Resolucin de problemas mediante

anlisis de la causa raz

Resolucin de problemas mediante anlisis de la causa raz
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En las operaciones de fabricacin y embalaje, el tiempo de inactividad imprevisto
en la lnea de produccin genera costes directos e indirectos que pueden afectar
gravemente la productividad y la rentabilidad. Ofrecemos una gua para calcular y
gestionar estos costes en el documento tcnico de Videojet denominado Disponibilidad
de la impresora: cmo mejorar la ecacia general del equipo (OEE) y el tiempo de
funcionamiento en las lneas de embalaje. En este documento, analizaremos en
mayor detalle los procesos necesarios para determinar las causas raz del tiempo de
inactividad imprevisto y cmo denir medidas correctivas que mejoren la ecacia
general del equipo (OEE) y la rentabilidad de su operacin. Para reducir el tiempo de
inactividad imprevisto, las compaas deben llevar a cabo cuatro pasos cruciales:
diseo y confguracin de la lnea para cumplir los requisitos de calidad y produccin
seleccin de los equipos correctos para la aplicacin
mantenimiento de los equipos durante su vida til
defnicin clara de medidas y procesos para mejorar las operaciones de los
equipos de manera continua
Aunque los tres primeros pasos pueden parecer requisitos obvios para alcanzar
la OEE, es comn que los fabricantes y productores tomen decisiones rpidas o
a corto plazo respecto de la seleccin y el mantenimiento de los equipos en un
intento de ahorrar tiempo y gastos. A menudo, el resultado es que pagan un precio
mayor a largo plazo debido al tiempo de inactividad imprevisto.
Aunque lleven a cabo los primeros tres pasos de manera correcta y sistemtica,
casi todos los fabricantes experimentarn, de todos modos, un cierto tiempo de
inactividad imprevisto con cualquier equipo. Aqu es cuando entra en juego el cuarto
paso. Para maximizar la OEE, es necesario adoptar medidas y procesos claros con
el n de mejorar el rendimiento de sus equipos y su operacin de manera continua.
Aunque nos referimos a esto como el cuarto paso, es ms adecuado considerarlo un
proceso continuo. Ese proceso es la base de este documento.
Para trazar un camino hacia la mejora continua, es necesario contar con puntos de
referencia que lo ayuden a ver dnde est hoy en relacin con dnde quiere estar y que
lo ayuden a marcar su progreso. Esto signica que es necesario contar con una manera
de determinar rpidamente las fuentes de los problemas actuales y posibles, con
herramientas analticas para descubrir las causas raz de estos problemas
y con la capacidad de formular e implementar medidas correctivas sostenibles.
En la fabricacin eciente, las herramientas de medidas correctivas para las causas
raz se utilizan a menudo para ayudar a realizar las tareas de descubrimiento y
anlisis necesarias y para ofrecer los datos necesarios para desarrollar una solucin
ecaz y permanente. Este enfoque se denomina a veces mtodo de resolucin de
problemas (Problem Solving, PS).
Videojet ha destinado una cantidad signicativa de recursos a perfeccionar el
mtodo de PS como herramienta clave para guiar a nuestros equipos en un ciclo
continuo de cambio y mejora.
Como parte esencial de ese ciclo, nuestro enfoque para la PS basado en la
estrategia Kaizen ha dado buenos resultados, y nos gustara compartir las
caractersticas claves de este mtodo para ayudarlo a orientar y acelerar su mtodo
de resolucin de problemas. Luego de una descripcin general del mtodo de PS
de Videojet, ofreceremos un ejemplo que ilustrar cmo se puede aplicar el mtodo
para realizar un anlisis de las causas raz e implementar medidas correctivas
sostenibles para solucionar el problema de tiempo de inactividad imprevisto en una
impresora de inyeccin de tinta.
Resolucin de problemas: aspectos bsicos
Un buen mtodo de resolucin de problemas es un esfuerzo iterativo que requiere
liderazgo slido, buen trabajo de equipo y seguimiento constante. Si fuera fcil, no
sera necesario dedicar tiempo a comprender un mtodo para identicar las causas
raz y las soluciones. Simplemente, se resolvera el problema.
El acrnimo DIVG (denir, investigar, vericar y garantizar) captura los elementos
claves del proceso.
