo
seja bem alinhado, pois ao fazer a escolha por este processo as duas partes devem
ter conscincia de que as decises de interveno aos equipamentos dependem do
planejamento elaborado pela manuteno.

2.3.4 Manuteno Descentralizada

A manuteno descentralizada, tambm denominada como manuteno por
reas, pode ser utilizada quando a empresa est dividida em muitas reas ou
setores, cujos servios apresentam naturezas muito diversas.
Logo, para atender estas caractersticas de descentralizar a manuteno
feita a especializao de equipes mantenedoras, que passam a realizar os servios
com fundamentos tcnicos bem desenvolvidos acerca da rea em que atuam.
A manuteno descentralizada possui as seguintes caractersticas:
A localizao fsica da manuteno faz-se junto a cada unidade, assim como
o estoque de peas de reposio;
A manuteno de rea recorre ajuda do prprio pessoal da produo em
caso de necessidade;
33

O superintendente de cada rea responsvel pelas decises relativas
manuteno, inclusive a determinao da prioridade de execuo;
O trabalho a ser executado nas prprias oficinas de manuteno da unidade
possui limitaes, portanto, determinados trabalhos tero que ser enviados a oficinas
fora da rea.

2.3.5 Manuteno Mista

Para o caso de uma empresa estar dividida em diversas reas ou setores,
ainda pode optar pelo gerenciamento misto, j que as duas formas de gesto no
so excludentes e podem ser utilizadas em conjunto.
Para que o gerenciamento por manuteno mista seja possvel, necessrio
que a empresa faa um levantamento de todas as atividades de manuteno
realizadas e as classifique como manutenes gerais ou especficas por rea, as
quais necessitam de conhecimento tcnico bem desenvolvido.
A partir deste levantamento, podem-se determinar quais sero os servios
que podem ficar na responsabilidade da manuteno centralizada (manutenes
gerais) e os servios a serem desenvolvidos pela manuteno descentralizada
(manutenes especficas).
De modo geral, pode-se dizer que o nmero de pessoas necessrias para
desenvolver a manuteno por reas maior do que para a manuteno
centralizada, o que pode, porm, ser justificado em virtude das caractersticas aqui
expostas.

2.4 MANUTENO CENTRADA EM CONFIABILIDADE

Neste tpico ser abordado a histria da MCC, seus conceitos, objetivos e os
itens que envolvem sua sistemtica.

34

2.4.1 Histrico

A Manuteno Centrada em Confiabilidade MCC surgiu nos anos 50 com o
objetivo de estimar a confiabilidade de componentes, sistemas mecnicos e
eltricos, a fim de reduzirem os altos ndices de acidentes da poca por causa de
falha do equipamento.
Nos anos 50 a indstria de aviao americana buscava por melhorias na sua
manuteno preventiva, devido os ndices de acidentes. Netherton (2001, apud
MENDES; MENDES, 2012, p. 31) comenta que, naquela poca, a aviao comercial
ao redor do mundo sofria mais de 60 acidentes por milho de decolagem, sendo
dois teros desses acidentes causados por falha de equipamento. O que representa
aproximadamente dois acidentes por dia.
Nesta poca foi criado um relatrio com o propsito de aperfeioamento nas
companhias areas. De acordo com a National Aeronautics and Space
Administration NASA (2000), a partir da anlise deste relatrio foram
desenvolvidos os conceitos associados a MCC. O relatrio tinha como nome:
Manuteno Centrada em Confiabilidade. A partir da dcada de 70, as empresas
comearam a utilizar o MCC para determinar as melhores polticas de
gerenciamento dos seus itens fsicos.
Netherton (2001, apud PR, 2010, p. 19), afirma que nos anos 70, inmeras
indstrias adotaram a utilizao da MCC para determinar polticas internas mais
eficientes para gerenciar as funes dos itens fsicos, bem como para gerenciar as
consequncias de suas falhas.
A Manuteno Centrada em Confiabilidade disseminou-se no setor industrial
a partir dos anos 90, quando os custos da manuteno tornaram-se elevados em
comparao com os custos operacionais, ento a atividade de manuteno passou
a ser analisada com planejamento e controle, numa tentativa de se obter um
aumento da vida til dos itens fsicos. Diante disto, a MCC passou a ser aplicada
para garantir a confiabilidade dos itens fsicos e tambm como uma metodologia
trivial no planejamento da manuteno preventiva.

35

2.4.2 Conceito, Funes e Objetivos

A MCC um mtodo para o planejamento da manuteno industrial que visa
racionalizar e sistematizar a definio de tarefas de manuteno, bem como, garantir
a confiabilidade e a segurana operacional ao menor custo.
Em termos pouco tcnicos a Confiabilidade pode ser conceituada como a
probabilidade que um equipamento ir desenvolver de forma satisfatria a sua
funo.
De uma forma mais simplificada, pode-se afirmar que a MCC envolve: uma
considerao sistemtica das funes do sistema, a maneira como essas funes
falham e um critrio de priorizao explcito baseado em fatores econmicos,
operacionais e de segurana para a identificao das tarefas de manuteno
aplicveis tecnicamente e custos-eficientes no combate a essas falhas.
Pinto e Xavier (2001) observam que manuteno centrada em confiabilidade
uma ferramenta que atravs de uma sistemtica conhecida permite a aplicao
dos variados tipos de manuteno citados neste trabalho, de acordo com as
caractersticas de modo de falha, como mostra o quadro na Figura 2.

36

Figura 2 Viso das abordagens de manuteno.

Fonte: Endrenyi, et al. (2001, p. 639).
De acordo com Wireman (1998), a MCC tem como principal objetivo a
reduo do custo de manuteno, desconsiderando as tarefas de manuteno que
no sejam estritamente necessrias, voltando o foco nas funes mais importantes
dos sistemas.
Logo, a MCC no apenas intervm para retornar ao funcionamento, mas
destaca-se de outros mtodos, pois o foco a preservao da funo principal do
sistema e seus equipamentos, de forma a minimizar o mximo possvel
indisponibilidade por interveno tcnica e/ou falha dos diversos equipamentos que
compe o sistema. importante atentar que preservao da funo no significa o
mesmo que preservar a operao de um item.
Segundo Moubray (2000) os resultados esperados com a implementao da
MCC so:
Maior segurana humana e proteo ambiental;
37

Melhoria do desempenho operacional em termos de quantidade, qualidade do
produto e servio ao cliente;
Maior efetividade do custo da manuteno; aumento da vida til dos itens
fsicos mais dispendiosos;
Criao de um banco de dados completo sobre a manuteno;
Maior motivao do pessoal envolvido com a manuteno;
Melhoria do trabalho em equipe.
Para o desenvolvimento da MCC, faz-se necessrio o entendimento dos
conceitos de sistema funcional, subsistema funcional, funo, falhas, modos de falha
e efeitos de falha. Estes elementos so de extrema importncia, pois compem a
metodologia MCC.

2.4.2.1 Sistema Funcional

Sistema um conjunto de elementos inter-relacionados com um objetivo
comum. uma entidade que tem a capacidade de manter certo grau de organizao
em face de mudanas internas ou externas, composto de um conjunto de elementos,
em interao a fim de atingir um objetivo especfico.
Logo, o sistema constitudo por todos os equipamentos e direcionamentos
necessrios para atingir uma funo.

2.4.2.2 Subsistema Funcional

Segundo Siqueira (2005), os subsistemas so divises de um sistema, sendo
estes mais especializados, focados em uma ou mais funes internas do sistema
principal.

38

2.4.2.3 Funo

Inicialmente Funo pode ser definida como qualquer propsito pretendido
para um processo ou produto. Para Moubray (2000), a definio de uma funo
deve consistir de um verbo, um objeto e o padro de desempenho desejado.
As funes esto divididas em funes principais e funes secundrias,
iniciando sempre o processo de MCC pelas funes principais.
A funo principal de um item fsico est associada, principalmente, razo
pela qual o ativo foi adquirido. Por outro lado, na maioria das vezes, os itens fsicos
realizam outras funes alm das funes principais, sendo chamadas de
secundrias.

2.4.2.4 Falhas

Segundo a NBR-5462 (ABNT, 1994) a falha definida como o: Trmino da
capacidade de um item desempenhar a funo requerida. Esse trmino pode
manifestar-se atravs da diminuio total ou parcial da capacidade, durante um
perodo de tempo, quando o item dever ser reparado ou substitudo.
Falha pode ser conceituada como a incapacidade do item fsico de fazer o
que o usurio quer que ele faa. Tal conceito vago, pois no define de forma clara
entre o estado de falha, ou seja, falha funcional e os eventos, que so os modos de
falhas que geram o estado de falha. No entanto, Moubray (2000) esclarece que
prefervel definir falhas em termos de perda da funo especfica, ao invs do item
como um todo.
Outro tipo de falha a potencial, esta tambm indica o ponto onde o item
fsico comea a apresentar a perda do desempenho da funo. Para Xenos (1998),
a definio de falha potencial considera o fato do nmero de falhas que no
acontecem de forma repentina, mas se ocorrem durante o tempo.

39

2.4.2.5 Modo de Falha

Segundo Zaions (2003) os modos de falha so: eventos que levam,
associados a eles, uma diminuio parcial ou total da funo do produto e de suas
metas de desempenho. O modo de falha qualquer evento que pode ocasionar
uma falha funcional.
Em geral, um modo de falha est associado s provveis causas de uma
falha funcional, enquanto os efeitos de falha so a descrio de todas as
informaes necessrias para uma possvel avaliao das consequncias da falha.
Um modo de falha definido como qualquer evento que possa levar um ativo
(sistema ou processo) a falhar. O modo de falha est associado s provveis causas
de cada falha funcional.
Quando em um sistema ou processo cada modo de falha identificado, torna-
se possvel reconhecer suas consequncias e o planejamento das aes para
corrigir ou prevenir as falhas, assegurando-os que continuem executando suas
funes previstas.

2.4.2.6 Efeitos de Falha

Para Moubray (2000), os efeitos de falhas descrevem o que acontece quando
um modo de falha ocorre.
Cada vez que uma falha ocorrer, a empresa que usa o item afetada de
alguma forma. Algumas falhas afetam a produo, a qualidade do produto ou o
servio de atendimento ao usurio. Outras afetam a segurana ou o meio ambiente.
Algumas aumentam os custos operacionais, como o aumento no consumo de
energia eltrica.
Todavia, importante salientar que efeito de falha no possui o mesmo
significado que consequncia de falha. O efeito da falha relacionado ao que
acontece quando o modo de falha ocorre, enquanto, a consequncia se refere a
responder a questo Quais so as consequncias quando os modos de falha
40

ocorrem?. Como exemplo de resposta para esta questo, tem-se: Prejudicam a
qualidade do servio ou produto, a segurana e o aumento do consumo de energia.

2.5 ANLISE DE MODO E FEITOS DA FALHA FMEA

O FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) um mtodo direcionado para
quantificao dos efeitos das possveis falhas, permitindo empresa estabelecer
prioridades para tomada de deciso. A utilizao FMEA, aplicado ao sistema de
gesto em manuteno para anlise dos riscos, constitui em um mtodo simples
para priorizar os aspectos e impactos.
Para Pinto e Xavier (2001) o FMEA uma abordagem que ajuda a identificar
e priorizar falhas potenciais em equipamentos, sistemas ou processos. um sistema
lgico que hierarquiza as falhas potenciais e fornece as recomendaes para as
aes preventivas.
De acordo com Viana (2002) a implantao do FMEA possui os seguintes
objetivos: identificar a ocorrncia dos possveis modos de falhas; conhecer os
componentes do sistema ou subsistema, que sero afetados por esses modos de
falha; identificar os efeitos das falhas ao sistema ou subsistema e desenvolver aes
para evitar a ocorrncia da falha.
Zaions (2003) complementa que a aplicao do FMEA permite: a
padronizao dos procedimentos de manuteno, j que todas as informaes so
documentadas; criao de um registro de histrico das falhas, que podem ser
utilizadas posteriormente em revises do processo ou do produto; como tambm,
selecionar e priorizar projetos de melhoria.
Segundo Kardec e Nascif (1999), o FMEA procede anlise partindo da
causa para chegar ao efeito. Ento, se pode analisar o conjunto. Para isso
importante a identificao sistemtica dos seguintes itens listados abaixo:
Funo Objetivo, com o nvel desejado de desempenho;
Falha funcional Perda da funo ou desvio funcional;
Modo de falha O que pode falhar;
Causa da falha Por que ocorre a falha;
41

Efeito da falha Impacto resultante da funo principal;
Criticidade Severidade do efeito;
Frequncia probabilidade de ocorrncia da falha;
Gravidade da Falha Indica como a falha afeta o usurio ou cliente;
Detectabilidade Indica o grau de facilidade de deteco da falha;
ndice de Risco ou Nmero de Prioridade de Risco (NPR) o resultado do
produto da Frequncia pela Gravidade e pela Detectabilidade. Esse ndice permite a
prioridade de risco da falha e, a partir disso, decidir a melhor forma de interveno
nos equipamentos. NPR = ocorrncia X severidade X deteco.
Leal, Pinho e Almeida (2006), explicam que h trs ndices utilizados na
ferramenta FMEA para a definio das prioridades das falhas, que so: ndice de
ocorrncia, ndice de severidade e ndice de deteco.
A ocorrncia define a frequncia da falha, enquanto a severidade
corresponde a classificao da falha potencial associada ao efeito mais
grave para um dado modo de falha, gravidade do efeito da falha. A
deteco a habilidade para detectar a falha antes que ela atinja o cliente.
(LEAL; PINHO; ALMEIDA, 2006)
Para efetuar a anlise de causas prioritrias de potenciais falhas em
processos, a FMEA utiliza o levantamento da funo do processo, dos requisitos do
mesmo, do modo de falha potencial, do efeito potencial da falha e controles atuais
do processo (preventivos e detectivos). Com base nos itens levantados, efetuada a
priorizao quantitativa das falhas. Os parmetros estimados para severidade,
ocorrncia e deteco esto demonstrados na Tabela 1a seguir.

42

Tabela 1 Escala de Valores para Frequncia, Gravidade, Detectabilidade e ndice de Risco (NPR).
COMPONENTE DO NPR CLASSIFICAO PESO
Frequncia da Improvvel 1
Ocorrncia (F) Muito Pequena 2 a 3

Pequena 4 a 6

Mdia 7 a 8
Alta 9 a 10
Gravidade da Falha (G) Apenas perceptvel 1

Pouca Importncia 2 a 3

Moderadamente grave 4 a 6

Grave 7 a 8
Extremamente Grave 9 a 10
Detectabilidade (D) Alta 1

Moderadamente grave 2 a 5

Pequena 6 a 8

Muito Pequena 9
Improvvel 10
ndice de Risco (NPR) Baixo 1 a 50

Mdio 50 a 100

Alto 100 a 200
Muito Alto 200 a 1000
Fonte: Pinto e Xavier (2001).
As etapas do processo para anlise de um sistema ou subsistema utilizando a
ferramenta FMEA resume-se nas atividades listadas abaixo.

Figura 3 Etapas do FMEA.

Identificao dos modos de falha

Identificao das potenciais causas
da falha

Identificao dos potenciais efeitos
da falha

Identificao da
causa raiz da
falha

Avaliao da frequncia de
ocorrncia dos modos de falha

Avaliao da deteco dos modos
de falha

Priorizao dos potenciais modos
de falha

Fonte: Lafraia (2001).
43

Existem diversas fontes para a documentao das informaes da ferramenta
FMEA, cada um com suas metodologias prprias, no havendo o melhor e nem o
pior, pois todos os mtodos incluem a descrio do modo e efeito de falha.
A forma de apresentao da ferramenta FMEA pode ser no formato de
formulrios fsicos ou digitais. Nestes formulrios renem-se todas as informaes
relevantes da ferramenta para facilitar o seu desenvolvimento, anlise e
interpretao (AGQ, 2006).

