Universidad Autnoma de Nuevo

Len
Facultad de Ciencias Qumicas
Ingeniero Industrial Administrador
Lean
Manufacturin
g



A 5 de octubre del 2014, Ciudad
Universitaria
Lean Manufacturing
En las plantas de produccin en todo el mundo, las tcnicas de Lean Manufacturing se utlizan para satsfacer
las crecientes demandas impuestas a los fabricantes. Las tcnicas Lean han sido adoptadas por ms del 72%
de los talleres mecnicos de todo el pas, ya que para muchos de ellos las tcnicas han contribuido a
aumentar considerablemente su ventaja compettva, sin dejar de remover prctcas derrochadoras y
contribuir a la lnea de fondo.

La idea central detrs de la Lean Manufacturing es maximizar el valor del cliente y reducir al mnimo los
residuos, lo que se consigue la excelencia de fabricacin a travs de la creacin de ms valor con menos
recursos. Los residuos se defne como una actvidad que no agrega valor al producto. A travs de la
eliminacin de residuos a lo largo de todo el proceso de fabricacin, en lugar de en puntos aislados, las

Grupo 4

Melissa Alejandra Gonzlez Pea

1551722
Cultura de
Calidad


empresas son capaces de crear procesos que requieren menos esfuerzo humano, menos espacio, menos
capital y menos tempo para producir alta calidad, productos de menor costo en comparacin con sistemas
tradicionales de negocios.

Para ayudar a las empresas de gua a travs de una transformacin Lean, James Womack y Daniel Jones
desarroll un proceso de pensamiento de cinco pasos se detalla en su libro, Lean Thinking. Los cinco pasos
representan un ciclo contnuo de mejora, y actan como la base para la implementacin exitosa de magra en
una instalacin:

1. Especificar valor
Identfcar el valor de un producto especfco desde la perspectva del cliente. Valor slo puede ser defnido
por el cliente fnal, a pesar de que debe ser creado por el productor.
2. Identificar la cadena de valor
Identfcacin de toda la cadena de valor de cada producto casi siempre revelan tres tpos de acciones a lo
largo de la cadena de valor, incluyendo medidas que crean valor, los pasos que crean ningn valor, pero que
son inevitables con las tecnologas actuales y actvos de produccin, y pasos que se pueden eliminar no-valor
aadido.
3. Crear flujo
Una vez que el valor se ha determinado con precisin y la cadena de valor de un producto especfco
totalmente mapeado, elementos de trabajo que hacen fuyen contnuamente con colas mnimas y sin
retrabajo o paros es el siguiente paso en una transformacin Lean.
4. Establecer tirn
Vez que se han eliminado pasos despilfarradores, y el fujo se ha establecido, la capacidad de ofrecer slo lo
que es buscado por su cliente, y slo cuando lo quieren, es el cuarto principio de pensamiento lean:
Tirar. Permitr a los clientes para trar de un producto a travs del proceso es indicatvo de la capacidad de la
organizacin para responder a las necesidades de un cliente.
5. buscar la perfeccin
Medida que las organizaciones llevan a sus procesos a travs de los cuatro principios-con precisin iniciales
especifcando el valor, la identfcacin de la cadena de valor y la eliminacin de pasos innecesarios, creando
fujo, y dejar que los clientes sacar el valor de la empresa-el quinto principio, la perfeccin, se vuelve
alcanzable.



La eliminacin de los siete desperdicios capitales
Los siete desperdicios capitales de la manufactura son las actvidades que se han identfcado como los
eventos o procesos que difcultan la rentabilidad de una empresa no valor aadido. Todos los productos
terminados y las inspecciones por lotes incluyen los siete desperdicios capitales. Sin embargo, ser
conscientes de este hecho puede ayudar a las empresas a eliminar los residuos, mientras que el logro de
la mxima efciencia. A contnuacin se presentan los siete desperdicios capitales y herramientas magras
que se pueden implementar para contrarrestar los residuos.

1. Espera. Tiempo de espera en algo, o alguien, para completar una tarea.
2. Movimiento. Cualquier movimiento innecesario de personas que no agregan valor al
producto o servicio.
3. Excesivo procesamiento. El uso de ms energa o actvidad que se necesita para
producir un producto.
4. Inventarios y colas. Exceso de producto en espera de ser procesados.
5. Transporte. Movimiento innecesario para conseguir mercancas de un proceso a otro.
6. sobreproduccin. Hacer ms partes o la informacin que se requiere.
7. fjacin de los defectos y errores. Tiempo empleado reparacin o material o
informacin de reelaboracin.

La transformacin Lean: Hacer ms con menos
"Lean no es simplemente una caja de herramientas, pero una perspectva total." La realizacin de una
transformacin Lean puede ser una transicin difcil. Sin embargo, la comprensin de que lean no slo es


un conjunto de herramientas, sino tambin un concepto cultural que afecta a todos los niveles de una
organizacin, dar lugar a una implementacin exitosa. Desde la planta de produccin a la gestn de
nivel C, es fundamental para que los equipos entenden el concepto y compran en el objetvo general. A
contnuacin hay cuatro herramientas lean comunes y prctcas aplicadas en el proceso de llevar en una
transformacin Lean.