Resolucin de problemas mediante anlisis de la causa raz:
eleccin de procesos y herramientas ecaces
Denir el problema
Articular la enunciacin del problema
Determinar si la diferencia proviene de un problema con causa o de un
problema creado
Determinar el fundamento para resolver el problema
Investigar para descubrir las causas raz
Llegar hasta la fuente del problema para dirigir el enfoque a 3 causas reales
Descubrir la causa raz: los 5 porqus
Analizar la fuente del problema para obtener evidencia y hechos
Vericar e implementar
Identicar y evaluar posibles medidas correctivas
Someter a prueba la medida correctiva seleccionada y validar su ecacia
Implementar y vericar la eliminacin de la diferencia
Garantizar la sostenibilidad
Concentrarse en las medidas correctivas principales
Identicar un propietario y recursos adicionales
Analizar la fuente del problema para cuanticar los resultados
70 %
Tiempo que se consumi
30 %
Resolucin de problemas mediante anlisis de la causa raz
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Denir el problema
El proceso en su totalidad depende de la aplicacin de pensamiento crtico para
denir correctamente el problema en primer lugar. Es fcil confundir el verdadero
problema con los sntomas del problema y con las causas supuestas del problema.
Esto puede ocasionar que se solucionen los sntomas pero no la causa, o que se
identique incorrectamente la causa y , en consecuencia, se apliquen medidas
correctivas no ecaces. Si se comienza por el lugar incorrecto, nunca se llegar a
destino: una solucin sostenible para el problema raz.
Adems, su puesto en la organizacin y sus anteriores experiencias en resolucin
de problemas pueden inuenciar el modo de interpretar el problema actual. Un
psiclogo quizs se reera a esto como sesgo de conrmacin, la tendencia de las
personas a ver lo que esperan ver. En el mtodo de PS, esto se denomina punto de
reconocimiento. Por ejemplo, es posible que un empleado de la fbrica que investiga
un problema en el nivel raz vincule el problema con sus causas, mientras que quizs
un director de operaciones defna el mismo problema segn sus sntomas.
Puede ser de ayuda pensar en trminos de la estructura de un rbol, en la que las
races representan varias causas posibles y las ramas representan varios sntomas.
El tronco conecta las causas con los sntomas y representa el verdadero problema.

Un mtodo ecaz de resolucin de problemas debe enfocarse en el problema
real. Es posible que haya causas y sntomas mltiples, y mltiples personas que
estudian cada uno de ellos, pero hasta que no se haya identifcado un nico
problema real, no se podr comenzar a resolverlo.
Como deca el inventor Charles Kettering: Un problema bien enunciado es un
problema mitad resuelto.
Los cuatro elementos esenciales
Toda defnicin til de un problema incluye estos elementos. Se deben revisar y
especicar cada uno de ellos:
Objetivo/estndar: donde se quiere llegar. El estado deseado.
Realidad: donde se est ahora.
Diferencia: variacin entre el objetivo y la realidad.
Tendencia: el patrn o alcance del problema. Cul es su gravedad?
Cunto tiempo hace que ocurre? Su alcance es local o global?
Caminos incorrectos
Cuando se dena el enunciado del problema, es necesario evitar estos errores:
La enunciacin del problema incluye ms de un problema.
La enunciacin del problema asigna una causa.
La enunciacin del problema asigna culpa.
La enunciacin del problema ofrece una solucin.
El grfco de ejecucin tiene unidades de medida que no guardan relacin con la
enunciacin del problema.
La enunciacin del problema no incluye alguno de los cuatro elementos
esenciales: objetivo/estndar, realidad, diferencia, tendencia.
Los recursos estn alineados incorrectamente y asignados al problema incorrecto.
El problema no tiene fundamento.
Puntos de referencia para alcanzar el xito
Se ha denido el problema correctamente cuando sucede lo siguiente:
La enunciacin del problema es clara y prctica.
El equipo ha llegado a un consenso acerca de la enunciacin del problema.
El equipo est de acuerdo con el fundamento acerca del motivo por el que el
problema y su solucin son importantes.
El problema est en su rea de control, de modo que el equipo puede asumir la
responsabilidad real de resolverlo.