2.6 SISTEMTICA DA APLICAO DO MCC

A Manuteno Centrada em Confiabilidade usada para determinar os
requisitos de manuteno de um ativo fsico dentro de um contexto operacional, este
processo pode ser sintetizado em sete questes sobre o equipamento ou sistema,
de acordo com a norma SAE JA 1011.
1 Quais so as funes e padres de desempenho do item no seu contexto
operacional atual?
2 De que forma ele pode falhar em cumprir suas funes?
3 O que pode causar cada falha operacional?
4 O que acontece quando ocorre cada falha?
5 Qual a importncia de cada falha?
6 O que pode ser feito para prevenir cada falha?
7 O que deve ser feito se no for encontrada uma tarefa preventiva?
As questes acima se referem aos passos a serem seguidos para a utilizao
da sistemtica da MCC sobre um componente, equipamento ou sistema em um
contexto operacional.
O primeiro passo identificar as funes dos itens crticos e seu padro de
desempenho desejado, levando em considerao suas funes primrias e
secundrias. O segundo passo relacionar as falhas funcionais de cada item ou
equipamento, a partir de ento identificar todos os possveis modos de falha e seus
respectivos efeitos provocados avaliando e listando suas consequncias.
44

A avaliao das consequncias dos efeitos de falha provocados por cada
modo de falha trata-se de um ponto chave da MCC. Deve-se conhecer como o modo
de falha afeta a organizao. So quatro grupos de consequncias: (1) Falhas
ocultas, no evidentes para o pessoal da operao; (2) Consequncias para
segurana e meio ambientes; (3) Consequncias Operacionais, afetam a qualidade,
rendimento, prazos, etc.; (4) Sem consequncias operacionais, envolve somente o
custo de reparo (SMITH, 1993).
O ltimo passo a avaliao sobre a estratgia de manuteno a ser adotada
para cada modo de falha, com o objetivo de elimin-lo ou reduzir suas
consequncias. a etapa que trata o que deve ser feito, compondo ento o plano de
manuteno. A Figura 4 apresenta um diagrama das etapas que compe uma
avaliao das estratgias de manuteno adotadas no processo da MCC.

2.6.1 Preparao do Estudo

Segundo Moubray (2000) deve-se definir o grupo de pessoas que trabalhar
no processo de implementao da MCC antes de iniciar qualquer anlise, pelo
menos trs colaboradores da rea de manuteno devem compor esse grupo: um
da rea de operao, um da rea de manuteno, alm de um especialista em MCC.
De acordo com a literatura tcnica o grupo de MCC deve definir e esclarecer
os objetivos e o escopo da anlise, assim como definir as reas que faro parte
dessa anlise. As necessidades e os critrios aceitveis relacionados proteo e a
segurana tm que ser visveis como condies limitantes.

2.6.2 Seleo do Sistema e Subsistemas Funcionais

Moubray (2000) afirma que esta etapa se refere escolha do que ser
analisado e em que nvel: planta industrial, sistema, itens fsicos ou componentes. A
escolha de ativos ou sistemas fundamental no processo de planejamento.
A principal atividade desta etapa ser a de identificar e definir os sistemas
funcionais e os subsistemas da mquina carregadeira, para isso ser necessrio a
identificao dos principais sistemas relacionados sua importncia produtiva.

45

2.6.3 Seleo dos Itens Crticos

A seleo dos itens crticos fsicos importante para no se perder tempo e
dinheiro na anlise de itens que no traro um retorno significativo. Smith (1993)
comenta que se deve ter cuidado para no destacar prematuramente itens no
crticos, sem ter identificado com perfeio a correlao entre as funes e as falhas
funcionais.
Nesta etapa, se identifica os itens fsicos que so potencialmente crticos
relacionados s falhas funcionais identificadas na fase anterior.

2.6.4 Anlise das Funes e Falhas Funcionais

Segundo Smith (1993) os objetivos dessa etapa so: definio das fronteiras
do sistema; identificao das interfaces de entrada e sada do sistema; identificao
e descrio das funes do sistema; identificao das formas de como o sistema
pode falhar.
Esta etapa tem o propsito de identificar as funes do sistema e as fronteiras
entre os sistemas e os componentes. Sero definidos padres de desempenho que
tero um limite mnimo esperado, que obviamente ser menor que a capacidade
mxima do equipamento e o seu limite mximo. Esse limite mximo definir a falha
funcional.
A anlise das funes e falhas funcionais, segundo Smith (1993), tem os
seguintes objetivos:
Identificao e descrio das funes do sistema;
Descrio dos padres de desempenho;
Definio de como o sistema pode falhar.

2.6.5 Anlise de Modos e Efeitos de Falhas

O objetivo desta etapa identificar os modos de falha dominantes dos itens
crticos de manuteno. Os modos de falhas devem ser listados conforme cada falha
46

funcional, incluindo todos os modos possveis de acontecer em uma situao real,
de acordo com a experincia da equipe.
Nesta etapa, se utiliza a ferramenta FMEA, onde as informaes so
inseridas em uma planilha prpria, com o propsito de caracterizar os modos de
falha relacionados aos itens fsicos, s causas da falha, a seus efeitos e suas
consequncias. Esta planilha de suma importncia, pois dela so retiradas todas
as informaes necessrias para elaborao do Plano de Manuteno Centrado em
Confiabilidade. O Apndice A aborda a sua aplicao aos sistemas da mquina
carregadeira, enquanto o Quadro 3 apresenta a planilha citada.

Quadro 3 Planilha de Informao MCC.
MCC
Planta: Reviso:

Sistema: Subsistema: Data:
Planilha de Informao

Funo Falha Funcional Modo de Falha Efeito da Falha
1 1.1 1.1.1
Fonte: Moubray (2000, p. 89).

2.6.6 Seleo das Tarefas de Manuteno Preventiva Adequadas ao Sistema

A funo desta fase determinar de que forma ser realizada a atividade
para evitar ou eliminar as falhas. O processo de seleo das tarefas integra todas as
decises tomadas em relao a cada modo de falha apresentado no formulrio
FMEA (Quadro3), para esta seleo a MCC prev a utilizao da planilha de
diagrama de deciso (Quadro 4). Para o preenchimento da planilha de deciso,
deve-se utilizar o Diagrama de Deciso (Figura 4), respondendo 'SIM' ou 'NO',
conforme o caso.

47

Quadro 4 Planilha de Deciso MCC
MCC
Planta Conjunto Reviso
Sistema: Motor Sub Conjunto Data
Planilha de deciso
Referncia Avaliao H1 H2 H3 Ao
Tarefa Proposta
Frequncia
Inicial Pode ser
feita por:
da
Informao
da Consequncia
S1 S2 S3
Corretiva
O1 O2 O3
F FF FM H S E O N1 N2 N3 H4 H5 S4

Fonte: Moubray (2000 p 202).

Na planilha de deciso MCC as trs primeiras colunas referem-se s
Funes, Falhas Funcionais e Modo de Falha, enumerados na Planilha de
Informao FMEA. Na sequncia, as colunas referentes Avaliao da
Consequncia composta pelas letras H, S, E e O. A letra H referente a falha ser
ou no oculta, sendo as letras S, E e O referente segurana, falhas ambientais e
capacidade operacional, sendo que s haver duas possibilidades de resposta: Y
para resposta sim ou N para no. Seguindo o fluxo, de acordo com as respostas
para cada Modo de Falha, ser possvel determinar de que forma ser realizada a
atividade para evitar ou eliminar falhas desta natureza, estas colunas vo de N1 at
S4 e referem-se a estratgia da atividade de manuteno.
A coluna N1 assinalada com Y quando existe uma tarefa sob condio
programada vivel para reduzir ou eliminar a falha. A coluna N2 refere-se quando h
uma tarefa de reparo vivel para eliminar ou reduzir a falha e a coluna N3 quando
existe uma tarefa de descarte programada vivel para eliminar ou reduzir as falhas.
As colunas H4, H5 e S4 referem-se a medidas corretivas. H4 escolhida quando
no h nenhuma tarefa proativa vivel, a H5 quando h falha em cadeia e risco a
segurana e a coluna S4 assinalada com Y quando nenhuma das colunas
anteriores referente estratgia de manuteno vivel.
Para falhas ocultas, uma tarefa proativa vivel, se ela realmente diminui o
risco da falha mltipla, caso no exista uma tarefa proativa que possa cumprir este
propsito, deve-se buscar a falha. Se a ao de busca da falha no for encontrada,
ento se opta por uma manuteno corretiva (no programada).
Para as falhas com consequncias para segurana, s vale a pena se for
justificada economicamente em relao a tempo da tarefa versus custos da
48

consequncia operacional mais o custo para reparar o equipamento. Caso a tarefa
proativa no seja economicamente justificvel, opta-se por uma manuteno no
programada.
As tarefas proativas para as falhas com consequncias operacionais, s so
viveis se o custo total para realiz-la em um perodo de tempo menor que o custo
da consequncia operacional mais o custo para reparar o equipamento no mesmo
perodo. Caso a tarefa no obedea a esse critrio no justificada
economicamente, portanto a deciso a ser tomada a de manuteno corretiva.
De um modo geral, as tarefas tm que ser justificadas economicamente.
Quando no for, o mais sensato optar por uma tarefa no programada (corretiva).
Moubray (1992) observa que esta abordagem da MCC para as estratgias de
manuteno escolhidas, leva uma reduo nos trabalhos de rotinas e tambm
eliminao de tarefas no produtivas, consequentemente, proporcionando uma
manuteno mais efetiva.
Os diagramas de deciso permitem que as estratgias ou tarefas de
manuteno sejam selecionadas para cada modo de falha identificado na planilha de
informao da MCC. So utilizados para especificar as tarefas de manuteno
aplicveis e efetivas. Consiste em uma srie de perguntas, as respostas guiam as
especificaes de uma tarefa ou uma nova pergunta, buscando identificar quando o
modo de falha : Ocultos para o operador; Com potencial de impacto sobre a
segurana humana; Que tem impacto sobre o meio ambiente; Que tem impacto
operacional.
O Apndice B aborda o Questionrio de Deciso aplicado aos sistemas da
mquina carregadeira, identificando as tarefas proativas de acordo com cada Modo
de Falha, com o propsito de se obter uma manuteno mais eficaz.

49

Figura 4 Diagrama de deciso MCC.
Fonte: Moubray (2000, p. 200)
50

2.6.7 Elaborao do Plano de Manuteno

Uma das ltimas etapas para a finalizao da MCC elaborar o plano de
manuteno. Para a sua elaborao, as tarefas de manuteno definidas para cada
modo de falha sero associados a cada item fsico, contemplando a frequncia de
realizao das tarefas.

2.7 FERRAMENTAS DA QUALIDADE

2.7.1 Ciclo PDCA

O mtodo de melhorias PDCA rene os conceitos bsicos da administrao,
sendo apresentado em uma estrutura simples e clara atravs de um ciclo fcil de
ser compreendida e gerenciada por qualquer organizao, podendo a mesmo ser
utilizada para a busca da melhoria para atingir os resultados (fins) necessrios sua
sobrevivncia atravs do Gerenciamento da Rotina do Dia-a-Dia e da Melhoria
Contnua dos Processos.
Campos (2005) define o Mtodo de Melhorias ou Ciclo PDCA como mtodo
de gerenciamento de processos ou de sistemas. o caminho para se atingirem as
metas atribudas aos produtos dos sistemas empresariais. O ciclo composto por
quatro etapas: Planejamento (PLAN), Execuo (DO), Verificao (CHECK) e
Atuao (ACTION), conforme a Figura 5.

51

Figura 5: PDCA Mtodo de Controle de processos.

Fonte: Aguiar (2012)

Etapas do PDCA:
P = Plan (planejamento): Nesta etapa, deve-se estabelecer metas e/ou
identificar os elementos causadores do problema que impedem o alcance das metas
esperadas. preciso analisar os fatores que influenciam este problema, bem como
identificar as suas possveis causas.
D = Do (execuo): Faz-se necessrio realizar todas as atividades que foram
previstas e planejadas dentro do plano de ao.
C = Check (verificao): Aps planejar e pr em prtica precisa-se monitorar e
avaliar constantemente os resultados obtidos com a execuo das atividades.
A = Act(ao): Reflexo (anlise da diferena entre as metas e os resultados
alcanados, determinao das causas deste desvio e recomendaes de medidas
corretivas ou contramedidas).

2.7.2 Mtodo 5W1H

Analisadas as aes pertinentes as suas respectivas causas, deve-se ento
elaborar os planos de ao.
Para a elaborao do plano de ao, deve-se seguir uma metodologia. A mais
indicada, segundo Campos (2004), a metodologia conhecida como 5W1H. A
52

mesma consiste em elaborar o plano de ao baseado em seis perguntas que iro
definir a estrutura do plano. Essas perguntas, compostas no idioma ingls, se
apresentam, segundo definio de Rossato (1996), da seguinte maneira:
WHAT (O QUE) define o que ser executado, contendo a explicao da
ao a ser tomada (utilizam-se geralmente verbos no infinitivo, de maneira sucinta, a
fim de demandar uma ao);
WHEN (QUANDO) define quando ser executada a ao (prazo de incio e
termino da ao);
WHO (QUEM) define o responsvel pela ao (nesse caso, aconselha-se
que haja apenas um responsvel por ao, a fim de manter a credibilidade da
execuo da ao);
WHERE (ONDE) define onde ser executada a ao (pode ser um local
fsico especificado, como um setor da organizao);
WHY (POR QUE) define a justificativa para a ao em questo (esse
campo apresenta a finalidade imediata da ao a ser tomada);
HOW (COMO) define o detalhamento de como ser executada a ao
(este campo um complemento para o primeiro campo WHAT detalhando a
ao estipulada neste ltimo).

Figura 6 Esquema do mtodo 5W1H.

Fonte: Rossato (1996).

53

2.7.3 Programa 5S

As empresas que buscam excelncia devem estabelecer um planejamento
que possua uma base consistente e que proporcione a todos os seus integrantes o
conhecimento necessrio para o desempenho adequado de suas funes
prestando, desta forma, servios com elevada qualidade. O Programa 5S (Figura
7) visto como uma ferramenta que oferece esse embasamento por ser um
programa integrado, onde seus sensos agem interligados, proporcionando
resultados surpreendentes em todos os aspectos da vida das pessoas e do
ambiente organizacional. Seu objetivo maior a valorizao do ser humano pelos
benefcios que agregam ao ambiente organizacional como um todo.
Esse programa pode ser conhecido com outros nomes, porm 5S o mais
utilizado e vem das iniciais das cinco tcnicas que o compe (XENOS, 2004):
Seiri - organizao, utilizao, liberao da rea;
Seiton - ordem, arrumao;
Seiso - limpeza;
Seiketsu- padronizao, asseio, sade;
Shitsuke - disciplina, autodisciplina.
O 5S pode ser implantado como um plano estratgico que, ao longo do
tempo, passa a ser incorporado na rotina, contribuindo para a conquista da
qualidade total e tendo como vantagem o fato de provocar mudanas
comportamentais em todos os nveis hierrquicos.

54

Figura 7 Programa de Qualidade 5S.

Fonte: Xenos (2004).

55

3 ESTUDO DE CASO

O estudo de caso foi aplicado diretamente na empresa descrita no prximo
tpico, que no possui nenhum sistema de planejamento padro da manuteno e
limita a sua ao em aes corretivas. De modo, geral as prevenes de falhas so
desorganizadas e baseadas no conhecimento emprico da equipe de manuteno.

3.1 A EMPRESA

O estudo foi realizado em uma empresa de transporte rodofluvial e logstica
de cargas, com sede localizada no Distrito Industrial de Icoaraci no Estado do Par.
Atuante no mercado a mais de 20 anos, a referida empresa conta com uma frota de
aproximadamente 500 carretas dos tipos: carreta ba, prancha, syder, cegonha,
gazeira, carga seca, transporte de contineres e bigbags, mquinas pesadas e
mquinas carregadeiras. Sua frota fluvial possui empurradores e balsas com
capacidade de at 4 mil toneladas, alm de ter como diferencial o servio de
transporte de cargas especiais e operaes de transbordo de navios.
No processo de transbordo de cargas as mquinas carregadeiras so
essenciais nessa atividade, pois so elas que realizam a movimentao de materiais
das carretas dos clientes para a carreta da empresa.

3.2 ESTRUTURA DO SISTEMA

A ideia apresentada neste trabalho para a elaborao de um plano de
manuteno centrada em confiabilidade apresentada atravs da Figura 8. Nela
so desmembradas as atividades realizadas, abordando todas as etapas seguidas
para a elaborao do plano.

56

Figura 8 Diagrama da rvore.

Identificar os tipos de manuteno e
seus recursos

Aplicao do PDCA

PLAN

Proposta de Plano de
Manuteno Centrado em
Confiabilidade

Coleta de dados

Tratamento de Dados

Identificao dos
Sistemas e Subsistemas
Funcionais

Identificao das
funes e falhas
funcionais

FMEA

MCC

Utilizao do 5w1h

3.3 ANLISE DO SETOR DE MANUTENO

A empresa possui em seu ptio um galpo para a realizao das atividades
de manuteno em suas mquinas carregadeiras. Nesse, esto dispostos vrios
tipos de servios de manuteno: pintura e funilaria, borracharia, servios
57

mecnicos, servios eltricos e um setor de almoxarifado. Trata-se de manuteno
centralizada, pois todo servio de manuteno dirigido por um nico departamento,
o seu gerente tem a mesma importncia do gerente de produo, alm disso, a
equipe de manuteno atende a todas as unidades de operao em uma nica
oficina.
Antigamente a empresa possua apenas uma mquina carregadeira para
fazer a movimentao das cargas, o que j era considerado insuficiente. Com a m
conservao da mesma, surgiam a todo momento paradas inesperadas por falhas
em componentes, ocasionado, na maioria das vezes, pela ausncia de um
planejamento sistematizado da manuteno. Com isso, foram adquiridas duas novas
mquinas carregadeiras, mas nenhuma atitude foi tomada em relao ao
planejamento de sua manuteno.
Segundo os operadores, as paradas ocasionavam frequentes atrasos e
aumento de servios extraordinrios.

