Lean Assessment Coats

Nombre del cliente St Even Fecha de aplicacin
Metodologa
VSM
Puntos
totales
Resultado
Nivel
Bsico
Aceptable
Nivel
Buen
Nivel
Categora
Mundial
0.0% 40 0 40% 60% 80% 90%
0.0% 30 0 40% 60% 80% 90%
0.0% 25 0 40% 60% 80% 90%
0.0% 20 0 40% 60% 80% 90%
0.0% 115 0 40% 60% 80% 90%
0
1
2
3
4
5
Item Calificacin
1
2
3
4
5
6
7
8
0.0
0.0%
Proyectos de Mejoramiento
Coaching - Revisin de resultados
TOTAL
0 : Nunca se cumple o No existe o no se conoce
TOTAL PUNTOS
Porcentaje
Estn actualizados y analizadas las cajas de datos de todos los procesos
Existe un cuadro de proyectos resultante del anlisis de las cajas de datos de los procesos
Esta medido el Actual VSM ( Cycle Time, Change Over, Other Cycle time)
Metodologa VSM
Se ha hecho el anlisis de valor de los procesos administrativos para analizar el flujo de informacin
Se ha hecho el anlisis de valor de los procesos productivos para analizar el flujo de materiales/equipos
1 : No se cumple regularmente. Normalmente no se cumple
2 : Se cumple muy pocas veces o est disponible pero no se aplica, o no se usa o no funciona
Elementos
3: Se cumple algunas veces, funciona o se aplica o se usa, pero requiere supervisin o ajustes
4: Se cumple normalmente , funciona, se aplica o se usa de manera consistente y adecuada
5 : Siempre se cumple, funciona y supera el estndar definido. Siempre se cumple
Niveles
EVALUACIN DE VSM
40
Proceso
VSM Actual
VSM Futuro
Coats Sewing Solutions - Lean Manufacturing
VSM Actual
Estn definidos las familias de productos/procesos de la compaa
Estn definidos los lideres de la cadena de Valor para las familias de productos/procesos
Estn hecho los anlisis de los SIPOC de los procesos
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
VSM Actual
VSM Futuro
Proyectos de
Mejoramiento
Coaching - Revisin
de resultados
PROGRAMA VALUE STREAM MAPPING
Metodologa VSM Nivel Bsico Aceptable Nivel
Buen Nivel Categora Mundial
Coats Cadena Andina S.A. diego.hernandez@coats.com
Item Calificacin
1
2
3
4
5
6
0.0
0%
Item Calificacin
1
2
3
4
5
0.0
0%
Item Calificacin
1
2
3
4
0.0
0.0%
#REF!
TOTAL PUNTOS OBTENIDOS 0.00
TOTAL PUNTOS POSIBLES 115.0
Porcentaje 0.0%
Porcentaje
20
Porcentaje
Existe un cronograma formal para la revisin de los proyectos
Los proyectos miden el resultado econmico de la mejora
Las guas de proyecto evidencian la aplicacin de las Lean - Sigma Tools para mejorar los procesos
Las guas de proyecto muestran el comportamiento grfico del cumplimiento de la meta del proyecto
Se ajustan y se actualizan las metas de ahorro peridicamente y se validan con el rea financiera de la compaa
Se lleva un control grfico (visual) de los ahorros obtenidos por la ejecucin de los proyectos
TOTAL PUNTOS
30
25
TOTAL PUNTOS
Las guas de proyectos tienen definido : el objetivo, la meta y un indicador para medir el resultado del proyecto
Las guas de proyectos tienen definido : el equipo lder, responsable y equipo soporte
Las guas de proyectos tienen definidos el impacto en trminos econmicos y/o tcnicos y los cronogramas o planes de trabajo
Est definido un plan de entrenamiento en Lean - Sigma Tools para lograr el Future VSM
Esta definido el equipo Lean con revisiones mensuales de los resultados de los proyectos
TOTAL PUNTOS
Porcentaje
VSM Futuro
Existe un cuadro de proyectos de mejoramiento del VSM
Esta definido el Futura VSM
Cada proyecto tiene definido su respectiva gua de proyecto
Existe un cuadro de tareas de mejoramiento con responsable y cronograma de actividades
Equipo de trabajo
Cargo Nombre
Nombre del cliente St Even Fecha de aplicacin Jan-00
Programa
5S
Puntos
totales
Resultado
Nivel
Bsico
de 5S
Aceptable
Nivel de 5S
Buen
Nivel de
5S
5S
Categoria
Mundial
0.0% 75 0 40% 60% 80% 90%
0.0% 75 0 40% 60% 80% 90%
0.0% 50 0 40% 60% 80% 90%
0.0% 25 0 40% 60% 80% 90%
0.0% 25 0 40% 60% 80% 90%
0.0% 250 0 40% 60% 80% 90%
0
1
2
3
4
5
Item Calificacin
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
4S : Seiketsu - Estandarizar
Niveles
EVALUACIN DE LOS PILARES DE 5S
Proceso
Programa 5S
Descripcin de la S
1S : Seiri - Clasificar
2S : Seiton - Ordenar
3S : Seiso - Limpiar
Est el rea libre de materiales o sustancias que no se usan en el proceso
5S : Shitsuke - Disciplina - Cumplir
TOTAL
Est el rea libre de radios, ipod
Est el rea libre de elementos, equipos o herramientas de otros procesos
Est el rea libre de productos terminados de lotes anteriores
Est el rea libre de equipos obsoletos y/o que no se utilizan
Est el rea libre de herramientas en mal estado.
