TRABAJO COLABORATIVO DOS

PLANEACIN Y CONTROL DE PRODUCCIN

EDWIN GIOVANNY SUELTA
KATHERINE ALARCN VSQUEZ
YANETH PINEDA
IMELDA ORTEGA SANCHEZ
PRESENTADO A:
ESCUELA DE CIENCIAS BSICAS, TECNOLOGAS E INGENIERA
PROGRAMA DE INGENIERA INDUSTRIAL
2013
UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA
TRABAJO COLABORATIVO DOS
PLANEACIN Y CONTROL DE PRODUCCIN
EDWIN GIOVANNY SUELTA
KATHERINE ALARCN VSQUEZ
YANETH PINEDA
IMELDA ORTEGA SANCHEZ
PRESENTADO A:
ESCUELA DE CIENCIAS BSICAS, TECNOLOGAS E INGENIERA
PROGRAMA DE INGENIERA INDUSTRIAL
2013
UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA
INTRODUCCION
Mediante el siguiente trabajo se pretende desarrollar habilidades para
la asignacin de Cargas de Trabajo (Loading) ya sea por el Mtodo
Hngaro que consiste en el proceso de comparacin de la capacidad
disponible del centro y la carga requerida para la programacin de las
tareas a asignar en el mismo o por metodo de indices cuando tenemos
varios centros y se satura el centro hasta que llegue a su limite o
asignar el nuevo trabajo al centro que tenga menos carga de trabajo.
De igual manera se desarrollan actividades para determinar la
programacion de los pedidos en la lnea de trabajo, de acuerdo a EDD,
FCFS, SPT, LPT, ya sea en secuencia de una sola maquina, paralelo a
varias maquinas, o maquinas en serie, con su respectivo Grfico Gantt
Secuenciacin en Sistemas Intermitentes que consiste en pasar por
rutas diferentes o que un trabajo pase ms de una vez por la misma
mquina, en dos etapas distintas del proceso.
1 15 18 16 10
2 14 17 17 8
3 15 19 23 17
4 20 14 16 17
Ordenes Centro 1 Centro 2 Centro 3 Centro 4
1 1 4 0 2
2 0 3 1 0
3 1 5 7 9
4 6 0 0 9
14 14 16 8
Ordenes Centro 1 Centro 2 Centro 3 Centro 4
1 1 4 0 2 0
2 0 3 1 0 0
3 0 4 6 8 1
4 6 0 0 9 0
ORDEN 4-- asignado al centro de trabajo 2
Se necesita asignar 4 rdenes de produccin a 4 centros de trabajo los tiempo de procesamiento (horas) de cada orden a cada centro es la siguiente:
PUNTO 1
Encontrar la asignacin ptima que minimice el tiempo total de
procesamiento de las rdenes.
TABLA N1 Paso 1 Mtodo Hngaro
TABLA N2 Paso 2 Mtodo Hngaro
ORDEN 1-- asignado al centro de trabajo 3
ORDEN 2-- asignado al centro de trabajo 4
ORDEN 3-- asignado al centro de trabajo 1
Ordenes
Centro de
trabajo 1
Centro de
trabajo 2
Centro de
trabajo 3
Centro de
trabajo 4
Se necesita asignar 4 rdenes de produccin a 4 centros de trabajo los tiempo de procesamiento (horas) de cada orden a cada centro es la siguiente:
PUNTO 1
Una empresa dedicada a la reparacin de motores requiere determinar como debe ser la secuencia de programacin de estos trabajos, la estimacin de los tiempos
de trabajo y las fechas de entrega a los clientes se relaciona a continuacin en nmero de das:
MOTOR
TIEMPO
ESTIMADO EN
DAS (Tpi)
FECHA PACTADA
DE ENTREGA (Tei)
A 5 8
B 4 15
C 10 12
D 1 20
E 3 10
a) Desarrollar los programas de reparacin aplicando las reglas SPT y EDD. Compare los dos programas considerando el tiempo promedio de flujo de trabajo, el porcentaje
de trabajos retrasados y el nmero mximo de das de retraso para cada motor.
b) para cada regla de despacho determine el inventario promedio de trabajo en proceso y el inventario promedio total.
c) Temporizar cada uno de los programas desarrollados.