3.4 EQUIPE DA MANUTENO

A manuteno ocorre no espao fsico da prpria empresa, porm a mo de
obra terceirizada, exceto o gerente de manuteno que coordena e supervisiona
toda a manuteno realizada. A equipe formada por:
- 03 Chapistas Analisa o equipamento a ser reparado, realiza o desmonte e
providencia materiais, ferramentas e condies necessrias para o servio; prepara
as peas para os servios de lanternagem e pintura e confecciona peas simples
para pequenos reparos.
- 01 Soldador Executa servios de solda.
- 01 Borracheiro Realiza manuteno de equipamentos, montagem e
desmontagem de pneu e alinhamento; controla a vida til e utilizao do pneu;
conserta pneus a frio e a quente, repara cmara de ar e balanceia conjunto de roda
e pneu.
58

- 02 Mecnicos Executam os servios de manuteno mecnica, montando
e desmontando mquinas e equipamentos, reparando ou substituindo partes e
peas, visando o seu perfeito funcionamento e prolongamento de sua vida til.
- 01 Ajudante de mecnico Auxilia os mecnicos nos servios de limpeza e
montagem de peas; e trabalha sob o comando do mecnico.
- 02 Eletricistas Os eletricistas planejam servios de manuteno e
instalao eletroeletrnica e realizam manutenes preventiva e corretiva; instalam
sistemas e componentes eletroeletrnicos e realizam medies e testes.
- 01 Carpinteiro Efetua trabalhos de carpintaria, cortando, armando,
instalando e reparando peas de madeira, utilizando ferramentas manuais e
mecnicas.
- 02 Lanterneiros Preparam a lataria do veculo e as peas para os servios
de lanternagem e pintura.
- 02 Pintores realizam a preparao da superfcie, acerto de cores, pintura e
polimento da superfcie.

4.5 ORGANOGRAMA DA MANUTENO

O gerente de manuteno o responsvel por toda equipe de manuteno,
alm de ser o responsvel por contratar mo de obra terceirizada, quando h
necessidade. Pode-se observar na Figura 9 sua autonomia sobre a equipe de
manuteno.

59

Figura 9 Organograma da equipe de manuteno.


A atuao da equipe de manuteno obedece ao seguinte fluxo de servio
conforme a Figura 10 a seguir:

Figura10 Fluxo de servio de manuteno.

60

Apesar de existir um protocolo para solicitao de servio e ordens de
manuteno, o relato feito verbalmente na maior parte do processo, exceto para
solicitao de peas ao almoxarife, o que dificulta o controle dos tipos de
manuteno, o registro de falhas do equipamento e a obteno de dados histricos.
Os atrasos nos servios de manuteno so ocasionados principalmente pela pouca
quantidade de funcionrios em relao alta demanda de servio e pela falta de
peas sobressalentes no almoxarifado.

3.6 DIAGNSTICO DO SETOR DE MANUTENO

A manuteno na empresa em estudo em sua maior parte corretiva, se trata
de uma manuteno no planejada. Assim, trabalha-se para corrigir as falhas
quando aparecem fazendo a interveno na mquina carregadeira ou equipamento
somente quando necessrio.
Somente em alguns equipamentos especficos, como as mquinas
carregadeiras, algumas poucas atividades de manuteno so realizadas de
maneira preventiva, como troca de leos e filtros. Quando o operador da mquina
identifica anormalidades no funcionamento, comunica o gerente de manuteno e
este aciona a equipe de manuteno para sanar o problema. Isso gera uma srie de
prejuzos j que uma mquina carregadeira parada representa atrasos na
movimentao de materiais e, consequentemente, danos maior ao equipamento
devido o funcionamento at a quebra.
Apesar de a empresa adotar a ferramenta de qualidade 5S, esta no
abordada de forma integral pela organizao, pois em alguns setores pode-se
facilmente perceber a falta do senso de organizao, utilizao, limpeza, segurana
e sade. Alm disso, algumas atividades so realizadas de forma desordenadas
sem o uso de procedimentos padres ou tcnicas especficas, identificando-se o uso
de equipamentos inadequados, material excessivo na bancada de trabalho sem
utilizao e bancada de trabalho improvisada.
A Figura11retrata a deficincia na implantao da ferramenta de qualidade
5S, onde nota-se um ambiente desorganizado com materiais e equipamentos
espalhados em cima de uma mesa improvisada. Esta imagem foi capturada
61

enquanto filtros de ar novos seriam colocados na carregadeira. Observa-se o
acmulo de lixo espalhado pelo ambiente, garrafas plsticas cortadas servindo de
funil e de depsito de resto de leo.

Figura 11 Acmulo de lixo em local imprprio.


Ainda em relao falha no que diz respeito a utilizao do programa de
qualidade 5S, observa-se a falta do senso de organizao, limpeza e padronizao
quanto as ferramentas e equipamentos utilizados, como mostra a Figura 12.

Figura 12 Bancada sem organizao e falta de uso de equipamento de proteo individual.

62

No setor de manuteno eltrica ilustrado na Figura 13 abaixo encontra-se
desorganizao, vestimentas do colaborador espalhadas entre as ferramentas e
materiais desordenados e sem identificao sobre as prateleiras, alm de
equipamento de proteo individual sendo guardado em local imprprio, falta de
espao para a realizao da tarefa e dificuldade de ventilao por ser um ambiente
extremamente apertado.

Figura 13 Setor de manuteno eltrica em completa desconformidade com a ferramenta da
qualidade 5S.

O descarte de materiais feito no final do galpo onde se realiza a
manuteno das mquinas pesadas. Na Figura 14, nota-se que os filtros inutilizados
so jogados ali mesmo, assim como madeiras, chapas metlicas e peas, no
possuindo um fim apropriado.

Figura 14 Local de descarte imprprio.

63

O desleixo dos funcionrios quanto aos equipamentos de proteo individual
so notrios. A Figura 15 mostra que alm de um equipamento de proteo
individual estar colocado em um local indevido, h um quadro de energia com as
fiaes expostas empatando a utilizao de duas tomadas.

Figura 15 Quadro de energia.


O setor de manuteno possui um almoxarifado onde esto todos os
componentes e equipamentos necessrios para a realizao da manuteno. Pode-
se perceber atravs da Figura 16que o colaborador vai at o almoxarifado, faz o
pedido do material que necessita, em seguida, a pessoa responsvel busca o que
est sendo solicitado. Tudo o que sai conferido naquele momento e registrado em
uma ficha de solicitao com a assinatura do colaborador. A ficha de solicitao
anexada a ordem de servio do equipamento para que seja feito o controle de custo
e histrico de manuteno. Esta ao de registrar o fluxo de materiais do
almoxarifado relacionando-a a ordem de servio do equipamento foi implantada logo
aps o incio deste estudo.

64

Figura 16 Balco do almoxarifado.


Como o setor de almoxarifado mostrado acima um container adaptado, seu
espao pequeno para alguns itens maiores que ocupam maior espao. Estes so
guardados em outro container semiaberto ao lado, devidamente sinalizado para a
proteo de todos, conforme a Figura 17:

Figura 17 Almoxarifado semiaberto.


Os equipamentos de segurana e primeiros socorros tambm so adotados
pela empresa. Na Figura 18, nota-se a presena de maca e extintor de incndio,
65

elementos essenciais e que so exigidos por normas para estes tipos de ambientes
de trabalho.

Figura 18 Equipamentos de segurana.


3.7 APLICAO DO PDCA

Sugere-se utilizar o ciclo PDCA, como ferramenta de qualidade auxiliadora na
gesto de manuteno, a fim de garantir a organizao e agilidade da gesto. Dos
quatro passos do ciclo PDCA, somente o passo P (Planejamento) ser abordado
neste estudo, porm os outros passos D (Executar), C (Checar) e A (Avaliar),
sero determinados e colocados em prticas somente se a organizao optar pela
implementao do plano de manuteno.

3.7.1 "Plan"

Para o planejamento do Plano de Manuteno foram seguidas etapas:

66

3.7.1.1 Coleta de Dados

Inicialmente buscou-se realizar o levantamento de dados da empresa atravs
de reunies mensais com as chefias e operrios de produo e manuteno no
perodo maro a maio de 2013. Tambm foi realizado um acompanhamento das
mquinas carregadeiras atravs de relatrios de funcionamento dirios.
O relatrio de funcionamento dirio tinha como objetivo levantar informaes
sobre o funcionamento das mquinas, como: horas trabalhadas, tempo de falha e de
reparo, mostrado no Quadro 5.

Quadro 5 Relatrio de Funcionamento Dirio do Equipamento.
ACOMPANHAMENTO DIRIO DE FUNCIONALIDADE DA MQUINA CARREGADEIRA N______
DATA OPERADOR HORIMETRO INICIAL HORIMETRO FINAL FALHA CAUSADA FALHA TEMPO DE REPARO

Autor: Autores (2013).

Aps a verificao dos Relatrios de Funcionamento Dirio das mquinas
carregadeiras ficou provado que as mquinas apresentavam alta disponibilidade, e
pouqussimas falhas por se tratar de equipamentos novos. A partir de ento, optou-
se como principal fonte de dados os manuais de operao das mquinas
carregadeiras, pois no haviam histricos relevantes de falhas, e as reunies
passaram a ser semanais.

3.7.1.2 Tratamento de Dados

Depois de feita a coleta de dados, foi preciso organizar as informaes e
agrup-las levando em considerao a sua natureza. Assim foi possvel levantar as
etapas para a elaborao do plano de manuteno.

67

3.7.1.3 Identificao dos Sistemas e Subsistemas Funcionais

Seguindo a recomendao feita por Smith (1993), inicialmente a mquina
carregadeira foi dividida em sete sistemas funcionais permitindo a estruturao e
facilitando o entendimento daquilo que ser analisado.
A determinao dos sistemas funcionais foi realizada atravs dos manuais
das prprias mquinas carregadeiras, so eles:
Sistema de Motor;
Sistema Hidrulico;
Sistema de Eltrico;
Sistema de Trem de Fora;
Sistema de Freio;
Sistema de Transmisso;
Sistema de Direo
Aps a identificao dos sistemas, descartou-se o Trem de Fora, pois o
mesmo possui um planejamento de reviso anual realizado por equipe de
manuteno terceirizada, autorizada do fabricante. De acordo com o manual a ao
preventiva realizada pela empresa resume-se na troca de leo dos diferenciais e
lubrificao. Logo, a manuteno do sistema Trem de Fora dada como
satisfatria.

3.7.1.4 Identificao das funes e Falhas funcionais

Alm das consultas nos manuais de operao do equipamento, as funes e
falhas funcionais foram identificadas atravs de reunies semanais com a equipe de
manuteno.
As informaes obtidas foram agrupadas de acordo com cada sistema, e
inseridas na planilha FMEA, que ser abordada no prximo item.

68

3.7.1.5 Aplicao do FMEA

Para a aplicao da ferramenta foram realizadas entrevistas com os
operadores e equipe de manuteno. As perguntas foram baseadas nos campos de
preenchimento da FMEA. Suas respostas anotadas e comparadas ao manual de
operao das mquinas, e logo depois passadas para a planilha FMEA. A seguir
esto as questes que foram feitas aos operadores:
(i) Qual a funo dos itens?
(ii) Em caso de falha do item, qual o efeito observado sobre o sistema?
(iii) Quais as falhas operacionais que ocorrem para o sistema e quais as suas
possveis falhas?
O Quadro 6 a seguir uma demonstrao parcial da Planilha FMEA aplicada
ao sistema do motor como exemplo. Esta mesma metodologia foi aplicada aos
demais sistemas. Os quadros 9, 10, 11, 12, 13, 14 e 15 abordam as Planilhas de
Informaes FMEA na sua totalidade para os sistemas de Motor, Hidrulico, Eltrico,
Freio, Transmisso e Direo, as quais correspondem ao Apndice A.

69

Quadro 6 - Planilha FMEA parcial para sistema de motor.
MCC
Planta: Mquina Carregadeira Reviso:
Planilha FMEA Sistema: Motor Subsistema: Data: 23/09/2013
Funo Falha Funcional Modo de Falha Efeito da Falha

1 Movimentao
1.1 Carregadeira no se movimenta
1.1.1
Nvel de leo do sistema de transmisso
muito baixa
Risco de danificao do sistema;
Parada operacional.

1.1.2 A presso do leo de transmisso muito baixa
Parada operacional.
1.1.3 Problemas de conversor de torque Parada operacional.

1.2 Fora motriz no o suficiente
1.2.1
O freio no est ajustado corretamente, as
pinas de freio ou freio de estacionamento no
esto liberadas completamente.
Risco de segurana; Queda de
rendimento; Risco de danificao de
peas.

1.2.2
A temperatura do leo no conversor estar
muito elevada
Queda do sistema; Diminuio da
qualidade; Parada operacional.

1.2.3
Os discos de frico da embreagem podem no
entrar em contato justamente
Queda de rendimento; Parada
operacional.

1.3
A presso do leo para o
deslocamento muito baixa
1.3.1 Problemas da vlvula de segurana principal

1.3.2 Srio vazamento do selo embreagem

1.3.3 Vazamento dos dutos

70

3.7.1.6 APLICAO DO QUESTIONRIO DE DECISO MCC

Esta etapa refere-se a escolha da estratgia das atividades de
manuteno, identificando a tarefa proativa cabvel ou tarefa corretiva para
cada modo de falha, segundo sua natureza. Nesta etapa foram levantados os
seguintes aspectos utilizando o Questionrio de Deciso MCC:
(i) Classificao da consequncia da falha: Oculta (H), Segurana (S),
Ambiental (E), Operacional (O) e Outra.
(ii) Tarefa indicada (Preditiva, Preventiva, Reativa ou Redesenho)
(iii) Detalhe da Tarefa (como deve ser feita)
(iv) Responsvel pela tarefa (Por quem deve ser feita)
(v) Intervalo entre as tarefas
O questionrio apresentado no Quadro 4 composto inicialmente pelas
letras H, S, E e O. A letra H refere-se se a falha oculta ou no, e as demais
letras refere-se na sua sequncia : Segurana; Falhas ambientais e
Capacidade Operacional. A partir da identificao da natureza do modo de
falha possvel determinar de que modo ser realizada a atividade para evitar
ou eliminar a falha desta natureza.
As atividades a serem executadas e suas periodicidades foram
determinadas de acordo com o manual e com o auxlio da equipe de
manuteno, segundo seus conhecimentos empricos, atravs das reunies de
projeto.
O Quadro 7 a seguir refere-se a aplicao do Questionrio de Deciso
no sistema do Motor da mquina carregadeira, este sistema foi tido como
exemplo para aplicao da metodologia deste trabalho, seguindo a mesma
lgica para os demais sistemas. Todos os Questionrios de Deciso MCC
aplicados aos sistemas encontram-se no Apndice B, atravs dos Quadros 15,
16, 17, 18, 19 20.

71

Quadro 7 Questionrio de Deciso MCC parcial em sistema de motor.
MCC
Planta: Mquina Carregadeira Conjunto Reviso:
Planilha de Deciso Sistema: Motor Sub Conjunto Data
Referncia Avaliao H1 H2 H3 Ao
Tarefa Proposta
Frequncia
Inicial
Pode ser
feita por:
da Informao da Consequncia
S1 S2 S3
Corretiva
O1 O2 O3
1 1.1 1.1.1 Y N N Y Y Tarefa sob condio programada (verificar nvel do leo)
Diria/
Antes da
partida
Motorista
1 1.1 1.1.2 Y N N Y Y Tarefa sob condio programada (verificar presso)
Diria/
Aps
partida
Motorista
1 1.1 1.1.3 Y Y N Y y Tarefa sob condio programada (inspecionar o conversor de torque)
Semanal/
50h
Motorista
1 1.2 1.2.1 Y Y N Y Y Tarefa de reparo programada (verificar e reajustar sistema de freio)
Semanal/
50h
Motorista
1 1.2 1.2.2 Y N N Y Y
Tarefa sob condio programada (Inspeo visual do indicador de
temperatura)
Diria/10h Motorista
1 1.2 1.2.3 Y Y N Y Y
Tarefa de reparo programada (desmontar para verificar, limpar ou
substituir os discos de frico danificados).
Semestral/
1200h
Mecnico
72

Identificaram-se os sistemas e subsistemas funcionais, suas funes e
falhas funcionais, modos de falhas e efeitos de falhas e em seguida, as formas
de intervenes a serem adotadas, ento determinou-se a periodicidade das
tarefas. Desta forma, este passo atinge o item "P" do ciclo PDCA, ficando clara
a necessidade das determinaes dos seguintes passos do ciclo.