Est el rea libre de tuberas, vlvulas, instrumentos que no se utilizan
Est el rea libre de elementos de empaque, estibas que no se estn utilizando
Est el rea libre de elementos personales como relojes, joyas, adornos largos
Est el rea libre de elementos extraos como alimentos, revistas, Cds
0.0%
0.0%
0.0% 0.0%
0.0%
1S : Seiri -
Clasificar
2S : Seiton -
Ordenar
3S : Seiso -
Limpiar
4S : Seiketsu -
Estandarizar
5S : Shitsuke -
Disciplina - Cumplir
Programa 5S
Programa 5S Nivel Bsico de 5S Aceptable Nivel de 5S
Buen Nivel de 5S 5S Categoria Mundial
11
12
13
14
15
0.0
0%
tem Calificacin
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
0.0
0%
Est el rea libre de elementos personales como ropa, maletines, calzado
Est el rea libre de elementos de proteccin personal en mal estado
Est el rea libre de manuales, programas de produccin, fichas, catlogos desactualizados o de otros procesos
Est el rea libre de estantes, mesas, sillas, armarios, cajas que no se estn usando
Est el rea libre de tomas, cables, extensiones, ventiladores, extractores, instrumentos de medicin que no se
requieran en el proceso
TOTAL PUNTOS
Porcentaje
Estn todos los equipos identificados y demarcados
Estn las zonas comunes y/o pasillos del rea demarcadas y sealizadas
Estn identificados y demarcadas las zonas para manejo de materiales
Estn identificados y demarcados los sitios para equipos de seguridad (Extintores, Equipos de Proteccin
Personal,etc)
Estn sealizados los pasillos y el sentido de flujo del personal en caso de emergencia
Estn identificados y demarcados los equipos de alto riesgo ( elctrico, Calor, corte)
Estn sealizados y demarcado el sitio para los armarios, gavetas o estanteras del rea
Estn sealizados y demarcados los espacios definidos para los residuos generados en el proceso
Est sealizado las reas de flujo restringido por riesgo
Estn identificados los catlogos o fichas de los equipos
Estn los materiales, materias primas, productos en proceso y terminado en su sitio
Estn las herramientas y partes para cambio ubicadas adecuadamente en su sitio
Estn los catlogos, fichas de los equipos en su sitio
Estn los elementos de seguridad ( extintores, duchas, etc) en su sitio
Estn los documentos de programacin, registros del control del proceso ordenados y en su sitio
TOTAL PUNTOS
Porcentaje
75
75
tem Calificacin
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
0.0
0%
tem Calificacin
1
2
3
4
5
0.0
0%
tem Calificacin
1
2
3
4
5
0.0
0%
#REF!
Porcentaje 0.0%
Estn los pasillos del rea libre de polvo, grasa, humedad
Estn las paredes, pisos y techos libres de polvo, humedad, grietas, grasa, telaraas
Estn las paredes, pisos y techos libres de cables expuestos, pelados, enredados y/o en mal estado
Estn los equipos libre de oxido, rayones, fisuras, grasa y/o humedad
Estn definidos los padrinos o responsables por zonas del rea
Existe un proceso formal de revisin del estado de las 5S en el rea
Existe una lista de chequeo rpida para verificar el cumplimiento las 5S
Se realiza evaluacin peridica al estado de 5S del rea
Estn los documentos, registros, fichas y catlogos en buen estado y limpios
Est la dotacin del personal en un estado ptimo de limpieza, segn el Standard requerido en el proceso
Estn los instrumentos de verificacin y control del proceso limpios y en buen estado
Estn las herramientas de los operarios limpias y en buen estado
Estn los materiales de empaque libres de polvo, grasa y / o humedad
Estn las carteleras limpias y tableros de control de procesos limpios
TOTAL PUNTOS
Porcentaje
Se mide el cumplimiento al Plan de Accin para mejorar el estado de 5S del rea
Un equipo de direccin lidera a pi el estado de 5S con el personal de la planta
Se publica en cartelera el resultado de 5S mensualmente
Existen en las reas cuadros de gestin o carteleras que muestren el avance del programa de 5S
Existe un procedimiento definido para la limpieza de reas y equipos
Existe un estndar definido para la ubicacin de los equipos y elementos del rea ( Mapa 5S )
25
25
50
TOTAL PUNTOS
Porcentaje
TOTAL PUNTOS
Porcentaje
Equipo de trabajo
Nombre Cargo
Programa
SMED
Puntos
totales
Resultado
Nivel
Bsico
Aceptable
Nivel
Buen
Nivel
SMED
Categoria
Mundial
80.0% 20 16 40% 60% 80% 90%
70.0% 30 21 40% 60% 80% 90%
60.0% 20 12 40% 60% 80% 90%
85.0% 20 17 40% 60% 80% 90%
73.3% 90 66 40% 60% 80% 90%
0
1
2
3
4
5
Item Calificacin
1 4.0
2 4.0
3 4.0
4 4.0
16.0
80%
Niveles
EVALUACIN DE SMED
Proceso
Programa SMED
Elementos
HERRAMENTAL & TROQUELERA
GESTIN VISUAL CO
PROYECTOS DE MEJORAMIENTO
ESTANDARIZACIN
TOTAL
Existen las herramientas para la realizacin de los cambios
Las herramientas estn identificadas y ordenadas
Existe un sitio definido y ordenado para las partes de cambio
Las herramientas y formatos para el cambio se encuentran en buen estado
HERRAMENTAL & TROQUELERA
TOTAL PUNTOS
Procentaje
20
80.0%
70.0%
60.0%
85.0%
90%
90%
90%
90%
HERRAMENTAL &
TROQUELERA
GESTIN VISUAL CO
PROYECTOS DE
MEJORAMIENTO
ESTANDARIZACIN
Programa SMED
Programa SMED Nivel Bsico Aceptable Nivel
Buen Nivel SMED Categoria Mundial
Item Calificacin
1 4.0
2 3.0
3 4.0
4 2.0
5 4.0
6 4.0
21.0
70%
Item Calificacin
1 4.0
2 4.0
3 2.0
4 2.0
12.0
60%
Item Calificacin
1 4.0
2 4.0
3 4.0
4 5.0
17.0
85.0%
#REF!