SOLUCIN
Desarrollo por mtodo EDD, fecha de vencimiento ms prxima, determinando la programacin que incluya tiempos de flujo, el retraso y la holgura.
MOTOR
inicio del
trabajo
(Tpi) (Tfi) (Tei)
tiempo real de
entrega al cliente
Holgura
(Hi)
A 0 5 5 8 8 3
E 5 3 8 10 10 2
C 8 10 18 12 18 0
B 18 4 22 15 22 0
D 22 1 23 20 23 0
medidas de desempeo
tiempo promedio de flujo de trabajo 5 + 8 + 18 + 22 + 23 / 5 15.2
horas promedio de Holgura 3 + 2 + 0 + 0 +0 / 5 1
Horas promedio de retraso 0 + 0 + 6 + 7 + 3 / 5 3.2
Inventario promedio WIPsumatoria de tiempos de flujo / lapso de fabricacin
PUNTO 2
Inventario promedio WIP5 + 8 + 18 + 22 + 23 / 23 3.30
Inventario total promedio8 + 10 + 18 + 22 + 23 / 23 3.52
grafico de secuencia para EDD, se tomn los datos de tiempos de flujo
Desarrollo por mtodo SPT, Tiempo de procesamiento ms corto, determinando la programacin que incluya tiempos de flujo, el retraso y la holgura.
MOTOR
inicio del
trabajo
(Tpi) (Tfi) (Tei)
tiempo real de
entrega al cliente
Holgura
(Hi)
D 0 1 1 20 20 19
E 1 3 4 10 10 6
B 4 4 8 15 15 7
A 8 5 13 8 13 0
C 13 10 23 12 23 0
las medidas de rendimiento son las siguientes:
Tiempo promedio de flujo de trabajo = 1 + 4 + 8 + 13 + 23 / 5 9.8
Horas promedio de Holgura = 19 + 6 + 7 + 0 + 0 / 5 6.4
Horas promedio de retraso = 0 + 0 + 0 + 5 + 11 / 5 3.2
Inventario promedio WIP = 1 + 4 + 8 + 13 + 23 / 23 2.13
Inventario total promedio = 20 + 10 + 15 + 13 + 23 / 23 3.52
grafico de secuencia para EDD, se tomn los datos de tiempos de flujo
conclusiones ejercicio 2, se evidencia que con la estrategia 1 (EDD) el mayor trabajo y retraso se evidencia al principio est ejerciendo presin para cumplir las metas y al final hay descanso
mientras que para el segundo mtodo SPT hay libre movimiento al princiipio y holgura, pero para el final si se requiere cumplir con la produccin, independientemente de que tan colgados
se encuentren.
Una empresa dedicada a la reparacin de motores requiere determinar como debe ser la secuencia de programacin de estos trabajos, la estimacin de los tiempos
de trabajo y las fechas de entrega a los clientes se relaciona a continuacin en nmero de das:
a) Desarrollar los programas de reparacin aplicando las reglas SPT y EDD. Compare los dos programas considerando el tiempo promedio de flujo de trabajo, el porcentaje
b) para cada regla de despacho determine el inventario promedio de trabajo en proceso y el inventario promedio total.
Desarrollo por mtodo EDD, fecha de vencimiento ms prxima, determinando la programacin que incluya tiempos de flujo, el retraso y la holgura.
Retraso
(Li)
0
0
6
7
3
PUNTO 2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Desarrollo por mtodo SPT, Tiempo de procesamiento ms corto, determinando la programacin que incluya tiempos de flujo, el retraso y la holgura.