Investigar para descubrir las causas raz
Lo comn de los problemas es que tienden a aparecer, al principio, como
grandes obstculos sin lmites claros. A menos que se limite el enfoque, es
posible que su equipo divague sin un propsito ni una direccin claros. Un anlisis
realizado correctamente se concentra estrictamente en el problema inmediato,
no en sus efectos ni en sus causas supuestas, y uye de un punto al otro en una
trayectoria clara y lgica. Esta trayectoria va del punto de reconocimiento (POR)
al punto de ocurrencia (POO) y al punto de causa (POC) y, nalmente, llega a las
causas raz.
Una vez que el problema se determin y deni de manera clara, se puede
comenzar a analizar la cadena causal. En la mayora de los casos, se determinar
que las races del problema se expanden en varias direcciones a medida que se las
rastrea, como sucede con el sistema radicular de un rbol. En un intento natural
Resolucin de problemas mediante anlisis de la causa raz:
eleccin de procesos y herramientas ecaces
Sntomas:
los resultados o consecuencias
del problema (obvios)
Sudor
El problema:
la diferencia entre la realidad
y el objetivo o estndar
Fiebre
Causas:
las races subyacentes;
un sistema debajo de la
supercie que es la fuente
real del problema (no obvio)
Virus
de realizar un proceso exhaustivo, la mayora de las personas tratarn de seguir
todas las races o demasiadas races. Pero esto puede ser contraproducente. Por lo
general, un mejor enfoque es ignorar las races que tienen el menor efecto sobre el
problema y cortar aquellas que no cuentan con el apoyo de ningn dato disponible.
Esta seleccin hace que el anlisis sea ms eciente y ecaz.
Es necesario tener en cuenta lo siguiente:
Es posible que un problema tenga ms de una causa raz.
Es posible que una causa raz contribuya a muchos problemas.
Si no se soluciona la causa raz, es esperable que el problema vuelva a ocurrir.
La prevencin es la clave!
Para que la investigacin sea eciente, enfoque sus esfuerzos en un par de reas
bien denidas. Un enfoque paso por paso, como el mtodo Pareto, puede ser de
ayuda (consulte el recuadro para obtener detalles). Aplicar un enfoque denido y
metdico lo ayudar a lograr lo siguiente:
Limitar la investigacin para concentrarse en encontrar las causas raz.
Determinar las causas raz ms importantes que se pueden solucionar.
Formular hiptesis que se puedan probar objetivamente.
Establecer una correlacin entre las causas individuales y los efectos y la
gravedad relativa de estos.
Identifcar las causas que se pueden corregir en el menor plazo posible
para lograr los mximos benecios respecto de un aumento en el tiempo de
funcionamiento y el rendimiento.
Una vez que se identicaron las reas ms fructferas para una investigacin ms
exhaustiva, se pueden analizar en mayor detalle las causas raz con mayor incidencia
sobre la diferencia entre el rendimiento que desea lograr y el rendimiento actual.
Un mtodo para llegar a la raz de un problema rpidamente es la tcnica de los
5 porqus, que ayud a Toyota a transformar sus sistemas de produccin en la
dcada de 1970. La tcnica de los 5 porqus implica simplemente preguntar por
qu? (o preguntas relacionadas, como qu?, dnde?, cundo?, quin?,
cmo?) al menos cinco veces para profundizar cada vez ms desde el problema
hasta la causa raz. Por ejemplo:
Enunciacin del problema: Unidades de fab./plan de h: 100/h en comparacin
con la tasa real: 50/h; la tendencia disminuye
Por qu? No podemos fabricar la cantidad suficiente de repuestos por hora
Por qu? Prdida de oportunidades de produccin
Por qu? Prdida de tiempo
Por qu? Prdidas en el tiempo del ciclo
Por qu? Cargar la mquina demora demasiado tiempo
Por qu?
El operador debe caminar 1.5 m
para buscar el material
Para vericar que el anlisis se realiz correctamente, se debera poder proponer
una medida correctiva para la causa raz y aplicar la frase en consecuencia para
vericar que la medida correctiva soluciona cada causa de la cadena. En este
ejemplo, transportar el material a un lugar que est ms cerca del operador (la
medida correctiva) reduce la cantidad de pasos para llegar a este. En consecuencia, la
mquina se puede cargar ms rpido. En consecuencia, se reducen las prdidas en el
tiempo de ciclo. En consecuencia, hay ms tiempo disponible. Y as sucesivamente.