Porcentaje 73.3%
Existe el cuadro de gestin visual que muestra el comportamiento del cambio
La grfica muestra el comportamiento o tendencia del tiepo de cambio
GESTIN VISUAL CO
PROYECTOS DE MEJORAMIENTO
20
TOTAL PUNTOS
Procentaje
TOTAL PUNTOS
Procentaje
ESTANDARIZACIN
Estn actualizados los cronogramas de los tiempos de cambio
Los proyectos de mejoramiento definen la meta mejoramiento del tiempo de cambio
Se evidencia una disminucin del tiepo promedio de los cambios
Existe un procedimiento para la realizacin del cambio en el equipo
Procentaje
Los registros de los tiempos de cambio los hace el operario de la linea / equipo
Los cambios realizados en el equipo estn identificados : operario. Tipo de cambio, minutos, meta
Un cuadro muestra los proyectos de mejoramiento para disminuir los tiempos de cambio
Incluye el procedimiento del cambio una liste de chequeo y prealistamiento
30
20
Estn actualizados los procedimientos
Estn parametrizadas las condiciones de ajustes ( regleteo ) del equipo
La grfica de cambio se encuentra actualizada
Estn identificados los puntos de los cambios por fuera de control
TOTAL PUNTOS
Equipo de trabajo
Nombre Cargo
Pull System
Puntos
totales
Resultado
Nivel
Bsico
Aceptable
Nivel
Buen
Nivel
PS
Categora
Mundial
50.0% 30 15 40% 60% 80% 90%
52.0% 25 13 40% 60% 80% 90%
25.7% 35 9 40% 60% 80% 90%
60.0% 30 18 40% 60% 80% 90%
58.0% 50 29 40% 60% 80% 90%
56.0% 50 28 40% 60% 80% 90%
50.9% 220 112 40% 60% 80% 90%
0
1
2
3
4
5
tem Calificacin
1 2.0
2 2.0
3 2.0
4 3.0
5 3.0
6 3.0
15.0
50%
Niveles
EVALUACIN DE LOS ELEMENTOS DEL PULL SYSTEM
Proceso
ELEMENTOS DEL PS
Ritmo o Secuencia de Produccin
Estndares Operacionales
Est actualizado el portafolio de productos de la familia
Demanda Media y Variabilidad
Tiempo de Ritmo
Niveles de Reposicin, Kanban
Programacin
Pull System
TOTAL
Estn definidos los tiempos de cambio estndar
Est actualizada la Matriz de tiempos de cambio
Est definido el ritmo o secuencia de produccin
Se ha definido el ritmo o secuencia de produccin teniendo en cuanta la demanda ?
Existen revisiones peridicas de la ejecucin del Ritmo o Secuencia
TOTAL PUNTOS
Porcentaje
30
50.0%
52.0%
25.7%
60.0%
58.0%
56.0%
Ritmo o Secuencia
de Produccin
Estndares
Operacionales
Demanda Media y
Variabilidad
Tiempo de Ritmo
Niveles de
Reposicin,
Kanban
Programacin
Pull System
Pull System Nivel Bsico Aceptable Nivel
Buen Nivel PS Categora Mundial
tem Calificacin
1 3.0
2 3.0
3 2.0
4 3.0
5 2.0
13.0
52%
tem Calificacin
1 3.0
2 2.0
3 2.0
4 2.0
5 0.0
6 0.0
7 0.0
9.0
26%
tem Calificacin
1 3.0
2 3.0
3 3.0
4 3.0
5 3.0
6 3.0
18.0
60%
Estn incluidos todos los productos nuevos de la familia de productos
Tiempo de Ritmo
Estn definidas los estndares operacionales de los productos de la familia
Incluye el estndar operacional el efecto del OEE?
Estn definidos los tamaos de los lotes de produccin de cada referencia
Existen proyectos formales para la disminucin de la variabilidad de la demanda
Estn actualizados los estndares para los productos nuevos
Est definido el estndar operacional teniendo en cuenta el proceso marcapaso'
Est actualizada la demanda media real y la variabilidad de las ltimas 52 semanas?
Se mide la frecuencia o semanas con venta cero?
Existe un proceso para actualizar ( promedio Mvil) la demanda media
Est calculado el tiempo de ritmo de la familia de productos
Se ha incluido en el clculo el ritmo o secuencia de produccin
Estn incluidos en los clculos los productos relacionados con las ofertas, obsequios, promociones?