3.7.2 "Do"

O passo D contempla a implementao dos processos citados acima
do item "P" (Planejamento) do ciclo PDCA. Sua descrio a seguinte:

3.7.2.1 Treinamento da Equipe

Nesta etapa relativa ao treinamento, a empresa dever efetuar a
divulgao do plano a todos os funcionrios envolvidos. Para tanto, torna-se
necessrio verificar quais aes necessitam da cooperao ativa de todos os
membros, enfatizando-as a fim de que possam ser executadas da melhor
maneira possvel.

3.7.2.2 Verificao e Controle do Processo

Para que a equipe possa manter um controle mais eficiente das aes
descritas no plano de ao, deve-se atentar aos itens de Verificao e Controle
do processo. Esses itens de verificao atuam sobre as causas (incidem sobre
o processo), enquanto os componentes desse processo so:
Equipamentos: tendo como itens de verificao o tempo de parada por
ms, nmero de paradas, tempo mdio entre falhas, etc.;
Condies ambientais: tendo como itens de verificao a temperatura,
nvel de poeira, umidade, etc.;
Aferio dos equipamentos de medida;
73

Cumprimento dos procedimentos operacionais padro.

3.7.3 Check

O terceiro mdulo do ciclo PDCA definido como a fase de verificao
das aes executadas na etapa anterior (DO). Essa fase ir se basear nos
resultados das aes procedentes da fase de planejamento, e devido a esse
fato, todas as aes devero ser monitoradas e formalizadas adequadamente
na fase EXECUTAR, para que a verificao dos resultados na fase em questo
possa ser realizada da maneira mais eficaz possvel.

3.7.3.1 Reunies de Verificao

As reunies de verificao servem para identificar possveis problemas
como dificuldades na operao e/ou interveno tcnica das equipes
envolvidas nos sistemas. Aqui feita a avaliao dos resultados obtidos em
relao ao alcance da meta.
Os encontros devem ocorrer mensalmente, a primeira ocorrendo 15 dias
aps incio dos processos de manuteno deste estudo, e os tpicos
comentados devero ser passados a Gerncia pelos Analistas, ttulo de
conhecimento e controle das decises.

3.7.4 Action

Aps a identificao das falhas, o prximo passo a ser seguido o
passo A, que resume-se em retificar os erros observados na fase anterior, ou
seja, agir conforme a verificao anterior. O PDCA trata-se de um ciclo,
portanto no ter fim, deve ser seguido de forma contnua objetivando sempre
a otimizao dos recursos e processos.
Nessa etapa sero identificadas as necessidades de ajustes, ou no,
nas atividades, equipes e periodicidades atravs das reunies de verificao.
74

3.8 UTILIZAO DO 5W1H

Foi aplicada a ferramenta 5W1H para auxiliar na elaborao de proposta
do Plano de Manuteno Centrada em Confiabilidade, de forma a facilitar a
consulta de informaes pela gerncia e pela equipe de manuteno. Esta
contempla as seguintes informaes:
O que? - Refere-se a falha;
Por que? - Refere-se ao motivo da falha;
Onde? - Refere-se onde executada a ao para se prevenir a falha;
Quem? - Refere-se a pessoa indicada para executar a ao;
Quando? - Refere-se a periodicidade da ao;
Como? - Refere-se como ser evitada a falha, a ao proposta no
Questionrio de deciso;
Logo, o plano de ao 5W1H colhe informaes contidas nas Planilhas
de Informaes FMEA e as relaciona com as informaes nos questionrios de
Deciso MCC aplicados, criando uma nova planilha mais usual e de fcil
entendimento, como demonstrado no Quadro 8.
Para facilitar a consulta ferramenta, esta deve ser amplamente
difundida entre as equipes. Por isso, uma verso ampliada dever ser fixada
nas reas das equipes, evitando qualquer inconsistncia de informaes. As
planilhas de ao 5W1H de cada sistema encontram-se no Apndice C.

75

Quadro 8 - Plano de Ao 5W1H parcial para sistema do Motor.

Ao
N
O qu? (What?) Porque (Why?)
Onde?
(Where?)
Quem?
(Who?)
Quando?
(When?)
Como? (How?) Estatus
1
Carregadeira no se
movimenta
muito baixa
Oficina Motorista
Antes da
partida
verificar nvel do leo
2
Carregadeira no se
movimenta
A presso do leo de transmisso
muito baixa
Oficina Motorista
Aps
partida
verificar presso
3
Carregadeira no se
movimenta
Problemas de conversor de torque Oficina Motorista 50h
inspecionar o conversor de
torque
4
Fora motriz no o
suficiente
O freio no est ajustado corretamente,
as pinas de freio ou freio de
estacionamento no esto liberadas
completamente.
Oficina Motorista 50h
verificar e reajustar sistema de
freio
5
Fora motriz no o
suficiente
A temperatura do leo no conversor
estar muito elevado
Inspeo visual do indicador de
temperatura
6
Fora motriz no o
suficiente
Os discos de frico da embreagem
podem no entrar em contato
justamente
Oficina Mecnico 1200h
Desmontar para verificar, limpar
ou substituir os disco de frico
danificadas
7
deslocamento muito
baixa
Problemas da vlvula de segurana
principal
Trocar de leo do motor
especificado pelo fabricante
PLANO DE AO 5W1H SISTEMA: MOTOR
76

4 CONSIDERAES FINAIS

A proposta de um plano de Manuteno Centrada em Confiabilidade para
uma empresa de transporte rodofluvial e logstica de cargas que apresenta
deficincias no setor de manuteno, apresentado como TCC, baseia-se na
padronizao das atividades de manuteno, controle de forma simples das rotinas
de manuteno, fluxo de informaes organizado, delegao de responsabilidade,
treinamento da equipe, valorizao dos colaboradores.
Utilizou-se de alguns conceitos de tcnicas de gesto como Diagrama de
rvore, Ciclo PDCA, Ferramenta 5W1H e Manuteno Centrada em Confiabilidade,
onde objetivou-se obter um modelo de plano de manuteno que facilite a
implementao na empresa em estudo e que possa contribuir para a melhoria global
do negcio; reduzir os custos operacionais e de estoques de peas sobressalentes,
ampliando o lucro operacional; reduzir paradas imprevistas por causa de falhas e
tempo de reparo; e aumentar a confiabilidade, disponibilidade, segurana e vida til
dos componentes, com propsito de garantir qualidade e eficincia de carregamento
e descarregamento de cargas na empresa estudada.

4.1 PROPOSTAS DE ESTUDOS FUTUROS

O plano de manuteno proposto nesse Trabalho de Concluso de Curso
proporciona novos estudos voltados para o gerenciamento da manuteno. Vale
ressaltar que a proposio de plano de manuteno apenas o primeiro passo para
se buscar a excelncia nas organizaes, havendo a necessidade de implantao
do mesmo na empresa em estudo ou em outras que se adequem ao perfil do plano.
Sugere-se a aplicao desse modelo, a avaliao dos resultados e as
adaptaes necessrias como proposta de trabalho futuro, bem como a utilizao de
outras ferramentas encontradas na literatura sobre gerenciamento da manuteno.

77

REFERNCIAS

AGUIAR, Silvio. Integrao das Ferramentas da Qualidade ao PDCA e ao Programa
Seis Sigma. Nova Lima: INDG Tecnologia e Servios Ltda., 2012.
ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS ABNT. NBR 5462: Confiabilidade
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ASSOCIAO BRASILEIRA DE MANUTENO ABRAMAN. Disponvel em:
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ASSOCIAO GACHA PARA A QUALIDADE - AGQ. Curso FMEA: Anlise de modo e
Efeitos de Falha em Potencial. 3. ed. Novo Hamburgo, 2006, 48p.
BRANCO FILHO, Gil. A Organizao, o Planejamento e o Controle da manuteno. Rio
de Janeiro: Cincia Moderna Ltda., 2008.
CAMPOS, V.C. Gerenciamento da Rotina de Trabalho do dia-a-dia. Rio de Janeiro: Bloch
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CAMPOS, R. et. Al. Ferramenta 5S e suas implicaes na Gesto da Qualidade Total. I
Simpsio de Engenharia de Produo. XII SIMPEP. Bauru, 2005. Disponvel em
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CONTADOR, Jos Celso. Gesto de Operaes: a engenharia de produo a servio da
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LAFRAIA, Joo Ricardo Barusso. Manual de Confiabilidade, Mantebilidade e
Disponibilidade. 1.ed. Rio de Janeiro: Qualitmark: Petrobrs, 2001.
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da Teoria Grey. Revista Gesto Industrial, Ponta Grossa, n.01, v.02, p. 79-88, jan/mar,
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LIMA, Rubens S. TPM Total Productie Maintenance Curso de Formao de
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implementao da gesto de manuteno em um Shopping Center na regio
metropolitana de Belm. 2012. 100f.Trabalho de Concluso de Curso (Bacharelado em
Engenharia de Produo) Universidade da Amaznia, Belm, 2012.
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2000.
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PATTON, Joseph D. Maintainabily and Maintenance Management. New York: Instrument
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centrada em confiabilidade (MCC) em uma empresa da rea de compressores
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PEREIRA, Mrio Jorge. Engenharia de Manuteno: teoria e prtica. Rio de Janeiro:
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PINTO, Alan Kardec; XAVIER, Jlio Aquino Nascif. Manuteno: funo estratgica. 2.Ed.
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RIBEIRO, Alvaro. Manuteno de Equipamentos em Empresa Siderrgica. 2004. 78f.
Monografia (Especializao em Gerncia Empresarial) Departamento de Economia,
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SILVA, Edna Lcia da. Metodologia da pesquisa e elaborao de dissertao. 3 edio,
Florianpolis: Laboratrio de Ensino a Distncia da UFSC, 2001.
SILVA, Edna Lcia da; MENEZES, Estera Muszkat. Metodologia da pesquisa e
elaborao de dissertao. 4.ed. rev. atual. Florianpolis: UFSC, 2005.
SIQUEIRA, I. P. Manuteno Centrada na Confiabilidade: Manual de Implementao. Rio
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SMITH, Anthony M. Reliability Centered Maintenance. Boston: McGraw-Hil, Inc. 1993.
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centered maintenance (RCM) processes. USA: SAE, 1999.
TRIPODI, T., FELLIN, P. E MEYER, H. Anlise da pesquisa social. Petrpolis, RJ, Alves,
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VIANA, Herbert Ricardo Garcia. PCM: planejamento e controle da manuteno. Rio de
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WIREMAN, Tery. Developing Performance Indicators for Managing Maintenance. New
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XENOS, Harilaus G. Gerenciamento da Manuteno Produtiva. Belo Horizonte: Editora
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XENOS, HarilausGeorgios dPhilippos. Gerenciando a Manuteno Produtiva. Nova Lima:
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ZAIONS, Douglas Roberto. Consolidao da Metodologia de Manuteno Centrada Em
Confiabilidade em uma Planta de Celulose e Papel. 2003. 219f. Dissertao (Mestrado
em Engenharia de Produo) Escola de Engenharia. Universidade do Rio Grande do Sul,
Porto Alegre, 2003.

80

APENDICE A - PLANILHA DE INFORMAO FMEA
Quadro 9 Planilha de informao FMEA Motor.
(Continua)
Reviso:
Sistema: Motor Subsistema: Data: 23/09/2013
Efeito da Falha
1.1.1 Nvel de leo do sistema de transmisso muito baixa Risco de danificao do sistema; Parada operacional
1.1.2 A presso do leo de transmisso muito baixa Risco de danificao do sistema; Parada operacional
1.1.3 Problemas de conversor de torque Parada operacional
1.2.1
O freio no est ajustado corretamente, as pinas de
freio ou freio de estacionamento no esto liberadas
completamente
Risco de segurana; Queda de redimento; Risco de
danificao de peas
1.2.2
A temperatura do leo no conversor est muito
elevado
Risco de danificao do sistema; Queda do sistema;
Diminuio da qualidade; Parada operacional
1.2.3
Os discos de frico da embreagem podem no entrar
em contato justamente
Queda de rendimento; Parada operacional
1.3.1 Problemas da vlvula de segurana principal
1.3.2 Srio vazamento do selo embreagem
1.3.3 Vazamento dos dutos
1.3.4 Falha da bomba de leo
1.3.5 Filtro de leo
1.4 Alta presso do leo 1.4.1 Suspiro do crter entupido
MCC
Planilha FMEA
Planta: Mquina Carregadeira
Carregadeira no se
movimenta
1.1
Funo Falha Funcional Modo de Falha
Fora motriz no o
suficiente
A presso do leo para
o deslocamento muito
baixa
Movimentao 1
1.2
1.3

81

Quadro 9 Planilha de informao FMEA Motor.
(Concluso)
Reviso:
Sistema: Motor Subsistema: Data: 23/09/2013
Efeito da Falha
2.1.1 Falha da injeao (combusto) Queda de rendimento; Risco meio mmbiente
2.1.2 Obstruo da admisso do ar Queda de rendimento; Risco meio ambiente
2.1.3 Peas internas do motor desgastadas Queda de rendimento; Risco meio ambiente
2.1.4 Folga nas vlvulas do motor
Queda de rendimento; Risco meio ambiente; Risco de
danificao do sistema
2.1.5 Falha na turbina Queda de rendimento
Baixo torque
Torque 2
2.1
MCC
Planilha FMEA

82

Quadro 10 Planilha de informao FMEA Hidrulico.
(Continua)
Reviso:
Sistema: Hidrulico Subsistema: Data: 23/09/2013
Efeito da Falha
1.1.1 Presso Baixa na vlvula de alvio Queda Do rendimento; Diminuio qualidade
1.1.2 Bloqueio na vlvula de alvio Queda do rendimento; Parada Operacional
1.1.3 Danos na mola de ajuste
Queda Do rendimento; Diminuio qualidade; Parada
Operacional
1.1.4 Falha da bomba hidrulica
Queda rendimento; Risco de danificao do Sistema:
Risco de Segurana; Parada Operacional
1.1.5 Perda de presso do leo nas tubulaes do sistema Queda do rendimento; Parada Operacional
2.1.1 Sobrecarga de trabalho Queda de Rendimento: Danificao da Mquina
2.1.2 Presso baixa na vlvula de alvio Queda de Rendimento; Parada Operacional
2.1.3 Problema na vlvula de alvio Queda de Rendimento; Parada Operacional
2.1.4 Temperatura do leo muito alta
Queda de Rendimento: Danificao da Mquina;
Parada Operacional
2.1.5 Usando leo errado
Queda de Rendimento: Danificao da Mquina;
Parada Operacional
3.1.1 Folga da base do tubo do cilindro Diminuio da qualidade
3.1.2 Vazamento interno no cilindro Queda Do rendimento; Diminuio qualidade
Manter fluxo do
leo no sistema
Elevao e Inclinao Insuficiente 3.1
2.1 Fluxo Insuficiente
MCC
Planilha FMEA
Elevao e
inclinao
3
Manter presso
do leo no
sistema
1
Presso Insuficiente 1.1
2

83

Quadro 10 Planilha de informao FMEA Hidrulico.
(Concluso)
Reviso:
Sistema: Hidrulico Subsistema: Data: 23/09/2013
Efeito da Falha
3.2.1 Bloqueio nos tubos de suco e filtro do leo
Queda rendimento; Risco de danificao do Sistema:
Risco de Segurana; Parada Operacional
3.2.2 Vazamento interno pela engrenagem da bomba
Queda Do rendimento; Diminuio qualidade; Parada
Operacional
3.2.3 Vazamento interno de dutos ou cilindro
Queda de rendimento; Diminuio da qualidade;
Danificao de outros componentes.
3.3.1 Folga entre pino da haste e o balancim Diminuio da qualidade
3.3.2 Folga entre pino da haste e a caamba Diminuio da qualidade
3.3.3
Folga entre pino e a lana e a
caamba.
Diminuio da qualidade
3.3.4
Folga entre pino e a lana e o
balancim
3.3.5
Folga entre o pino e o cilindro da caamba e o
balancim.
3.3.6
Folga entre o pino e o cilindro
da lana e a lana.
3.3.7
Folga entre o pino e a lana e o
chassi.
4.1.1 Vlvulas bloqueadas Queda Do rendimento; Diminuio da qualidade
4.1.2 Vazamento interno no cilindro de inclinao Queda Do rendimento; Diminuio da qualidade
Sustentao 4 Brao sem susteno 4.1
Velocidade lenta 3.2
Sem justa posio do
garfo
3.3
MCC
Funo
Planilha FMEA
Elevao e
inclinao
3
Falha Funcional Modo de Falha
84