Resolucin de problemas mediante anlisis de la causa raz:
eleccin de procesos y herramientas ecaces
Resolucin de problemas mediante anlisis de la causa raz
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Mtodo Pareto: informacin general
A menudo, las empresas han utilizado el mtodo Pareto como
ayuda para determinar las causas raz de todo tipo de problemas,
y este mtodo se adapta perfectamente a la resolucin de
problemas de tiempo de inactividad imprevisto en entornos de
fabricacin y embalaje. El mtodo Pareto, conocido tambin como
la regla del 80-20, establece que el 80 % de los efectos de un
problema generalmente se deben a solo el 20 % de sus causas.
Segn este principio, el mtodo Pareto ofrece una tcnica sencilla
para cuanticar la gravedad de un problema e identicar las
causas ms importantes que se deben abordar.
Mediante el mtodo Pareto, el anlisis causa-efecto se representa
en un grco de barras:
Nivel 1: reas de investigacin
Causa A
0 %
25 %
50 %
75 %
100 %
Causa B Causa C Causa D Causa E
P
o
t
e
n
c
ia
l d
e
l t
o
t
a
l (
%
)
Descripcin de las causas
En este grco, el tamao de cada una de las barras representa
su contribucin a cada causa del problema, y la lnea traza las
mejoras operativas que se pueden lograr si se soluciona cada
causa. Claramente, las causas A y B provocan los efectos ms
importantes, y solucionarlas primero representa lograr el mayor
potencial de mejora.
A menudo, el anlisis de las causas principales revela niveles de
causalidad ms profundos. Luego de realizar una investigacin
ms exhaustiva, estas subcausas tambin se pueden clasicar
segn su contribucin relativa al problema:
Nivel 2: reas de investigacin
Subcausa 1
50 %
60 %
70 %
80 %
90 %
0 %
10 %
20 %
30 %
40 %
Subcausa 2
Causa A Causa B
Subcausa 1 Subcausa 2
P
o
t
e
n
c
ia
l d
e
l t
o
t
a
l (
%
)
Descripcin de las causas
Es importante tener en cuenta que la tcnica de los 5 porqus puede derivar en
mltiples cadenas si uno de los porqus tiene varias respuestas. En ese caso,
sera necesario aplicar el mtodo Pareto y determinar qu camino tiene el efecto
mayor sobre la diferencia de rendimiento. Cuando se deba elegir entre dos cursos
de accin, es mejor solucionar en primer lugar las causas que tengan un efecto del
80 % sobre el problema antes de abordar las causas que tienen un efecto menor.
Vericar e implementar medidas correctivas
Una vez que se ha identicado la verdadera causa raz, la resolucin de problemas
se vuelve mucho ms sencilla. Ya se cuenta con la informacin necesaria para
proponer, vericar e implementar medidas correctivas. Estas pueden ser medidas
correctivas temporales diseadas para volver a lograr el objetivo rpidamente o
medidas correctivas permanentes que garanticen una mejora sostenible. A menudo,
las compaas denen ambos tipos de medidas e implementan una medida
correctiva temporal para solucionar el problema a corto plazo al mismo tiempo
que trabajan en una medida correctiva permanente que garantice una solucin
sostenible a largo plazo.
Una vez que el equipo comprenda claramente el problema, sus causas raz y sus
efectos relativos, debe comenzar a intercambiar ideas para denir un conjunto de
medidas correctivas posibles y luego debe trabajar para identicar los enfoques
que probablemente sern ms ecaces.
De todas las medidas correctivas posibles, se debe dirigir el enfoque a las dos o
tres mejores segn los siguientes criterios:
facilidad de implementacin
efecto sobre la empresa
costo
rea de control
La evaluacin de la medida correctiva seleccionada se debe realizar mediante
la prueba observacional. Analice realizar esta evaluacin en un caso de prueba
especco en lugar de hacerlo como parte de una implementacin integral. Si no se
obtienen resultados inmediatos, es necesario contar con un plan de seguimiento
con ajustes recomendados (o aumentar el alcance de la solucin, en caso
contrario). De cualquier manera, la prueba observacional ofrece la oportunidad
de comprender y cuanticar la relacin entre la causa raz validada y la medida
correctiva seleccionada, y de identicar y solucionar los puntos de falla posibles,
sin poner en riesgo la organizacin.