Se ha tenido en cuenta el concepto de semana con venta cero para realizar el clculo de la demanda media y la
variabilidad?
TOTAL PUNTOS
Est definido el tiempo disponible para la produccin
Se ha calculado el tiempo de ritmo para la familia de productos
25
Porcentaje
Se ha tenido en cuanta el estndar operacional para el clculo del tiempo de ritmo
Ha sido tenido en cuenta las semanas con venta para definir cuando un producto ser Kanban o pedido
30
35
Porcentaje
TOTAL PUNTOS
TOTAL PUNTOS
Porcentaje
tem Calificacin
1 3.0
2 3.0
3 3.0
4 3.0
5 3.0
6 3.0
7 3.0
8 3.0
9 3.0
10 2.0
29.0
58%
tem Calificacin
1 3.0
2 3.0
3 2.0
4 3.0
5 3.0
6 3.0
7 3.0
8 3.0
9 3.0
10 2.0
28.0
56%
#REF!
Porcentaje 50.9%
Se mide con un periodo de tiempo igual al tiempo de ritmo el nivel real de servicio?
Se han calculado las bandas del inventario de MP
Se ha incluido en la programacin una porcin para eventos ( pedidos, mercadeo, Mtto,)
Se incluye en la programacin los pedidos del periodo
Se ha incluido en lead time de los proveedores para el clculo del Kanban de materiales
Se ha tenido en cuanta en el clculo de las bandas de inventarios las restricciones del proceso
Se ha evaluado el valor del inventario del modelo PS para compararlo contra el histrico y evaluar como Caso de
Negocio
Se sigue el ritmo o secuencia en la programacin
Se programa la lnea con base en un tiempo equivalente a una fraccin del tiempo de ritmo ( da)?
50
50
Se han calculado las bandas del inventario de PT
Se ha tenido en cuenta el los clculos de los inventarios el nivel de servicio para el cliente
Estn incluido en los clculos la variabilidad de la demanda y de los consumos
Se han calculado las bandas del inventario de WIP
Se ha incluido el nivel de servicio de los proveedores
TOTAL PUNTOS
Porcentaje
TOTAL PUNTOS
Porcentaje
Programacin
Equipo de trabajo
Nombre Cargo
Se ha incluido en el clculo los otros tiempos de ciclo para el clculo de inventario de producto terminado
Se programa teniendo en cuenta el tamao del lote de produccin
Se tiene en cuenta en la programacin la fecha para la entregas de los pedidos
Se tiene en cuanta el tiempo disponible del periodo ( mes) para programar los pedidos
Se actualiza con periodicidad (mensualmente, por ejemplo) la informacin del modelo : demanda media,
estndar operacional, ritmo o secuencia, tiempo de ritmo
Est disponible la programacin para todas las reas relacionadas de la empresa ( Calidad, mantenimiento,
ventas, proveedores, Despachos)?
Lean - Sigma
Tools
Puntos
totales
Resultado
Nivel
Bsico
de TPM
Aceptable
Nivel de
TPM
Buen
Nivel de
TPM
TPM
Categoria
Mundial
0.0% 25 0 40% 60% 80% 90%
0.0% 60 0 40% 60% 80% 90%
0.0% 30 0 40% 60% 80% 90%
0.0% 50 0 40% 60% 80% 90%
0.0% 30 0 40% 60% 80% 90%
0.0% 40 0 40% 60% 80% 90%
0.0% 25 0 40% 60% 80% 90%
0.0% 260 0 40% 60% 80% 90%
0
1
2
3
4
5
Item Calificacin
1
2
3
4
5
0.0
0%
Niveles Proceso
Lean - Sigma Tools
Tools
Standard Work
Visual Factory
Poka - Yokes
One Piece - Flow & Cellular Manufacturing
Control Chart
Statisticals Tools
Anova & Other Sigma Tools
TOTAL
Standard Work
Lean - Sigma Tools
Estan definidos recursos requeridos para la ejecucin de las actividades de los procesos
25
TOTAL PUNTOS
Procentaje
Estan definidas y actualizadas la secuencias de las actividades para los procesos administrativos y productivos de la
empresa
Existe un proceso formal para la actualizacin de los requerimientos y/o especificaciones de los procesos
Estan definidos los tiempos de ciclo de los procesos
Estan definidos los niveles de los inventarios de materiales requeridos para la ejecucin de los procesos
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
Standard Work
Visual Factory
Poka - Yokes
One Piece - Flow
& Cellular
Manufacturing
Control Chart
Statisticals Tools
Lean - Sigma Tools
Lean - Sigma Tools Nivel Bsico de TPM Aceptable Nivel de TPM
Buen Nivel de TPM TPM Categoria Mundial
Item Calificacin
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
0.0
0%
Item Calificacin
1
2
3
4
5
6
0.0
0%
Poka - Yokes
Existen un procedimiento formal, definido y conocido para actuar ante una alerta del dispositivo visual
Los operarios, auxiliares estan en capacidad de identificar las anomalias del proceso a traves de las seales
visuales
Existe un proceso tipo semaforo o de alerta para el control de la operacin en cada proceso
Existe un sistema preventivo para el control de flujo de personal, flujo de informacin, flujo de materiales que
minimicen los riesgos en los procesos
Existe un proceso formal, conocido para definir el estado de los materiales ( aprobado, retenido, rechazado, en
prueba o ensayo,etc)
TOTAL PUNTOS
Procentaje
Estan actualizados los back up informaticos de los procesos : (estandares, estructuras de los productos, fichas
tcnicas)
Existen claves de acceso para las formulas y calculos los proceso criticos de la empresa
Procentaje
Se utilizan seales tipo andon para el control visual que sirva de seal o alerta para el control de los procesos