Quadro 11 Planilha de informao FMEA Freio.
(Continua)
85

Reviso:
Sistema: Freio Subsistema: Data: 23/09/2013
Efeito da Falha
1.1.1 Vazamento de leo na bomba de leo do freio
Queda rendimento; Risco de Segurana; Parada
Operacional
1.1.2 Ar nas linhas hidrulicas do freio Queda rendimento; Risco de segurana
1.1.3
Baixa presso de ar do freio
Queda rendimento; Risco de segurana
1.1.4
Desgaste nas vedaes do
reforador de freio.
1.1.5
Vazamento de leo do cubo da roda que freia as
placas
1.1.6 Desgaste na placa de freio chegou ao limite Queda rendimento; Risco de segurana
1.1.7
Poeira no cilindro causando manchas na sua
superfcie interna ou desgaste no anel de couro, o
que provoca vazamento de ar
1.2.1 Pedal de freio a ar est mal ajustado Parada operacional
1.2.2
Vlvula de ar do freio no retorna posio
original e o manmetro no indica a mudana
Parada operacional
1.2.3
O pisto da vlvula de freio a ar fica preso e no
pode retornar liberar o freio
Parada operacional
1.2.4 Sistema da vlvula de freio preso Parada operacional
1.3
Freio de estacionamento
travando
insuficientemente
1.3.1
A folga entre o tambor e as placas de freio muito
grande
Risco de segurana
1
Aps frenagem no
pode ser posta em
marcha
1.2
Freiar
Freio insuficiente 1.1
MCC
Planilha FMEA

(Continuao)
86

Reviso:
Efeito da Falha
1.3
travando
insuficientemente
1.3.2 H leo nas placas de freio Risco de segurana
1.4.1
No h fluido de freio no
reservatrio
Risco de danificao do sistema; Risco de segurana
1.4.2
Desgaste da vlvula hidrulica e
no anel de vedao
Risco de segurana; Parada operacional.
1.4.3 Pisto emperrado Risco de segurana; Parada operacional.
2.1.1 Posio errada da haste da vlvula de freio Parada operacional
2.1.2 A haste est bloqueado Parada operacional
2.1.3 Mola de retorno est danificado ou invlido. Parada operacional
2.2.1 Vlvula de freio defeituosa Risco de segurana
2.2.2 Reforador de freio defeituoso Risco de segurana
2.2.3 Pisto da bomba no retorna Risco de segurana
3.1.1 vazamento nos dutos de ar Queda de rendimento; Risco de segurana
3.1.2 H operao anormal do compressor de ar Queda de rendimento; Risco de segurana
1.4
Soltar freio
2.1
impossvel soltar o
freio
2.2
Freiar
3.1
Aumento lento da
presso na leitura do
barmetro
2
Freio no solta
normalmente
MCC
Planilha FMEA
1
No freia
Presso do
sistema
3

(Concluso)
87

Reviso:
Efeito da Falha
3.2.1
Vlvula de entrada de ar de freio est entupido
pela sujeira
Queda de rendimento; Risco de segurana
3.2.2 Acessrios para tubos soltos ou quebrados Queda de rendimento; Risco de segurana
3.2.3
Selo ruim em vlvula de reteno do grupo de
vlvulas
3.1.3 Problemas na vlvula de freio a ar Queda de rendimento; Risco de segurana
3.2
Presso no reservatrio
de ar cai rapidamente
depois de
estacionamento
Presso do
sistema
3
Aumento lento da
presso na leitura do
barmetro
3.1
Presso do
sistema
3
MCC
Planilha FMEA
Fonte: Autores (2013)

Quadro 12 Planilha de informao FMEA Eltrico.
88

(Continua)
Reviso:
Sistema: Eltrico Subsistema: Data: 23/09/2013
Efeito da Falha
1.1.1 Tenso insuficiente ou bateria danificada
Queda de qualidade; Risco de danificao do sistema;
Parada operacional
1.1.2
O interruptor de ignio ou a parte do rel
danificado
Queda de qualidade; Parada operacional
1.1.3 O leo de lubrificao muito grosso
Queda de qualidade; Queda de rendimento; Risco de
danificao do sistema
1.1.4 Contato solto ou ruptura do circuito
Parada operacional
1.1.5
A escova de carbono est desgastada ou mal
conectado ao motor de partida
Parada operacional
1.1.6
O interruptor eletromagntico do motor de partida
est danificado
Parada operacional
1.1.7 Defeito mecnico no motor de partida Parada operacional
1.1.8 O fusvel est queimado Parada operacional
1.1.9 Terminais do motor de partida soltos Parada operacional
1.1.10 Bateria danificada ou carga insuficiente. Queda de qualidade; Parada operacional
1.1.11
Fios e cabos com mau contato ou com circuito
aberto
Parada operacional
1.1.12 Interruptor da bateria danificado Parada operacional
MCC
Planilha FMEA
Iniciar motor
(Partida)
1
Falha ou difcil incio de
motor
1.1

89

(Continuao)
Reviso:
Efeito da Falha
2.1.1 Conexes soltas ou desconexo Risco de segurana
2.1.2 Os sensores so danificados Risco de segurana
2.1.3 Os indicadores ou medidores esto quebrados Risco de segurana
3.1.1 Conexes de fios soltos do alternador
Queda de rendimento; Queda de qualidade; Risco de
danificao do sistema; Parada operacional
3.1.2 A tenso da correia muito baixo
3.1.3 O regulador ou alternador est danificado
3.1.4 A ligao do plo positivo do alternador est solta
3.1.5 Tenso da correia do alternador no suficiente
3.1.6 O regulador eletrnico danificado
3.1.7 A bateria no presta
3.1.8 Curto circuito entre as unidades de bateria Risco de segurana; Parada operacional
3.1.9 Terminais do alternador soltos
Queda de rendimento; Queda de Qualidade; Risco de
danificao do sistema; Parada Operacional.
3.2 No gera energia 3.1.11 Defeito interno no alternador
Queda de rendimento; Queda de Qualidade; Risco de
danificao do sistema; Parada Operacional.
Gerar energia 3
Indicao dos
parmetros
2 Indicao anormal 2.1
A corrente de trabalho
estar muito alta ou muito
baixa
3.1
MCC
Planilha FMEA

90

(Concluso)
Reviso:
Efeito da Falha
4.1.1 Mau contato dos cabos ou circuito aberto Queda de rendimento; Risco de segurana
4.1.2 Rel do estrangulador danificado Queda de rendimento; Risco de segurana
4.1.3
Dispositivo eletromagntico do estrangulador
danificado
Motor diesel no desliga 4.1 Desligar motor 4
MCC
Planilha FMEA

91

Quadro 13 Planilha de informao FMEA Transmisso.
(Continua)
Reviso:
Sistema: Transmisso Subsistema: Data: 23/09/2013
Efeito da Falha
1.1.1
Impulsor do conversor de torque
danificado
1.1.2 Disco do conversor patinando Queda de rendimento; Parada operacional
1.1.3
Baixa presso de leo da sada
do conversor de torque
Queda de rendimento; Risco de danificao no
sistema; Parada operacional
1.2.1
Baixo nvel de leo no
reservatrio
Risco de danificao do sistema; Parada operacional
(desgaste acelerado dos itens)
1.2.2 Bomba de mudanas danificada
Queda de rendimento; Risco de danifiao do sistema;
Parada operacional
1.2.3
Vlvula de controle e alavanca
no retorna
Parada operacional
2.1.1
Baixo nvel de leo da caixa de
mudanas
Queda de rendimento; Risco danificao no sistema
(desgaste acelarado dos itens)
2.1.2
Vazamento de leo na tubulao
principal
Queda de rendimento; Risco meio ambiente
2.1.3
Filtro de leo da caixa de
mudanas entupido
Queda de rendimento; Risco de danificao do sistema
2.1.4
Defeito na bomba de mudana de
marchas
Queda de rendimento. Risco de danificao do
2.1.5
Ajuste incorreto da vlvula de
acelerao
2.1.6
Defeito na mola da vlvula de
acelerao
Queda de rendimento; Risco de segurana; Parada
operacional
2.2 Presso alta no sistema 2.1.2
Respiradores de transmisso e conversor de torque
entupidos
Queda de rendimento; Risco de segurana; Parada
operacional
1
2
Fora motriz insuficiente 1.1
No anda a ps a partida 1.2
MCC
Planilha FMEA
Presso baixa em todas as marchas 2.1
Modo de Falha
Fora motriz
Presso
Funo Falha Funcional

92

(Continuao)
Reviso:
Efeito da Falha
3.1.1
Presso de mudana est muito
baixa
Parada operacional
3.1.2
Alavanca de mudana de marcha
com defeito
Parada operacional
3.1.3
Linha principal de leo da vlvula de controle
entupida
3.2.1
Linha de leo daquela marcha
est entupida
Queda de rendimento; Risco de danificao de itens
fsicos; Parada operacional
3.2.2
Placa de frico daquela marcha
est presa
Quda de rendimento; Parada operacional
3.3.1
Haste da vlvula do freio no
retorna
Parada operacional
3.3.2
Localizao incorreta da haste da
vlvula geral de freio
Parada operacional
3.3.3
Mola de retorno da vlvula geral
de freio com defeito
Parada operacional
3.3.4
Haste do pisto da vlvula geral
de freio presa
Parada operacional
4.1.1 leo inadequado da caixa Queda de rendimento; Risco de danificao do sistema
4.1.2 Placa do disco de frico desliza Queda de rendimento
4.1.3 Muito tempo de trabalho operando com sobre-carga Risco de danificao do sistema
4.1.4
A placa da embreagem no
separa
Queda de rendimento; Risco de danificao do item
Manter
temperatura do
sistema
4
Aquecimento anormal na
caixa
4.1
Engrenar marcha 3
3.1
Cada uma das marchas
no podem ser engatadas
3.2Certas marchas no engatam
3.3
Marcha no pode ser
engatada aps frear
Planilha FMEA
MCC

93

(Concluso)

Reviso:
Efeito da Falha
4.2.1
Nvel do leo da caixa de
mudanas muito alto ou baixo
Risco de danificao do sistema
4.2.2 Embreagem patinando Queda de rendimento; Parada operacional
4.2.3 Muito tempo de trabalho operando com sobre-carga Risco de danificao do sistema
4.2.4
Sistema de arrefecimento
defeituoso
4.2.5
Peas internas de conexo
danificadas
Parada operacional
4.2.6 leo deteriorado Risco de danificao do sistema; Queda de rendimento
4.2.7 Baixa presso de retorno de leo
Queda de rendimento; Risco de danificao do
Manter
temperatura do
sistema
Alta temperatura do leo
do conversor de torque.
4.2 4
MCC
Planilha FMEA

94

Quadro 14 Planilha de informao FMEA Direo.
(Continua)
Reviso:
Sistema: Direo Subsistema: Data: 23/09/2013
Efeito da Falha
1.1 Volante de direo no retorna posio 1.1.1 Mola interna do mecanismo de direo quebrada Risco de segurana; Parada operacional
1.2
Excentricidade bvia do
volante ou falha ao gir-
lo
1.2.1
Pino de acionamento do mecanismo de direo
danificado
ou deformado
Queda de rendimento
1.3.1 Fornecimento de leo da bomba insuficiente
de direo hidrulica
1.3.2
H ar no sistema devido o nvel do leo estar muito
baixa, o leo de retorno vai trazer uma grande
quantidade de ar no sistema
de direo hidrulica
1.3.3
A presso da vlvula de controle de prioridade estar
muito baixo. A fora da mola diminui
de direo hidrulica
1.3.4
Ncleo da vlvula de prioridade estar preso em um
determinado lugar
de direo hidrulica; Parada operacional
1.4
O tanque de leo
algumas vezes no se
move ao mover o volante
1.4.1 Ar na tubulao de leo Queda de rendimento
1.5
A direo est pesada
quando girando de forma
lenta ou rpida e direo
1.5.1
Esfera de ao da vlvula unidirecional do mecanismo
de direo est danificada
1.6.1
A presso da vlvula de sobre fluxo est baixa
quando est com a presso de trabalho ou est presa
ou danificada e o vedador est danificado
1.6.2
A vedao prova de fugas da vlvula de
derramamento no funcionar corretamente, h alguns
defeitos na superfcie de contato do ncleo da
vlvula ou assento de vlvula
1.6.3
A presso da vlvula de amortecimento muito
baixo
MCC
Planilha FMEA
Modo de Falha Funo Falha Funcional
Direo leve quando
girado lentamente e
pesado quando girado
rapidamente
1.3
A direo estar leve
quando a carga
pequena e pesado
quando adicionado
carga
1.6
Girar 1

95

(Continuao)
Reviso:
Efeito da Falha
1.6
A direo estar leve
quando a carga
pequena e pesado
quando adicionado
carga
1.6.4 Bomba de leo est danificado
Queda de Rendimento; Risco de danificao do
1.7.1
Vazamento de leo na vlvula de
acelerao
Queda de rendimento; Risco ao meio ambiente
1.7.2
Fluxo da bomba de direo
insuficiente
1.8
A direo est rpida
para um lado e lenta para
o outro
1.8
O nmero de juntas de ajuste para os dois lados da
vlvula amplificadora de fluxo est errado
Queda de rendimento
1.9.1
A haste da vlvula amplificadora de fluxo no
retorna para a posio intermediria
Risco de segurana; Parada operacional
1.9.2
Os parafusos de fixao da vlvula amplificadora de
fluxo esto muito apertados
Risco de segurana
1.9.3
O ajuste da haste e da carcaa da vlvula
amplificadora de fluxo est incorreto
Risco de segurana
1.10.1 O ajuste da vlvula reguladora de fluxo est errado Risco de segurana
1.10.2
A haste da vlvula reguladora de fluxo no est
trabalhando corretamente
Risco de segurana
1.10.3
Os orifcios calibrados das duas extremidade da
vlvula amplificadora de fluxo esto bloqueados ou
suas posies esto erradas
Risco de segurana
Girar 1
1.7
Funo Falha Funcional
A direo age muito
rapidamente quando a
mquina est em alta
velocidade
1.10
A direo de move
sozinha
1.9
Direo lenta em ambas
as direes
MCC
Planilha FMEA
Modo de Falha

96

(Concluso)
Reviso:
Efeito da Falha
1.10.4
Corpo de vlvula, ncleo de vlvula, manga vlvula
de sistema de governo ou o rotor e o estator esto
seriamente danificados
Risco de segurana; Danificao do sistema
1.10.5
Presso de vlvula de derramamento ou vlvula de
amortecimento de resposta muito baixa
Risco de segurana; Danificao do sistema
1.11.1 Mola de direo est quebrado Parada operacional
1.11.2 Pino ou eixo acoplado foi danificado Parada operacional
1.11.3
Bomba de leo est completamente danificado ou
chave retangular est quebrado
Parada operacional
Falha Funcional Modo de Falha
1
No gira 1.11
A direo age muito
mquina est em alta
velocidade
1.10
Girar
MCC
Planilha FMEA
Funo

97

APENDICE B - PLANILHA DE DECISO MCC
Quadro 15 Planilha de Deciso MCC Motor.
(Continua)
H1 H2 H3
S1 S2 S3
O1 O2 O3
1 1.1 1.1.1 Y N N Y Y Antes da partida
1 1.1 1.1.2 Y N N Y Y Aps partida
1 1.1 1.1.3 Y Y N Y y 50h
1 1.2 1.2.1 Y Y N Y Y 50h
1 1.2 1.2.2 Y N N Y Y 10h
1 1.2 1.2.3 Y Y N Y Y 1200h
1 1.3 1.3.1 Y N N Y Y 600h
1 1.3 1.3.2 N N Y N Y 1200h
1 1.3 1.3.3 N N Y N Y 200h
MCC
Planilha de Deciso
Conjunto
Mecnico
Reviso
Tarefa de descarte (troca de leo do motor especificado pelo
fabricante)
Tarefa de reparo programada (desmontar para verificar, limpar ou
substituir os disco de frico danificadas)
Tarefa sob condio programada (conferir aperto das conexo
das tubulaes)
Referncia Avaliao Ao
da Informao da Consequncia Corretiva
Tarefa sob condio programada (verificar nvel do leo) Motorista
Tarefa sob condio programada (verificar presso) Motorista
Tarefa de reparo programada (verificar e reajustar sistema de
freio)
Mecnico
Mecnico
Motorista
Tarefa sob condio programada (inspeo visual do indicador
de temperatura)
Motorista
Mecnico
Tarefa sob condio programada (inspeo visual do selo do
conversor de torque)
Tarefa Proposta Frequncia Inicial
Pode ser feita
por:
Tarefa sob condio programada (inspecionar o conversor de
torque)
Motorista