Si no se puede vericar rpidamente una mejora cuanticable, es momento de
investigar si la medida correctiva se implement correctamente. Si se implement
correctamente pero an as no se ven mejoras, es posible que deba someter a
prueba otra medida correctiva.
Una vez que est seguro de que la medida correctiva seleccionada es ecaz, podr
implementarla en todo el entorno de produccin. Pero el proceso no naliza aqu.
Se debe seguir controlando la ecacia de la medida correctiva para garantizar
que el problema no vuelva a ocurrir y se deben continuar identicando posibles
oportunidades de mejoras.
Garantizar la sostenibilidad
No contar con un plan de sostenibilidad es planear el fracaso. Mediante el mtodo
Pareto, concntrese en las medidas correctivas que tienen mayores posibilidades
de fracasar (aquellas dirigidas al 20 % de las causas raz que contribuyen al
80 % del problema). Estas medidas correctivas se deben evaluar diariamente
o semanalmente, mientras que las medidas correctivas menos importantes se
pueden evaluar con menor frecuencia.
Cada actividad de sostenibilidad debe tener un propietario, un proceso formal para
la cuanticacin e informe de los datos, y recursos asignados para garantizar que la
evaluacin y las mejoras sean oportunas. La tarea del propietario es garantizar que
las medidas correctivas se apliquen de manera constante y vericar su ecacia.
Si modicar las conductas de los empleados es parte de la medida correctiva, es
especialmente importante manejar la resistencia y controlar el cumplimiento. Entre
algunas tcticas tiles, se encuentran las siguientes:
Afrmar la necesidad de lograr mejoras y estar dispuesto a tener conversaciones
difciles.
Identifcar en qu rea usted u otros estn bloqueados.
Mantener el enfoque en el objetivo.
Buscar seales de resistencia.
Lograr que aquellos que se resisten se sientan seguros para entablar un dilogo
abierto y honesto.
Trabajar para lograr consenso.
Ayudar a las personas para que pasen del consenso a la accin.
Recompensar el xito.
Solicitar la opinin del equipo, las partes interesadas internas y los clientes para
descubrir ms vas de mejoras.
La clave para todo esto, desde las soluciones tcnicas hasta el apoyo de los
empleados, es contar con informacin prctica y de alta calidad sobre el problema
y sus causas raz. La informacin prctica es lo que permite desarrollar y
perfeccionar medidas correctivas ecaces, comunicar los cambios necesarios a la
organizacin y cuanticar los resultados de manera objetiva.
Resolucin de problemas mediante anlisis de la causa raz:
eleccin de procesos y herramientas ecaces
Resolucin de problemas mediante anlisis de la causa raz
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Cmo evitar la trampa de los 5 porqus
Tenga en cuenta que la tcnica de los 5 porqus no se trata de echar culpas.
Cuando se aborden las preguntas orientadas a los procesos, cada por qu
debe enfocarse en descubrir la falta de un proceso, la aplicacin ineciente de
un proceso o la falla en la ejecucin de un proceso. Tenga en cuenta tambin
que la tcnica de los 5 porqus es solo uno de los mtodos y est diseada
para realizar un anlisis rpido de problemas relativamente sencillos. Es
posible que este enfoque no sea adecuado para problemas ms complejos. Si
no obtiene una respuesta clara de manera rpida, es posible que deba optar
por tcnicas de resolucin de problemas ms avanzadas.
Informacin prctica: el enfoque de Videojet
La informacin sobre la disponibilidad de los equipos y las causas del tiempo de
inactividad imprevisto puede venir de muchas fuentes. Sin embargo, evaluar su
signicatividad y establecer una correlacin con otra informacin disponible para
establecer una base para la accin puede ser un desafo. En Videojet, creemos que
los proveedores de equipos industriales pueden (y deben) hacer mucho ms para
apoyar el anlisis rpido y ecaz de las causas raz que llevan a cabo fabricantes
y productores.