Existe un cuadro de gestin a la vista que muestra el desempeo de los procesos
Las mtricas de los procesos se evaluan a traves de indicadores de desempeo
Existen mtricas que miden el desempeo de los procesos de flujo de informacin y flujo de materiales
Visual Factory
Estn identificadas las condiciones del estado de los equipos
Se usan seales tipo tarjetan kanban para el control de las cantidades de materiales requeridas en los procesos
TOTAL PUNTOS
Existe un estndar de color para el almacenamiento de los materiales
Estan regleteados los parmetros de operacin de los equipos
Existen listas de chequeo para el arranque, operacin y paro de los equipos
Existen dispositivos a prueba de errores identificados para prevenir erores en los procoeos
Estan iden tificados, regleteados y marcados las condiciones de operacin de los procesos y equipos
30
60
Item Calificacin
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
0.0
0%
Item Calificacin
1
2
3
4
5
6
0.0
0%
Control Chart
Estan identficados los procesos cuello de botella de las planta
Existe un plan para eliminar los cuellos de botella y mejorar permanentemente el flujo de los procesos
Estan definidas las variables crticas de los procesos claves
Se llevan grficas de control de las variables crticas de los procesos
Estan establecidos los limites de control, superior e inferior para las variables crticas de los procesos
Se actualizan y analizan permanentemente el comportamiento de las cartas de control de las variables crticas de
los procesos claves
Existe un plan de accin definido para los puntos fuera de control
Se calcula y se analiza la capacidad de los procesos
Estan identificados las causas de los desplazamientos y transporte de informacin, materiales y personal en los
procesos
Existen proyectos formales para minimizar los tiempos de transito y espera de los materiales, informacin y personal
en los procesos
Existen proyectos formales para minimizar el transporte y desplazamiento en los procesos
Se aplican metodologas como FIFO, sistemas en U para las lineas, balanceo de linea etc para mejorar flujo de los
procesos
Procentaje
Se identifican los valores optimos de los inventarios para mejorar el flujo
Estan definidos los lotes minimos de operacin en los procesos
Existe un proceso para minimizar el tamao del lote de manufactura
Existe un procedimiento formal para lograr economa de movimiento en la planta
TOTAL PUNTOS
Procentaje
30
50
TOTAL PUNTOS
Item Calificacin
1
2
3
4
5
6
7
8
0.0
0%
Item Calificacin
1
2
3
4
5
0.0
0%
#REF!
Procentaje 0.0%
Statisticals Tools
Se utiliza la herramienta de Ishikawa ( Espina de pescado) para el analisis de Causas
Se utiliza el diagrama de Pareto para agrupar los datos
Se llevan grficos de distribucin de frecuencias o histogramas para el analisis de los procesos
Se usa R&R para validar los sistemas de medicin de las variables crticas de los procesos
Se usan los criterios de limites de confianza para los procesos de recibo, control de proceso y aprobacin de
producto/proceso
Se usa un sistema de muestreo para el control de las variables criticas de los proceso clsves
Se usa un analisis de varias variables ( multivari) para analizar los procesos
Se usa correlaciones ( factor de corerelacion) para el analisis de los procesos
Se usa la matriz FMEA para prevenir los riesgos de los procesos
Se usa la prueba de hipotesis como herramenta para identificar y verificar causa raiz
Se usa la lluvia de ideas como herramienta para identificar causas raiz
Se realiza el anlisis de varianza para identificar las causas raiz
Se aplica DOE para identificar las causas priccipales
TOTAL PUNTOS
Procentaje
TOTAL PUNTOS
Procentaje
40
25
Equipo de trabajo
Nombre Cargo
Programa
TPM
Puntos
totales
Resultado
Nivel
Bsico
de TPM
Aceptable
Nivel de TPM
Buen
Nivel de
TPM
TPM
Categora
Mundial
0.0% 100 0 40% 60% 80% 90%
0.0% 100 0 40% 60% 80% 90%
0.0% 75 0 40% 60% 80% 90%
0.0% 50 0 40% 60% 80% 90%
0.0% 50 0 40% 60% 80% 90%
0.0% 75 0 40% 60% 80% 90%
0.0% 450 0 40% 60% 80% 90%
0
1
2
3
4
5
Item Calificacin
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Mantenimiento Bsico
Se han identificado las fuentes de mugre en los equipos
Las paredes de las instalaciones estn libre de mugre, polvo, grasa, avisos
Existen Procedimientos actualizados de Limpieza, Inspeccin & Lubricacin de los equipos
Existe una definicin de roles y responsabilidades para la Limpieza, Inspeccin, Lubricacin y Mantenimiento de los equipos
Existe un programa para el la Limpieza, Inspeccin & Lubricacin de los equipos
Existen revisiones peridicas de la ejecucin del programa de Limpieza, Inspeccin & Lubricacin de los equipos
Un Equipo lder realiza revisiones peridicas en el campo sobre el estado de los equipos
Existen metas en tiempo para realizar la Limpieza, Inspeccin & Lubricacin de los equipos
Los equipos estn libre de oxido, pintura en mal estado, elementos como cuerdas, alambres, carton, cables sueltos, cartones,