98

Quadro 15 Planilha de Deciso MCC Motor.
(Concluso)
H1 H2 H3
S1 S2 S3
O1 O2 O3
1 1.3 1.3.4 Y N Y Y Y 200h
1 1.3 1.3.5 Y N N N Y 600h
1 1.4 1.4.1 Y N N N Y 200h
2 2.1 2.1.1 Y N Y N Y 1200h
2 2.1 2.1.2 Y N N N Y 100h
Tarefa Proposta Frequncia Inicial da Informao da Consequncia Corretiva
MCC
Planta: Mquina Carregadeira Conjunto Reviso
Planilha de Deciso
Mecnico
Mecnico
Pode ser feita
por:
Tarefa de descarte programada (substituir o filtro ou elemento de
filtro)
Tarefa sob condio programada (limpar os filtros do leo do
motor)
Tarefa sob condio programada (limpar suspiro do crter) Mecnico
Tarefa sob condio programada (regular bico injetor) Mecnico
Tarefa sob condio programada (limpeza do elemento do filtro) Mecnico

99

Quadro 16 Planilha de Deciso MCC Hidrulico.
(Continua)
H1 H2 H3
S1 S2 S3
O1 O2 O3
1 1.1 1.1.1 Y N N Y Y Aps Partida
1 1.1 1.1.2 Y N N Y Y 200h
1 1.1 1.1.3 Y N N Y Y ..........
1 1.1 1.1.4 Y Y N Y Y 10h
1 1.1 1.1.5 N N Y Y Y 10h
2 2.1 2.1.1 N N N Y Y
Durante o
trabalho
2 2.1 2.1.2 Y N N Y Y 200h
2 2.1 2.1.3 Y N N Y Y ..........
2 2.1 2.1.4 Y N N Y Y
Durante o
trabalho
Tarefa sob condio programa (verificar temperatura do motor)
Pode ser feita
por:
Operador
Tarefa sob condio programada (verificar se estar trabalhando
dentro da carga nominal)
Tarefa de reparo programada (ajustar presso da vlvula de
alvio)
Ao corretiva (verificar e reparar vlvula de alvio quando
falhar)
Mecnico
Mecnico
Mecnico
Mecnico
Operador
Operador
Mecnico
Reviso
Data
Conjunto
Tarefa sob condio programada (verificar bomba hidrulica)
Tarefa sob condio programada (verificar nvel do leo do
sistema e completar se for preciso)
Operador
Frequncia Inicial
Sub Conjunto Sistema: Hidrulico
MCC
Planilha de Deciso
Tarefa sob condio programada (verificar presso da vlvula de
alvio)
Tarefa de reparo programada (limpar vlvula de alvio)
Ao corretiva (substituir mola quando falhar)
Ao
Corretiva
Referncia Avaliao
da Consequncia da Informao Tarefa Proposta

100

(Continuao)
H1 H2 H3
S1 S2 S3
O1 O2 O3
2 2.1 2.1.5 Y N N Y Y 1200h
3 3.1 3.1.1 Y N N Y Y 50h
3 3.1 3.1.2 Y N N Y Y 10h
3 3.2 3.2.1 Y N N Y Y 200h
3 3.2 3.2.2 Y N N Y Y ...........
3 3.2 3.2.3 Y N N Y Y 10h
3 3.3 3.3.1 N N N Y Y 50h
3 3.3 3.3.2 N N N Y Y 50h
3 3.3 3.3.3 N N N Y Y 50h
MCC
Sistema: Hidrulico Sub Conjunto Data
Planilha de Deciso
Tarefa sob condio programada (verificar se h vazametos nos
tubos)
Operador/
Mecnico
Ao corretiva (trocar engrenagem quando falhar)
Tarefa de reparo programada (limpar filtros de leo do sistema)
Tarefa sob condo programa (verificar anel de vedeo dos
cilindros hidrulicos de elevao e inclinao e substituir quando
necessrio)
Tarefa de reparo programada (lubrificar haste dos cilindros
hidrulicos de elevao e inclinao)
Tarefa de descarte programado (trocar o leo hidrulico de
acordo com especificaes do fabricante)
Pode ser feita
por:
Mecnico
Operador
Operador
Mecnico
Mecnico
Mecnico
Mecnico
Mecnico
Tarefa de reparo programada (lubrificar entre a haste e o
balancim)
Tarefa de reparo programada (lubrificar entre lana e a caamba)
Tarefa de reparo programada (lubrificar entre a haste e a
caamba)

101

(Concluso)
3 3.3 3.3.4 N N N Y Y 50h
3 3.3 3.3.5 N N N Y Y 50h
3 3.3 3.3.6 N N N Y Y 50h
3 3.3 3.3.7 N N N Y Y 50h
4 4.1 4.1.1 N N N Y Y 2400h
4 4.1 4.1.2 Y N N Y Y 2400h
MCC
Sistema: Hidrulico Sub Conjunto Data
Planilha de Deciso
Mecnico
Mecnico
Mecnico
Mecnico
Mecnico
Mecnico
Tarefa de reparo programada (desmontar e vefificar cilindros
hidrulico)
Tareda de reparo programada (desmontar, verificar e limpar
vlvula distribuidora)
Tarefa de reparo programada (lubrificar entre o cilindro da lana e
a lana)
Tarefa de reparo programada (lubrificar entre o cilindro da
caamba e o balancim)
Tarefa de reparo programada (lubrificar entre lana e o chassi)
Tarefa de reparo programada (lubrificar entre a lana e o
balancim)

102

Quadro 17 Planilha de Deciso MCC Freio.
(Continua)
H1 H2 H3
S1 S2 S3
O1 O2 O3
1 1.1 1.1.1 Y N Y Y Y 50h
1 1.1 1.1.2 Y N Y N Y 50h
1 1.1 1.1.3 Y N Y N Y 50h
1 1.1 1.1.4 Y N Y N Y ..........
1 1.1 1.1.5 Y N Y N Y 50h
1 1.1 1.1.6 Y N Y N Y 600h
1 1.1 1.1.7 Y N Y N Y 600h
1 1.2 1.2.1 Y N N N Y Aps a Pardida
1 1.2 1.2.2 Y N N Y Y Aps a Pardida
Tarefa sob condio programada (verificar selo da bomba)
Mecnico/
Operador
Tarefa sob condio programada (verificar ar nas linhas
hidrulicas do freio)
Mecnico/
Operador
Ao corretiva (substituir as vedaes quando falhar) Mecnico
Tarefa sob condio programada (inspencionar as vedaes do
cubo da roda)
Mecnico/
Operador
Tarefa de descarte programada (substituir a placa de freio) Mecnico
Tarefa de descarte programada (substituir anel de vedao do
cubo do cilindro)
Mecnico
Tarefa sob condio programa (verificar funcionamento do pedal
de freio)
Operador
Tarefa sob condio programa (verificar funcionamento do pedal
de freio)
MCC
Sistema: Freio Sub Conjunto Data
Planilha de Deciso
Operador
Pode ser feita
por:
Tarefa sob condio prog. (inspecionar o estado de vedao do
compressor de ar)
Mecnico

103

(Continuao)
H1 H2 H3
S1 S2 S3
O1 O2 O3
1 1.2 1.2.3 Y N N Y Y 600h
1 1.2 1.2.4 Y N Y Y Y 600h
1 1.3 1.3.1 Y N Y N Y 200h
1 1.3 1.3.2 Y N Y N Y 600h
1 1.4 1.4.1 Y N Y Y Y 1200h
1 1.4 1.4.2 Y N Y Y Y 600h
1 1.4 1.4.3 Y N Y Y Y 600h
2 2.1 2.1.1 Y N Y Y Y 600h
2 2.1 2.1.2 Y N Y Y Y 600h
Pode ser feita
por:
Tarefa Proposta
MCC
Planilha de Deciso
Frequncia Inicial
Tarefa de reparo sob condio programada (limpar, verificar e
reparar o pisto)
Tarefa de reparo sob condio prog. (desmonte e verifique o
sistema de vlvula de freio)
Tarefa de reparo programada (verificar e ajustar freio de
estacionamento)
Tarefa de reparo programada (limpar os discos do travo)
Tarefa de descarte programada (troca do fludo de freio)
Tarefa de descarte programada (substituir a vlvula e o anel de
vedao)
vedao
Tarefa de reparo sob condio programada (limpar pisto do freio
internamente)
Mecnico
Mecnico
Operador
Mecnico
Mecnico
Mecnico
Mecnico
Mecnico
Mecnico/
Operador
Tarefa sob condio programada (verificar vlvula de freio)
Tarefa sob condio programada do modo de falha 2.1.1 deste
sistema

104

(Concluso)
H1 H2 H3
S1 S2 S3
O1 O2 O3
2 2.1 2.1.3 Y N Y Y Y 600h
2 2.2 2.2.1 Y N Y Y Y 600h
2 2.2 2.2.2 Y N Y N Y 1200h
2 2.2 2.2.3 Y N Y N Y ..........
3 3.1 3.1.1 Y N Y Y Aps a Pardida
3 3.1 3.1.2 Y N Y Y Aps a Pardida
3 3.1 3.1.3 Y N Y Y Y 600h
3 3.2 3.2.1 Y N Y Y Y 100h
3 3.2 3.2.2 Y N Y Y Y ..........
MCC
Planilha de Deciso
Tarefa sob condio programada (verificar mola de retorno)
Tarefa de reparo programada (verificar e limpar refoador de freio)
Ao corretiva (substituir bomba de freio)
Mecnico
Tarefa sob codio programada (verificar se h vazamento nas
linhas de ar)
Mecnico
Mecnico
Operador
Mecnico
Nenhuma tarefa programada (substitua se necessrio)
Tareda de reparo programada (lmpar filtro de ar )
Tarefa de reparo programada (verificar e limpar sistema de freio)
Tarefa sob condio prog. verificar vlvula de freio)
Mecnico
Mecnico
Mecnico
Mecnico
Pode ser feita
por:
Tarefa sob codio programada (verifique o funcionamento do
compressor de ar)

105

Quadro 18 Planilha de Deciso MCC Eltrico.
(Continua)
H1 H2 H3
S1 S2 S3
O1 O2 O3
1 1.1 1.1.1 Y N N Y Y 200h
1 1.1 1.1.2 Y N N Y Y ..........
1 1.1 1.1.3 Y N N Y Y 600h
1 1.1 1.1.5 Y N N Y Y 2400h
1 1.1 1.1.6 Y N N Y Y ..........
1 1.1 1.1.7 Y N N Y Y ..........
1 1.1 1.1.8 Y N N Y Y ..........
1 1.1 1.1.9 Y N N Y Y 1200h
Ao corretiva (reparar ou substituir o motor de partida) Eletrecista
Ao corretiva (substituir fusvel) Eletrecista
Tarefa sob condies programada (verificar terminais) Mecnico
Mesma tarefa de descarte do Modo de falha 1.3.1 do sistema de
motor
Mecnico
Tarefa sob condio programada (verificar as conecxes da
bateria)
Operador
Ao corretiva (substituir o interruptor eletromagntico)
Eletrecista
Tarefa de descarte programada (substituir escovas do motor de
partida)
Eletrecista
Ao corretiva (substituir) Eletrecista
Tarefa Proposta
Frequncia
Inicial
Pode ser
feita por:
MCC
Sistema: Eltrico Sub Conjunto Data
Planilha de Deciso
Tarefa sob condio programada (verificar tenso da correia do
alternador)
Mecnico

106

(Continuao)
H1 H2 H3
S1 S2 S3
O1 O2 O3
1 1.1 1.1.10 Y N N Y Y 200h
1 1.1 1.1.11 Y N N Y Y 1200h
2 2.1 2.1.1 Y N N Y Y 1200h
2 2.1 2.1.2 Y N N Y Y 1200h
2 2.1 2.1.3 Y N N Y Y 1200h
3 3.1 3.1.2 Y N N Y Y 200h
3 3.1 3.1.3 Y N N Y Y 2400h
Pode ser feita
por:
MCC
Planilha de Deciso
Mesma tarefa sob condio programada do modo de falha 1.1.4
deste sistema
Operador
deste sistema
Mecnico
Tarefa de reparo programada (revisar alternador) Eletrecista
Tarefa sob condio prog. (conferir todos os tipos de medidores
e contadores)
Eletrecista
Mesma tarefa do modo de falha 1.1.4 Operador
Mesma tarefa do modo de falha 1.1.11 Eletrecista
Tarefa sob condio programada (verifique o nvel do eletrlito
da bateria )
Operador
Tarefa de raparo programada (revisar circuito eltrico do
equipamento)
Eletrecista
Tarefa sob condies prog. (inspecionar todos sensores) Eletrecista

107

(Continuao)
H1 H2 H3
S1 S2 S3
O1 O2 O3
3 3.1 3.1.5 Y N N Y Y 200h
3 3.1 3.1.6 Y N N Y Y ..........
3 3.1 3.1.7 Y N N Y Y 200h
3 3.1 3.1.8 Y N N Y Y 1200h
3 3.1 3.1.9 Y N N Y Y 600h
3 3.2 3.2.1 Y N N Y Y 2400h
4 4.1 4.1.1 Y N N Y Y 1200h
4 4.1 4.1.2 Y N N Y Y ..........
Pode ser feita
por:
Tarefa Proposta
MCC
Planilha de Deciso
Mesma tarefa sob condio prog. do modo de falha 1.1.11 deste
sistema
Ao corretiva (substituir rel) Eletrecista
Eletrecista
sistema
Operador
sistema
Tarefa sob codio programada (verificar terminais do alternador)
Mesma tarefa de reparo prograda do modo de falha 3.1.3 deste
sistema
Eletrecista
Mecnico
Eletrecista
deste sistema
Operador
deste sistema
Mecnico
Ao corretiva (substituir regulador eletrnico) Mecnico
Frequncia Inicial

108

(Concluso)
H1 H2 H3
S1 S2 S3
O1 O2 O3
4 4.1 4.1.3 Y N N Y Y ..........
MCC
Planilha de Deciso
Eletrecista Ao Corretiva (substitua o dispositivo)
Pode ser feita
por:
109

Quadro 19 Planilha de Deciso MCC Transmisso.
(Continua)
H1 H2 H3
S1 S2 S3
O1 O2 O3
1 1.1 1.1.1 Y N N Y ..........
1 1.1 1.1.2 Y N N Y Y 50h
1 1.1 1.1.3 Y N N Y Y
Aps
funcionamento
1 1.2 1.2.1 Y N N Y Y 50h
1 1.2 1.2.2 Y N N Y Y 600h
2 2.1 2.1.1 Y N N N Y 50h
2 2.2 2.1.2 Y N Y N Y
Aps
funcionamento
2 2.3 2.1.3 Y N N N Y 50h Mecnico Tarefa de descarte programada (trocar filtros de leo do crter)
Tarefa sob condio Programada (inspecionar se as alavancas de
controle esto flexveis e na posio neutra)
Operador
Tarefa sob condio programada (inspecionar nvel de leo de
transmisso)
Mecnico
Tarefa sob condio programada (inspecionar a tubulao
principal quanto a vazamentos e reparar, se necessrio)
motorista/mec
nico
Tarefa sob condio programada (inspecionar nvel do leo da
transmisso e completar quando necessrio)
Mecnico
Mecnico
Tarefa de descarte programada (substituio do leo da caixa) Mecnico
Tarefa sob condio programada (inspecionar se h vazamento na
tubulao de leo)
Tarefa sob condio programada (inspecionar vedao do leo da
transmisso)
Mecnico
Pode ser feita
por:
MCC
Conjunto
Reviso
Sistema: Transmisso
Sub Conjunto
Data
Planilha de Deciso
Ao corretiva (substituir impulsor) Mecnico