Adems de proporcionar datos no procesados sobre la funcin y el rendimiento
del equipo, la tecnologa est disponible para ayudar a los usuarios a ver los
datos en su contexto integral a modo de apoyo para un mejor proceso de toma de
decisiones. En otras palabras, la mquina en s debera ayudar a convertir los datos
no procesados en informacin prctica.
Videojet est siendo un precursor respecto de esta capacidad mediante
herramientas de productividad innovadoras integradas a nuestras impresoras de
inyeccin de tinta continua. Creemos que estas herramientas ofrecen un modelo
excelente para las capacidades de anlisis de datos que los fabricantes de equipos
deberan estar desarrollando en sus productos y que los compradores deberan
buscar en equipos nuevos.
Las ltimas impresoras de inyeccin de tinta continua de Videojet, las nuevas
impresoras 1550 y 1650, cuentan con una gran variedad de capacidades de desglose
que pueden ayudar a los productores y fabricantes a lograr mejoras sostenibles
en los procesos mediante el descubrimiento de las verdaderas causas raz,
independientemente de si esas causas estn relacionadas con funciones especcas
de la impresora, errores del operador o una combinacin de ambos.
Analicemos un ejemplo sencillo acerca de cmo funciona este proceso. Imagine
un problema que se maniesta como una diferencia entre la produccin real de
una lnea de produccin y el objetivo de produccin. Luego de una evaluacin
inicial mediante el mtodo Pareto, el equipo ha identicado dos reas principales
para llevar a cabo el anlisis de causas raz. Una de las causas que contribuyen al
problema es que las materias primas claves no siempre estn disponibles cuando
se las necesita. La otra es que el equipo de codicacin no siempre est disponible.
Ninguna de estas causas que contribuyen al problema es una causa raz. El equipo
deber realizar un anlisis ms exhaustivo para llegar a la raz del problema y
resolverlo. Aunque las materias primas no pueden decirle por s mismas el motivo por
el que no estn disponibles, las impresoras de inyeccin de tinta continua de Videojet
pueden ofrecerle algunas pistas altamente especcas y valiosas sobre el motivo por
el que la impresora no estaba disponible. A continuacin, describimos cmo.
Estadsticas de disponibilidad de primer nivel
Las impresoras de inyeccin de tinta continua de Videojet informan estadsticas de
disponibilidad. Para lograr que estos datos estadsticos sean tiles de inmediato, se
puede acceder a ellos en la interfaz tctil de manera sencilla:
Las estadsticas de disponibilidad de primer nivel se muestran segn el periodo de tiempo con servidor proxy
de tiempo de produccin.
Para ayudar a identicar tendencias, se muestra la disponibilidad de la impresora
en varios periodos de tiempo. En este caso, el registro de incidencias del sistema
est confgurado para que muestre los porcentajes de disponibilidad de los ltimos
30 das, los ltimos 90 das, el mes actual y varios meses anteriores.
Observe tambin que los porcentajes de disponibilidad estn desglosados segn
la disponibilidad de la impresora, lo que signica que todos los sistemas de la
impresora funcionan correctamente, y segn la disponibilidad operativa, lo que
signica que no existen errores en la impresora, incluidos los errores operativos,
como la falta de tinta o la necesidad de limpiar un cabezal de impresin. Para
reejar mejor su tiempo de produccin previsto, la disponibilidad operativa se
puede congurar para que registre el tiempo de encendido (cuando la impresora
se enciende) o el tiempo de activacin de inyectores (la tinta est circulando y
la impresora est imprimiendo o est lista para imprimir segn la demanda).
Mientras que muchos sistemas de informe de disponibilidad capturan informacin
estadstica sobre los momentos en los que el equipo est encendido y funcionando
correctamente, la incorporacin de estadsticas congurables sobre la disponibilidad
operativa puede resultar invaluable para ayudar a determinar si el tiempo de
inactividad se debe a un problema en el hardware de la impresora o a un error del
operador y en qu medida el problema afecta su productividad.
Para obtener ms informacin sobre las causas del tiempo de inactividad, solo
toque las cifras correspondientes a la disponibilidad que se informa para desglosar
las fallas especcas existentes. Veamos algunos ejemplos.