etc
Existe un Cuadro o Cartelera de Gestin que indique el Estado actual del Pilar de Mantenimiento Bsico
Entrenamiento & Capacitacin
Calidad
Seguridad
TOTAL
Niveles
EVALUACIN DE LOS PILARES DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO
Proceso
Programa TPM
PILARES DE TPM
Mantenimiento Bsico
Mantenimiento Programado
Mejoramiento Continuo
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
Mantenimiento Bsico
Mantenimiento
Programado
Mejoramiento
Continuo
Entrenamiento &
Capacitacin
Calidad
Seguridad
Programa TPM
Programa TPM Nivel Bsico de TPM Aceptable Nivel de TPM
Buen Nivel de TPM TPM Categora Mundial
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
0.0
0%
Item Calificacin
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
0.0
0%
TOTAL PUNTOS
Porcentaje
100
Se tienen actualizado los estndares de tiempo de mantenimiento para las actividades claves de mantenimiento:
Empaquetaduras, alineacin, etc
Existen contratos oficiales y actualizados para las diferentes actividades que realizan los Proveedores del Servicio de
Mantenimiento
Tiene el Departamento de Mantenimiento el control del Inventario de Repuestos del Taller de Mantenimiento
Cuenta el Departamento de Mantenimiento u Plan para la Recuperacin de Equipos del Taller de mantenimiento
Tiene el Departamento de Mantenimiento el Procedimiento Oficial para la atencin del Servicio de Mantenimiento
Los equipos estn regleados con los parmetros de operacin disponibles y actualizados
Se evala el desempeo de los Proveedores de Servicio de Mantenimiento
Se lleva el control al Presupuesto de Mantenimiento
Se tienen definidos proyectos para mejorar los indicadores de Mantenimiento
Se tienen actualizados los catlogos de los Equipos Crticos del Proceso
Se realizan estudios de Predictivo actualizados : ( temperatura, vibracin de los equipos)
Se tienen indicadores de gestin del Mantenimiento Programado : Tiempo perdido por daos de los equipos ( % T Perdido / T
Programado ), Tiempo Promedio Entre Fallas (TPEF), Tiempo Promedio De las Fallas (TPDF)
Existen revisiones peridicas al cumplimiento del Mantenimiento Programado
Se programa de manera coordinada con Produccin la Limpieza, Inspeccin & Lubricacin y el Mantenimiento Programado de
los equipos
Se usan tarjetas para indicar las anomalas detectadas en los equipos
Se lleva control del hormetro de los equipos para programar su mantenimiento
Participan los operarios en el mantenimiento planeado de los equipos
Porcentaje
100
Existe un Plan de Mantenimiento Programado semanal de los equipos.
Estn identificados por causas los tiempos de paradas de los equipos ( est paretizado?)
Existe un software para la administracin del mantenimiento de los equipos ( Registro y actualizacin de planes de
mantenimiento)
Se estn colocando las tarjetas de las anomalas
Se lleva el control al avance de Plan de Retiro de Tarjetas
Cualquier operario de la lnea esta en capacidad de explicar la informacin de Mantenimiento Bsico disponible en la cartelera
Los operarios de la lnea son los responsables de la lubricacin de los equipos
Las tuberas, vlvulas, acoples y juntas estn libres de fugas de lquidos, grasa, aceite, vapor, aire, amonaco, lubricantes,
materiales del proceso
TOTAL PUNTOS
Los pisos estn secos, libre de humedad, libre de goteras, libre de grasa, libre de polvo, y estn demarcados y sealizados
Los techos estn libres de goterea, libre de telaraas, bien iluminados
Esta definido un lder para el Mantenimiento Autnomo o Bsico
Las tuberas estn : identificadas indicando sentido de flujo, material
Estn los instrumentos como manmetros, termmetros, flujo metros, ampermetros en buen estado y estn calibrados
Item Calificacin
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
0.0
0%
Item Calificacin
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
0.0
0%
Item Calificacin
1
2
3
4
TOTAL PUNTOS
Porcentaje
50
Calidad
75
TOTAL PUNTOS
Porcentaje
Estn actualizado y disponibles las especificaciones de los Productos terminados
Se da formacin a los operarios de la lnea con el fin de disminuir los tiempos perdidos por Cambios/alistamiento en la Lnea
Se da formacin tcnica ( en conceptos bsicos de proceso) a los operarios de la lnea con el fin de disminuir los tiempos
perdidos por Daos en la Lnea
Se llevan Registros de los Entrenamientos de los operarios y tcnicos de la lnea
Hay un programa para entrenar a los operarios en Procesos de Solucin de Problemas o Mejoras Enfocadas : 5 porqus, 5S,
Pareto, Espina de Pescado, etc
Estn actualizado y disponibles las especificaciones de los materiales: Materias Primas, Materiales de Empaque, Insumos del
proceso
Estn actualizado y disponibles las especificaciones de los Semielaborados, partes o productos en Proceso
Estn actualizado y disponibles las especificaciones o parmetros de operacin del proceso y de los equipos.
Existe una Matriz de Habilidades definidas para cada cargo en los operarios y personal tcnico .