110

(Continuao)
H1 H2 H3
S1 S2 S3
O1 O2 O3
2 2.4 2.1.4 Y N N Y Y ..........
2 2.5 2.1.5 Y N N N Y 200h
2 2.6 2.1.6 Y N N N Y ..........
2 2.2 2.2.1 Y N N Y Y 1200h
3 3.1 3.1.1 N
3 3.1 3.1.2 N N N Y Y Antes da partida
3 3.1 3.1.3 N N N Y Y 600h
3 3.2 3.2.1 N N N Y Y 600h
3 3.2 3.2.2 N N N Y Y 600hs
MCC
Conjunto
Reviso
Sistema: Transmisso
Sub Conjunto
Data
Planilha de Deciso
Tarefa de reparo programada (limpar linhas de leo de cada
marcha)
Tarefa de reparo programada (limpar o crter do conversor)
Mecnico
Mecnico
Mecnico
sistema
Operador
Mesma tarefa de reparo prog. do modo de falha 1.2.4 do sistema
de freio
Aco corretiva (substituir bomba de transmisso) Mecnico
Tarefa de reparo programada (reajustar de acordo com o
especificado)
Mecnico
Pode ser feita
por:
Ao corretiva (substituir a mola da vlvula de acelerao) Mecnico
Tarefa de reparo programada (limpar respiradores de transmisso
e conversor de torque)
mecnico

111

(Continuao)
H1 H2 H3
S1 S2 S3
O1 O2 O3
3 3.3 3.3.1 N N N Y Y 600h
3 3.3 3.3.2 N N N Y Y 600h
3 3.3 3.3.3 N N N Y Y 600h
3 3.3 3.3.4 N N N Y Y 600h
4 4.1 4.1.1 Y N N Y Y 600h
4 4.1 4.1.2 Y N N Y Y ..........
4 4.1 4.1.3 Y N N Y
Durante o
trabalho
4 4.1 4.1.4 Y N N Y Y ..........
4 4.2 4.2.1 Y N N Y Y 50h
Tarefa sob condio prog. (inspecionar nvel do leo de
transmisso e completar de acordo com o especificado pelo
fabricante quando necessrio)
Mecnico
Mesta tarefa de descarte do modo de falha 1.2.2 deste sistema Mecnico
Nenhuma tarefa programada (inspecionar vedao do pisto da
embreagem)
Mecnico
MCC
Conjunto
Reviso
Sistema: Transmisso
Sub Conjunto
Data
Planilha de Deciso
Mecnico
Mecnico
Mecnico
Mecnico
Mesma tarefa do modo de falha 3.1.1 do sistema de freio
Mesma tarefa do modo de falha 3.1.1 do sistema de freio
Mesma tarefa do modo de falha 2.1.1 do sistema hidrulico Operador
Nenhuma tarefa prog. (inspecionar a parte controlada da
embreagem, deve ser facilmente descolado)
Mecnico
Mesma tarefa sob condio prog. do modo de falha 2.1.1 do
sistema de freio
Mesma tarefa de reparo prog. do modo de falha 1.2.4 do sistema
de freio
Pode ser feita
por:

112

(Concluso)
H1 H2 H3
S1 S2 S3
O1 O2 O3
4 4.2 4.2.2 Y N N Y Y Aps partida
4 4.2 4.2.4 Y N N Y Y
Aps
funcionamento
4 4.2 4.2.5 Y N N Y Y 2400h
4 4.2 4.2.6 Y N N Y Y 600h
Pode ser feita
por:
MCC
Conjunto
Reviso
Sistema: Transmisso
Sub Conjunto
Data
Planilha de Deciso
Tarefa sob de reparo prog. (reviso geral da transmisso e
conversor de torque)
Mecnico
Tareda de descarte prog. (substituir leo de transmisso de
acorodo com o especificado pelo fabricante)
Mecnico
Tarefa sob condio prog. (verificar presso do leo da caixa de
transmisso)
Operador
Tarefa sob condio programada (verificar gua do radiador) Operador
Tarefa sob Condio prog. (inspecionar conversor de torque e
certificar se no estar muito quente)
Operador

113

Quadro 20 Planilha de Deciso MCC Direo.
(Continua)
H1 H2 H3
S1 S2 S3
O1 O2 O3
1 1.1 1.1.1 Y Y N Y Y ..........
1 1.2 1.2.1 Y N N Y Y ..........
1 1.3 1.3.1 Y N N Y Y 10h
1 1.3 1.3.2 Y N N Y Y ..........
1 1.3 1.3.3 Y N N Y Y 1200h
1 1.3 1.3.4 Y N N Y Y 1200h
1 1.4 1.4.1 Y N N Y Y 10h
1 1.5 1.5.1 Y N N Y Y 1200h
1 1.6 1.6.1 Y N N Y Y ..........
Ao corretiva (ajustar a presso da vlvula de sobre fluxo ou
limpar, e substitua a mola ou o vedador , se necessrio)
Mecnico
Tarefa de reparo programada (remover o ncleo do corpo de
vlvula da vlvula e limpar)
Mecnico
Tarefa sob condiao prog. (verificar se o tubo de suco de leo
est solto ou com entrada falsa de ar)
Mecnico
Tarefa de reparo programada (limpar a esfera de ao) Mecnico
Tarefa sob condio programada (verificar a bomba de leo) Mecnico
Nenhuma tarefa prog (virar o volante para a posio limite para
fazer a vlvula de derramamento aberta, de modo a esgotar ar)
Operador
Tarefa sob condio programada (verificar se a mola est
danificada)
Mecnico
Ao corretiva (substituir mola) Mecnico
Ao corretiva (substituir o pino de acionamento) Mecnico
Pode ser feita
por:
Ao
Corretiva
Avaliao da
Consequncia
Referncia da
Informao
MCC
Planilha de Deciso
Conjunto Reviso
Sistema: Direo Sub Conjunto Data

114

(Continuao)
H1 H2 H3
S1 S2 S3
O1 O2 O3
1 1.6 1.6.2 Y N N Y Y ..........
1 1.6 1.6.3 Y N N Y Y ..........
1 1.6 1.6.4 Y N N Y Y ..........
1 1.7 1.7.1 Y N N Y Y 50h
1 1.7 1.7.2 Y N N Y Y ..........
1 1.8 1.8.1 Y N N Y Y 1200h
1 1.9 1.9.1 Y N N Y Y 1200h
1 1.9 1.9.2 Y N N Y Y 1200h
1 1.9 1.9.3 Y N N Y Y 1200h
Referncia da
Informao
Avaliao da
Consequncia
Ao
Tarefa Proposta Frequncia Inicial Corretiva
MCC
Planilha de Deciso
Tarefa de reparo programada (verificar e reparar a haste da
vlvula e a mola de retorno)
Mecnico
Tarefa de reparo prog. (ajustar aperto dos parafusos) Mecnico
Mesma tarefa de reparo programada do modo de Falha 1.9.1 deste
sistema
Mecnico
Ao corretiva (reparar ou substituir) Mecnico
Tarefa sob condio programada (verificar se h vazamento na
vlvula de acelerao)
Mecnico
Ao corretiva (reparar ou substituir bomba) Mecnico
Tarefa de reparo prog. (ajuste o nmero de juntas da haste da
vlvula de acordo com as regulamentaes)
Mecnico
Ao corretiva (reparar) Mecnico
Ao corretiva (substituir mola da vlvula) Mecnico
Pode ser feita
por:

115

(Concluso)
H1 H2 H3
S1 S2 S3
O1 O2 O3
1 1.10 1.10.1 Y N N Y Y 1200h
1 1.10 1.10.2 Y N N Y Y 1200h
1 1.10 1.10.3 Y N N Y Y 1200h
14 1.10 1.10.4 Y N N Y Y 1200h
15 1.10 1.10.5 Y N N Y Y 1200h
16 1.11 1.11.1 Y N N Y Y ..........
17 1.11 1.11.2 Y N N Y Y 50h
18 1.11 1.11.3 Y N N Y Y 10h
Pode ser feita
por:
Corretiva
Referncia da
Informao
Avaliao da
Consequncia
Ao
MCC
Planilha de Deciso
Tareda de reparo prog. (lumbricar pino do eixo com graxa
segundo especificao do fabricante)
Mecnico
Tarefa sob condio programada (verificar bomba de direo) Operador
Tarefa sob condio programada (vericar se h peas
desgastadas do sistema de governo)
Mecnico
deste sistema
Mecnico
Ao corretiva (substituir mola) Mecnico
Mesma tarefa de reparo programada do modo de falha 1.8.1 deste
sistema
Mecnico
Mesma tarefa de reparo programada do modo de falha 1.9.1 deste
sistema
Mecnico
Tareda de reparo programada (limpar os orifcios da vlvula) Mecnico

116

APENDICE C - PLANO DE AO 5W1H
Quadro 21 Plano de Ao 5W1H Motor.
(Continua)

Ao
N
Onde?
(Where?)
Quem?
(Who?)
Quando?
(When?)
1
Carregadeira no se
movimenta
muito baixa
Oficina Motorista
Antes da
partida
verificar nvel do leo
2
Carregadeira no se
movimenta
A presso do leo de transmisso
muito baixa
Oficina Motorista
Aps
partida
verificar presso
3
Carregadeira no se
movimenta
Problemas de conversor de torque Oficina Motorista 50h
inspecionar o conversor de
torque
4
Fora motriz no o
suficiente
O freio no est ajustado corretamente,
as pinas de freio ou freio de
estacionamento no esto liberadas
completamente.
verificar e reajustar sistema de
freio
5
Fora motriz no o
suficiente
A temperatura do leo no conversor
estar muito elevado
Inspeo visual do indicador de
temperatura
6
Fora motriz no o
suficiente
Os discos de frico da embreagem
podem no entrar em contato
justamente
Desmontar para verificar, limpar
ou substituir os disco de frico
danificadas
7
deslocamento muito
baixa
Problemas da vlvula de segurana
principal
Trocar de leo do motor
especificado pelo fabricante
8
deslocamento muito
baixa
Srio vazamento do selo embreagem Oficina Mecnico 1200h
Inspeo visual do selo do
conversor de torque
117

(Continuao)

Ao
N
Onde?
(Where?)
Quem?
(Who?)
Quando?
(When?)
9
deslocamento muito
baixa
Vazamento dos dutos Oficina Mecnico 200h
Conferir aperto das conexo das
tubulaes
10
deslocamento muito
baixa
Falha da bomba de leo Oficina Mecnico 200h
Limpar os filtros do leo do
motor
11
deslocamento muito
baixa
Filtro de leo Oficina Mecnico 600h
Substituir o filtro ou elemento de
filtro
12 Alta presso do leo Suspiro do crter intupido Oficina Mecnico 200h Limpar suspiro do crter
13 Baixo torque Falha da Injeao (combusto) Oficina Mecnico 1200h Regular bico injetor
14 Baixo torque Obstruo da admisso do ar Oficina Mecnico 100h Limpeza do elemento do filtro
15 Baixo torque Peas internas do motor desgastadas Oficina
Terceiriza
do
2400h
Revisar o motor de acordo com
o manual de motor a diesel
16 Baixo torque Folga nas vlvulas do motor
Oficina
autorizada
Mecnico 600h Ajustar vlvulas do motor
118

(Concluso)

Ao
N
Onde?
(Where?)
Quem?
(Who?)
Quando?
(When?)
17 Baixo torque Falha na turbina Oficina Mecnico 2400h Verificar turbina
18
Baixo nivel de leo
lubrificante
Falha no governador do motor Oficina Mecnico 2400h
Limpar/Inspecionar a tela de
alimentao do leo
119

Quadro 22 Plano de Ao 5W1H Hidrulico.
(Continua)

Ao
N
Onde?
(Where?)
Quem?
(Who?)
Quando?
(When?)
1 Presso Insuficiente Presso Baixa na Vlvula de Alvio Oficina Operador
Aps
Partida
Verificar presso da vlvula de alvio
2 Presso Insuficiente Bloqueio na Vlvula de Alvio Oficina Mecnico 200h Limpar vlvula de alvio
3 Presso Insuficiente Danos na mola de ajuste Oficina Mecnico .......... Substituir Mola quando falhar
4 Presso Insuficiente Falha da bomba Hidrulica Oficina Mecnico 10h Verificar bomba hidrulica
5 Presso Insuficiente
Perda de Presso do leo nas
tubulaes do sistema
Oficina Operador 10h
Verificar nvel do leo do sistema e
completar se for preciso
6 Fluxo Insuficiente Sobrecarga de trabalho Oficina Operador
Durante o
trabalho
Verificar se estar trabalhando dentro
da carga nominal
7 Fluxo Insuficiente Presso Baixa na Vlvula de Alvio Oficina Mecnico 200h Ajustar presso da vlvula de alvio
8 Fluxo Insuficiente Problema na vlvula de alvio Oficina Mecnico ..........
Verificar e reparar vlvula de alvio
quando falhar
PLANO DE AO 5W1H SISTEMA: HIDRULICO
120

(Continuao)

Ao
N
Onde?
(Where?)
Quem?
(Who?)
Quando?
(When?)
9 Fluxo Insuficiente Temperatura do leo muito alta Oficina Operador
Durante o
trabalho
Verificar Temperatura do Motor
10 Fluxo Insuficiente Usando leo errado Oficina Mecnico 1200h
Trocar o leo hidrulico de acordo
com especificaes do fabricante
11
Elevao e Inclinao
Insuficiente
Folga da Base do tubo do Cilindro Oficina Operador 50h
Lubrificar haste dos cilindros
hidrulicos de elevao e inclinao
12
Elevao e Inclinao
Insuficiente
Vazamento interno no cilindro Oficina Operador 10h
Verificar anel de vedeo dos
cilindros hidrulicos de elevao e
inclinao e substituir quando
necessrio
13 Velocidade Lenta
Bloqueio nos tubos de suco e filtro do
leo
Oficina Mecnico 200h Limpar filtros de leo do sistema
14 Velocidade Lenta
Vazamento interno pela engrenagem da
bomba
Oficina Mecnico ........... Trocar engrenagem quando falhar
15 Velocidade Lenta Vazamento interno de dutos ou cilindro Oficina
Operador/
Mecnico
10h Verificar se h vazametos nos tubos
16
Sem justa posio do
garfo
Folga entre Pino da haste e o
balancim.
Oficina Mecnico 50h Lubrificar entre a haste e o balancim
121

(Concluso)
Ao
N
Onde?
(Where?)
Quem?
(Who?)
Quando?
(When?)
17
Sem justa posio do
garfo
Folga entre Pino da haste e a caamba Oficina Mecnico 50h Lubrificar entre a haste e a caamba
18
Sem justa posio do
garfo
Folga entre Pino e a lana e a
caamba.
Oficina Mecnico 50h Lubrificar entre lana e a caamba
19
Sem justa posio do
garfo
Folga entre Pino e a lana e o
balancim
Oficina Mecnico 50h Lubrificar entre a lana e o balancim
20
Sem justa posio do
garfo
Folga entre o Pino e o cilindro da
caamba e o balancim.
Oficina Mecnico 50h
Lubrificar entre o cilindro da
caamba e o balancim
21
Sem justa posio do
garfo
Folga entre o Pino e o cilindro
da lana e a lana.
Oficina Mecnico 50h
Lubrificar entre o Cilindro da lana e
a lana
22
Sem justa posio do
garfo
Folga entre o Pinoe a lana e o
chassi.
Oficina Mecnico 50h Lubrificar entre lana e o chassi
23 Brao sem susteno Vlvulas Bloqueadas Oficina Mecnico 2400h
Desmontar, verificar e limpar vlvula
distribuidora
24 Brao sem susteno
Vazamento interno no cilindro de
inclinao
Desmontar e vefificar cilindros
hidrulico
122

Quadro 23 Plano de Ao 5W1H Freio.
(Continua)

Ao
N
Onde?
(Where?)
Quem?
(Who?)
Quando?
(When?)
9
Aps frenagem no pode
ser posta em marcha
Vlvula ar do freio no retorna posio
original e o manmetro no indica a
mudana
Oficina Operador
Aps a
Pardida
Verificar funcionamento do pedal de
freio
10
ser posta em marcha
O pisto da vlvula de freio a ar fica
preso e no pode retornar liberar o freio
Oficina Mecnico 600h Limpar, verificar e reparar o pisto
11
ser posta em marcha
Sistema da vlvula de freio preso Oficina Mecnico 600h
Desmonte e verifique o sistema de
vlvula de freio
12
travando insuficientemente
A folga entre o tambor e as placas de
freio muito grande
Oficina Operador 200h
Verificar e ajustar freio de
estacionamento
13
travando insuficientemente
H leo nas placas de freio Oficina Mecnico 600h Limpar os discos do travo
14 No freia
No h fluido de freio no
reservatrio
Oficina Mecnico 1200h Troca do fludo de freio
15 No freia
Desgaste da vlvula hidrulica e
no anel de vedao
Substituir a vlvula e o anel de
vedao
16 No freia Pisto emperrado Oficina Mecnico 600h Limpar pisto do freio internamente
PLANO DE AO 5W1H SISTEMA: FREIO
123

(Continuao)