Retraso
(Li)
0
0
0
5
11
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
conclusiones ejercicio 2, se evidencia que con la estrategia 1 (EDD) el mayor trabajo y retraso se evidencia al principio est ejerciendo presin para cumplir las metas y al final hay descanso
mientras que para el segundo mtodo SPT hay libre movimiento al princiipio y holgura, pero para el final si se requiere cumplir con la produccin, independientemente de que tan colgados
Trab
1
Trabajo 2 Trabajo 3 Trabajo 4
Trabajo 1 Trabajo 2 Trabajo 3
a) Desarrollar los programas de reparacin aplicando las reglas SPT y EDD. Compare los dos programas considerando el tiempo promedio de flujo de trabajo, el porcentaje
13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
conclusiones ejercicio 2, se evidencia que con la estrategia 1 (EDD) el mayor trabajo y retraso se evidencia al principio est ejerciendo presin para cumplir las metas y al final hay descanso
mientras que para el segundo mtodo SPT hay libre movimiento al princiipio y holgura, pero para el final si se requiere cumplir con la produccin, independientemente de que tan colgados
Trabajo 4 Trabajo 5
Trabajo 3 Trabajo 4
Trab
ajo 5
Para un proceso de produccin en lnea en dos mquinas, se desea programar 10 trabajos con los siguientes tiempos de procesamiento
Trabajos 1 2 3 4 5
M1 3 4 3 6 1
M2 1 4 2 1 2
a)
Se verifican el menor tiempo de todos los trabajos, los cuales son, T51, T81, T12, T42, T82 con valor = 1, entonces la tarea debe programarse inicialmente,
Hasta ahora tenemos la programacin de la siguiente manera: 5,8,__,__,__,__,__,__1,4
Luego seguimos bucando los dems trabajos que tengan menor valor que en este caso son: T71,T32,T52 y T92, en este caso el trabajo 5 ya se habia tomado en cuenta asi que
no se incluye de nuevo en la prgramacin.
Hasta ahora tenemos la programacin de la siguiente manera: 5,8,7,__,__,__,3,9,1,4
Luego seguimos bucando los dems trabajos que tengan menor valor que en este caso son: T11,T31 yT61 en este caso los trabajo 1 y 3 ya se habian tomado en cuenta asi que
no se incluyen de nuevo en la prgramacin.
Hasta ahora tenemos la programacin de la siguiente manera: 5,8,7,6,__,__,3,9,1,4
Luego seguimos bucando los dems trabajos que tengan menor valor que en este caso son: T21,T21,T71,T101 en este caso el trabajo 7 ya se habia tomado en cuenta asi que
no se incluye de nuevo en la prgramacin.
La programacin concluye de la siguiente manera:
Trabajos 1 2 3 4 5
M1 3 4 3 6 1
M2 1 4 2 1 2
b)
Tiempo Promedio de Flujo de Trabajo
= 1+2+3+4+7+11+15+18+26+29+35 = 148 14.8
10 10
c) Tiempo total transcurrido para el procesamiento de los 10 trabajos.
El tiempo total transcurrido del trabajo de los 10 trabajos es de 38 Horas
PUNTO 3
a) Encontrar un programa que minimice el lapso de fabricacin
b) El tiempo promedio de flujo
c) Cul es el tiempo total transcurrido para el procesamiento de los 10 trabajos?