Est actualizada la Matriz de Habilidades
Se evala peridicamente el avance en la Matriz de Habilidades de los operarios/Tcnicos
Existe un plan formal de entrenamiento para elevar el nivel de habilidades de los operarios / tcnicos
Se da formacin a los operarios de la lnea con el fin de disminuir los tiempos perdidos por Fallas Operacionales en la Lnea
Se da formacin a los operarios de la lnea con el fin de disminuir los tiempos perdidos por Accidentes en la Lnea
Existe una revisin formal por parte de la direccin para el control de los tiempos de paradas de los equipos
Existe una meta de porcentaje de tiempo perdido de los equipos por tipo de parada
Estn documentados los proyectos que buscan disminuir los tiempos perdidos de los equipos
Existe un programa estructurado por la compaa para el desarrollo de los proyectos de mejoramiento de los tiempo perdidos
de los equipos (recursos, tiempo, espacio)
Existe un responsable del Pilar de Mejoramiento Continuo
Existe un programa formal de la compaa para la presentacin peridica de los resultados de los proyectos de mejoramiento
de las lneas
Se mide y se tiene actualizado la Eficiencia Global del Proceso o Lnea
Existen proyectos formales para la disminucin de los tiempos perdidos de los equipos
Existen proyectos formales para la disminucin de los reprocesos, desperdicios, rechazos de producto/proceso de la lnea
Existe un cuadro de gestin o cartelera que muestre grficamente el comportamiento de los tiempos perdidos de los equipos
Se utiliza alguna metodologa o herramienta estadstica para disminuir los tiempos perdidos en los equipos
Se utiliza algn software por parte de los operarios y tcnicos, para el anlisis y control de los tiempos perdidos de los
equipos.
Estn identificados por los operarios y el personal tcnico los tiempos de paradas de los equipos ( estn paretizados)
Se tiene definido y actualizado el maestro de cdigo de paradas ( listado de Paros ) de la lnea o proceso
Se tiene definido y actualizado el maestro de cdigo de Reprocesos, Rechazos, Desperdicios ( listado de causas de
Productos/procesos no conforme)
5
6
7
8
9
10
0.0
0%
Item Calificacin
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
0.0
0%
#REF!
Porcentaje 0.0%
75
TOTAL PUNTOS
Porcentaje
TOTAL PUNTOS
Porcentaje
50
Estn las instalaciones elctricas en buen estado y el cableado elctrico debidamente entubados
Estn los pisos libre de humedad y/grasa que puedan producir cadas o deslizamientos del personal de la lnea
Estn los elementos en movimiento de las mquinas cubiertos para prevenir contacto con los operarios
Estn los espacios de proceso con iluminacin adecuada, libre de vapores o exposicin a polvo y/ temperaturas por fuera de
los lmites permitidos
Seguridad
Existen procedimientos para: Operacin en altura, Operacin en Espacio confinados. Look Out de los equipos
Estn actualizados las fichas de Seguridad de los elementos y sustancias del proceso ( sustancias qumicas y materias
primas)
Se usa el diamante de homel para identificar las sustancias qumicas
Est definido el cuadro de incompatibilidad de las sustancias qumicas
Estn instaladas y operan adecuadamente las guardas de los equipos del proceso
Estn aisladas adecuadamente las tuberas de vapor y de enfriamiento del proceso
Estn actualizados y disponibles los procedimientos para el anlisis de Productos en Proceso
Est actualizado el Panorama de Riesgos de la Lnea
Estn sealizadas las rutas de acceso, evacuacin de la lnea
Est actualizado el Plan de Salud Ocupacional, Seguridad Industrial & Medio Ambiente
Estn adecuadamente dispuestos y se usan los elementos de Proteccin Personal de los operarios de la lnea
Se hacen revisiones peridicas al uso de los elementos de proteccin Personal de la lnea
Existen en las reas cuadros de gestin o carteleras que muestren el nmero de unidades defectuosas y/o reprocesos
Existe un Procedimiento para el Manejo de No Conforme : Materiales, Productos en Proceso, Productos Terminados
Existe un plan formal ( proyecto)para disminuir el nmero de unidades defectuosas y/o reprocesos
Se lleva Control de PNC del proceso de la lnea
Existe un cronograma formal para la revisin, por parte de la direccin de los PNC
Equipo de trabajo
Nombre Cargo
Metodologa
DMAIC
Puntos
totales
Resultado
Nivel
Bsico
Aceptable
Nivel
Buen
Nivel
Categora
Mundial
65.7% 35 23 40% 60% 80% 90%
80.0% 20 16 40% 60% 80% 90%
53.3% 15 8 40% 60% 80% 90%
60.0% 20 12 40% 60% 80% 90%
68.0% 25 17 40% 60% 80% 90%
66.1% 115 76 40% 60% 80% 90%
0
1
2
3
4
5
tem Calificacin
1 4.0
2 4.0
3 4.0
4 3.0
5 3.0
6 1.0
7 4.0
23.0
66%
TOTAL PUNTOS
Porcentaje
35
DEFINE
TOTAL
Se han definido los problemas crticos para la calidad
Han sido priorizados los problemas crticos para la calidad
Se ha definido VOC para atender la solucin del problema
Se ha definido el Mapa de alto Nivel SIPOC del problema
Est definido la metodologa ( paso a paso) para atender la oportunidad?