Resolucin de problemas mediante anlisis de la causa raz:
eleccin de procesos y herramientas ecaces
Resolucin de problemas mediante anlisis de la causa raz
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Ejemplo de desglose 1
Al seleccionar la cifra de disponibilidad operativa del 99.0 % que se muestra
para los ltimos 90 das, observa que el sistema registr dos tipos de fallas: tres
casos de activacin del disyuntor debido a una tensin extremadamente alta o un
voltaje alto que ocasionaron 450 minutos de tiempo de inactividad y un caso de
falla por sobrecalentamiento del chip del controlador de modulacin que ocasion
10 minutos de tiempo de inactividad:
Desglose la informacin para descubrir las fallas especcas, la frecuencia con la que se produjeron y cunto
tiempo de inactividad imprevisto ocasionaron.
Puede obtener ms informacin sobre la naturaleza de cada falla si selecciona Tipo
de falla y puede revisar la columna Frecuencia para obtener ms informacin sobre
cada ocurrencia de la falla. El principio de Pareto sugiere que se debe comenzar
investigando la falla que se produjo con mayor frecuencia y que ocasion el mximo
tiempo de inactividad. Qu ocasiona la desconexin de EHT/HV y por qu se ha
producido con tanta frecuencia?
La informacin que se muestra en Tipo de falla reeja que, la mayora de las veces,
las activaciones de EHT se producen debido a que el cabezal de impresin est
sucio. Si selecciona 3 en la columna Frecuencia, ver informacin sobre el tiempo
y la duracin de cada incidencia. En este caso, el tiempo de cada falla ofrece una
pista acerca del motivo por el que se produce:
Desglose la informacin nuevamente para ver el tiempo y la duracin de cada incidencia de falla.
Aunque puede continuar desglosando la informacin en datos especcos sobre
cada incidencia de tiempo de inactividad imprevisto, esta pantalla muestra un
patrn claro que podra llevarlo a descubrir la causa raz y una solucin. Es evidente
que la falla se produce en intervalos regulares; bsicamente, cada treinta das. Es
posible que la causa del problema sea sencillamente que no se estn realizando las
limpiezas preventivas del cabezal de impresin con la frecuencia necesaria. Si esto
es as, una medida correctiva ecaz puede ser simplemente establecer un calendario
para que se limpie el cabezal de impresin cada 25 das.
Para conrmar este anlisis de las causas raz y la ecacia de la medida correctiva
propuesta, necesita revisar los registros de actividad y trabajar con el personal de la
lnea para comprender las prcticas laborales estndares y las posibles desviaciones.
Causas raz: Las limpiezas del cabezal de impresin no se realizan con la frecuencia
necesaria; los operadores no cuentan con la formacin adecuada.
Medidas correctivas: Programar una limpieza del cabezal de impresin cada
25 das. Formar al personal en procedimientos de mantenimiento preventivo.
Ordenar a los supervisores de turnos que controlen de manera proactiva al personal
para ayudar a garantizar que se realicen correctamente todas las actividades de
mantenimiento preventivo.
Medida sostenible: Ordenar al gerente de rea que controle los registros de manera
semanal para ayudar a garantizar una reduccin en las fallas de EHT/HV y que
revise otras incidencias de tiempo de inactividad y otras fallas relacionadas.
Resolucin de problemas mediante anlisis de la causa raz:
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Resolucin de problemas mediante anlisis de la causa raz
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Ejemplo de desglose 2
Al seleccionar la cifra de disponibilidad operativa de activacin de inyectores del
98.5 % que se muestra para mayo, observa que una serie de fallas por desconexin
de EHT/HV ocasionaron tiempo de inactividad imprevisto. Es el mismo tipo de falla
del ejemplo anterior, pero esta vez la causa es diferente. Al desglosar la mtrica de
la disponibilidad operativa, descubre que la falla se produjo seis veces y ocasion
72 minutos de tiempo de inactividad total:
Desglose la informacin para ver las fallas que se produjeron en mayo, la frecuencia con la que se produjeron y
el tiempo de inactividad total.

Tambin se produjo una falla de No se puede controlar la viscosidad durante el
mismo periodo que ocasion 300 minutos de tiempo de inactividad. Sin embargo,
debido a que la desconexin de EHT/HV se produce de manera reiterada, es posible
que se vuelva a producir, y el principio de Pareto sugiere que es mejor investigarla
primero. Al desglosar aun ms la informacin, descubre una pista importante sobre
la causa raz:
El tiempo y la duracin de la incidencia en este ejemplo sugieren una causa diferente a la del ejemplo anterior.