Ao
N
Onde?
(Where?)
Quem?
(Who?)
Quando?
(When?)
17 impossvel soltar o freio
Posio errada da haste da vlvula de
freio
Oficina
Mecnico/
Operador
600h Verificar vlvula de freio
18 impossvel soltar o freio A haste est bloqueada Oficina Mecnico 600h Mesma ao do n 17
19 impossvel soltar o freio
Mola de retorno est danificado ou
invlido.
Oficina Mecnico 600h Verificar mola de retorno
20
Freio no solta
normalmente
Vlvula de freio defeituosa Oficina Mecnico 600h Verificar vlvula de freio
21
Freio no solta
normalmente
Reforador de freio defeituoso Oficina Mecnico 1200h Verificar e limpar refoador de freio
22
Freio no solta
normalmente
Pisto da bomba no retorna Oficina Mecnico .......... Substituir Bomda de Freio
23
Aumento lento da presso
na leitura do barmetro
Vazamento nos dutos de ar Oficina Mecnico
Aps a
Pardida
Verificar se h vazamento nas linhas
de ar
24
Operao anormal do compressor de ar Oficina Operador
Aps a
Pardida
Verifique o funcionamento do
compressor de ar
124

(Concluso)

Ao
N
Onde?
(Where?)
Quem?
(Who?)
Quando?
(When?)
25
Problemas na vlvula de freio a ar Oficina Mecnico 600h Verificar e limpar sistema de freio
26
Presso no reservatrio de
ar cai rapidamente depois
de estacionamento
Vlvula de entrada de ar de freio est
entupido pela sujeira
Oficina Mecnico 100h Limpar filtro de ar
27
Presso no reservatrio de
ar cai rapidamente depois
de estacionamento
Acessrios dos tubos soltos ou
quebrados
Oficina Mecnico .......... Substituir acessrios danificados
125

Quadro 24 Plano de Ao 5W1H Eltrico.
(Continua)

Ao
N
Onde?
(Where?)
Quem?
(Who?)
Quando?
(When?)
1
motor
Tenso insuficiente ou bateria danificada Oficina Mecnico
Mensal/
200h
Verificar tenso da correia do
alternador
2
motor
O interruptor de ignio ou a parte do
rel estar danificado
Oficina Eletrecista .......... Substituir item danificado
3
motor
O leo de lubrificao muito grosso Oficina Mecnico
Trimestral
/ 600h
Mesma ao do item 7 do sistema
de motor
4
motor
Contato solto ou ruptura do circuito. Oficina Operador
Dario/
Antes da
partida
Verificar as conecxes da bateria
5
motor
Escova de Carbono est desgastada ou
mal conectado do motor de partida
Oficina Eletrecista
Anual/
2400h
Substituir escovas do motor de
partida
6
motor
O interruptor eletromagntico do motor
de partida estar danificado
Oficina Eletrecista ..........
Substituir o interruptor
eletromagntico
7
motor
Defeito mecnico no motor de partida Oficina Eletrecista ..........
Reparar ou substitua o motor de
partida
8
motor
O fusvel est queimado. Oficina Eletrecista .......... Substituir fusvel
PLANO DE AO 5W1H SISTEMA: ELTRICO
126

(Continuao)

Ao
N
Onde?
(Where?)
Quem?
(Who?)
Quando?
(When?)
9
motor
Terminais do motor de partida solto Oficina Mecnico
Semestral
/ 1200h
Verificar terminais
10
motor
Bateria danificada ou carga insuficiente. Oficina Operador
Mensal/
200h
Verifique o nvel do eletrlito da
bateria
11
motor
Fios e cabos com mau contato ou com
circuito aberto
Oficina Eletrecista
Semestral
/ 1200h
Revisar circuito eltrico do
equipamento
12
motor
Interruptor da bateria danificado. Oficina Operador
Dario/
Antes da
partida
Mesma ao do item n4
13 Indicao anormal Conexes soltas ou desconexo Oficina Eletrecista
Semestral
/ 1200h
Mesma ao do item n11
14 Indicao anormal Os sensores esto danificados Oficina Eletrecista
Semestral
/ 1200h
Inspecionar todos sensores
15 Indicao anormal
Os indicadores ou medidores esto
quebrados
Oficina Eletrecista
Semestral
/ 1200h
Conferir todos os tipos de medidores
e contadores
16
baixa
Conexes de fios soltos do alternador Oficina Operador
Dario/
Antes da
partida
Mesma ao do item n4
127

(Continuao)

Ao
N
Onde?
(Where?)
Quem?
(Who?)
Quando?
(When?)
17
baixa
A tenso da correia muito baixo Oficina Mecnico
Mensal/
200h
Mesma ao do item n1
18
baixa
O regulador ou alternador est
danificado
Oficina Eletrecista
Anual/
2400h
Revisar alternador
19
baixa
A ligao do plo positivo do alternador
estar solta
Oficina Operador
Dario/
Antes da
partida
Mesma ao do item n4
20
baixa
Tenso da correia do Alternador no
suficiente
Oficina Mecnico
Mensal/2
00h
Mesma ao do item n1
21
baixa
o regulador eletrnico danificado. Oficina Mecnico .......... Substituir regulador eletrnico
22
baixa
A bateria no presta Oficina Operador
Mensal/2
00h
23
baixa
Curto circuito entre as unidades de
bateria
Oficina Eletrecista
Semestral
/ 1200h
24
baixa
Terminais do alternador soltos Oficina Mecnico
Trimestral
/ 600h
Verificar terminais do alternador
128

(Concluso)

Ao
N
Onde?
(Where?)
Quem?
(Who?)
Quando?
(When?)
25 No gera energia Defeito interno no alternador Oficina Eletrecista
Anual/
2400h
26 Motor Diesel no desliga
Mau contato dos cabos ou circuito
aberto
Oficina Eletrecista
Semestral
/ 1200h
27 Motor Diesel no desliga Rel do estrangulador danificado. Oficina Eletrecista .......... Substituir rel
28 Motor Diesel no desliga
Dispositivo eletromagntico do
estrangulador danificado
Oficina Eletrecista .......... Substituir o dispositivo
129

Quadro 25 Plano de Ao 5W1H Transmisso.
(Continua)

Ao
N
Onde?
(Where?)
Quem?
(Who?)
Quando?
(When?)
1 Fora motriz insuficiente
Impulsor do conversor de torque
danificado
Oficina Mecnico .......... Substituir impulsor
2 Fora motriz insuficiente Disco do conversor patinando Oficina Mecnico 50h
Inspecionar vedao do leo da
transmisso
3 Fora motriz insuficiente
Baixa presso de leo da sada
do conversor de torque
Oficina Mecnico
Aps
funcionam
ento
Inspecionar se h vazamento na
tubulao de leo
4 No anda a ps a partida
Baixo nvel de leo no
reservatrio
Oficina Mecnico 50h
Inspecionar nvel do leo da
transmisso e completar quando
necessrio
5 No anda a ps a partida Bomba de mudanas danificada Oficina Mecnico 600h Substituio do leo da caixa
6 No anda a ps a partida
Vlvula de controle e alavanca
no retorna
Oficina Operador
Antes da
partida
Inspecionar se as alavancas de
controle esto flexveis e na posio
neutra
7
Presso baixa em todas
as marchas
Baixo nvel de leo da caixa de
mudanas
Oficina Mecnico 50h
Inspecionar nvel de leo de
transmisso
8
as marchas
Vazamento de leo na tubulao
principal
Oficina
motorista/
mecnico
Aps
funcionam
ento
Inspecionar a tubulao principal
quanto a vazamentos e reparar, se
necessrio
PLANO DE AO 5W1H SISTEMA: TRANSMISSO
130

(Continuao)

Ao
N
Onde?
(Where?)
Quem?
(Who?)
Quando?
(When?)
9
as marchas
Filtro de leo da caixa de
mudanas entupido
Oficina Mecnico 50h Ttrocar filtros de leo do crter
10
as marchas
Defeito na bomba de mudana de
marchas
Oficina Mecnico .......... Substituir bomba de transmisso
11
as marchas
Ajuste incorreto da vlvula de
acelerao
Reajustar de acordo com o
especificado
12
as marchas
Defeito na mola da vlvula de
acelerao
Oficina Mecnico ..........
Substituir a mola da vlvula de
acelerao
13 Presso alta no sistema
Respiradores de transmisso e
conversor de torque entupidos
Oficina mecnico 1200h
Limpar respiradores de transmisso
e conversor de torque
14
Presso de mudana est muito
baixa
Oficina
15
Alavanca de mudana de marcha
com defeito
Oficina Operador
Antes da
partida
Mesma ao do item n6
16
Linha principal de leo da vlvula de
controle entupida
Oficina Mecnico 600h Limpar o crter do conversor
131

(Continuao)

Ao
N
Onde?
(Where?)
Quem?
(Who?)
Quando?
(When?)
17
Certas marchas no
engatam
Linha de leo daquela marcha
est entupida
Limpar linhas de leo de cada
marcha)
18
Certas marchas no
engatam
Placa de frico daquela marcha
est presa
Oficina Mecnico 600hs Mesma ao do item n7
19
Marcha no pode ser
engatada aps frear
Haste da vlvula do freio no
retorna
Mesma ao do item n11 do
sistema de freio
20
Marcha no pode ser
engatada aps frear
Localizao incorreta da haste da
vlvula geral de freio
sistema de freio
21
Marcha no pode ser
engatada aps frear
Mola de retorno da vlvula geral
de freio com defeito
sistema de freio
22
Marcha no pode ser
engatada aps frear
Haste do pisto da vlvula geral
de freio presa
sistema de freio
23
caixa
leo inadequado da caixa Oficina Mecnico 600h Mesma ao do item n5
24
caixa
Placa do disco de frico desliza Oficina Mecnico ..........
Inspecionar vedao do pisto da
embreagem
132

(Concluso)
Ao
N
Onde?
(Where?)
Quem?
(Who?)
Quando?
(When?)
25
caixa
Muito tempo de trabalho operando com
sobre-carga
Oficina Operador
Durante o
trabalho
Mesma ao do item n6 do sistema
hidrulico
26
caixa
A placa da embreagem no
separa
Inspecionar a parte controlada da
embreagem, deve ser facilmente
descolado
27
Nvel do leo da caixa de
mudanas muito alto ou baixo
Oficina Mecnico 50h
Inspecionar nvel do leo de
transmisso e completar de acordo
com o especificado pelo fabricante
quando necessrio
28
Embreagem patinando Oficina Operador
Aps
partida
Verificar presso do leo da caixa
de transmisso
29
Muito tempo de trabalho operando com
sobre-carga
Oficina Operador
Antes da
partida
Verificar gua do radiador
30
Sistema de arrefecimento
defeituoso
Oficina Operador
Aps
funcionam
ento
Inspecionar conversor de torque e
certificar se no estar muito quente
31
Peas internas de conexo
danificadas
Reviso geral da transmisso e
conversor de torque
32
leo deteriorado Oficina Mecnico 600h
Substituir leo de transmisso de
acorodo com o especificado pelo
fabricante
133

Quadro 26 Plano de Ao 5W1H Direo.
(Continua)

Ao
N
Onde?
(Where?)
Quem?
(Who?)
Quando?
(When?)
1
Volante de direo no
retorna posio
Mola interna do mecanismo de direo
quebrada
Oficina Mecnico .......... Substituir mola
2
Excentricidade bvia do
volante ou falha ao gir-lo
Pino de acionamento do mecanismo de
direo danificado
ou deformado
Oficina Mecnico .......... Substituir o pino de acionamento
3
Direo leve quando
girado lentamente e
rapidamente
Fornecimento de leo da bomba
insuficiente
Oficina Mecnico 10h Verificar a bomba de leo
4
Direo leve quando
girado lentamente e
rapidamente
H ar no sistema devido o nvel do leo
estar muito baixa, o leo de retorno vai
trazer uma grande quantidade de ar no
sistema
Oficina Operador ..........
Virar o volante para a posio limite
para fazer a vlvula de
derramamento aberta, de modo a
esgotar ar
5
Direo leve quando
girado lentamente e
rapidamente
A presso da vlvula de controle de
prioridade estar muito baixo. A fora da
mola diminui
Oficina Mecnico 1200h Verificar se a mola est danificada
6
Direo leve quando
girado lentamente e
rapidamente
Ncleo da vlvula de prioridade estar
preso em um determinado lugar
Remover o ncleo do corpo de
vlvula da vlvula e limpar
7
O tanque de leo algumas
vezes no se move ao
mover o volante da direo
Ar na tubulao de leo Oficina Mecnico 10h
Verificar se o tubo de suco de
leo est solto ou com entrada falsa
de ar
8
A direo est pesada
quando girando de forma
lenta ou rpida e direo
sem presso
Esfera de ao da vlvula unidirecional do
mecanismo de direo est danificada
Oficina Mecnico 1200h Limpar a esfera de ao
PLANO DE AO 5W1H SISTEMA: DIREO
134

(Continuao)

Ao
N
Onde?
(Where?)
Quem?
(Who?)
Quando?
(When?)
9
A direo estar leve
quando a carga pequena
e pesado quando
adicionado carga
A presso da vlvula de sobre fluxo est
baixa quando est com a presso de
trabalho ou est presa ou danificada e o
vedador est danificado
Ajustar a presso da vlvula de
sobre fluxo ou limpar, e substitua a
mola ou o vedador , se necessrio
10
A direo estar leve
e pesado quando
adicionado carga
A vedao prova de fugas da vlvula
de derramamento no funcionar
corretamente, h alguns defeitos na
superfcie de contato do ncleo da
Oficina Mecnico .......... Reparar
11
A direo estar leve
e pesado quando
adicionado carga
A presso da vlvula de amortecimento
muito baixo
Oficina Mecnico .......... Substituir mola da vlvula
12
A direo estar leve
e pesado quando
adicionado carga
Bomba de leo est danificado Oficina Mecnico .......... Reparar ou substituir
13
as direes
Vazamento de leo na vlvula de
acelerao
Oficina Mecnico 50h
Verificar se h vazamento na vlvula
de acelerao
14
as direes
Fluxo da bomba de direo
insuficiente
Oficina Mecnico .......... Reparar ou substituir bomba
15
A direo est rpida para
um lado e lenta para o
outro
O nmero de juntas de ajuste para os
dois lados da vlvula amplificadora de
fluxo est errado
Ajuste o nmero de juntas da haste
da vlvula de acordo com as
regulamentaes
16
A direo se move
sozinha
A haste da vlvula amplificadora de fluxo
no retorna para a posio intermediria
Verificar e reparar a haste da vlvula
e a mola de retorno
135

Quadro 26 Plano de Ao 5W1H Direo. (Continuao)

Ao
N
Onde?
(Where?)
Quem?
(Who?)
Quando?
(When?)
17
A direo se move
sozinha
Os parafusos de fixao da vlvula
amplificadora de fluxo esto muito
apertados
Oficina Mecnico 1200h Ajustar aperto dos parafusos
18
A direo se move
sozinha
O ajuste da haste e da carcaa da
vlvula amplificadora de fluxo est
incorreto
Oficina Mecnico 1200h Mesma ao do item n16
19
A direo age muito
mquina est em alta
velocidade
O ajuste da vlvula reguladora de fluxo
est errado
20
A direo age muito
mquina est em alta
velocidade
A haste da vlvula reguladora de fluxo
no est trabalhando corretamente
21
A direo age muito
mquina est em alta
velocidade
Os orifcios calibrados das duas
extremidade da vlvula amplificadora de
fluxo esto bloqueados ou suas
posies esto erradas
Oficina Mecnico 1200h Limpar os orifcios da vlvula
22
A direo age muito
mquina est em alta
velocidade
Corpo de vlvula, ncleo de vlvula,
manga vlvula de sistema de governo ou
o rotor e o estator esto seriamente
danificados
Vericar se h peas desgastadas do
sistema de governo
23
A direo age muito
mquina est em alta
velocidade
Presso de vlvula de derramamento ou
vlvula de amortecimento de resposta
muito baixa
24 No gira Mola de direo est quebrado Oficina Mecnico .......... Substituir mola
136

(Concluso)

Ao
N
Onde?
(Where?)
Quem?
(Who?)
Quando?
(When?)
25 No gira Pino ou eixo acoplado foi danificado Oficina Mecnico 50h
Lumbricar pino do eixo com graxa
segundo especificao do fabricante
26 No gira
Bomba de leo est completamente
danificado ou chave retangular est
quebrado
Oficina Operador 10h Verificar bomba de direo

Proposta de Um Plano de Manutenção Centrada em Confiabilidade para Máquinas Carregadeiras em Uma Empresa de Transporte Rodofluvial e Logística em Belém - Pa

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UNIVERSIDADE DA AMAZNIA

Ivan Augusto Tocantins da Silva

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