Se ha definido las guas de proyecto para las oportunidades
Existe una estructura de lideres ( cinturones ) para el mejoramiento
Niveles
EVALUACIN DE LOS ELEMENTOS SS
Proceso
Metodologa DMAIC
Etapas de aplicacin
DEFINE
MEASUREMENT
ANALYSIS
IMPROVMENT/IMPLEMENTATION
CONTROL
65.7%
80.0%
53.3%
60.0%
68.0%
DEFINE
MEASUREMENT
ANALYSIS
IMPROVMENT/IM
PLEMENTATION
CONTROL
Metodologa DMAIC
Metodologa DMAIC Nivel Bsico Aceptable Nivel
Buen Nivel Categora Mundial
tem Calificacin
1 2.0
2 4.0
3 5.0
4 5.0
16.0
80%
tem Calificacin
1 2.0
2 2.0
3 4.0
8.0
53%
tem Calificacin
1 4.0
2 4.0
3 2.0
4 2.0
12.0
60%
tem Calificacin
1 4.0
2 5.0
3 3.0
4 2.0
5 3.0
17.0
68%
#REF!
Porcentaje 66.1%
15
20
25
TOTAL PUNTOS
Porcentaje
20
Existen un comit formal que revisa el resultado de manera peridica
Estn documentados los procesos nuevos, resultantes de las mejoras
Se evala CPK luego de las implementaciones
Se evala el resultado financiero de la mejora implementada
TOTAL PUNTOS
Porcentaje
Participan en los anlisis los ejecutores, clientes de los procesos
Se usan herramientas como lluvias de ideas para definir las mejoras
Se aplican herramientas como DOE para encontrar el mejor proceso
Se aplica AMEF, pokayokes para prevenir riesgos en las implementaciones
Se usa una matriz de priorizacin para definir las posibles soluciones
Se llevan grficas de control para el monitoreo del resultado
TOTAL PUNTOS
Porcentaje
TOTAL PUNTOS
Porcentaje
CONTROL
MEASUREMENT
Se usa una metodologa estndar para identificar las causas races ( shikawa, 5 porqus, etc.)
Se usan herramientas estadsticas como Ho, Multivariado, CPK , DOE para el anlisis de la informacin
Se ha usado una herramienta estadstica o metodolgica para el proceso de medicin del problema
Est validado el proceso de medicin
Equipo de trabajo
Nombre Cargo
ANALYSIS
Se toman los registros teniendo en cuenta un proceso de muestreo y/registro
Se conoce el CPK del proceso ( NIVEL DE CUMPLIMIENTO DE ESPECIFICACIONES)
Nivel
Bsico
Aceptable
Nivel
Buen
Nivel
Categora
Mundial
Metodologa VSM 40% 60% 80% 90%
Programa 5S 40% 60% 80% 90%
Programa SMED 40% 60% 80% 90%
Pull System 40% 60% 80% 90%
Lean - Sigma Tools 40% 60% 80% 90%
Programa TPM 40% 60% 80% 90%
Metodologa DMAIC 40% 60% 80% 90%
Resultado Consolidado Autoevaluacin Bajo Lean Manufacturing
66.1%
Niveles
0.0%
0.0%
73.3%
50.9%
0.0%
0.0%
0.0%
20.0%
40.0%
60.0%
80.0%
100.0%
Metodologa VSM
Programa 5S
Programa SMED
Pull System Lean - Sigma Tools
Programa TPM
Metodologa DMAIC
Niveles
Metodologa
VSM
Puntos
totales
Resultado
0.0% 40 0
0.0% 30 0
0.0% 25 0
0.0% 20 0
0.0% 115 0
Programa 5S
Puntos
totales
Resultado
0.0% 75 0
0.0% 75 0
0.0% 50 0
0.0% 25 0
0.0% 25 0
0.0% 250 0
Programa SMED
Puntos
totales
Resultado
80.0% 20 16
70.0% 30 21
60.0% 20 12
85.0% 20 17
73.3% 90 66 TOTAL
TOTAL
Programa SMED
Proceso
Elementos
Lean - Sigma Tools
Tools
Standard Work
Visual Factory
Descripcin de la S
VSM Futuro
TOTAL
Programa 5S
Proceso
Metodologa VSM
Proceso
Elementos
VSM Actual
Niveles
Pull System
Puntos
totales
Resultado
50.0% 30 15
52.0% 25 13
25.7% 35 9
60.0% 30 18
58.0% 50 29
56.0% 50 28
50.9% 220 112
Lean - Sigma
Tools
Puntos
totales
Resultado
0.0% 25 0
0.0% 60 0
0.0% 30 0
0.0% 50 0
0.0% 30 0
0.0% 40 0
0.0% 25 0
0.0% 260 0
Control Chart
Statisticals Tools
TOTAL
Lean - Sigma Tools
Proceso
Tools
Standard Work
Visual Factory
Poka - Yokes
Tiempo de Ritmo
Programacin
TOTAL
Pull System
Proceso
ELEMENTOS DEL PS
Niveles
Programa TPM
Puntos
totales
Resultado
0.0% 100 0
0.0% 100 0
0.0% 75 0
0.0% 50 0
0.0% 50 0
0.0% 75 0
0.0% 450 0
Metodologa
DMAIC
Puntos
totales
Resultado
65.7% 35 23
80.0% 20 16
53.3% 15 8
60.0% 20 12
68.0% 25 17
66.1% 115 76 TOTAL
Etapas de aplicacin
DEFINE
MEASUREMENT
ANALYSIS
CONTROL
Cargo
Calidad
Seguridad
TOTAL
Metodologa DMAIC
Proceso
Equipo de trabajo
Nombre
Programa TPM
Proceso
PILARES DE TPM
Mantenimiento Bsico

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