Todas las fallas por desconexin de EHT/HV se produjeron el 5 de mayo durante el
mismo turno y con 12 minutos de diferencia.
Las fallas por desconexin de EHT/HV generalmente se producen como
consecuencia de que el cabezal de impresin est sucio. En este caso, el operador
no est llevando a cabo la limpieza del cabezal sino que simplemente est
intentando eliminar la falla mediante el reinicio de la impresora.
Con cada reinicio, se agrega disolvente al suministro de tinta. Una investigacin
en mayor detalle revelara que la falla de No se puede controlar la viscosidad se
produjo inmediatamente despus de esta serie de reinicios, lo que sugerira que el
suministro de tinta se inund de demasiado disolvente.
Ahora, cuenta con la informacin que necesita para identicar la causa raz de
ambas fallas y tomar las medidas correctivas para ayudar a prevenir su recurrencia.
Causa raz: El operador del tercer turno no supo cmo limpiar el cabezal de
impresin y, en lugar de limpiarlo, reinici la impresora varias veces para intentar
eliminar la falla por desconexin de EHT/HV. Estos reinicios ocasionaron que
la tinta se inundara de disolvente, lo que ocasion una falla de No se puede
controlar la viscosidad.
Medida correctiva: Formar a los operadores en la causa de las fallas por
desconexin de EHT/HV y en cmo limpiar el cabezal de impresin. Explicar el
propsito del disolvente y el motivo por el que demasiados reinicios consecutivos
puede generar inundacin y un tiempo de inactividad extendido.
Medida sostenible: Revisar el registro de incidencias de cada turno para ayudar a
garantizar que el problema no se vuelva a producir.
Resolucin de problemas mediante anlisis de la causa raz:
eleccin de procesos y herramientas ecaces
Resolucin de problemas mediante anlisis de la causa raz
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De la resolucin de problemas a la mejora continua
Con este documento tcnico, nuestro propsito ha sido proporcionarle un marco
para resolver problemas especcos mediante el anlisis de las causas raz, as
como inspiracin para aplicar tcnicas de resolucin de problemas de manera
rigurosa para mejorar el tiempo de funcionamiento y la productividad de su
operacin. La misma losofa de mejora constante gua nuestro desarrollo de
productos, como lo ejemplican las capacidades de resolucin de problemas que
hemos incorporado en las interfaces de nuestras nuevas impresoras de inyeccin
de tinta continua 1550 y 1650.
El sector necesita seguir evolucionando hacia un proceso de resolucin de
problemas ms ecaz para lograr un tiempo de funcionamiento ms able.
Podemos asegurarle que Videojet tendr un rol fundamental en esta tarea
gracias a nuestro trabajo continuo junto a usted para ofrecer el mejor tiempo de
funcionamiento y el mejor rendimiento a sus operaciones diarias.
Como compaa de Danaher, Videojet utiliza el Danaher Business System (DBS),
que es un proceso para lograr una mejora continua. Mediante el impulso de los
principios fundamentales de Danaher, el motor de DBS gua a la compaa por
un ciclo innito de cambio y mejora: personas excepcionales desarrollan planes
extraordinarios y los ejecutan mediante la utilizacin de herramientas de primer
nivel para construir procesos sostenibles, lo que ocasiona un rendimiento superior.
El rendimiento superior y las altas expectativas atraen a personas excepcionales,
que continan el ciclo. El motor que gua todos los esfuerzos es una flosofa sencilla
que se basa en cuatro prioridades orientadas al cliente: calidad, cumplimiento,
coste e innovacin.
Como parte del DBS, Videojet ha utilizado con xito herramientas como la
resolucin de problemas, tal como se describe en este documento tcnico.
Utilizamos el DBS como gua para lo que hacemos, para cuanticar qu tan bien
lo estamos ejecutando y para crear opciones para hacer todo de un modo an ms
eciente, incluido el DBS.
Resolucin de problemas mediante anlisis de la causa raz:
eleccin de procesos y herramientas ecaces
Resolucin de problemas mediante anlisis de la causa raz
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