d) Represente el programa en una grfica de Gantt
5,8,7,6,2,10,3,9,1,4
=(_(=)^
c)
Trabajos 5 8 7 6 2
M1 1 2 4 7 11
M2 2 3 7 13 17
Grfica de Gantt
0% 20% 40% 60% 80% 100%
MAQUINA 2
T5
T8
T7
T6
T2
T10
T3
T9
T4
0% 20% 40% 60% 80% 100%
1
MAQUINA 1
5 1
8 2
7 4
6 7
2 11
10 15
3 18
9 26
1 35
Para un proceso de produccin en lnea en dos mquinas, se desea programar 10 trabajos con los siguientes tiempos de procesamiento
6 7 8 9 10
3 2 1 8 4
6 4 1 2 8
Se verifican el menor tiempo de todos los trabajos, los cuales son, T51, T81, T12, T42, T82 con valor = 1, entonces la tarea debe programarse inicialmente,
5,8,__,__,__,__,__,__1,4
Luego seguimos bucando los dems trabajos que tengan menor valor que en este caso son: T71,T32,T52 y T92, en este caso el trabajo 5 ya se habia tomado en cuenta asi que
5,8,7,__,__,__,3,9,1,4
Luego seguimos bucando los dems trabajos que tengan menor valor que en este caso son: T11,T31 yT61 en este caso los trabajo 1 y 3 ya se habian tomado en cuenta asi que
5,8,7,6,__,__,3,9,1,4
Luego seguimos bucando los dems trabajos que tengan menor valor que en este caso son: T21,T21,T71,T101 en este caso el trabajo 7 ya se habia tomado en cuenta asi que
6 7 8 9 10
3 2 1 8 4
6 4 1 2 8
El tiempo total transcurrido del trabajo de los 10 trabajos es de 38 Horas
PUNTO 3
a) Encontrar un programa que minimice el lapso de fabricacin
b) El tiempo promedio de flujo
c) Cul es el tiempo total transcurrido para el procesamiento de los 10 trabajos?
d) Represente el programa en una grfica de Gantt
5,8,7,6,2,10,3,9,1,4
10 3 9 1 4
15 18 26 35 29
25 27 29 31 30
Grfica de Gantt
Luego seguimos bucando los dems trabajos que tengan menor valor que en este caso son: T71,T32,T52 y T92, en este caso el trabajo 5 ya se habia tomado en cuenta asi que
Luego seguimos bucando los dems trabajos que tengan menor valor que en este caso son: T11,T31 yT61 en este caso los trabajo 1 y 3 ya se habian tomado en cuenta asi que
Luego seguimos bucando los dems trabajos que tengan menor valor que en este caso son: T21,T21,T71,T101 en este caso el trabajo 7 ya se habia tomado en cuenta asi que
Determine el programa de lapso de procesamiento mnimo para los siguientes datos de produccin intermitente en dos mquinas:
TRABAJOS 1 2 3 4 5
10 2 4 8 5
2 4 5 8 6
Primera
mquina
A A B A B
TRABAJOS 1 2 4 7 9
10 2 8 7 14
2 4 8 -- --
Primera
mquina
A A A A A
TRABAJOS 3 5 6 8
4 5 12 --
5 6 9 15
Primera
mquina
B B B B
2,7,4,9,3,5,6,8,1
3,5,6,8,2,7,4,9,1
TRABAJO 2 7 4 9 3
MAQUINA A 2 7 8 14 4
Programacin Mquina A :
Programacin Mquina B:
PUNTO 4
Primero se seleccionan los trabajos de tipo A
La secuencia es 2,7,4,9,__,__,__,__,1
Luego se seleccionan los trabajos de tipo B
La secuencia es 3,5,6,8
La secuencia queda as: 2,7,4,9,3,5,6,8
_
_
_
_
_
_
Mquina A
TRABAJO 3 5 6 8 2
MAQUINA 2 5 6 9 15 2
0 1 2 3 4 5 6 7
0 1 2 3 4
MAQUINA B
Determine el programa de lapso de procesamiento mnimo para los siguientes datos de produccin intermitente en dos mquinas:
6 7 8 9
12 7 -- 14
9 -- 15 --
B A B A
5 6 8 1
5 12 -- 10
PUNTO 4
2 2
7 7
4 8
9 14
7 4 9 1
7 8 14 10
8 9
4 8
9 14
3 4
5 5
6 12
8 --
5 6 7 8
MAQUINA B
3 5
5 6
6 9
2 2
7 7
4 8
9 14
1 10
PUNTO 4
Considere los siguientes datos de un taller de produccin continua con tres mquinas.