1.- Fabricacin de celulares
Arregla las estaciones de trabajo y equipos de produccin en una secuencia que soporta un buen fujo de
materiales y componentes a travs del proceso de produccin con el transporte mnimo o demora. El
cambio de los sistemas tradicionales de lotes-y-cola de produccin en serie (fgura 2) a una sola pieza del
sistema de produccin de fujo y de traccin (fgura 3), la manufactura celular ayuda a eliminar el exceso
de produccin y reducir los defectos.

Figura 2: sistema de lotes-y-cola tpica Figura 3: Disposicin de fabricacin celular

2.- Organizacin del trabajo 5S
Una serie de actvidades para la eliminacin de residuos que contribuyen a los errores, defectos y
lesiones.
Simplifque. Diferenciar claramente lo que es necesario y la eliminacin de lo
innecesario
Enderezar. La organizacin de los elementos necesarios para que puedan ser utlizados y
devueltos fcilmente
Scrub. Plantas, equipos y muebles de limpieza en todas las reas del lugar de trabajo.
Estabilizar. Mantener y mejorar los estndares de las primeras tres S
Sustain. El logro de la disciplina de mantener correctamente los procedimientos
correctos 5S y mejorar contnuamente para hacer ms fcil el mantenimiento de las 5S



3.- Dentro de la lnea de inspeccin
Extraccin de la necesidad de pruebas y de control laboratorios independientes (fgura 5), inspeccin en
lnea permite a los trabajadores realizar inspecciones directamente en la lnea para asegurar la exacttud
del trabajo en proceso. Verifcacin de las mediciones en la lnea, en lugar de tener que llevar una parte
a una habitacin con temperatura controlada independiente, ayuda a crear fujos de trabajo ms
efcientes y agiliza el proceso de inspeccin (fgura 6).

Figura 5: fabricacin por lotes tpica e inspeccin


Figura 6: La manufactura esbelta y la inspeccin
4.- Kaizen
A menudo considerado como la piedra angular de todos los mtodos de produccin ajustada,
eventos kaizen son proyectos rpidos y rentables que se centran en la identfcacin de los residuos, la
mejora de la productvidad, y el logro de la mejora contnua sostenida en las actvidades y procesos
especfcos.

Con el objetvo de involucrar a los trabajadores de mltples funciones y niveles en el trabajo conjunto
para hacer frente a un problema o mejorar un proceso, el equipo kaizen utliza tcnicas de anlisis como
el mapeo del fujo de valor y los 5 porqus para identfcar oportunidades con rapidez para eliminar los
residuos de un proceso o la produccin dirigida rea.



Una parte clave de un evento kaizen es la actvidad de seguimiento para asegurar mejoras se mantenen
y no slo temporal. Despus de un evento, el equipo de seguimiento de forma rutnaria las medidas
clave de rendimiento y las ganancias de mejora documento para evaluar el desempeo e identfcar las
modifcaciones que sean necesarias para mantener las mejoras.

MMC porttiles y manufactura esbelta
Ideal para una variedad de aplicaciones, incluyendo el modelado 3-D, la ingeniera, la alineacin,
instalaciones de mquinas, y el prototpado rpido revertr, coordinar las mquinas de medicin
porttles (CMMS) como brazos artculados y rastreadores lser se han convertdo en componentes
crtcos en la implementacin de los principios lean. Proporcionar a las empresas con formas de ayudar a
agilizar los procesos de inspeccin, crear el fujo, y eliminar desperdicios capitales en un entorno de
fabricacin magra, CMM porttles permiten a las empresas hacer ms con menos.

Uno de los elementos principales de la fabricacin magra es el concepto de creacin de fujo. Al hacer
que los elementos de trabajo fuyen contnuamente con colas mnimas y no retrabajo o paros, una
empresa es un paso ms cerca de alcanzar niveles ptmos de produccin. Creacin de fujo a travs de
la implementacin de las MMC porttles en la lnea elimina simultneamente dos de los desperdicios
capitales, a la espera y el transporte.

La fjacin de los defectos es un ejemplo de una prdida mortal que se puede evitar mediante la
aplicacin de MMC porttles. Muchas empresas utlizan las MMC porttles para la inspeccin de
entrada y en proceso. La implementacin de las MMC porttles en fujos de trabajo estndar ha
ayudado a alcanzar las metas de Lean Manufacturing en muchos casos, las empresas que han
implementado las MMC porttles directamente en la lnea de las inspecciones durante el proceso han
visto una reduccin en el tempo de inspeccin de hasta el 60 por ciento. Se utliza para garantzar
medidas de alineacin y precisin exactas, CMM porttles se han convertdo en un componente de valor
aadido ayudando a las empresas a lograr varios principios lean.