TRABAJOS i 1 2 3 4 5
2 23 25 5 15
29 3 20 7 11
19 8 11 14 7
TRABAJO MINIMO
1 31
2 11
3 31
4 12
5 18
6 6
Trabajos i Mnimo
1 31
2 11
3 31
4 12
5 18
6 6
Trabajos i 4 1 3 5 2
Pi1 5 2 25 15 23
PUNTO 5
Para determinar el valor e primero deben combinarse los tiempos de procesamiento de las mquinas 1 y 2,
las mquinas 2 y 3 para cada trabajo y se determina el valor minimo entre estos.
31 48
Para el clculo del si se determina como el cociente entre el ei y el valor mnimo de los tiempos combinados, para
26 11
45 31
12 21
26 18
12 6
Con los datos originales, se determina el valor de e como 1 si el tiempo de procesamiento del trabajo i en la mquina 1
es menor que el tiempo de procesamiento del trabajo i en la ltima mquina.
31 48
26 11
12 6
El orden se determina del si mayor a menor, el cual determina la secuencia de los trabajos para la lnea
as: 4,1,3,5,2,6
45 31
12 21
26 18
_1
_2
_3
_1+_ _2+_
_1+_ _2+_ _
Pi2 7 29 20 11 3
Pi3 14 19 11 17 8
Trabajos i T4 T1 T3 T5 T2
Pi1 5 2 25 15 23
Pi2 7 29 20 11 3
Pi3 14 19 11 7 8
GRAFICO DE GANTT
0 1 2 3 4
1
Mquina 1
T4 5 T1 2 T3 25 T5 15 T2 23 T6 10
0 1 2 3 4
1
Mquina 2
T4 7 T1 29 T3 20 T5 11 T2 3 T6 2
Mquina 3
0 1 2 3 4
1
Mquina 3
T4 14 T1 19 T3 11 T5 7 T2 8 T6 4
Considere los siguientes datos de un taller de produccin continua con tres mquinas.
6
10
2
4
[i]
1 0.0323 2
-1 -0.0909 5
-1 -0.0323 3
1 0.0833 1
-1 -0.0556 4
-1 -0.1667 6
6
10
PUNTO 5
Para determinar el valor e primero deben combinarse los tiempos de procesamiento de las mquinas 1 y 2,
las mquinas 2 y 3 para cada trabajo y se determina el valor minimo entre estos.
Para el clculo del si se determina como el cociente entre el ei y el valor mnimo de los tiempos combinados, para
Con los datos originales, se determina el valor de e como 1 si el tiempo de procesamiento del trabajo i en la mquina 1
es menor que el tiempo de procesamiento del trabajo i en la ltima mquina.
El orden se determina del si mayor a menor, el cual determina la secuencia de los trabajos para la lnea
as: 4,1,3,5,2,6
_ _
2
4
T6
10
2
4
Trabajos i Pi1
T4 5
T1 2
T3 25
T5 15
T2 23
T6 10
Trabajos i Pi2
T4 7
T1 29
T3 20
T5 11
T2 3
T6 2
Trabajos i Pi3
GRAFICO DE GANTT
5 6
T6 10
5 6
T4 14
T1 19
T3 11
T5 7
T2 8
T6 4
5 6
CONCLUSIONES
Por medio del desarrollo de lso ejercicios propuestos, se logr
conocer de forma especfica la asignacin ptima de procesamiento
de las rdenes de trabajo, las diferentes reglas y programas en los
que se enfoca la programacin de la produccin.
Se analiz los tiempos que minimiza los lapsos en la produccin
para una mejor efectividad en los procesamientos.
BIBLIOGRAFA
Modulo Planeacin y Control De La Produccin, Manuel ngel
Camacho Oliveros, BOGOT, Enero de 2010, UNAD.